c Se entiende por materias primas a todas aquellas sustancias líquidas, sólidas o gaseosas que se utilizan en

la fabricación de productos elaborados. Las materias primas sufren transformaciones mediante la realización
de operaciones y procesos, en los cuales se emplea energía , que da lugar a una serie de productos -
aquellos compuestos, elementos, objetos, etc. deseados- y residuos.Los productos obtenidos al ser utilizados
en otros procesos posteriores generan residuos.Cada uno de estos productos básicos sirven para la
obtención de diversos productos intermedios como aminas, urea, ácido nítrico, etc.

c Los productos intermedios entran en la formulación de productos más elaborados como son los productos
finales, surgen de la mezcla y dosificación de varios productos intermedios.

c Las propiedades de los productos finales son las mismas que el consumidor exige a los productos
elaborados de uso o ³productos de c onsumo´, salvo por que no están dosificados convenientemente y su
embalaje y presentación no es útil para el consumidor final. Principales materias primas por familias de
productos

c Productos orgánicos: petróleo, gas natural, carbón, extractos animales y ve getales

c Productos inorgánicos: minerales, aire, agua, carbón

c Metales: minerales, sales disueltas

c Energía: petróleo, gas natural, carbón, uranio (fisión),renovables (hidráulica, eólica, geotérmica,
maremotriz, solar«)

c biomasa (biogás, combustibles renovables´: madera, alcohol«)

c Las grandes familias de materias primas de origen orgánico son:

c Petróleo

c Carbón

c Biosfera: tanto en las materias primas de origen animal como vegetal, sean obtenidas de ellos cuando están
vivos (lana, leche, latex, etc.) como muertos (piel, madera, etc.)

c Estas tres fuentes de materias primas dan lugar a un gran número de materias primas que por combinación
entre ellas generan una gran parte de los productos conocidos como ³orgánicos´.

El procedimiento empleado para obtener cobre depende del tipo de mineral:

c oxidado (azurita, malaquita, crisolita, cuprita y melaconita) o bien sulfurado (calcosina, covelina, calcopirita y
bornita).

c Cuando un mineral tiene contenido metálico apto para la comercialización, hablamos de mena . Las menas
chilenas tienen un alto contenido de metal o una alta ley , contienen 1,5% de cobre y 0,03% de molibdeno, en
promedio.

( mena es un mineral del que se puede extraer un elemento, un metal , por contenerlo en cantidad suficiente)

c En la primera etapa del proceso, el mineral se somete a chancado, trituración y molienda con el fin de reducir
su tamaño.

c Luego se procede a concentrar el mineral molido para lograr que se eleve su contenido en cobre . En esta
etapa se elimina la ganga que es un material sin valor comercial.

c El proceso de concentración es diferente según se trate de minerales oxidados o sulfurados.

c El tratamiento que se aplica al mineral oxidado se llama LIXIVIACIÓN , por el cual se alcanza un concentrado
de cobre entre el 99,2% y 99,4% de pu reza .

c Posteriormente, el concentrado pasa a la fundición para ser vaciado en los moldes destinados a la
exportación.

La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que permite obtener cobre de los minerales oxidados que lo contienen,
aplicando una disolución de ácido sulfúrico y agua.

Este proceso se basa en que los minerales oxidados son sensibles al ataque de soluciones ácidas.
a) Chancado:

el material extraído de la mina, que contiene minerales oxidados de cobre, es fragmentado mediante un chancado
primario y secundario, con el objeto de obtener un material mineralizado de un tamaño máximo de 1,5 a 3/4 de
pulgada. Este tamaño es suficiente para dejar expuestos los minerales oxidados de cobre a la infiltración de la solución
ácida.

b) Formación de la pila: el material chancado es llevado mediante cintas transportadoras hacia el lugar que se formara
la pila.

Aquí es sometido a una primera irrigación con una solución de agua y ácido sulfúrico, conocido como proceso de
curado, de manera de iniciar el proceso de sulfatación del cobre contenido en los minerales oxidados.

El mineral se deposita ordenadamente formando un terraplén continuo de 6 a 8 metros de altura( la pila de lixiviación).
Sobre esta pila se instala un sistema de riego por goteo que van cubriendo toda el área expuesta. Bajo las pilas de
material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable sobre la cual se dispone un sistema de tuberías
ranuradas que permiten recoger las soluciones que se infiltran a través de la pila.

c c) Sistema de riego: a través del sistema de riego por goteo, se vierte una solución ácida de agua con ácido
sulfúrico en la superficie de las pilas.

c Esta solución se infiltra en la pila hasta su base, actuando rápidamente.

c La solución disuelve el cobre contenido en los minerales oxidados, formando una solución de CuSO4, la que
es recogida por el sistema de drenaje y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas impermeabilizadas.

c La lixiviación se mantiene por 45 a 60 días, después de lo cual se ha agotado completamente la cantidad de

cobre lixiviable. El material restante o ripio es transportado mediante correas transportadoras a botaderos
donde se podría reiniciar un segundo proceso de lixiviación para extraer el resto del cobre.

c Qué se obtiene del proceso de lixiviación?

De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre ( CUSO4) con concentraciones de hasta 9 gramos por litro
(gpl) denominadas PLS que son llevadas a diversos estanques donde se limpian eliminándose las partículas sólidas
que pudieran haber sido arrastradas.

Estas soluciones de sulfato de cobre limpias son llevadas a la planta de extracción por solventes

Segunda etapa:

c extracción por solventes

¿ Cuál es el objetivo? La solución que viene de las pilas de lixiviación, se libera de impurezas y se concentra su
contenido de cobre, pasando de 9gpl a 45 gpl mediante una extracción iónica.

¿ Cómo se hace? Para extraer el cobre de la solución PLS, se mezcla con una solución de parafina y resina orgánica.
La resina de esta solución captura los iones de cobre ( CU+2 ) en forma selectiva. De esta reacción se obtiene por un
lado un complejo resina-cobre y por otro una solución empobrecida en cobre que se denomina refino, la que se reutiliza
en el proceso de lixiviación y se recupera en las soluciones que se obtienen del proceso

c El compuesto de resina-cobre es tratado en forma independiente con una solución electrolito rica en ácido, el
que provoca la descarga del cobre desde la resina hacia el electrolito, mejorando la concentración del cobre
en esta solución hasta llegar a 45gpl.

c Esta es la solución que se lleva a la planta de electroobtención.

c Tercera etapa: electroobtención

Esta etapa corresponde al desarrollo de un proceso electrometalúrgico mediante el cual se recupera el cobre disuelto
en la solución concentrada.

¿ Cuál es el objetivo?

Mediante el proceso de elctroobtención se recupera el cobre de una solución electrolito concentrada para producir
cátodos de alta pureza de cobre ( 99,99 % ) muy cotizados en el mercado.
 c Los minerales de cobre son separados de la roca inerte haciendo uso de un proceso de conminución y
concentración. La pulpa mineral obtenida en el proceso de molienda es mezclada con una serie de
componentes (tales como espumantes, modificadores de pH) para producir burbujas; además se incorpora
un colector químico en una proporción relativamente baja y que es capaz de capturar la s especies de cobre,
para hacerlas flotar. De esta manera, a través de una serie de pasos, el cobre es concentrado a
concentraciones por sobre 28%. Las partículas que no fueron capaces de flotar, caen al fondo de las celdas
de flotación.

c Ha sido establecido que en la ausencia de oxígeno, la superficie fresca de un mineral sulfurado o de un

metal, es en cierta medida mojable. El oxígeno disuelto en agua es adsorbido en la superficie del mineral
antes que otros gases.

c Diferentes cantidades de oxígeno en solución son necesarias para la flotación de varios sulfuros, y la tasa de
flotabilidad aumenta para varios de estos minerales sulfurados dependiendo de su actividad en relación con
el oxígeno.

c Se distinguen sucesivas etapas en la acción del oxígeno con transición de una forma liable de fijación a
través de una forma estable, hasta la formación de compuestos químicos, los que pueden ser ilustrados, por
la siguiente secuencia:

c adsorción

c adsorción activada con fijación del oxígeno

c oxidación de la superficie con difusión de oxígeno en la capa superficial.

c Cómo se obtiene la más alta pureza en cobre?

c El mineral concentrado por flotación es conducido a espesadores y filtros que le quitan el agua hasta
convertirlo en un polvo negro que después se calienta y se funde a unos 1350°C en hornos llamados
reverberos.

c La purificación continúa en hornos convertidores donde se aplica aire para oxidar las impurezas
obteniéndose así el cobre blister con un 99,5% de pureza

c El metal se retira del convertidor y se le da forma de barras o se pasa a otros hornos para ser refinado a
fuego aumentando pureza entre el 99,6 y 99,8%.

c También se puede moldear como ánodos para su refinación electrolítica , y lograr así un cobre casi
totalmente puro, con un 99,98% de pureza.

hierroEl hierro puro no tiene grandes aplicaciones en la industria, únicamente se aprovecha por sus buenas
propiedades de permeabilidad magnética. Se utilizan los aceros, aleaciones de hierro y carbono entre el 0,1 y 2,1% de
carbono, o las fundiciones, entre 2,1 y 6% de carbono.

c El acero tiene propiedades especiales, lo que le hace ser uno de los productos de mayor producción mundial.

c El acero se obtiene a partir del arrabio (fundición de hierro que se obtiene en el alto horno), e inclus o de
chatarra, ferroaleaciones, etc., normalmente con un alto contenido en carbono, y el metal fundido es
introducido desde la cuchara a un horno llamado convertidor.

c Este proceso se hace para eliminar el carbono en exceso.

c Los aceros se pueden clasificar por el contenido en carbono, por sus características mecánicas o por su
contenido en elementos de aleación, los más utilizados son el níquel, el manganeso, el molibdeno, el
tungsteno y el vanadio.

c Las fundiciones son los productos de la metalurgia del hierro de mayor consumo, por su amplia aplicación en
la industria. El carbono se encuentra en forma de grafito y cementita (un compuesto de hierro). El grafito se
presenta en forma de láminas delgadas de finas aristas que proporciona fragilidad y buena maq uinabilidad
(hacen polvo en vez de viruta)

Aparte de hierro y carbono, pueden tener otros elementos de aleación como el silicio, el manganeso, el fósforo y el
azufre. Dependiendo de la forma en la que se presenta el grafito, las fundiciones pueden clasificarse en fundición
blanca, fundición maleable, fundición gris, fundición aleada y fundición dúctil.
 c La metalurgia del hierro se obtiene por medio de la fusión de los minerales en hornos especiales llamados
altos hornos.

Antes de introducir el mineral dentro del horno, las menas han de sufrir una serie de procesos:

-Concentración: para eliminar la mayor parte de la ganga (parte que acompaña al mineral pero no es útil) se muele el
mineral e incluso a veces se le somete a una selección magnética.

-Calcinación: las menas (parte útil) se calientan es hornos sin aire para eliminar la humedad del proceso anterior.

-Tostación: las menas se calientan, con lo que las impurezas de azufre se oxidan al circular aire a presión, y se pueden
eliminar.

-Sinterización: este proceso sirve para aprovechar las menas en forma de polvo. Consiste en aglomerar las partículas
en polvo del metal en unos hornos rotativos.

c El alto horno es un tipo de cuba que se divide en 2 partes:

c La parte superior llamada cuba

c La parte inferior denominada etalajes.

El interior del horno es de un material refractario, muy a menudo se usa la cerámica debido a su alto punto de fusión, y
el exterior es de una chapa de acero. Esos materiales están separados por un circuito de refrigeración para que no se
transmita todo el calor al acero.

c Cuando están preparadas las menas se les añade unos componentes llamados fundentes.

c Estos fundentes, que pueden ser sílice o carbonatos, se echan por el tragante, que es la parte superior del
alto horno, junto con el mineral de hierro y el carbón de coque, que es el combustible que normalmente se
usa en este tipo de hornos.

En el exterior del horno hay unas toberas, que son unas aberturas por donde entra el aire caliente a presión, a veces
con oxígeno, y se consiguen temperaturas de 2000°C.

c Con esta primera fusión del hierro se consigue el arrabio, que al ser más denso que el resto de los
componentes, se deposita en la parte inferior de los etalajes, en el crisol.

c Cuando el proceso de fundición termina, el arrabio sale por una cavidad que se encuentra en el crisol,
llamada piquera.

c Como las escorias son menos densas que el hierro fundido, se encuentran encima del arrabio y por lo tanto
salen por un orificio que se encuentra algo más arriba.

c Los gases que se desprenden en este proceso salen por la parte superior del horno a unos 200°C o 300°C y
después de ser depurados del polvo, se emplean como combustible, y las escorias se pueden utilizar para la
fabricación de cementos o para la fabricación de aislantes térmicos y eléctricos.

c Aluminio: Bauxita

c Es una roca
sedimentaria de origen
químico compuesta
mayoritariamente por alúmina
(Al2O3) y, en menor medida,
óxido de hierro y sílice.

c Es la
principal fuente de aluminio
utilizada por la industria.

c Es un residuo producido por

la meteorización de las rocas
ígneas en condiciones
geomorfológicas y climáticas
favorables.
c Constan en 2 etapas

c En la 1ra se produce la alumina

c En la 2da se obtiene aluminio metálico

c Proceso bayer: Se tritura la bauxita y luego se lava con una

solución caliente de hidróxido de sodio,
NaOH. La solucion disuelve los minerales de
aluminio pero no los otros componentes de la
bauxita, que permanecen sólidos.

c Las reacciones químicas que ocurren en esta etapa, llamada "digestión" son las siguientes:
Al(OH)3 +OH- + Na+ ĺ Al(OH)4- + Na+
Al(OH)2 +OH- +H2O + Na+ ĺ Al(OH)4- + Na+

c Se retiran de la solución los sólidos no

disueltos en un decantador seguido de
unos filtros para eliminar los últimos
restos.

c Los sólidos recogidos en el

decantador, llamados "lodo rojo", se tratan
para recuperar la solucion de hidroxido no reaccionada,
que se recicla al proceso.

c La solución de Al(OH)4-, ya libre de impurezas,

c Se precipita de forma controlada para formar

c hidróxido de aluminio puro.

c Para favorecer la cristalización se opera a baja temperatura y se siembra" la solución con partículas de
hidróxido
de aluminio:

c ‡Al(OH)4- + Na+ ĺ Al(OH)3 +OH- + Na+

c ‡La solución de hidroxido libre de aluminio se

concentra en unos evaporadores y se recicla al
comienzo del proceso.

c El hidróxido se calienta a unos 1050°C, en una operación llamada "calcinación", para convertirlo en alúmina,
liberando vapor de agua al mismo tiempo:

c 2Al(OH)3 ĺ Al2O3 +3H2 O

c La alúmina obtenida se utiliza

principalmente para producir aluminio
mediante electrólisis

c La electrólisis es un método de separación de los elementos que forman un compuesto aplicando

electricidad

c Se produce en primer lugar la descomposición en iones

c Consiste en:

c Se disuelve una sustancia en un solvente, con el fin de que los iones que constituyen dicha sustancia estén
presentes en la disolución. Posteriormente se aplica una corriente eléctrica a un par de electrodos
conductores colocados en la disolución.El electrodo cargado negativamente se conoce como catodo, y el
cargado positivamente como anodo. La energía necesaria para separar a los iones e incrementar su
concentración en los electrodos, proviene de una fuente de potencia eléctrica que mantiene la diferenci a de
potencial en los electrodos.

c En los electrodos, los electrones son absorbidos o emitidos por los iones, formando concentraciones de los
elementos o compuestos deseados.