CAPITULO IX

MATERIALES METÁLICOS

9.1 MATERIALES METALICOS.-

Los metales raramente se encuentran nativos en la Naturaleza en cantidad suficiente

para poder ser empleados industrialmente, hallándose combinados químicamente con
otros cuerpos de composición muy variada, formando la mena, a la que acompañan
otras substancias de naturaleza térrea, llamada ganga, y el conjunto de la mena y la
ganga es lo que constituye el mineral, por lo tanto, para obtener un metal hay que
efectuar con los minerales una serie de operaciones mecánicas y químicas que
consisten en separar la mena de la ganga y después aislar el metal. Al conjunto de
estas operaciones, que además de la extracción de los metales de los minerales
comprende también el estudio de sus propiedades tales como densidad, dureza,
elasticidad, tenacidad, conductividad, etc. se llama metalurgia, y cuando se trata de
obtener exclusivamente el hierro, siderurgia.

9.1.1 Preparación de los minerales.-

Las operaciones metalúrgicas se inician en instalaciones denominadas lavaderos de

mineral, y los trabajos que se realizan, en forma general son los siguientes:

Trituración: Comprende el extraído del mineral, y su fragmentación, reduciéndolo a

diversos tamaños mediante chancadoras, machacadoras de mandíbulas,
quebrantadoras, bocartes, molinos, etc.

Lavado: Consiste en poner el mineral en suspensión en el agua en movimiento, con lo

cual se depositan o son arrastrados, según sus densidades, empleándose cajas, mesas
y cribas de sacudidas.

Separación: Por medio del empleo de magnetismo, atracciones electrostáticas ó

flotación mediante espumas que engloban los minerales.

Calcinación: Se practica para aumentar la porosidad, desecar, eliminar algún elemento

nocivo volátil y verificar una oxidación previa para su mejor extracción.

9.1.2 Fundentes.-

Son los cuerpos añadidos a los minerales para que se combinen con las gangas y
cenizas de los combustibles, dando compuestos fácilmente fundibles llamados escorias,
pues de no añadirse, se combinarían con las gangas, perdiéndose gran parte del metal.
La naturaleza del fundente depende de la de la ganga del mineral y de la temperatura a
la que se desea que se verifique la fundición. Si es ácida (silícea o aluminosa), se
emplea un fundente básico, como el carbonato cálcico, dolomía o fosfato cálcico. Si la
ganga es básica, se añade fundente silícico, arcilla, pizarra arcillosa, arenisca. La
mezcla del mineral y fundente se hace antes de cargar los hornos.

9.1.3 Procedimientos de obtención de metales.-

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 Los procedimientos generales son:

a) Reducción de los óxidos por el carbón:

b) Tostación de los sulfuros:

c) Disociación por el calor:

d) Por sustitución mediante aluminotermia, mezclando un óxido con aluminio

en polvo, encendiendo en un punto:

e) Por electrólisis:

9.1.4 Purificación o afino.-

Los metales obtenidos por primera vez están contaminados por otros cuerpos lo que
obliga a realizar su purificación o separación (proceso llamado también afino), el que
puede ser realizado por alguno de los procedimientos, como ser: licuación, por tener
esos materiales distinto punto de fusión; por oxidación de la impurezas a gran
temperatura y, finalmente, por electrólisis, colocando como ánodo el metal impuro, y
como cátodo, una placa del mismo metal puro y otro metal fácilmente separables,
quedando las impurezas disueltas en el electrolito o precipitado en forma de fangos
anódicos.

9.1.5 Reductores y combustibles.-

Se llaman así a aquellos materiales que posibilitan la fusión de la materia prima para la
obtención del metal, generalmente se utiliza el carbón de madera o vegetal, el coque y
el gas de gasógeno.

a) Carbón vegetal: Obtenido por destilación seca de la madera fuera del

contacto del aire, tiene una composición aproximada del 81% de C., 4% de H.,
14% de O. y N. y 0,1 % de cenizas. Su densidad es de 1,2 y tiene un poder
calorífico de 7.600 Kcal/Kg.
b) Coque: Es el residuo sólido combustible de la destilación de la hulla fuera
de contacto del aire. Su composición es: 90% de C., 8% de cenizas, 0,4% H.,
1,6% de O2, 0,1% de N., 0,1% de S. Tiene un poder calorífico de 8.000 a 9.500
Kcal/Kg.; densidad, 1,4 y gran resistencia a la compresión: 100-200 Kg/cm2.
c) Gas de gasógeno: Obtenido por la combustión incompleta del carbón, está
formado por óxido de carbono e hidrógeno y nitrógeno del aire. Se llama también
gas Siemens, Dawson, etc. y tiene un poder calorífico de unas 2.000 Kcal/m3.

9.2 PROPIEDADES DE LOS METALES.-

Los metales empleados en la construcción, para ser empleados industrialmente deben

ser, además de fácil obtención, fáciles de poder darles las formas más apropiadas,
según su empleo, y el de alcanzar ciertas resistencias.
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La forma se comunica a los metales fundiéndolos, colando en moldes donde solidifica y
enfría según su mayor o menor fusibilidad; por medios mecánicos a elevada
temperatura, según su forjabilidad; en frío según su maleabilidad, y, finalmente por
separación y acoplamiento, según las propiedades de fácil corte y soldadura.

Las otras propiedades de los metales, como el color, dureza, térmicas, eléctricas,
químicas, etc., se describirán en el estudio de las propiedades de cada metal.

9.2.1 Fusibilidad.-

La facilidad de poder emplear este procedimiento es tanto mayor cuanto más bajo sea
su punto de fusión y cuanto más pequeños sean el calor específico y el calor de fusión.
El metal en estado líquido debe tener cierta fluidez, para que penetre en los huecos más
pequeños. Interesa mucho conocer la contracción de volumen para que no queden
espacios vacios o rechupados, y también que no desprenda gases del metal que se
solidifica, pues proyecta trozos fuera del molde, dejando huecos y desgarros
denominados venteaduras.

Se determinan numéricamente el punto de fusión, calor específico, contracción, por

medidas de temperatura y longitudes con aparatos apropiados. La fluidez puede
apreciarse colando el metal en un canal en forma de espiral y observando hasta qué
longitud llega a llenar el molde.

9.2.2 Forjabilidad.-

Es la capacidad de poder soportar un metal, en estado sólido o en caliente, una

variación de su forma por acciones mecánicas de martillos, laminadores y prensas, sin
pérdida de la cohesión. Depende de la dureza, límite elástico, conductividad para el
calor, etc., no conociéndose medida para apreciarla, haciéndose pruebas de forja
empíricas, que consisten en reducir a una torta, valiéndose de la forja, una pieza de
prueba colada en un molde apropiado, no debiendo agrietarse en los bordes. Cuando
no se puede forjar en caliente o en frío, se dice que es frágil o quebradizo en caliente o
en frío, debiéndose este hecho a la presencia de impurezas.

En el acero la forjabilidad y maleabilidad dependen de la composición química, siendo

los de pequeño tanto por ciento de carbono y poco aleados los que mejor se pueden
deformar, ofreciendo poca resistencia y siendo el valor límite para la forja 1,7% de
carbono.

Elevados tantos por ciento de azufre y oxígeno hacen que el acero sea quebradizo al
rojo. La modificación de la forma se hace paulatinamente para transformar la textura, y
a temperaturas inferiores a 900º se necesita aumentar la fuerza deformante.

9.2.3 Maleabilidad.-

Es la propiedad de los metales de poder modificar su forma a la temperatura ordinaria

por acciones mecánicas de martillado, estirado y laminado. La diferencia que existe
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entre la forjabilidad y la maleabilidad es que en la primera se puede modificar la forma
hasta donde se quiera, mientras la temperatura de la pieza no desciende más que lo
necesario para ello, y en la segunda queda limitada en una fase determinada por la
pérdida de la maleabilidad, volviéndose duro y quebradizo (agrio), y es necesario
devolverle, mediante un recocido, la maleabilidad primitiva. Se ensaya la maleabilidad
mediante pruebas análogas a las de forjabilidad. La prueba de embutir se hace
produciendo con un martillo una abolladura en una chapa, y no deben presentarse
grietas. En el hierro, cuando es quebradizo en frío se atribuye a excesivo tanto por
ciento de fósforo.

9.2.4 Ductilidad.-

Es una de las importantes propiedades del Acero, y debe entenderse como la propiedad
de poderse alargar un cuerpo en la dirección de su longitud, convirtiéndole en alambre o
hilos. Depende de la tenacidad, siendo necesario que tengan un límite aparente de
elasticidad bajo y sean resistentes y medianamente blandos.

El estirado del metal, pasando por los orificios de una hilera, se hace en frío porque la
resistencia disminuye generalmente con la temperatura. El metal estirado en hilera se
endurece y vuelve frágil (agrio), debiendo ser recocido y desoxidado por decapado o
inmersión en un ácido.

Los metales más dúctiles son los preciosos: oro, plata, platino, siguiendo en orden de
ductilidad el aluminio, hierro, cobre, cinc, estaño y plomo.

9.2.5 Tenacidad.-

También es una de las propiedades características del acero y es la resistencia a la

rotura por tracción que tienen los cuerpos, debido a la cohesión de las moléculas que
los integran, expresándose en kilogramos por milímetro cuadrado. La aumentan los
tratamientos mecánicos de martillado, laminado y trefilado y ciertas proporciones de
otros cuerpos o impurezas, como el carbono en el hierro para convertirlo en acero; en
cambio, otros la disminuyen, como el azufre. La elevación de temperatura disminuye la
tenacidad.

Se aprecia en el ensayo de la tenacidad o resistencia a la tracción, la elasticidad y el

alargamiento.

9.2.6 Facilidad de corte.-

Es la propiedad de poderse separar en pedazos con herramientas cortantes. Los

metales que no posean esta propiedad, al cortarles se desprenden trozos irregulares.
Los metales muy duros, en general no se prestan al corte, y los muy blandos, como el
plomo, se adhieren al filo de la herramienta (empastan) impidiendo la formación de un
corte liso.

9.2.7 Soldabilidad.-

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 Es la propiedad de poderse unir por presión dos metales hasta formar un trozo único.
Esta unión sólo puede hacerse a elevada temperatura, presentando la dificultad de
poderse formar, al calentar los trozos a unir, una capa de óxido que impida el contacto.
Se evita empleando substancias como el bórax (polvo de soldar), que esparcidos por
las piezas antes de la soldadura, forman una escoria muy líquida que disuelve los
óxidos y escapa al aproximar los trozos a soldar.

La soldadura se puede hacer al rojo mediante el martillo o forja, y por fusión, mediante
el soplete (autógena), electricidad y aluminotermia.

9.2.8 Oxidabilidad.-

Por la acción del oxígeno del aire se oxidan todos los metales menos los nobles (oro,
plata, platino), recubriéndose de una capa de óxido o de carbonato, y si es
impermeable, protege al resto del metal, como el cinc, aluminio, plomo, cobre, etc., pero
si es permeable la capa de óxido, como el hierro, se forma la herrumbre u orín,
penetrando hasta el interior, destruyendo con el tiempo todo el metal. Se evita
aleándolos con otro metal o recubriendo con pinturas u otros metales.

9.3 HIERRO.-

Industrialmente se designa con el nombre de hierro, no al elemento químico de símbolo

Fe, sino a las aleaciones del hierro con otros elementos que le acompañan en forma de
impurezas, en su obtención o añadidos expresamente para modificar sus propiedades,
como el carbono, silicio, manganeso, fósforo, azufre, etc. Se denominan fundición,
hierro dulce y acero

9.3.1 Bosquejo histórico.-

No se sabe cuando comenzó a ser usado por el hombre, habiéndose hallado útiles de
tiempos remotísimos, hechos con hierro meteórico, que es una aleación de hierro-
níquel, y fósforo como impureza, y que tiene la propiedad de poderse forjar sin
preparación previa.

En Egipto y en las ruinas de Nínive se han hallado útiles empleados para la talla del
granito y pórfido, asignándoles una antigüedad de 6.000 años.

Según los historiadores, existieron las edades de piedra, bronce y hierro, suponiendo
fuera el bronce conocido antes que el hierro, siendo negado desde el punto de vista
metalúrgico, por ser mucho más complicada la obtención del bronce que la del hierro, y
el que hayan llegado hasta nuestros días enseres y herramientas prehistóricas de
piedra, hueso, bronce y apenas de hierro, se explica fácilmente porque el bronce no se
oxida hasta convertirse en polvo, como el hierro.

Los antiguos obtuvieron el hierro en fosos practicados en el suelo o en vasijas

cerámicas empotradas, empleando el mineral mezclado con carbón de madera,
avivando la combustión con fuelles hechos con odres.

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Durante la Antigüedad y Edad Media, sólo se conoció el hierro y el acero, pues la
fundición se obtuvo en el siglo XV, época del descubrimiento del alto horno, al pretender
forzar la producción del hierro, dando a los hornos mayor capacidad y altura.

9.3.2 Materias primas.-

Para la obtención del hierro se necesitan, además de los minerales ferrosos otras
substancias, como los fundentes y carbón.

Los minerales de hierro más importantes son:

a) Óxido ferroso férrico (Fe3O4):

Llamado también magnetita o piedra imán, de color negro más o menos brillante.
Contiene del 45 al 70% de hierro, y como impureza, azufre y fósforo. Densidad,
4,9 – 5,2; cristaliza en el sistema cúbico.

b) Oxido férrico anhidro (Fe2O3):

Conocida como hematites roja en forma cristalina o hierro oligisto, de color rojizo
en terrosa ocre roja. Su contenido en hierro es de un 40 a 65%, y muy pocas
cantidades de fósforo y azufre.

c) Oxido férrico hidratado (Fe2O3 . H2O):

Llamada también hematites parda y limonita; se halla en forma terrosa más o

menos compacta y en forma de esferitas u oolicita (limonita). El contenido en
hierro oscila del 30 al 45% y algo de fósforo.

d) Carbonato ferroso (CO3Fe):

Conocido como siderosa o hierro espático, suele contener hasta un 40% de

hierro, de color pardo amarillento; le acompañan el manganeso, cromo y arcilla,
formando la esferosiderita, terrosa, de color pardo, y con el carbón forma el
llamado hierro de las hulleras o hierro carbonoso litoideo, siendo de fácil
reducción.

e) Pirita de hierro o marcasita (S2Fe):

No se emplea directamente para la obtención del hierro por su pequeño

contenido en este material, pero se pueden aprovechar después de haber
eliminado el azufre por tostación en las fábricas de ácido sulfúrico.

9.3.3 Fundentes.-

Cuando la ganga del mineral es ácida se agrega fundente básico, como el carbonato
cálcico, llamado castina, y si es básica, el fundente debe ser ácido, como arcillas,
arenisca, denominado erbua.
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De no añadir el fundente, la escoria estaría formada por silicatos alumínico-férricos,
perdiéndose hierro, y con los fundentes el silicato que se forma es alumínico-cálcico.

A veces se añade manganeso para rebajar el punto de fusión y comunicarle a la vez

mayor dureza.

9.3.4 Combustibles.-

En los altos hornos se suele emplear generalmente coque metalúrgico. En los países
ricos en bosques, el carbón de madera, y donde se dispone de energía eléctrica
abundante, la electricidad en altos hornos eléctricos.

9.3.5 Obtención del hierro.-

El hierro puede ser obtenido en estado sólido por el procedimiento de las forjas
catalanas, o en estado líquido en los altos hornos.

a) Forjas catalanas.- Por este procedimiento se obtiene hierro dulce o forjable y

también acero, pero es sólo aplicable a minerales muy ricos, por ser de escaso
rendimiento, y ya no tiene nada más que valor histórico.

Las forjas catalanas están formadas por un hogar abierto. Se carga con carbón
de madera la mitad más próxima a la tobera, y con mineral, la otra, y se inyecta
aire mediante una tobera de cobre, unida a unas trompas de agua muy
ingeniosas. Como no se alcanza gran temperatura no se podía fundir el hierro,
pero sí la escoria resultante de unirse el metal con la ganga, y el hierro se
acumula en el fondo del crisol en fragmentos esponjosos, obteniéndose una bola
o zamarra, que un operario, mediante un espetón, aproxima a la tobera para
desalojar el exceso de carbón. A este hierro esponjoso se le daba compacidad
por medio de martinetes, expulsando la escoria y dándole forma de barras. En
unas seis horas se llegaban a obtener unos 200 kilogramos.

Se verifican las siguientes reacciones: el carbón, al arder, forma el anhídrido

carbónico:
C + O2 = CO2;

El cual es reducido, por el carbón al rojo, a óxido de carbono:

CO2 + C = 2CO

Este óxido de carbono, a su vez, reduce al mineral de hierro:

Fe2O3 + 3 CO = 3 CO2 + 2 Fe;

y en la zona donde no hay tanta temperatura, el óxido férrico sólo es reducido a

óxido ferroso:

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 Fe2O3 + CO = CO2 + 2 FeO

Y este óxido ferroso es el que se combina con la arcilla para dar una escoria de
silicato alumínico-férrico, no aprovechándose bien el mineral, siendo, por lo tanto,
de poco rendimiento.

b) Altos hornos.- Tienen un perfil de dos troncos de cono adosados por las bases
mayores recibiendo el nombre de cuba, el superior y etalajes, el inferior, el cual
se prolonga en forma de cilindro, llamado crisol, y en cuya unión están situadas
las toberas

Debajo de las toberas hay un orificio, llamado bigotera, para sangrar las escorias,
y en el fondo del crisol, otro, para dar salida al hierro líquido, y se denomina
piquera. La parte superior por donde se carga el mineral se llama tragante,
estando provista de un cierre especial de campana que permite el llenado sin
que se escapen los gases. Se les da esta forma a los altos hornos porque la
carga, al calentarse, se dilata, y después, al reblandecerse, se contrae. Este
perfil también responde al movimiento de los gases de abajo arriba, ocupando
mayor volumen al dilatarse por la gran temperatura que hay en el crisol; en la
zona de los etalajes se ensancha hacia arriba, y estrechándose en la cuba,
donde están más fríos y ocupan menos volumen.

Las dimensiones varían según sea la naturaleza y tamaño de los minerales. Su

altura oscila de 20 a 30 m. El diámetro del vientre, de 6 a 8 m. y el del crisol, de 3
a 5m. La capacidad de producción varía de 200 a 800 Tn. diarias. El número de
toberas suele ser 12.

Tragante

Zona de desecación
400º

cuba

Zona de reducción
600 - 800º

Vientre

Zona de carburación atalaje

1000º

Tobera
Zona de fusión ■8crisol
1400º
bigotera
■
Piquera
 Fig. 1 Alto Horno
Las paredes de la cuba están hechas con ladrillos refractarios de chamota, con
un espesor medio de 80 cm. Descansando sobre un anillo de hierro sostenido
por columnas, quedando los etalajes y crisol descargados del peso de la cuba,
teniendo menor espesor. La cuba se refuerza con zunchos de hierro o se forra de
palastro, como los etalajes, estando éstos y el crisol refrigerados por una camisa
de agua.

Los gases que se desprenden a 200-300º son conducidos, después de ser

depurados, a las estufas Cowper o regeneradores, formados por una torre
cilíndrica en cuyo interior hay una zona o pozo de combustión y un acumulador
de calor constituído por un enrejado de ladrillos refractarios que se calientan al
rojo. Estos gases arden en el pozo de combustión y se les hace descender por el
acumulador, siendo después expulsados a la chimenea. Cuando una estufa se
ha calentado, se dirigen los gases a otra y se aspira el aire a través de ella, con
lo que se logra introducir el aire por las toberas a una presión de una a dos
atmósferas y 800ºC. De esta forma se consigue una gran economía de
combustible. Además, estos gases de altos hornos se emplean para obtener la
energía para mover las máquinas soplantes, etc.

Los altos hornos se cargan por el tragante, con capas alternadas de mineral con
fundente y carbón de coque; se inyecta aire por las toberas, sangrándose las
escorias y el hierro cada seis u ocho horas sobre calderos o vagonetas, o
también vertiéndose en regueras de arena en forma de peine, situadas en una
era próxima al horno, formándose los lingotes llamados madres.

En un alto horno se aprecian las siguientes regiones (fig. 1): la Zona de

deshidratación, que comprende desde el tragante hasta el tercio superior de la
cuba, existe una temperatura de 200 – 400º, desecándose las cargas del horno;
zona de reducción, desde la anterior hasta el vientre, hay una temperatura de
600 – 800º, reduciéndose el mineral por el óxido de carbono, quedando el hierro
libre; zona de carburación, comprende los etalajes, en la cual el hierro absorbe
carbono a una temperatura de 1.000 º, y la zona de fusión, en la que se
acumulan el hierro y las escorias fundidas en el crisol, colocándose por orden de
densidades, flotando las escorias y protegiendo al hierro fundido, de la oxidación,
a 1.400º.

Las reacciones que tienen lugar son: en los etalajes, el carbono, al arder avivado
por el aire caliente de las toberas, forma el anhídrido carbónico:

C + O2 ║ CO2;

siendo reducido por el carbono al rojo, formando óxido de carbono:

CO2 + C = 2 CO,
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 el cual, parte es descompuesto por la acción catalítica del hierro, y absorbido
(carburación):

2 CO = CO2 + C,

y el resto del óxido de carbono reduce al mineral en la cuba:

Fex Oy + CO = x Fe + y CO2

En la zona de reducción se descomponen los carbonatos en óxidos y anhídrido

carbónico; los óxidos se combinan con el ácido silícico:

CaO + SiO2 → SiO3Ca,

Formándose escorias, y lo mismo le sucede al hierro, dando silicato ferroso, el

cual es reducido en la zona de los etalajes por el carbón sólido al rojo, y a esta
elevada temperatura, tanto las escorias como el hierro se encuentran en estado
líquido, van goteando y acumulan en el crisol.

c) Altos hornos eléctricos.- En los países como Suecia, en donde abunda el carbón
vegetal y la energía eléctrica, se emplean altos hornos eléctricos, en los que se
obtiene el hierro directamente por fusión mediante el calor suministrado por el
arco eléctrico, agregándose también carbón vegetal y, si es necesario, fundentes.
El carbón arde y se forma óxido de carbono, que asciende por la cuba y reduce
en parte el mineral.

En el alto horno eléctrico, como no se emplea el carbón para fundir el hierro se

suprime la forma troncocónica de los etalajes, estando formado el horno por la
cuba, el crisol y los electrodos.

9.3.6 Producto de los altos hornos.-

Se obtienen los siguientes productos, por orden de importancia: 1º arrabio o lingote de

primera fusión; 2º, escorias y 3º, gases.

a) Arrabio o lingote de primera fusión.- El hierro, tal como se lo obtiene en los altos
hornos, contiene un 10% de impurezas aproximadamente, que le comunican
malas propiedades para ser usado en construcción. Contiene hasta un 4% de
carbono, ya químicamente combinado (carbono de recocido), ya disuelto
(carbono de temple), y mecánicamente interpuesto al cristalizar en forma de
grafito. Los otros cuerpos que le acompañan son el silicio, manganeso, fósforo y
azufre, principalmente.

Por el color de la fractura, se clasifica el arrabio en fundición gris, blanca y

atruchada o moteada.

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a. Fundición gris.- El lingote contiene de un 3 a un 4,5% de carbono, del cual el
0,6 % está combinado y el resto se separa durante el enfriamiento en forma
de grafito, en escamas o laminillas más o menos grandes, siendo las mejores
las pequeñas, por no debilitar la cohesión del hierro, y el examen
metalográfico indica la existencia de perlita y ferrita, junto a láminas de grafito.
Contiene, además de 2 a 3,5% de silicio, 1% de manganeo y de 0,03 a 1% de
fósforo. Funde a 1.200 – 1.300º, en un líquido movible que goza de la
propiedad de llenar fácilmente los moldes, por dilatarse al solidificarse, por lo
que se emplea para fabricar objetos de fundición, porque disuelve menos
gases que la fundición blanca, siendo mejores las piezas con ella fundidas, y
aunque es menos dura que aquella, también es menos frágil y se puede
trabajar con buril y lima. Su densidad es de 7,2.

b. Fundición blanca.- El carbono que contiene, de 2,5 a 3% se halla combinado

químicamente, formando el carburo de hierro o cementita, CFe3, llamado
también carbono de temple; le comunica una fractura blanca y cristalina;
contiene, además, de un 0,3% a 1% de silicio, 0,2 a 3% de manganeso, 0,03
a 1,5% de fósforo y 0,03 a 0,2% de azufre.

Funde a 1.100 – 1.200º pero es menos fluida que la fundición gris y, además
se contrae ligeramente al solidificarse, no empleándose para moldeo. Es más
densa, variando de 7,6 a 7,7.

La fundición blanca es muy dura, hasta el punto de no poderse trabajar con

ninguna herramienta de acero; carece de maleabilidad, es frágil, de estructura
más o menos fibrosa y de grano pequeño, destinándose al afino por
pudelado, Bassemer, etc.

c. Fundición atruchada.- Es una fundición intermedia entre la gris y la blanca,

apreciándose en su fractura el grafito y la cementita.

d. Hierro especular o ferromanganeso (espiegeleisen).- Son fundiciones que

contienen gran tanto por ciento de manganeso, de fractura hojosocristalina,
de color blanco argentino. Si su contenido en manganeso es del 7 al 30% se
denomina hierro especular, y el de 30 a 85%, ferromanganeso, y se obtienen
en el alto horno con minerales manganesíferos.

e. Ferrosilicio.- Es una fundición con un contenido en silicio del 12 al 21 %.

Las fundiciones ferromanganesas o ferrosilíceas, se caracterizan, además,

por tener un contenido de carbono del 6% y prácticamente exentas de azufre,
empleándose para la carburación en la obtención del acero y fabricación de
aceros especiales.

La fundición se clasifica también según el combustible empleado, en lingote

al carbón vegetal, al coque, a la hulla.

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b) Escorias de altos hornos.- Las escorias de los altos hornos, como son menos
densas que el hierro líquido, flotan en él y le protegen de la oxidación del aire
inyectado por las toberas; se derraman por el orificio llamado bigotera, en cuanto
alcanzan su nivel. Según como se enfrían, las escorias adquieren forma vítrea, si
lo hacen rápidamente, y cristalina, si se enfrían lentamente. Se suelen recoger en
vagonetas de forma cónica o rectangular, donde se solidifica. Si se enfrían
rápidamente metiéndola en agua, se solidifican en forma granular, y si se hace
actuar un chorro de vapor, se solidifican en forma de filamentos denominados
lana de escorias.

La naturaleza de las escorias depende de la del mineral, pudiendo ser ácida o

básica, según predomine la sílice o la cal, y su coloración varía desde un gris
claro al negro, pasando por el verde y azul, según predomine la cal, contenga
óxido ferroso, manganeso, alúmina, etc.

La composición química de las escorias es un monosilicato doble de cal y

alúmina, con óxido de hierro, magnesio, etc., pudiendo representarse por la
fórmula 3 . (2CaO . SiO2) + 2Al2O3 . 3SiO2, y variando su dosificación entre
amplios límites:

SiO2 25,0 – 40,0 %

CaO 30,0 – 50,0 “
Al2O3 10,0 – 30,0 “
Fe2O3 0,1 – 1,6 “
Mn2O3 1,0 – 2,8 “
MgO 1,0 – 8,0 “
SO3 0,5 – 3,5 “

Las escorias se utilizan en construcción, según sea su composición, así: la

escorias ácidas se moldean en forma de ladrillos y calcinan después para que se
vitrifiquen; las escorias básicas tienen propiedades puzolánicas y, mezcladas con
cal, grasa y cemento Portland, se utilizan para fabricar bloques, baldosas, etc., y
como cementos resistente a los sulfatos. La lana de escoria es un buen aislante.

c) Gases de altos hornos.- Se recogen en el tragante y están compuestos por óxido

de carbono, nitrógeno, anhídrido carbónico, hidrógeno y metano, principalmente
en las siguientes proporciones:

C.O 25 – 30 %
CO2 5 – 10 %
N2 55 – 60 %
H2 0–7 %
CH4 0–3 %

Teniendo una composición análoga al gas de gasógeno, por lo que se les

aprovecha, una vez depurados en la caja de polvos y electrostáticamente, para
quemarlos en las estufas Cowper, obtener la energía para mover las máquinas
soplantes, etc., por tener una potencia calorífica de 800 Kcal/m3.
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9.3.7 Fundición.-

No puede emplearse directamente el arrabio o fundición de primera fusión para el

moldeo de piezas, por contener impurezas, verificándose una segunda fusión en los
cubilotes para mejorar su calidad, darle mayor homogeneidad y disminuir el contenido
de carbono, silicio, manganeso, etc.

a) Cubilotes.- Son hornos de cuba análogos a los altos hornos, pero más pequeños,
formados por un cilindro de palastro de 3 a 15 m. de altura y 0,5 a 2 m de
diámetro, forrado de ladrillos refractarios.

Se cargan con lingotes de primera fusión gris, coque y castina como fundente, y
a veces, espato flúor para eliminar el azufre del coque, por la parte superior, e
inyecta aire frío por las toberas, sangrando las escorias y el hierro líquido por la
inferior.

El hierro colado así obtenido se caracteriza por su gran fluidez y pureza, siendo
recogido y transportado mediante calderos a la sala de moldeo.

b) Propiedades de la fundición o hierro colado.- Las más características son: el

servir para moldeo, por llenar perfectamente los moldes, dilatándose ligeramente
al solidificarse; su resistencia a la compresión, su fragilidad y su mayor o menor
dureza, según sea gris o blanca. La fragilidad puede ser evitada haciendo la
fundición maleable, descarburando las piezas fundidas, envolviéndolas con óxido
férrico en cajas fuera del contacto del aire y calentándolas a 1.000º durante algún
tiempo.

También pueden ser endurecida las fundiciones sometidas a desgaste en ciertos

puntos, por ejemplo, la llanta de una rueda, cilindros de laminadores, haciendo
que se enfríe rápidamente la superficie exterior, empleando moldes metálicos o
coquillas y el resto de arena, con lo cual se consigue una fundición templada
superficialmente, permaneciendo blando y tenaz el resto de la pieza.

c) Moldeo de la fundición.- Es un procedimiento general de elaboración de los

metales en estado líquido, vertiendo o colando en moldes, en donde se solidifican
y enfrían.

Los moldes se preparan con arenas húmedas, refractarias, plásticas, permeables

a los gases desprendidos durante la colada, y a los cuales se les da la forma del
objeto a obtener mediante los modelos, que son piezas de la misma forma que
se desea reproducir, hechos corrientemente de madera de pino, haya o nogal, de
una o varias piezas unidas por clavos, y se hacen metálicos cuando hay que
reproducir muchas piezas. Los modelos deben ser hechos como mayores
dimensiones, por la contracción que experimentan los metales al enfriarse; la del
hierro es 1/100, y 1/80 el acero.

13
Cuando el objeto a reproducir por moldeo tenga huecos o cavidades en su
interior, es necesario colocar machos o núcleos que reproduzcan el hueco,
sujetos rígidamente a las paredes de las cajas de moldeo, por medio de
soportes, para que no floten al colar el metal líquido. Los machos, difíciles de
extraer después del moldeo, se hacen empleando un núcleo metálico rodeado de
una trenza de heno húmedo recubierto de una capa de arcilla, yeso, paja, y
ennegrecen con carbón en polvo, secándolos en estufa.

Los principales métodos de moldeo son los siguientes:

- Moldeo en lecho o arena extendida.- Se prepara sobre el piso del local

una superficie con arena que sea plana y horizontal y se comprime el
modelo hasta quedar netamente reproducido. Se llena de metal fundido la
cavidad dejada por aquél, cubriéndole inmediatamente con arena para
evitar su rápido enfriamiento, que lo podría alabear o rajar. Por este
procedimiento queda rugosa y desigual la cara opuesta a la impresa, no
pudiendo aplicarse cuando haya de quedar visible.
- Moldeo en caja, en arena verde o seca.- Se emplean dos batidores o
cajas, ajustadas y sujetas por medio de pasadores. El modelo se
reproduce colocando media caja sobre un tablero, rellena con arena de
moldear húmeda, hasta que el modelo sobresalga la mitad, enrasa y
esparce carbón en polvo húmedo. Se ajusta la otra mitad de la caja y se
continúa rellenando con arena ligeramente comprimida hasta llegar a la
parte superior del modelo, colocándose entonces dos troncos de conos de
madera, los cuales se quitan, lo mismo que el modelo, cuando se ha
terminado de llenar la caja superior.

El moldeo con modelo dividido se hace análogamente, pero se empieza

por colocar sobre el tablero la mitad del modelo, después se coloca el
bastidor, vierte y comprime la arena. Se invierte el conjunto y retira el
modelo, repitiendo lo mismo con la otra mitad.

Si se desea obtener un tubo, se procede como hemos indicado

anteriormente, colocando el núcleo o macho y se espolvorea con carbón
de leña pulverizado, empleando una bolsita de tela llamada cisquero, las
superficies interiores del molde, o impregna con una emulsión de grafito en
agua, con objeto de evitar se adhiera la arena a las piezas fundidas. Se
superponen las cajas y sujetan con los pasadores, se rodean de arena o
introducen en una excavación. El metal líquido se vierte por uno de los
agujeros de forma troncocónica, denominada bebedero, y por el otro
edificio sale el aire y gases, y finalmente el metal, y se llama albricias o
rebosadores. Estos orificios quedan llenos de metal, el cual se quita, antes
de que se enfríe, con un gancho.

El moldeo se denomina con arena seca cuando los puntos que impregnan
las arena de los moldes se desecan en estufas a propósito.

14
 - Moldeo con terrajas y calibres.- Las grandes piezas de revolución como
estufas, calderas, campanas, maquinaria, etc., se preparan sus modelos
haciendo primero el macho de albañilería, recubierto de una capa de
masa o barro, a la que se agregan paja, pelos, estiércol, cuyo objeto es
que se carbonicen y dejen poros para el escape de los gases, y se les da
la forma con una terraja formada por un árbol con brazo giratorio, al cual
se sujeta la plancha de aterrajar, que reproduce el perfil generatriz del
cuerpo a fundir.

Formado el macho, una vez seco se recubre con una falsa camisa de
barro, la cual se aterraja, y que sirve para poder moldear la parte exterior
de la pieza, como se ha indicado en el moldeo en caja. Se retira la parte
exterior, deshace la falsa camisa, vuelve a colocar la parte exterior y se
procede a la colada.

- Moldeo en coquillas o conchas.- Los moldes son metálicos, generalmente

de fundición, y como son grandes conductores del calor, la fundición se
enfría rápidamente al contacto con las paredes, transformándose de
fundición gris o blanca, siendo las piezas así fabricadas más duras la
parte exterior, mientras que el interior sigue siendo gris; por consiguiente,
blanda y tenaz. Las piezas así fabricadas reciben el nombre de fundición
endurecida, templada o acedada, y se emplean para la fabricación de
laminadores, ruedas, blindajes, etc.
- Moldeo a molde perdido o a la cera.- Se emplea generalmente para
piezas pequeña y artísticas. Primeramente se hace un modelo
aproximado y de menor tamaño que el que ha de tener el objeto, en una
cantidad igual al espesor de la pieza fundida, recubriéndose de cera y
graban los dibujos y detalles. Se monta sobre arena, como las otras
formas de moldeo corriente, y calienta para derretir la cera que es
evacuada. El macho de arena se fija en el lugar de moldeo mediante una
armadura de alambre y llena con el metal el espacio libre.

9.4 EL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL.-

9.4.1.- Ventajas.-

Una persona que viaja por Estados Unidos, podría concluir que el acero es el material
estructural perfecto; vería un sin fin de puentes, edificios, torres y otras estructuras de
acero. Después de ver todas estas estructuras de acero, se sorprendería al saber que
el acero no se fabricó económicamente en los Estados Unidos sino hasta finales del
siglo XIX y que las primera vigas de patín acho no se laminaron sino hasta 1908.

La supuesta perfección de este metal, tal vez el más versátil de todos los materiales
estructurales, parece más razonable cuando se considera su gran resistencia, poco
peso, facilidad de fabricación y otras propiedades convenientes. Estas y otras ventajas
del acero estructural se analizarán en detalle en los siguientes párrafos.

a) Alta resistencia.-
15
 La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será poco el peso de
las estructuras; esto e d gran importancia en puentes de grandes claros, en
edificios altos y en estructuras con malas condiciones en la cimentación.

b) Uniformidad.-

Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo, como es el

caso de las estructuras de concreto reforzado.

c) Elasticidad.-

El acero se acerca más en su comportamiento a la hipótesis de diseño que la

mayoría de los materiales, gracias a que sigue la ley de Hooke hasta esfuerzos
bastante altos. Los momentos de inercia de una estructura de acero pueden
calcularse exactamente, en tanto que los valores obtenidos para una estructura de
concreto reforzado son relativamente imprecisos.

d) Durabilidad.-

Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado durarán

indefinidamente. Investigaciones realizadas en los aceros modernos, indican que
bajo ciertas condiciones no se requiere ningún mantenimiento a base de pintura.

e) Ductilidad.-

La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grande

deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. Cuando se pureba a
tensión un acero con bajo contenido de carbono, ocurre una reducción
considerable de la sección transversal y un gran alargamiento en el punto de falla,
antes de que se presente la fractura. Un material que no tenga esta propiedad
probablemente será duro y frágil y se romperá al someterlo a un golpe repentino.

En miembros estructurales sometidos a cargas normales se desarrollan altas

concentraciones d esfuerzos en varios puntos. La naturaleza dúctil de los aceros
estructurales comunes les permite fluir localmente en esos puntos, evitándose así
fallas prematuras. Una ventaja adicional de las estructuras dúctiles e que, al
sobrecargarlas, sus grandes deflexiones ofrecen evidencia visible de la inminencia
de la falla.

f) Tenacidad.-

Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y ductilidad. Un

miembro de acero cargado hasta que se presentan grandes deformaciones será
aún capaz de resistir grandes fuerzas. Esta es una característica muy importante
porque implica que los miembros de acero pueden someterse a grandes
deformaciones durante su fabricación y montaje, sin fracturarse, siendo posible

16
 doblarlos, martillarlos, cortarlos y ladrarlos sin daño aparente. La propiedad de un
material para absorber energía en grandes cantidades se denomina tenacidad

g) Ampliaciones de estructuras existentes.-

Las estructuras de acero se adaptan muy bien a posibles adiciones. Se pueden

añadir nuevas crujías e incluso alas enteras a estructuras de hacer ya existentes,
y los puentes de acero con frecuencia pueden ampliarse.

h) Propiedades diversas.-

Otras ventajas importantes del acero estructural son: (a) gran facilidad para unir
diversas miembros por medio de varios tipos de conectores como son la
soldadura, los tornillos y los remaches, (b) posibilidad de prefabricar los miembros,
(c) rapidez de montaje, (d) gran capacidad para laminarse en una gran cantidad de
tamaños y formas (e) resistencia a la fatiga, (f) reuso posible después de
desmontar una estructura y (g) posibilidad de venderlo como chatarra aunque no
pueda utilizarse en su forma presente.

9.4.2.- Desventajas.-

En general el acero tiene las siguientes desventajas:

a) Costo de mantenimiento.-

La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión al estar expuestos al

aire y al agua y, por consiguiente, deben pintare periódicamente. El uso de aceros
intemperizados para ciertas aplicaciones, tiende a eliminar este costo.

b) Costo de la protección contra el fuego.-

Aunque algunos miembros estructurales son incombustibles, sus resistencias se

reducen considerablemente durante los incendios, cuando los otros materiales de
un edificio se queman. Han ocurrido muchos incendios en edificios vacíos, en los
que el único material combustible era el mismo edificio. El acero es un excelente
conductor de calor, de manera que los miembros de acero sin protección pueden
transmitir suficiente calor de una sección o compartimiento incendiado de un
edificio a secciones adyacentes del mismo edificio e incendiar el material presente.
En consecuencia, la estructura de acero de un edificio debe protegerse con
materiales con ciertas características aislantes o el edificio deberá acondicionarse
con un sistema de rociadores para que cumpla con los requisitos del código de
construcción de la localidad en que se halle.

c) Susceptibilidad al pandeo.-

Entre más largos y esbeltos sean los miembros a compresión, mayor es el peligro
de pandeo. Como se indicó previamente, el acero tiene una alta resistencia por
unidad de peso, pero al usare como columnas no resulta muy económico ya que
17
 debe usarse bastante material, sólo para hacer más rígidas las columnas contra el
posible pandeo.

d) Fatiga.-

Otra característica inconveniente del acero es que su resistencia puede reducirse

si se somete a una gran número de inversiones del signo del esfuerzo, o bien, a
un gran número de cambios de la magnitud del esfuerzo de tensión. (Se tienen
problema de fatiga sólo cuando se presentan tensiones) En la práctica actual se
reducen las resistencias estimadas de tales miembros, si se sabe de antemano
que estarán sometidos a un número mayor de ciclos de esfuerzos variables que
cierto número límite.

e) Fractura frágil.-

Bajo ciertas condiciones, el acero puede perder su ductilidad y presentarse una

fractura frágil en lugares con concentración de esfuerzos. Las cargas que generan
fatiga junto con temperaturas muy bajas, agravan la situación.

9.4.3.- Primeros usos del hierro y el acero.-

Aunque el primer metal que usaron los seres humanos probablemente fue algún tipo
de aleación de cobre, tal como el bronce (hecho a base de cobre, estaño y algún otro
aditivo), los avances más importantes en el desarrollo de los metales han ocurrido en
la fabricación y uso del hierro y del acero. Actualmente, el hierro y el acero
comprenden casi el 95% en peso de todos los metales producidos en el mundo.

A pesar de los esfuerzos de los arqueólogos durante muchas décadas, no ha sido

posible descubrir cuándo se usó el hierro por primera vez, Los arqueólogos
encontraron una daga y un brazalete de hierro en la Gran Pirámide de Egipto y
afirman que la edad de éstos era por lo menos de 5000 años,. El uso del hierro ha
tenido una gran influencia en el avance de la civilización desde los tiempos más
remotos y probablemente la seguirá teniendo en los siglos venideros. Desde el
principio de la edad de hierro, alrededor del año 1000 A.C., el progreso de la
civilización en la paz y en la guerra ha dependido mucho de lo que el hombre ha sido
capaz de hacer con el hierro. En muchas ocasiones su uso ha decidido el resultado de
enfrentamientos militares. Por ejemplo, durante la batalla de Maratón en Grecia, en el
año 490 A.C., los atenienses, en inferioridad numérica, mataron 6400 persas y
perdieron sólo 192 de sus propios soldados. Cada uno de los soldados victoriosos
llevaba 57 libras de armadura de hierro durante la batalla. (Fue en esta batalla en la
que Feidípides corrió aproximadamente 40 km hasta Atenas, muriendo al llegar
después de anunciar la victoria.) Esta batalla supuestamente salvó a la civilización
griega durante muchos años.

Según la teoría clásica sobre la primera producción de hierro en el mundo, hubo una
vez un gran incendio forestal en el Monte Ida en la antigua Troya (la actual Turquía)
cerca del mar Egeo. El terreno supuestamente era muy rico en depósitos ferrosos y el
calor del fuego produjo una forma primitiva de hierro a la que se le pudo dar diversas
18
formas, al golpearla. Muchos historiadores creen, sin embargo, que el hombre
aprendió a usar primero el hierro que cayó a la Tierra en forma de meteoritos. Con
frecuencia el hierro de los meteoritos está combinado con níquel, resultando entonces
un metal más duro. Posiblemente los primeros pobladores del planeta forjaron este
material para convertirlo en armas y herramientas primitivas.

El acero se define como una combinación de hierro y pequeñas cantidades de

carbono, generalmente menos del 1%. También contiene pequeños porcentajes de
algunos otros elementos. Aunque se ha fabricado acero desde hace 2000 o 3000
años, no existió un método de producción económico sino hasta la mitad del siglo XIX.

El primer acero seguramente se obtuvo cuando los otros elementos necesarios para
producirlo se encontraron presentes por accidente cuando se calentaba el hierro. Con
el paso de los años, el acero se fabricó muy probablemente calentando hierro en
contacto con carbón vegetal. La superficie del hierro absorbió algo de carbono del
carbón vegetal que luego se martilló en el hierro caliente. Al repetir este proceso
varias veces, se obtuvo una capa exterior endurecida de acero. De esta manera se
produjeron las famosas espadas de Toledo y Damasco.

Al primer proceso para producir acero en grandes cantidades se le dio el nombre de

Sir Henry Bessemer de Inglaterra. Recibió una patente inglesa para su proceso en
1855, pero sus esfuerzos para conseguir una patente en los Estados Unidos no
tuvieron éxito, ya que se probó que William Kelly de Eddyville, Kentucky, había
producido acero mediante el mismo proceso siete años antes de que Bessemer
solicitara su patente inglesa, Kelly recibió la patente, pero se usó el nombre Bessemer
para el proceso.

Kelly y Bessemer se percataron de que un chorro de aire a través del hierro fundido,
quemaba la mayor parte de las impurezas en el metal. Desafortunadamente, el chorro
de aire eliminaba algunos elementos provechosos como el carbono y el manganeso.
Después se aprendió que esos elementos podían restituirse añadiendo hierro
especular, que es una aleación de hierro, carbono y manganeso; se aprendió además
que, con la adición de piedra caliza en el convertidor, podía removerse el fósforo y la
mayor parte del azufre.

El convertidor Bessemer se usó en los Estados Unidos hasta principios d este siglo,
pero desde entonces se ha reemplazado con mejores métodos como el proceso de
hogar abierto y el de oxígeno básico.

Gracias al proceso Bessemer, en 1870 ya se podía producir en grandes cantidades

acero estructural al carbono y por 1890 el acero era el principal metal estructural
usado en los Estados Unidos.

El primer uso del metal para una estructura tuvo lugar en Shrospshire, Inglaterra (200
km al noroeste de Londres) en 1779; ahí fue construido con hierro fundido el puente
Coalbrookdale en arco de 100 pies de claro sobre el río Severn. Se dice que este
puente (aún en pie) fue un punto crítico en la historia de la Ingeniería porque cambió el
curso de la Revolución Industrial al introducir el hierro como material estructural.
19
 Supuestamente este hierro era cuatro veces más fuerte que la piedra y treinta veces
más fuerte que la madera.

Muchos otros puentes de hierro fundido se construyeron en las décadas siguientes;

pero después de 1840 el hierro dulce más maleable empezó a reemplazar al hierro
fundo. El desarrollo del proceso Bessemer y avances subsecuentes, como el proceso
de hogar abierto, permitió la fabricación de acero a precios competitivos, lo que
estimuló el increíble desarrollo que ha tenido lugar en los últimos 100 años del acero
estructural.

9.4.4.- Perfiles de acero.-

Los primeros perfiles estructurales hechos en los Estados Unidos, en 1819, fueron
ángulos de hierro laminados. Las vigas I de acero se laminaron por primera vez en los
Estados Unidos en 1884 y la primera estructura reticular (el edificio de la Home
Insurance Company de Chicago) fue montada ese mismo año. El crédito por inventar
el rascacielo se le otorga generalmente al ingeniero William LeBaron Jenney que ideó
esta estructura, aparentemente durante una huelga de albañiles. Hasta ese momento
los edificios altos en los Estados Unidos se construían con muros de carga de ladrillos
de varios pies de espesor.

Para los muros exteriores de este edificio de 10 niveles, Jenney usó columnas de
hierro colado recubiertas por ladrillos. Las vigas de los seis pisos inferiores se
fabricaron con hierro forjado, en tanto que las vigas de los pisos superiores se
fabricaron con acero estructural. El primer edificio totalmente de acero fue el segundo
edificio de Rand McNally terminado en 1890 en Chicago.

Un aspecto importante de la torre Eiffel, de 985 pies de altura y construida con hierro
forjado en 1889, fue el uso de elevadores para pasajeros operados mecánicamente.
La disponibilidad de estas máquinas junto con la idea de Jenney relativa a la
estructuración reticulada, condujo a la construcción de miles de edificios altos en todo
el mundo en los siguientes 100 años.

El acero estructural puede laminarse en forma económica en una gran variedad de

formas y tamaños sin cambios apreciables en sus propiedades físicas. Generalmente
los miembros estructurales más convenientes son aquellos con grandes momentos de
inercia en relación con sus áreas.. Los perfiles I, T y [ tienen esa propiedad.

9.4.5.- Aceros estructurales modernos.-

Las propiedades del acero pueden cambiarse en gran medida variando las cantidades
presentes del carbono y añadiendo otros elementos como silicio, níquel, manganeso y
cobre. Un acero que tenga cantidades considerables de estos últimos elementos, se
denominará acero aleado. Aunque esos elementos tienen un gran efecto en las
propiedades del acero, las cantidades de carbono y otros elementos de aleación son
muy pequeñas. Por ejemplo, el contenido de carbono en el acero es casi siempre
menor que el 0.5% en peso y es muy frecuente que sea de 0.2 a 0.3%.

20
 La composición química del acero es de suma importancia en sus efectos sobre las
propiedades del acero tales como la soldabilidad, la resistencia a la corrosión, la
resistencia a la fractura, etc. El carbono presente en el acero incrementa su dureza y
resistencia, pero al mismo tiempo reduce su ductilidad igual que lo hacen el fósforo y
el azufre. La ASTM especifica los porcentajes exactos máximos de carbono,
manganeso, silicio, etc., que se permiten en los aceros estructurales. Aunque las
propiedades físicas y mecánicas de los perfiles de acero las determina principalmente
su composición química, también influye en ellas, hasta cierto punto, el proceso de
laminado. La historia de sus esfuerzos y el tratamiento térmico aplicado.

Los aceros estructurales se agrupan generalmente según varias clasificaciones

principales de la ASTM: los aceros de propósito general (A36), los aceros
estructurales al carbono (A529), los aceros estructurales de alta resistencia y baja
aleación (A441 y A572), los aceros estructurales de alta resistencia, baja aleación y
resistentes a la corrosión atmosférica (A242 y A588) y la placa de acero templada y
revenida (A514 y A852).

a) Aceros al carbono.-

Estos aceros tienen como principales elementos de resistencia al carbono y al

manganeso en cantidades cuidadosamente dosificadas. Los aceros al carbono
son aquellos que tienen los siguientes elementos con cantidades máximas de:
1.7% de carbono, 1.65% de manganeso, 0.60% de silicio y 0.60% de cobre. Estos
aceros se dividen en cuatro categorías dependiendo del porcentaje de carbono,
como sigue:

 Acero de bajo contenido de carbono (< 0.15%)

 Acero dulce al carbono (0.15 a 0.29%). (El acero estructural al carbono
queda dentro de esta categoría).
 Acero medio al carbono (0.30 a 0.59%).
 Acero con alto contenido de carbono (0.60 a 1.70%).

b) Aceros de alta resistencia y baja aleación.-

Existe un gran número de aceros de este tipo clasificados por la ASTM. Estos
aceros obtienen sus altas resistencias y otras propiedades por la adición, aparte
del carbono y manganeso, de uno o más agentes aleantes como el columbio,
vanadio, cromo, silicio, cobre, níquel y otros. Se incluyen aceros con esfuerzos de
fluencia comprendidos entre 40 y 70 klb/plg2. Estos aceros generalmente tienen
mucha mayor resistencia a la corrosión atmosférica que los aceros al carbono.

El término baja aleación se usa para describir arbitrariamente aceros en los que el
total de elementos aleantes no excede el 5% de la composición total.

c) Aceros estructurales de alta resistencia, baja aleación y resistentes a la

corrosión atmosférica.-

21
 Cuando los aceros se alean con pequeños porcentajes de cobre, se vuelven más
resistentes a la corrosión. Cuando se exponen a la atmósfera, las superficies de
esos aceros se oxidan y se les forma una película impermeable adherida
(conocida también como pátina) que impide una mayor oxidación y se elimina así
la necesidad de pintarlos. Después de que ocurre este fenómeno, o sea después
de un período que va de 18 meses a 3 años (que depende del tipo de exposición,
por ejemplo, rural, industrial, luz solar directa o indirecta, etc.), el acero adquiere
un color que va del rojo oscuro al café y al negro.

El primer acero de este tipo lo desarrolló en 1933 la U.S. Steel Corporation

(actualmente la USX Corporation) para darle resistencia a los carros de ferrocarril,
transportadores de carbón en los que la corrosión era muy intensa.

Estos aceros tienen Fran aplicación en estructuras con miembros expuestos y

difíciles de pintar como puentes, torres de transmisión, etc.; sin embargo, lno son
apropiados para usarse en lugares donde queden expuestos a brisas marinas,
niebla o a humos industriales corrosivos; tampoco son adecuados para usarse en
condición sumergida (agua dulce o salada) o en áreas muy secas como en
algunas partes del oeste de los Estados Unidos. Para que a estos aceros se les
forme la película impermeable adherida (pátina) deben estar sujetos a ciclos de
humedad y resequedad, de otra manera seguirán teniendo la apariencia de acero
sin pintar.

d) Aceros templados y revenidos.-

Estos aceros tienen agentes aleantes en exceso, en comparación con las

cantidades usadas en los aceros al carbono, y son tratados térmicamente
(templados y revenidos) para darles dureza y resistencia con fluencias
comprendidas entre 70 y 110 klb/plg2. El revenido consiste en un enfriamiento
rápido del acero con agua o aceite, cambiando la temperatura de por lo menos
1650ºF a 300 o 400ºF. En el templado el acero se recalienta por lo menos a
1150ºF y luego se deja enfriar.

Los aceros templados y revenidos no muestran puntos bien definidos de fluencia

como lo hacen los aceros al carbono y los aceros de alta resistencia y baja
aleación. En vista de ello su resistencia a la fluencia se define en función del
esfuerzo asociado a una deformación del 0.2% (En otras palabras, se traza una
línea paralela a la porción recta del diagrama esfuerzo – deformación a partir de
una deformación igual a 0.002 hasta que interseca la curva del diagrama. El
esfuerzo en el punto de intersección se define entonces como el esfuerzo de
fluencia).

9.5 FIERRO DE CONSTRUCCIÓN - ARMADURAS.-

9.5.1.- Generalidades.-

Las armaduras empleadas en hormigón armado, son en general, barras corrugadas de

acero de alta resistencia, pueden también emplearse, según el tipo de obra y en
22
 especial de la estructura de que se trate, alambres corrugados, mallas
electrosoldadas, y barras lisas de acero ordinario.

El conocimiento de estos materiales comprende el estudio de sus características

geométricas, mecánicas y de adherencia que se realizan a continuación:

9.5.2.- Características geométricas.-

La serie de diámetros nominales a las que se ajustan las barras empleadas en

hormigón armado, expresados en milímetros son:

5, 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25, 32, 40, 50 mm.

Esta serie tiene la ventaja de que las barras correspondientes se diferencian

fácilmente unas de otras a simple vista, lo que evita confusiones en obra. Además, la
sección de cada una de estas barras equivale a aproximadamente a la suma de las
secciones de los dos redondos inmediatamente precedentes, lo cual facilita las
distintas combinaciones de uso. La serie no incluye el diámetro 14mm, cuyo empleo
continúa siendo habitual hoy día, por lo que se admite con carácter de excepción.

Las barras deben suministrarse sin grietas, sopladuras ni mermas de sección

superiores al 5 por 100. La determinación de la sección real de una barra no es
inmediata en los aceros corrugados, ya que su diámetro varía de unas zonas a otras a
causa de los resaltos o corrugaciones. Se utiliza entonces el concepto de sección
media equivalente, definido a través del peso de la barra:

Peso (kg/m)
Area (cm2) =
0,785

Los valores de la sección media equivalente y los de su correspondiente diámetro,

deben coincidir con los nominales, que son aquellos especificados respecto a los cuales
se establecen las tolerancias de suministro.

9.5.3.- Características mecánicas.-

Las características más importantes para la definición de un acero son: el límite elástico,
la resistencia, el alargamiento de rotura y la aptitud al doblado. Las dos primeras
califican al acero desde el punto de vista resistente y las dos últimas cuantifican sus
cualidades plásticas. Ambos grupos de propiedades son necesarios y se contraponen
entre si, por lo que el resultado final obtenido durante el proceso de fabricación es
siempre una solución de compromiso.

Las tres primeras características mencionadas se determinan mediante el ensayo de

tracción que consiste en someter una barra bruta, sin mecanizar, a un esfuerzo axil de
tracción hasta su rotura. La aptitud al doblado se determina a través del ensayo
correspondiente.

a) Resistencia a carga unitaria de rotura.-

23
 Es la máxima fuerza de tracción que soporta la barra, cuando se inicia la rotura,
dividida por el área de la sección inicial de la probeta. Se denomina también, mas
precisamente, “carga unitaria máxima a tracción”.

b) Límite elástico.-

El la máxima tensión que puede soportar el material sin que se produzcan

deformaciones plásticas o remanentes. Según el tipo de acero, puede tratarse de
límite elástico aparente o de límite elástico convencional.

c) Alargamiento de rotura.-

Es el incremento de longitud de la probeta correspondiente a la rotura, expresado en

tanto por ciento:
l1 – l0
x 100
l0

Donde l0 y l1 son, respectivamente, las longitudes inicial y final de la base de medida

marcada sobre la probeta.

Cuando la base de medida está centrada en la probeta, incluyendo la zona de

estricción, se determina el alargameinto concentrado de rotura o simplemente
alargamiento de rotura. Cuando, por el contrario, la zona de rotura no está incluida
en la base, se trata del alargamiento repartido de rotura, cuyo valor es más pequeño
que el anterior. En ambos casos se trata de alargamientos remanente, es decir,
medidos después de retirada la carga y no bajo ésta.

El alargamiento de rotura varía con la longitud inicial de la bse de medida. El valor

más comúnmente adoptado para esta longitud es el de cinco diámetros.

d) Ensayo de doblado.-

Tiene por objeto comprobar la plasticidad del acero, necesaria para prevenir roturas
frágiles durante las manipulaciones de ferralla y transporte. El fenómeno de rotura
frágil, es decir, sin absorción importante de energía, se presenta cuando el acero se
ve sometido a tensiones multidireccionales aplicadas rápidamente. El riesgo es tanto
mayor cuanto más baja es la temperatura ambiente. Por esta causa suelen
presentarse roturas en ganchos y patillas cuando las barras experimentan impactos,
como es el caso durante la descarga de redondos ya preparados de ferralla si la
maniobra se realiza con poco cuidado.

El ensayo de doblado simple a 180º, se realiza a 20ºC de temperatura, sobre un

mandril cuyo diámetro varía con el tipo de acero y el diámetro de la barra. Se
considera satisfactorio si durante el mismo no han aparecido grietas o pelos en la
zona curva de la barra.

24
 Mas severo que este es el ensayo de doblado – desdoblado a 90º que se efectúa
sobre un mandril de diámetro doble que en el caso de doblado simple. Como en las
obras se presenta a veces la necesidad de doblar y desdoblar barras (por ejemplo,
cuando el proceso de ejecución obliga a dejar armaduras en espera) este ensayo
cobra gran interés.

El ensayo de doblado no debe confundirse con el de plegado, el cual se efectúa con

maniobra brusca de fuerte impacto y se utiliza exclusivamente para chapas y
productos análogos.

9.5.4.- Características de adherencia.-

El problema de asignar a una barra de acero un número que exprese sus características
de adherencia con el hormigón, ha originado gran cantidad de estudios teórico –
experimentales, sin que hasta la fecha pueda decirse que se haya resuelto
definitivamente. Existen diversos métodos de ensayo en uso y esta multiplicidad de
soluciones es la mejor prueba de que ninguno es completamente satisfactorio.

En general, siempre que entra en juego la resistencia del hormigón a la tracción o al

cizallamiento, resulta difícil cuantificar los fenómenos y reflejarlos en fórmulas precisas.
Dos buenos ejemplos son los de adherencia y fisuración, cuyo tratamiento en el cálculo
es bastante aleatorio, y con frecuencia, escasamente aproximado.

a) El más tradicional es el ensayo simple de arrancamiento (pull-out test), en el que se

mide la fuerza necesaria para arrancar, el redondo objeto de ensayo, de una probeta
de hormigón en que ha sido embebido previamente. Al dividir dicha fuerza por la
superficie adherente se obtiene la tensión media de adherencia del acero.

Este ensayo no reproduce las condiciones reales de solicitación de las barras en las
piezas de hormigón, proporcionando resultados excesivamente optimista, a causa
de un efecto parásito de zuncho que se produce en el extremo de la barra.

b) El ensayo de arrancamiento modificado difiere del anterior en que , en éste, la

longitud de adherencia de la barra se limita a 10 Ø, para lo cual se introducen dos
manguitos de plástico en ambos extremos de la barra, que anulan la adherencia en
esas zonas. Se elimina así, separándose de los extremos, la perturbación debida al
efecto de zuncho.

En algunas normas, este ensayo se emplea de forma comparativa, tomando como

testigo una barra lisa de acero ordinario del mismo diámetro que la corrugada. Esta
última se considera como de alta adherencia cuando su fuerza de arrancamiento
supera, en un 80 % por lo menos a la correspondiente a la barra lisa de igual diámetro.

El inconveniente que presenta este ensayo es que las dispersiones de resultados son
relativamente grandes, debido a las inevitables diferencias existentes en la superficie de
las barras lisas que se toman como testigo.

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 c) En los laboratorios de la Building Research Station, de Londres, se han ensayado
comparativamente hasta nueve métodos diferentes, de tipo arrancamiento, de tipo
tracción y de tipo flexión, sin llegar a resultados claramente definitivos. Esta variedad
da una idea del estado del tema.

De los ensayos ingleses parece deducirse que los aceros corrugados pueden
clasificarse en dos grupos, desde el punto de vista de la adherencia, a los que
corresponden coeficientes del orden de 1,4 y 2,0, respectivamente, con respecto al
acero liso (coeficiente 1). Al primer grupo pertenecen loas aceros de dibujo helicoidal
simple y, al segundo, los de resaltos transversales combinados con nervios
longitudinales rectos o helicoidales.

BIBLIOGRAFIA:

MC CORMAC, C. Jack. “Diseño de Estructuras Metálicas” 4ta. Edición, 1999. Edit.

Alfaomega.

9.6 Otros materiales metálicos.

9.6.1 Cobre, aluminio, Zinc
9.6.2 Definición
9.6.3 Características
9.6.4 Usos en la construcción
9.6.5 Aleaciones

GLOSARIO DE TERMINOS:

BOCARTE: Maceta de cantero. Aparato para triturar minerales.

CATALÍTICO: Relativo a la catálisis. Aparato calefactor en que el combustible, generalmente gaseoso, quema
sin producir llama en presencia de un catalizador.
CATALISIS: Modificación de velocidad de las reacciones químicas producida por ciertos cuerpos que se
encuentran sin alteración al final del proceso.
ETALAJES: Parte de un alto horno comprendida entre el vientre y las toberas.
COQUE: Combustible obtenido de la destilación de la hulla en un recinto cerrado y que sólo contiene una
pequeña fracción de las materias volátiles que formaban parte de la misma. Coque metalúrgico, coque en
trozos grandes y muy resistentes a la compresión, utilizado en los hornos siderúrgicos.

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