CAPITULO III.

CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

Clasificación por su composición

Los aceros son aleaciones de hierro carbono, aptas para ser deformadas en frío y en
caliente.
Generalmente el porcentaje de carbono no excede e 1.76%.
El acero se obtiene sometiendo el arrabio a un proceso de descarburación y
eliminación de impurezas llamado afino o refinación (oxidación del elemento carbono).
Otra forma de obtenerlo es por medio de hornos de arco eléctricos, en donde chatarra
o fierro esponja se funde y se afina para finalmente producir acero.

Clasificación por el porcentaje de carbono

Atendiendo al porcentaje de carbono, los aceros se clasifican en:

Aceros hipoeutectoides, si su porcentaje de carbono es inferior al punto (eutectoide),
o sea al 0.76%.
Aceros hipereutectoides, si su porcentaje de carbono es superior al punto eutectoide.

Clasificación por la cantidad de aleantes

Desde el punto de vista de su composición, los aceros se pueden clasificar en dos

grandes grupos:
Aceros al carbono: formados principalmente por hierro y carbono
Aceros aleados: Contienen, además del carbono otros elementos en cantidades
suficientes como para alterar sus propiedades (dureza, puntos críticos, tamaño del
grano, templabilidad, resistencia a la corrosión)

También pueden ser de baja o alta aleación y los elementos que puede contener el
acero pueden ser tanto deseables como indeseables. Para contenidos de aleantes ≤
8% se considera de baja aleación, para contenidos de aleantes > 8% se considera de
alta aleación.
Una manera más detallada de clasificar a los aceros por sus elementos de aleación es
agruparlos en cinco clases principales: aceros al carbono, aceros aleados, aceros de
alta resistencia y baja aleación, aceros inoxidables y aceros de herramientas.

Aceros al carbono
En el acero, además de hierro y carbono como elementos fundamentales, intervienen
elementos accidentales, entre ellos el azufre y el fósforo, que dada su afinidad con el
acero, son difíciles de eliminar, no obstante se deben reducir a proporciones que no
afecten negativamente las propiedades mecánicas (< 0.05 %). Otros elementos están
presentes porque acompañan al mineral de hierro o a la chatarra durante la fusión,
como el silicio y el manganeso que se tienen en pequeñas proporciones (0.2 a 0.9 %).
El resto (97.5 a 99.5%) es hierro. Los aceros con esta composición se llaman aceros al
carbono.

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Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen
diversas cantidades de carbono y menos del 1.65% de manganeso y el 0.60% de
silicio. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas,
carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero,
cascos de buques, horquillas o pasadores para el pelo, etc.

Por su contenido de carbono estos aceros se pueden clasificar en aceros bajo, medio y
alto carbono.

Bajo carbono. (AISI 1005-1026, 1108-1119, 1211-1215 y 1513-1527)

Por definición estos aceros contienen menor contenido de carbono que los otros aceros
y por lo tanto inherentemente son más fáciles de deformar en frío debido a su
naturaleza suave y dúctil. Cuando la resistencia no es la preocupación principal, los
aceros bajo carbono son fáciles de manejar (trefilar, doblar, cortar, etc.) y
relativamente económicos. La dureza superficial se puede mejorar por medio de un
carburizado, el cual involucra el calentamiento del acero en una atmósfera rica en
carbono.

Medio carbono. (AISI 1029-1053, 1137-1151 y 1541-1552)

Se pueden tratar térmicamente para obtener un buen balance entre ductilidad y
resistencia. Estos aceros se usan típicamente en piezas grandes, en piezas forjadas y
componentes maquinados. Los tornillos, varillas, flechas de manivelas y tubos para la
industria automotriz se fabrican generalmente de acero AISI 1040 y sus
modificaciones. Los engranes, ejes y componentes que requieren una dureza y
resistencia mayor se fabrican frecuentemente de AISI 1050.

Alto carbono. (AISI 1055-1095, 1137-1151 y 1561-1572)

Son extremadamente resistentes pero muy frágiles. Tienen una mejor respuesta al
tratamiento térmico y una vida en servicio más larga que los aceros medio carbono.
Tienen una resistencia elevada al desgaste debido a su gran dureza superficial.

Por el porcentaje de carbono estos aceros también suelen denominarse como se indica
en el siguiente cuadro:

Porcentaje de Carbono Denominación Resistencia

0.1 a 0.2 Aceros extrasuaves 38 - 48 kg / mm2
0.2 a 0.3 Aceros suaves 48 - 55 kg / mm2
0.3 a 0.4 Aceros semisuaves 55 - 62 kg / mm2
0.4 a 0.5 Aceros semiduros 62 - 70 kg / mm2
0.5 a 0.6 Aceros duros 70 - 75 kg / mm2
0.6 a 0.7 Aceros extraduros 75 - 80 kg / mm2

Aceros aleados (AISI 1330-1345, 2330, 3140, 4012-4820, 50100,52100, 5015-5160,

51B60)

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Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los
aceros al carbono normales.
Los aceros aleados estructurales son aquellos aceros que se emplean para diversas
partes de máquinas, tales como engranajes, ejes y palancas. Además se utilizan en
las estructuras de edificios, construcción de chasis de automóviles, puentes, barcos y
semejantes. El contenido de la aleación varía desde 0,25% a un 6%.

Aceros de alta resistencia y baja aleación (SAE 942X-980X, 945A, 945C, 950A-950D)
Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de
baja aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que
contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo,
reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del
acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de
baja aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes son más
delgadas que lo que sería necesario en caso de emplear acero al carbono. Además,
como los vagones de acero de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más
pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de
baja aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia,
logrando un mayor espacio interior en los edificios. Gran parte de las tuberías de
conducción de hidrocarburos están hechas de estos aceros, así como los chasis de
automóvil.

Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los
mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de
la humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy
duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos
a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se
emplean muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las
tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de
los aviones o para cápsulas espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y
equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de
los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparación de alimentos los utensilios
son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden
limpiarse con facilidad.

En los aceros inoxidables, la acción de los elementos aleados es sustancial, además de

estructural, y depende del porcentaje del o los elementos de la aleación.
El cromo es el elemento aleado que más influye en la resistencia a la oxidación y a la
corrosión de los aceros. Un 12% de cromo ya impide la corrosión por un ambiente
húmedo. Para la oxidación a altas temperaturas se puede necesitar hasta un 30 %. El
Níquel mejora la resistencia a la corrosión de los aceros al cromo y el Molibdeno
mejora la resistencia a la oxidación altas temperaturas.

Aceros inoxidables son resistentes a la corrosión atmosférica, a los ácidos y álcalis y a

la oxidación a temperaturas no muy elevadas.
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Los aceros inoxidables se pueden clasificar según su estructura en estado de
utilización:
Ferríticos
Martensíticos
Austeníticos

Aceros ferríticos. (AISI 404,405,409,429,430,430F, 430FSe,430Ti, 434, 436, 442,

444, 446)
Estructura ferrítica a cualquier temperatura (o se convierte en estructura austenítica
en el calentamiento). Estos aceros son magnéticos y no se pueden tratar
térmicamente. Contienen cromo pero no níquel. Tienen buena resistencia a la
corrosión y al calor, en particular al agua de mar, y buena resistencia al
agrietamiento por corrosión bajo esfuerzo. Sus propiedades mecánicas no son muy
grandes como los de los austeníticos, sin embargo tienen una apariencia decorativa
mucho mejor.

Composición:
11.5-14.5 de cromo y un máximo de 0.08% de carbono
15-18% de cromo y un máximo de 0.12% de carbono
20-27% de cromo y un máximo de 0.20% de carbono
Aceros al cromo con aluminio hasta un 4%, son más resistentes a la oxidación
Son difíciles de soldar y se usan en embutición profunda por su gran ductilidad.

Aceros martensíticos. (AISI 403,410,410Cb,410S,414,414L,416,416L,416PlusX,

416Se,418,420,420F,422,431,440A,440C,501,501A,501B,502,503,504)
Gran dureza cuando se los enfría rápidamente una vez austenizados. Son magnéticos.
Contienen cromo pero generalmente no tienen níquel, excepto dos grados. Los aceros
martensíticos no son resistentes a la corrosión como los grados ferríticos o
austeníticos, pero sus niveles de dureza están entre los más altos de todos los aceros
inoxidables.

Composición
4-6 % de cromo, 0.1 máximo de carbono
Se usan en intercambiadores de calor y refinerías porque tienen mejor resistencia a la
corrosión que los aceros comunes, pero no son tan caros como los de mayor contenido
de cromo.
12 - 14 % de cromo, 0.20% máximo de carbono
Se usa principalmente en cuchillería.
16-18% de cromo, 0.60-1.20% de carbono
Por temple adquieren grandes durezas.

Aceros austeníticos. (AISI 201,202,205,216,301,302,303,304,305,308,309,310,312,

314,316,317,321,329,330,332,347,348,384,385)
Son austeníticos a cualquier temperatura, no son magnéticos y no se pueden tratar
térmicamente. Generalmente se usan recocidos y laminados en frío. Algunos aceros
austeníticos tienden a ser ligeramente magnéticos una vez trabajados en frío. Tienen
una resistencia a la corrosión y al calor excelente, con buenas propiedades mecánicas
en un amplio rango de temperaturas. Hay dos subclases de aceros austeníticos: Cr-Ni
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y Cr-Mn- bajo Ni. Los aceros Cr-Ni son los más usados y se conocen también como
18-8(Cr-Ni). La relación Cr/Ni se puede modificar para mejorar la formabilidad y el
contenido de carbono se puede reducir a fin de mejorar la resistencia a la corrosión
intergranular. Se puede agregar molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión,
adicionalmente el contenido de Cr-Ni se puede incrementar. Tienen una baja
conductividad térmica.

El grado AISI 314 inoxidable austenítico al cromo níquel conocido como18-8 es el de

uso más común. Contiene 0.08% de carbono, 18% de cromo y 9% de níquel.

Muy dúctil y resistente a la corrosión atmosférica, al agua de mar, al ataque de

productos alimenticios, ciertos ácidos minerales y a la mayoría de los ácidos
orgánicos.

Se usa en la construcción de equipos para la industria química y de la alimentación,

utensilios de cocina y aparatos domésticos que no requieren soldaduras en las zonas
sometidas a fuerte corrosión. Admite pulidos con acabados a espejo, por lo que
también se usa para ornamentación.

Aceros grado herramienta

Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de
corte y modelado de máquinas empleadas en diversas operaciones de fabricación.
Contienen tungsteno, molibdeno y otros elementos de aleación, que les proporcionan
mayor resistencia, dureza y durabilidad.
Son aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para cortar y modelar
metales y no-metales. Por lo tanto, son materiales empleados para cortar y construir
herramientas tales como taladros, escariadores, fresas, terrajas y machuelos de
roscar.

Existen cinco tipos de estos aceros: rápidos o de alta velocidad, para trabajado en
caliente, para trabajo en frío, resistentes al impacto, para moldes, para propósitos
especiales y endurecibles con agua.

Aceros rápidos. (AISI M1,M10,M2,M3,M30,M33,M34,M36,M4,M41,M42,M43,M44,M46,

M47, M6,M7,T1,T15,T2,T4,T5,T6,T8)
Incluye la serie de molibdeno (M1 a M52) y de tungsteno (T1 a T15). Se pueden
endurecer hasta valores de 62-65 HRC y pueden mantener esta dureza a
temperaturas de servicio hasta de 540ºC, lo cual los hace muy útiles en maquinaria de
alta velocidad. Las aplicaciones típicas son rodillos de molinos de laminación,
perforadoras, herramientas de torno, herramientas planas, punzones, brocas, sierras,
etc.

Aceros para trabajo en caliente. (AISI H10-H42)

Todos estos aceros incluyen Cr, W y Mo (Serie H). Se usan típicamente para
herramientas de forja, perforado, recalcado, corte, extrusión, cuchillas para corte y
punzonado en caliente.

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Aceros para trabajado en frío. (AISI A2-A10, D2-D7, O1, O2, O6, O7)
Incluyen todos los aceros de alto cromo (Serie D), mediana aleación endurecibles en
aire (Serie A), endurecibles en agua (Serie W) y endurecibles en aceite (Serie O). Las
aplicaciones típicas incluyen operaciones de trabajado en frío tales como dados de
estampado, dados de trefilado, troquelado de monedas, navajas de corte de papel,
cuero, etc.

Aceros resistentes al impacto. (AISI S1-S7)

Incluyen toda la Serie S. Están entre los aceros grado herramienta más tenaces. Los
usos típicos son para discos de transportadora de tornillo, discos de arados, navajas
de corte, punzones, cinceles, puntas de taladro neumático, herramientas
remachadoras, etc.

Aceros para moldes. (AISI P2-P6, P20, P21)

Incluyen todos los aceros bajo carbono y medio carbono de la Serie P. Se usan para
moldes de inyección de plástico por compresión, así como para moldes de colada de
metales a presión.

Aceros para propósitos especiales. (AISI L2 y L6)

Incluyen todos los aceros de la Serie L. Son generalmente templados, lo cual los hace
relativamente tenaces y de fácil maquinado. Se usan para dados de conformado,
llaves inglesas, punzones, brocas.

Aceros endurecibles con agua. (W1, W2 y W5)

Incluye toda la Serie W, y aunque no retienen su dureza a temperaturas elevadas,
tienen una resistencia alta al desgaste superficial. Las aplicaciones típicas incluyen
dados de forja en frío, brocas, dados para joyería, etc.

Designación AISI

Los aceros se designan de acuerdo a la AISI (American Iron and Steel Institute) por
cuatro dígitos. Los primeros dos dígitos indican el grado del acero, mientras que los
otros dos dan el contenido nominal de carbono en porciento multiplicado por 100. El
ejemplo siguiente muestra esta nomenclatura:

Grado XX :0.xx% contenido promedio de carbono

AISI 10 60

10 : Grados no resulfurizados
11 : Grados resulfurizados
12 : Grados resulfurizados y refosforizados
15 : Grados no resulfurizados; contenido máx de Mn > 1%

De esta manera las clasificaciones de los aceros será la siguiente:

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 Designación
Tipo de acero
AISI

Aceros al carbono

10xx Aceros planos (Mn 1.00% max)

11xx Resulfurizados

12xx Resulfurizados y refosforizados

15xx Aceros planos (Mn 1.00% to 1.65%)

Aceros al Manganeso

13xx Mn 1.75%

Aceros al Níquel

23xx Ni 3.50%

25xx Ni 5.00%

Aceros Níquel-Cromo

31xx Ni 1.25%, Cr 0.65% or 0.80%

32xx Ni 1.25%, Cr 1.07%

33xx Ni 3.50%, Cr 1.50% or 1.57%

34xx Ni 3.00%, Cr 0.77%

Aceros al Molibdeno

40xx Mo 0.20% or 0.25%

44xx Mo 0.40% or 0.52%

Aceros Cromo-Molibdeno (Cromo)

41xx Cr 0.50% or 0.80% or 0.95%, Mo 0.12% or 0.20% or 0.25% or

0.30%

Aceros Níquel-Cromo-Molibdeno

43xx Ni 1.82%, Cr 0.50% or 0.80%, Mo 0.25%

43BVxx Ni 1.82%, Cr 0.50%, Mo 0.12% or 0.35%, V 0.03% min

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43xx Ni 1.82%, Cr 0.50% or 0.80%, Mo 0.25%

47xx Ni 1.05%, Cr 0.45%, Mo 0.20% or 0.35%

81xx Ni 0.30%, Cr 0.40%, Mo 0.12%

86xx Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo 0.20%

87xx Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo 0.25%

88xx Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo 0.35%

93xx Ni 3.25%, Cr 1.20%, Mo 0.12%

94xx Ni 0.45%, Cr 0.40%, Mo 0.12%

97xx Ni 0.55%, Cr 0.20%, Mo 0.20%

98xx Ni 1.00%, Cr 0.80%, Mo 0.25%

Aceros al Níquel-Molibdeno

46xx Ni 0.85% or 1.82%, Mo 0.20% or 0.25%

48xx Ni 3.50%, Mo 0.25%

Aceros al Cromo

50xx Cr 0.27% or 0.40% or 0.50% or 0.65%

51xx Cr 0.80% or 0.87% or 0.92% or 1.00% or 1.05%

50xxx Cr 0.50%, C 1.00% min

51xxx Cr 1.02%, C 1.00% min

52xxx Cr 1.45%, C 1.00% min

Aceros al Cromo-Vanadio

61xx Cr 0.60% or 0.80% or 0.95%, V 0.10% or 0.15% min

Aceros al Tungsteno-Cromo

72xx W 1.75%, Cr 0.75%

Aceros al Silicio-Manganeso

92xx Si 1.40% or 2.00%, Mn 0.65% or 0.82% or 0.85%, Cr 0.00% or

0.65%

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 Aceros alta resistencia y baja aleación

9xx Grados SAE

xxBxx Aceros al Boro

xxLxx Aceros con plomo

Para el caso de los aceros inoxidables se tiene la siguiente designación:

Serie 200 Acero austenítico cromo-níquel-manganeso

Serie 300 Acero austenítico cromo-níquel
Tipo 301 Muy dúctil, para productos forjados. Se endurece rápidamente
durante la deformación.
Tipo 303 Versión maquinable del 304 vía la adición de azufre.
Tipo 304 El más común; el clásico acero inoxidable 18/8.
Tipo 316 El siguiente más común, para usos en la industria alimenticia y
quirúrgica. La adición de molibdeno previene algunas formas
específicas de corrosión. Se conoce también como acero inoxidable
“grado marino” debido a su mayor resistencia a la corrosión en agua
de mar comparada con el tipo 304.
Serie 400 Aceros ferríticos y martensíticos al cromo
Tipo 408 Resistente al calor; resistencia a la corrosión muy baja; 11% cromo,
8% níquel.
Tipo 409 Un acero barato; se usa para los escapes de automóviles; ferrítico
(solo hierro/cromo).
Tipo 410 Martensítico (Alta resistencia hierro/cromo).
Tipo 416
Tipo 420 "Grado cuchillería", martensítico; similar al acero original “sin
herrumbre” de Brearley. También se conoce como “acero quirúrgico”
Tipo 430 Decorativo, p.e., para rines automotrices; ferrítico.
Tipo 440 Un grado de acero de cuchillería de alto grado, con mayor contenido
de carbono, el cual permite una mucha mayor conservación del filo
cuando el acero se trata térmicamente.
Serie 500 Aceros resistente al calor base cromo
Serie 600 Acero endurecible por precipitación, martensítico.
Tipo 630 El más común de los aceros inoxidables PH, mejor conocido como
17-4; 17% cromo, 4% níquel.

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Las composiciones con mayor detalle se muestran en la tabla siguiente:

Tipo AISI
(Designación Composición típica [%]
UNS)

Austenítico

16-18 Cr, 3.5-5.5 Ni, 0.15 C, 5.5-7.5 Mn, 0.75 Si, 0.060 P, 0.030
201 (S20100)
S, 0.25 N

17-19 Cr, 4-6 Ni, 0.15 C, 7.5-10.0 Mn, 0.75 Si, 0.060 P, 0.030 S,
202 (S20200)
0.25 N

16.5-18 Cr, 1-1.75 Ni, 0.12-0.25 C, 14-15.5 Mn, 0.75 Si, 0.060 P,
205 (S20500)
0.030 S, 0.32-0.40 N

301 (S30100) 16-18 Cr, 6-8 Ni, 0.15 C, 2.0 Mn, 0.75 Si, 0.045 P, 0.030 S

17-19 Cr, 8-10 Ni, 0.15 C, 2.0 Mn, 0.75 Si, 0.045 P, 0.030 S, 0.10
302 (S30200)
N

302B (S30215) 17-19 Cr, 8-10 Ni, 0.15 C, 2.0 Mn, 2.0-3.0 Si, 0.045 P, 0.030 S

17-19 Cr, 8-10 Ni, 0.15 C, 2.0 Mn, 1.0 Si, 0.20 P, 0.015 S min,
303 (S30300)
0.60 Mo (opcional)

17-19 Cr, 8-10 Ni, 0.15 C, 2.0 Mn, 1.0 Si, 0.20 P, 0.060 S, 0.15 Se
303Se (S30323)
min

18-20 Cr, 8-10.50 Ni, 0.08 C, 2.0 Mn, 0.75 Si, 0.045 P, 0.030 S,
304 (S30400)
0.10 N

18-20 Cr, 8-12 Ni, 0.03 C, 2.0 Mn, 0.75 Si, 0.045 P, 0.030 S, 0.10
304L (S30403)
N

17-19 Cr, 8-10 Ni, 0.08 C, 2.0 Mn, 0.75 Si, 0.045 P, 0.030 S, 3-4
304 Cu (S30430)
Cu

18-20 Cr, 8-10.50 Ni, 0.08 C, 2.0 Mn, 0.75 Si, 0.045 P, 0.030 S,
304N (S30451)
0.10-0.16 N

305 (S30500) 17-19 Cr, 10.50-13 Ni, 0.12 C, 2.0 Mn, 0.75 Si, 0.045 P, 0.030 S

308 (S30800) 19-21 Cr, 10-12 Ni, 0.08 C, 2.0 Mn, 1.0 Si, 0.045 P, 0.030 S

309 (S30900) 22-24 Cr, 12-15 Ni, 0.20 C, 2.0 Mn, 1.0 Si, 0.045 P, 0.030 S

309S (S30908) 22-24 Cr, 12-15 Ni, 0.08 C, 2.0 Mn, 1.0 Si, 0.045 P, 0.030 S

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310 (S31000) 24-26 Cr, 19-22 Ni, 0.25 C, 2.0 Mn, 1.5 Si, 0.045 P, 0.030 S

310S (S31008) 24-26 Cr, 19-22 Ni, 0.08 C, 2.0 Mn, 1.5 Si, 0.045 P, 0.030 S

314 (S31400) 23-26 Cr, 19-22 Ni, 0.25 C, 2.0 Mn, 1.5-3.0 Si, 0.045 P, 0.030 S

16-18 Cr, 10-14 Ni, 0.08 C, 2.0 Mn, 0.75 Si, 0.045 P, 0.030 S, 2.0-
316 (S31600)
3.0 Mo, 0.10 N

16-18 Cr, 10-14 Ni, 0.03 C, 2.0 Mn, 0.75 Si, 0.045 P, 0.030 S, 2.0-
316L (S31603)
3.0 Mo, 0.10 N

16-18 Cr, 10-14 Ni, 0.08 C, 2.0 Mn, 1.0 Si, 0.20 P, 0.10 S min,
316F (S31620)
1.75-2.50 Mo

16-18 Cr, 10-14 Ni, 0.08 C, 2.0 Mn, 0.75 Si, 0.045 P, 0.030 S, 2-3
316N (S31651)
Mo, 0.10-0.16 N

18-20 Cr, 11-15 Ni, 0.08 C, 2.0 Mn, 0.75 Si, 0.045 P, 0.030 S, 3.0-
317 (S31700)
4.0 Mo, 0.10 N max

17-19 Cr, 9-12 Ni, 0.08 C, 2.0 Mn, 0.75 Si, 0.045 P, 0.030 S, [Ti,
321 (S32100)
5(C + N) min, 0.70 max], 0.10 N max

23-28 Cr, 2.5-5 Ni, 0.08 C, 2.0 Mn, 0.75 Si, 0.040 P, 0.030 S, 1-2
329 (S32900)
Mo

330 (N08330) 17-20 Cr, 34-37 Ni, 0.08 C, 2.0 Mn, 0.75-1.50 Si, 0.040 P, 0.030 S

17-19 Cr, 9-13 Ni, 0.08 C, 2.0 Mn, 0.75 Si, 0.045 P, 0.030 S (Nb +
347 (S34700)
Ta, 10 x C min, 1 max)

17-19 Cr, 9-13 Ni, 0.08 C, 2.0 Mn, 0.75 Si, 0.045 P, 0.030 S (Nb +
348 (S34800)
Ta, 10 x C min, 1 max, but 0.10 Ta max), 0.20 Ca

384 (S38400) 15-17 Cr, 17-19 Ni, 0.08 C, 2.0 Mn, 1.0 Si, 0.045 P, 0.030 S

Ferrítico

11.5-14.5 Cr, 0.08 C, 1.0 Mn, 1.0 Si, 0.040 P, 0.030 S, 0.1-0.3 Al,
405 (S40500)
0.60 max

10.5-11.75 Cr, 0.08 C, 1.0 Mn, 1.0 Si, 0.045 P, 0.030 S, 0.05 Ni (Ti
409 (S40900)
6 x C, but 0.75 max)

429 (S42900) 14-16 Cr, 0.12 C, 1.0 Mn, 1.0 Si, 0.040 P, 0.030 S, 0.75 Ni

430 (S43000) 16-18 Cr, 0.12 C, 1.0 Mn, 1.0 Si, 0.040 P, 0.030 S, 0.75 Ni

430F (S43020) 16-18 Cr, 0.12 C, 1.25 Mn, 1.0 Si, 0.060 P, 0.15 S min, 0.60 Mo
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 opcional

430FSe (S43023) 16-18 Cr, 0.12 C, 1.25 Mn, 1.0 Si, 0.060 P, 0.060 S, 0.15 Se min

434 (S43400) 16-18 Cr, 0.12 C, 1.0 Mn, 1.0 Si, 0.040 P, 0.030 S, 0.75-1.25 Mo

16-18 Cr, 0.12 C, 1.0 Mn, 1.0 Si, 0.040 P, 0.030 S, 0.75-1.25 Mo
436 (S43600)
(Nb + Ta 5 x C min, 0.70 max)

442 (S44200) 18-23 Cr, 0.20 C, 1.0 Mn, 1.0 Si, 0.040 P, 0.030 S

446 (S44600) 23-27 Cr, 0.20 C, 1.5 Mn, 1.0 Si, 0.040 P, 0.030 S, 0.25 Ni

Martensítico

403 (S40300) 11.5-13.0 Cr, 0.15 C, 1.0 Mn, 0.5 Si, 0.040 P, 0.030 S, 0.060 Ni

410 (S41000) 11.5-13.5 Cr, 0.15 C, 1.0 Mn, 1.0 Si, 0.040 P, 0.030 S, 0.75 Ni

11.5-13.5 Cr, 1.25-2.50 Ni, 0.15 C, 1.0 Mn, 1.0 Si, 0.040 P, 0.030
414 (S41400)
S

12-14 Cr, 0.15 C, 1.25 Mn, 1.0 Si, 0.060 P, 0.15 S min, 0.060 Mo
416 (S41600)
opcional

416Se (S41623) 12-14 Cr, 0.15 C, 1.25 Mn, 1.0 Si, 0.060 P, 0.060 S, 0.15 Se min

420 (S42000) 12-14 Cr, 0.15 C min, 1.0 Mn, 1.0 Si, 0.040 P, 0.030 S

12-14 Cr, over 0.15 C, 1.25 Mn, 1.0 Si, 0.060 P, 0.15 S min, 0.60
420F (S42020)
Mo max (opcional)

11-12.50 Cr, 0.50-1.0 Ni, 0.20-0.25 C, 0.5-1.0 Mn, 0.5 Si, 0.025 P,
422 (S42200)
0.025 S, 0.90-1.25 Mo, 0.20-0.30 V, 0.90-1.25 W

431 (S43100) 15-17 Cr, 1.25-2.50 Ni, 0.20 C, 1.0 Mn, 1.0 Si, 0.040 P, 0.030 S

440A (S44002) 16-18 Cr, 0.60-0.75 C, 1.0 Mn, 1.0 Si, 0.040 P, 0.030 S, 0.75 Mo

440B (S44003) 16-18 Cr, 0.75-0.95 C, 1.0 Mn, 1.0 Si, 0.040 P, 0.030 S, 0.75 Mo

440C (S44004) 16-18 Cr, 0.95-1.20 C, 1.0 Mn, 1.0 Si, 0.040 P, 0.030 S, 0.75 Mo

Resistente al calor

501 (S50100) 4-6 Cr, 0.10 C min, 1.0 Mn, 1.0 Si, 0.040 P, 0.030 S, 0.40-0.65 Mo

502 (S50200) 4-6 Cr, 0.10 C, 1.0 Mn, 1.0 Si, 0.040 P, 0.030 S, 0.40-0.65 Mo

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Para los aceros grado herramienta, la designación AISI se muestra en la tabla
siguiente:

W: Endurecimiento con agua

S: Resistente al impacto
O: Trabajo en frío (Endurecimiento en aceite)
A: Trabajo en frío (Media-aleación, Endurecimiento en aire)
D: Trabajo en frío (Alto carbono, Alto-Cromo)
L: Baja aleación, para propósitos especiales
F: Carbono-Tungsteno
P: P1-P19 Aceros para moldes de bajo carbono
P20-P39 Otros aceros para moldes
H: H1-H19: Para trabajo en caliente base Cromo
H20-H29: Para trabajo en caliente base Tungsteno
H40-H59: Para trabajo en caliente base Molibdeno
T: Aceros rápidos (base Tungsteno)
M: Aceros rápidos (base Molibdeno)

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