MOLDEO DE METALES EN ESTADO SEMISOLIDO

Existe un número de técnicas diferentes para producir moldeo de metales en

estado semisólido. Para aleaciones de aluminio los procesos habituales son el
“rheocasting” y “thixocasting”. Otros procesos tales como el SIMA (strain
induced melt activation) o RAP (Recrystallisation and Partial Melting) también
pueden ser utilizados en aleaciones de aluminio, sin embargo son
comercialmente menos comunes. En el caso de aleaciones de magnesio el
sistema más común es el thixomolding.

El rheocasting implica la agitación de la aleación durante la solidificación para

producir una mezcla semisólida con una micro estructura no dendrítica. Luego,
el barro o lodo metálico obtenido, es inyectado directamente dentro del molde
ya sea por colada convencional o bien inyectándolo a presión (moldeo en
matrices). Existen un gran número de procesos de rheocasting que han sido
propuestos en los diez últimos años, y que generalmente difieren en el método
usado para generar el barro semisólido. Hasta 18 técnicas diferentes de
rheocasting fueron documentadas en publicaciones recientes.

El Thixocasting se está desarrollando comercialmente en norte América,

Europa y Asia. El thixocasting posee la cualidad de producir componentes de
alta calidad debido a la consistencia resultante en los productos por la
utilización de lingotes pre-colados que son fabricados bajo las mismas
condiciones continuas ideales de procesado que la forja.

El Thixomolding desarrollado específicamente para aleaciones de magnesio, usa

una máquina similar a la de moldeo por inyección. En un proceso continuo, la
aleación de magnesio, a temperatura ambiente en forma de pelets, es cargada
por la parte de atrás de un barril caliente a través de una tolva de
alimentación. El barril se mantiene en atmósfera de argón para prevenir la
oxidación del material paletizado. Un tornillo sin fin localizado dentro del
barril empuja los pelets de magnesio adelante a medida que son calentados
hasta el estado semisólido. La rotación del tornillo proporciona la fuerza de
cizalladura necesaria para generar la estructura globular requerida en la
fundición en estado semisólido. Una vez se haya acumulado suficiente material,
el tornillo se adelanta para inyectar el lodo obtenido dentro de una matriz de
acero.
VENTAJAS E INCONVENIENTES

Las ventajas del proceso de conformación por Thixocasting, comparado con el

procedimiento convencional de la fundición inyectada, son las siguientes:

• Al eliminar el proceso de fusión total, se evita la emisión de gases

perjudiciales para la atmósfera o el operario.

• Reducción de la temperatura de trabajo: la temperatura del lingote es más

baja que la temperatura liquidus, 100 °C por debajo de la producción
tradicional. Ello conlleva un ahorro energético, que puede llegar al 65%
respecto al moldeado tradicional.

• Menor temperatura de inyección. • Obtención de componentes con menos

defectos, debido tanto a la eliminación de impurezas, escorias y fundentes,
como la reducción de las temperaturas de trabajo, con lo que las distorsiones
térmicas y las contracciones de solidificación son inferiores.
• Menor cantidad de lubricante en los moldes, a causa de la reducción de
temperaturas.

• Menor porosidad gaseosa, debido a que el fluido penetra en el molde con flujo
laminar.

• Reducción de la contracción durante la solidificación (rechupe).

• Tiempos de solidificación más cortos.

• Rápido arranque y parada (alrededor de 1 hora).

• Mayor duración de los moldes. Al ser menor la temperatura del proceso, se

reduce notablemente el deterioro de los mismos, incrementándose su vida en
un 20%.

Mediante la técnica del Thixocasting se pueden producir piezas de igual o

mayor complejidad que por fundición inyectada.

Los inconvenientes de la conformación por Thixocasting son los siguientes

• Elevado coste de la materia prima (lingote de Rheocasting).

• Elevado coste del horno de inducción para el recalentamiento de los lingotes.
• Elevado coste de los controles "no destructivos".
• Elevada relación entre el peso del material de partida y el componente

acabado, debido a la cantidad de material de rechazo.

• Restricción en la composición de la aleación