ME724 Procesos No Tradicionales de Manufactura

Informe Nº 1

Alumno:
Álvaro Contente Santiago, 8/04/2011
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Índice

1 Objetivos......................................................................................................................1

2 Antecedentes...............................................................................................................2

2.1 Características de los sellos mecánicos................................................................2

2.2 Dupla de Materiales a utilizar...............................................................................4

2.2.1 Fierro Fundido...............................................................................................4

2.2.2 Carburo de Silicio...........................................................................................5

2.2.3 Carburo de Silicio en matriz de Cobre...........................................................6

3 Procedimiento Experimental.......................................................................................7

3.1 Fierro fundido.......................................................................................................7

3.2 SiC + Cu..................................................................................................................7

3.2.1 Cobrizado Químico del Carburo de Silicio.....................................................7

3.2.2 Mezcla Mecánica...........................................................................................9

3.2.3 Compactación en frío.....................................................................................9

3.2.4 Sinterizado de los compuestos......................................................................9

3.3 Ensayo de Dureza..................................................................................................9

3.4 Ensayo de Desgaste.............................................................................................10

4 Resultados Obtenidos................................................................................................11

5 Análisis y Conclusiones..............................................................................................11

6 Bibliografía.................................................................................................................12

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1 Objetivos

Los objetivos del curso pueden ordenarse en objetivos grupales y objetivos personales.
 Objetivos grupales:
o Analizar alternativas de duplas de materiales posibles para actuar como
sellos mecánicos (parte móvil + parte fija).
o Manufacturar probetas de los materiales escogidos, y desarrollar pruebas
con estos materiales.
o Comparar los resultados obtenidos en las pruebas, y determinar los
mejores materiales para esta aplicación. Comparar también contra algún
material con buenos resultados en esta aplicación; obtenidos por
bibliografía, o manufacturándolo también.
 Objetivos personales:
o Investigar los métodos de procesamiento del material escogido y
manufacturar las probetas de ese material.
o Desarrollar pruebas con esas probetas y obtener resultados.

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2 Antecedentes

Se analizarán los fundamentos acerca de sellos mecánicos y del Carburo de Silicio en

matriz de Cobre, debido a que será el material a ocupar para fabricar las probetas
cerámicas.

2.1 Características de los sellos mecánicos

Los ejes, por su movimiento rotatorio requieren de un arreglo de rodamientos para una
operación suave y eficiente. Donde sea que haya un rodamiento, se encontrará un sello
mecánico para que el rodamiento alcance su máxima vida útil y fiabilidad. Los sellos son
una barrera con cuatro funciones:
1. Retener lubricantes o líquidos
2. Excluir contaminantes
3. Separar fluidos
4. Confinar una presión.[ CITATION The \l 13322 ]
Los sellos mecánicos constan de dos superficies perfectamente bien pulidas, que se
encuentran en contacto una con otra. Una de ellas generalmente es estacionaria y se
encuentra unida a la carcasa, mientras que la otra gira con la flecha. El apriete de una
superficie contra la otra se regula por medio de un resorte[ CITATION Man \l 13322 ].
El anillo de material duro es el que se encuentra estacionario, mientras que el que rota
es del material más blando, de “sacrificio” o desgaste. Entre las caras del sello se
desarrolla una capa extremadamente delgada de producto o fluido del sello que actúa
como lubricante y refrigerante. Este lubricante permite que el contacto entre las
superficies del sello no las destruya debido al calor generado por la fricción[ CITATION
Mik \l 13322 ]. Para la aplicación que se busca en este trabajo se requiere que el
lubricante sea sólido y provenga del mismo sello (no puede ser un fluido externo).

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La vida útil de un sello mecánico debe ser al menos 5 años. Se han logrado 10 años de
duración en ambientes limpios, cuidadosamente controlados y monitoreados[ CITATION
Mik \l 13322 ].

Figura 2-1: Partes de un sello mecánico 5. Anillo Deslizante

6. Anillo de
Asiento[ CITATION
Wik \l 13322 ].

Los sellos pueden operar en cualquiera de los 3 regímenes de lubricación descritos en la

figura 2. En el primer caso la carga está completamente soportada por la presión del
fluido lubricante, no ocurre casi ningún roce entre las caras; la fricción es baja y por lo
tanto el desgaste. En el segundo caso, existe fricción mixta. Es el modo común de
operación de los sellos durante gran parte de su vida útil. La mayoría de la carga es
soportada por la presión del fluido aunque un poco de ésta es soportada por contacto
mecánico, el cual es responsable de todo el desgaste. El tercer caso, donde la carga es
soportada casi completamente por contacto mecánico, se produce ya sea por bajas
velocidades de rotación de manera que no se desarrollen presiones del fluido o porque
la cantidad de lubricante es muy pequeña. En este caso la fricción mecánica es mayor y
las tasas de desgaste son catastróficas en la vida útil del sello[ CITATION Ala \l 13322 ].

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Figura 2-2: Regímenes de Lubricación

En el caso de este trabajo, se desea estudiar el comportamiento al desgaste de la pieza

dura o estática, por lo tanto se desea mantener la lubricación en lo menor posible, o sea
se generará el régimen de Lubricación de Límite (caso 3).

2.2 Desgaste

2.3 Dupla de Materiales a utilizar.

2.3.1 Fierro Fundido

Se ha encontrado en la literatura que es el material comúnmente usado como superficie
“blanda”, de “sacrificio” o de desgaste. Esto por sus propiedades de autolubricante, por
la presencia de partículas de carbono en estado libre (grafito).
Las fundiciones son aleaciones de hierro, carbono y silicio en las cuales hay una
cantidad de carbono superior a la que puede contener la solución sólida de austenita a

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la temperatura eutéctica. En las fundiciones grises, el exceso de carbono precipita como

hojuelas de grafito.
Una clasificación simple y conveniente para las fundiciones grises se encuentra en la
norma A 48 de ASTM, que clasifica los distintos tipos en términos de cifras mecánicas

Tabla 2-1: Tipos de Fierro fundido (F: ferrita, P: perlita, G: grafito, B: vainita)

Generalmente se puede asumir que tanto el mecanizado fino, como el modulo de

elasticidad y la resistencia al desgaste aumentan desde la clase 20 a la clase 60.
Por otro lado también existen algunas propiedades que disminuyen a medida que
aumenta el grado de la aleación, estas son: maquinabilidad, resistencia al choque
térmico, autolubricación y la habilidad para fluir en secciones delgadas.

2.3.2 Carburo de Silicio

El carburo de Silicio, SiC, no existe como mineral. Se produce calentando mezclas de
arena (fuente de Silicio) y coque (carbono) a una temperatura de cerca 2200°C. El
resultado de la reacción química es el SiC y monóxido de carbono. Su aplicación como
superficie “dura” de sellos mecánicos es extensa, debido en parte a su alta dureza; 2600
HV.
El Carburo de silicio presenta características insuperables al momento de buscar
elementos para generar el desgaste de otros objetos, por ejemplo como piedra esmeril.
Las características principales del Carburo de Silicio son su baja densidad, alta
resistencia mecánica, baja expansión térmica, alta conductividad térmica, alta dureza,
etc.
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2.3.3 Carburo de Silicio en matriz de Cobre

Se escogió el cobre como uno de los ligantes del carburo de Silicio en el trabajo a
realizar. El otro será aluminio, que le corresponderá analizar a otro alumno.
Estudios indican que existe una baja mojabilidad del Cobre en el Carburo de Silicio lo
que implica que la unión entre estos materiales es deficiente, por lo que el traspaso de
carga entre las fases es bastante pobre generando fallas en las propiedades del material.
Una manera de mejorar la mojabilidad del Cu en SiC ha consistido en recubrir
previamente los polvos de SiC, con Cu, por ejemplo mediante un metalizado
químico[ CITATION RDZ \l 13322 ].

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3 Procedimiento Experimental

3.1 Fierro fundido

Se comprará un cilindro de fierro fundido gris ASTM40, se cortará (con la sierra del
Taller de Molina) en pequeñas probetas a utilizar como superficie blanda, giratoria.

3.2 SiC + Cu
Se ocuparán las granulometrías más pequeñas posibles, debido a que se encontró que a
menor granulometría menor desgaste, en la referencia [ CITATION Que05 \l 13322 ]. Los
polvos de SiC se cobrizarán, mediante un cobrizado químico[ CITATION Que05 \l
13322 ].
Se fabricarán las probetas mediante el mezclado, compactación y sinterización de los
polvos de Cu y SiC en porcentajes de peso de SiC del 20% al 30%. Para estas
granulometrías se encuentra una buena relación entre dureza y resistencia a la
compresión[ CITATION RDZ \l 13322 ]. Se intentará conseguir polvos de cobre de 63 a 71
μm que es lo ocupado en la referencia [ CITATION Que05 \l 13322 ].

3.2.1 Cobrizado Químico del Carburo de Silicio

Con tal de lograr el cobrizado del Carburo de Silicio se deberá limpiar las partículas de
este material con acetona durante 20 minutos (se sumerge el polvo en la acentona). El
baño que se utilizará para el metalizado químico será una solución Fehling modificada
debido a que uno de sus compuestos (2-mercaptobenzotiazon) no se vende en el país.
La solución final a usar está compuesta por los siguientes elementos:

Compuesto Concentración
Sulfato de Cobre 1,38 g / 100 ml

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Tartrato Sódico Potásico 6,92 g / 100 ml

Hidroxido de Sodio 2g / 100 ml
Formaldehído 4 ml / 100 ml
Tiorea 0,5 mg / 100 ml 0,8 mg / 100 ml

Con respecto a la Tiorea, en la referencia [ CITATION Que05 \l 13322 ] se hacen las

siguientes observaciones en cuanto al cobrizado obtenido:
Concentración de pH Resultado Estado
Tiorea [mg]
0,5 12 Cobrizó bien Se descompuso a los
5 días
0,8 12,05 Cobrizado medio No se descompuso.

Por lo tanto de no obtener más referencias y en caso de tener materiales de sobra se

realizaran cobrizados con las 2 concentraciones de Tiorea. El tiempo de inmersión en la
solución será de 15 minutos a una temperatura ambiente (entre 15°C – 25°C).
Después de cada etapa del Metalizado Químico los polvos serán filtrados y secados en
un horno a 80ºC durante 3 horas con tal de eliminar toda la humedad existente en la
superficie de los polvos de Carburo de Silicio.
En la referencia [ CITATION Que05 \l 13322 ] se informa que durante el cobrizado gran
cantidad de SiC no queda en contacto directo con la solución y por esto se logra un
cobrizado parcial. Se investigará de qué forma se puede lograr que el cobrizado sea total
y no solo en algunas partes del SiC. Tentativamente se propone realizar la inmersión de
las partículas de SiC en un recipiente giratorio para mejorar la mezcla.

3.2.2 Mezcla Mecánica

Para lograr una mezcla homogénea del material se mezclará dentro de un recipiente
giratorio. Hay que establecer condiciones de mezcla como % de llenado (máximo un
40%) y velocidad de rotación (40rpm), la cual no puede ser excesiva para que no

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segreguen los polvos de la mezcla. El tiempo de mezclado será 2 horas, y la inclinación

del recipiente 45°.

3.2.3 Compactación en frío

Ya mezclado el material se procederá a compactar la mezcla en una matriz cilíndrica
con punzón. Para evitar el trabamiento del punzón al momento de producirse la
compactación se lubricará este y la matriz con grafito en polvo disuelto en alcohol.

Se compactarán los compuestos en una prensa hidráulica con una fuerza de 1.800 Kg en
el punzón para todos los compuestos. Con tal de obtener una cápsula uniforme y del
tamaño requerido para realizar distintas pruebas.

3.2.4 Sinterizado de los compuestos

Este sinterizado se realizará a 820ºC por 45 minutos [6]. Las muestras de cobre serán
depositadas en vasos refractarios y recubiertas con grafito con tal de evitar la oxidación
del compuesto.

3.3 Ensayo de Dureza

Se medirá la microdureza vickers en 7 partes distintas de cada una de las muestras.
Serán para esto pulidas mecánicamente con lijas de granulometrías finas.

3.4 Ensayo de Desgaste

Se colocarán las probetas de Fierro Fundido en una máquina fresadora y se harán girar a
bajas velocidades (100rpm), por un tiempo definido de 30 minutos sobre la pieza de
SiC+Cu. La fresa se cargará con cierto peso, imitando condiciones de operación de sellos

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mecánicos. Se cuantificará el desgaste pesando ambas probetas (probeta “blanda”, y

probeta “dura”) antes y después del ensayo.

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4 Resultados Obtenidos

5 Análisis y Conclusiones

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6 Bibliografía

1. The Seal and it's function. Seal Handbook. [En línea]

2. Zubicaray, Manuel. Bombas: Teoría, diseño y aplicaciones.
3. Sondalini, Mike. How to Smash Maintenance Advisor eBook.
4. Wikipedia. [En línea]
http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A4%D0%B0%D0%B9%D0%BB:Rotating_mechanical_s
eal-sideview-numbered_180.png.
5. Lebeck, Alan. Principles and Desing of Mechanical face seals.
6. Zerega, R.D. Fabricación de moldes metálicos por electroformado utilizando cátodos
no metálicos.
7. Quezada, Francisco. Fabricación y estudio del comportamiento al desgaste de
Compuestos Metal - SiC. 2005.

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