Mantenimiento Predictivo Inteligente

Solución en Ingeniería y M antenimiento S.A.
Miembro del grupo Yireh
MANTENIMIENTO PREDICTIVO INTELIGENTE

Por: Ing. Alejandro Jimenez F.
Especialista en Técnicas Predictivas
SOIMSA, Costa Rica.
La Gestión de Mantenimiento de un activo consiste en la programación de labores de inspección, monitoreo,

reparación, ajuste, lubricación y limpieza de los Componentes del activo, de manera que se pueda extraer el
máximo provecho del mismo invirtiendo la menor cantidad de recursos posible.
La gestión de mantenimiento basado en el mantenimiento correctivo

o reactivo, significa realizar tareas de reparación o remplazo de
componentes una vez que una falla haya ocurrido. Esto implica el
riesgo de asumir cuantiosas pérdidas que generan las paradas
imprevistas y que son de diversas índole: tiempo muerto de
producción, tiempo extraordinario de mano de obra, costos de compra
de repuestos con tiempos de entrega de emergencia, etc.
Recibe el nombre de Mantenimiento Predictivo a todos aquellos

programas de monitoreo de parámetros operativos de sistemas
mecánicos o eléctricos y el diagnóstico de la condición de tales
sistemas mediante el seguimiento de la tendencia de las magnitudes
medidas. El objetivo es programar tareas de mantenimiento con
base de la detección realizada mediante el monitoreo de los parámetros operativos de tal manera que se eviten
paradas inesperadas y sus consecuencias.
A partir del historial de mediciones se puede graficar la tendencia

en el tiempo de la magnitud del parámetro que representa la salud
de la maquinaria. Un incremento progresivo de ese parámetro
puede ser un indicativo de la evolución de una falla que puede
terminar en una parada imprevista
Las tareas de inspección de mantenimiento predictivo pueden

responder a varias técnicas:
• Termografía Infrarroja
• Análisis de aceites
• Pruebas eléctricas en motores
• Inspección visual
• Monitoreo de parámetros de proceso: presión, temperatura, etc.
• Análisis de vibraciones
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Compañías que invierten en equipos de supervisión, gastan un 25% menos en el mantenimiento de sus
plantas, comparadas a compañías que no invierten en equipos de este tipo.*
*Fuente: DTI Boardroom report on maintenance in British Industry 1988.
Una planta regular que invierte $400,000.oo por año en mantenimiento, ahorra unos $95,000.oo teniendo un
sistema de supervisión – más ahorros adicionales en producción, energía y equipos auxiliares.**
*Fuente: An Engineer’s Guide; Pruftechnik Ltd 2002.
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¿Por qué no lo tienen todas las compañías?
Las razones de por qué una empresa puede no implementar este tipo de metodologías son muchas siendo la
principal, una falta de comprensión e información, para entender qué es lo que realmente se necesita para la
supervisión de condiciones en una planta. También el temor a que los costos de implementación sean
mayores a la amortización de los equipos necesarios para un sistema de supervisión y por otro lado temor a no
poder manejar un sistema de supervisión y a no poder interpretar los datos de mediciones correctamente. El
Personal de mantenimiento tiene que ser altamente capacitado para poder obtener resultados óptimos de
la inversión.
Una de las principales causas del fracaso en la implementación del

Mantenimiento predictivo es el desconocimiento por parte de
técnicos, ingenieros y gerentes respecto de cómo implementar y
cómo gestionar un programa de Mantenimiento basado en una o
varias técnicas predictivas.
Hasta un 60% de las empresas que realizan alguna inversión en
mantenimiento predictivo, ya sea en adquisición de instrumentos de
medición así como contratación de servicios a terceros, obtienen
resultados por debajo de los esperados de acuerdo a las
expectativas iniciales.
Un análisis detallado de factores que afectan el nivel de éxito en la

gestión predictiva en las empresas, tiene siempre un factor común:
asesoría y entrenamiento deficiente en todos los niveles:
• Técnicos han recibido entrenamiento básico solamente en
el uso de instrumentos de medición
• Ingenieros y supervisores, no han sido entrenados en la
teoría de interpretación y análisis de la información
recopilada por estos instrumentos
• Niveles gerenciales desconocen los verdaderos alcances
de la técnica. Tampoco han tenido acceso a información
que les permita cuantificar el beneficio potencial vs.
Inversión de dinero y recursos.
• Se adquieren instrumentos que no están acordes con las aplicaciones específicas de la planta.
• No se tienen herramientas para evaluar el nivel técnico de proveedores de servicios ni su capacidad de
diagnóstico.
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El asegurar el éxito de un Programa de Mantenimiento Predictivo comienza por procurar adecuada asesoría y
entrenamiento de previo al planeamiento de la implementación y durante la misma.
La capacitación es la llave abre la puerta de la obtención de resultados esperados: aumento de la producción y
ahorro de costos de mantenimiento y costos operativos en general.
ANALISIS DE VIBRACIONES MECÁNICAS.
Es de todas las técnicas predictivas la más conocida y también la que se

considera que aporta más información sobre la condición de la
maquinaria.
El análisis de vibración a equipo rotativo presenta dos niveles de
alcances en cuanto a cobertura:
Nivel 1. Medición de valores globales y seguimiento de tendencias. El
incremento en las magnitudes de vibración por encima de un valor fijado
previamente permite conocer que se están gestando cambios en la
condición operativa del equipo y por lo tanto determinar la necesidad de
aplicar estudios más profundos para diagnosticar el problema específico.
Nivel 2. Análisis y Diagnóstico. Los equipos que superan los valores
de alarma fijados son sujetos a mediciones de alto nivel de tareas como:
espectros de frecuencia, análisis de fase, análisis de señal en el dominio
del tiempo, órbitas, pruebas de arranque y paro, pruebas de impacto,
etc. Con esta información es posible diagnosticar con la ayuda de datos
históricos el problema específico.
TERMOGRAFÍA INFRARROJA.
Es el método de no contacto más usado para la medición de temperatura de componentes mecánicos y

eléctricos. La ventaja de la termografía respecto de otros métodos de monitoreo de temperatura, además de
poder medir en zonas inaccesibles o peligrosas (por ejemplo, contactos eléctricos, transformadores, líneas de
distribución, etc) es que se genera una imagen de distribución de la energía radiante de los componentes, con
lo cual se obtiene no solamente una medición puntual de temperatura sino también, con apropiadas técnicas de
análisis, la distribución de temperatura en una región del sistema. Es posible diagnosticar falsos contactos,
sobrecalentamiento,
desbalance de carga entre
fases, fallas en aislamiento,
fugas, problemas mecánicos,
etc.
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ALINEACIÓN LÁSER DE MAQUINARIA.
Si bien es cierto la alineación de maquinaria podría

clasificarse como una tarea correctiva, se considera esta
técnica como una especialidad del mantenimiento
proactivo debido a que actualmente existen
instrumentos de medición de alta tecnología que nos
permiten realizar una tarea de alineación de alta
precisión y tener acceso a los beneficios que esto
aporta: disminución en la corriente de operación de los
equipos, aumento en la vida útil de las partes ,
disminución en el nivel de vibración, etc.
Equipos de medición existentes en el mercado que
utilizan el principio láser óptico permiten obtener resultados de altamente precisos. Alineación de acoples,
planitud, rectitud, plomada, alineación de agujeros, etc. son algunas de las tareas de alineación de precisión.
PRUEBAS ELÉCTRICAS EN MOTORES Y GENERADORES
El avance en la tecnología ha permitido manufacturar instrumentos de medición de variables eléctricas en

motores y generadores que han permitido diagnosticar en línea, o al menos sin desarmar ninguna pieza,
problemas específicos en motores o generadores: problemas en barras, calidad de energía, problemas en
rotor, estator, aislamiento, etc.
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ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.
Para la evaluación de materiales, soldadura, espesor de paredes, fatiga, corrosión, fisuras, etc. Se han
desarrollado técnicas de prueba que permiten diagnosticar la condición de materiales y estructuras. Las
principales técnicas de ensayos no destructivos son: Ultrasonido, Partículas Magnéticas, Líquidos Penetrantes,
rayos láser, etc.
Elementos sobre estimación Costo Beneficio de la Implementación del Mantenimiento

Predictivo
Una de los desafíos más difíciles del Ingeniero o Gerente de Mantenimiento es plantear una necesidad técnica
en términos en los que el personal administrativo o contable, o bien las personas con capacidad de toma de
decisión puedan entender. Está muy claro que el ingeniero de mantenimiento es afín a temas técnicos, le
fascina profundizar en aspectos de diseño, o de desempeño de la maquinaria o sistemas pero siempre en un
ámbito meramente técnico. Por el contrario las esferas de las Altas Gerencias se mueven hablando otro
idioma: el dinero. Aunque para el personal técnico, una nueva adquisición, o la justificación de implementar
una solución novedosa, sea muy evidente a partir de una necesidad técnica, para la Gerencia cualquier
justificación sobre una necesidad específica en una planta pasa por un análisis costo-beneficio.
La justificación de la necesidad de implementar estrategias de gestión de Mantenimiento Predictivo comienza
por entender el concepto del Costo de No Hacer vs el Costo de Hacer. En este caso “No hacer” significaría
no implementar ninguna iniciativa relacionada con mantenimiento predictivo. Es de esperar que gracias a “esta
estrategia” se dé la ocurrencia de eventos de fallas inesperadas los cuales como ya se vio vienen
acompañadas de altos costos, tanto de reparación como de pérdida de producción entre otros muchos. La
naturaleza de los costos involucrados con este tipo de esquemas de mantenimiento no siempre es evidente,
hay una gran cantidad de costos ocultos relacionados con eventos inesperados, entre los que podemos citar:
Costos de unidades no producidas, costos por remplazo, daño o reconstrucción de activos, costos de mano de
obra, costos, por suministro de partes en condición de “emergencia”, costos relacionados con pérdidas
ambientales, o pérdidas del mercado, o de imagen, etc.
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Costo de “NO HACER”
Una estrategia para aproximar los costos de no hacer, es analizar el registro de los eventos inesperados,
durante un año y tomar de él los casos más representativos, y aproximar un costo total por la ocurrencia de
tales eventos. En un período de tiempo es posible analizar cientos de fallas, pero de seguro unas pocas,
representarán una cantidad importante de los costos totales de mantenimiento en un año. Es en este tipo de
fallas que podemos centrar nuestra atención, ya que es relativamente fácil de demostrar que un sencillo
programa de inspecciones predictivas pudo haber evitado la ocurrencia de talles fallas. Entre los tipos de
costos más importantes a tomar en cuenta están:
• Costo de la No Producción
• Costo de Refacciones
• Costo de reparaciones o reconstrucciones de partes
• Costo de Mano de Obra
• Costos relacionados con la Seguridad Ocupacional
• Costos relacionados con el impacto ambiental
• Otros.
Costo de Hacer: Distintos esquemas de implementación de Mantenimiento

Predictivo
La otra cara de la moneda es la implementación del Mantenimiento Predictivo, y lo primero que debemos
entender aquí es que hay distintos esquemas que pueden ser seleccionados para cumplir con los objetivos que
el Mantenimiento Predictivo exige:
Es de esperar que los costos asociados a la implementación del Mantenimiento predictivo dependan de cual
modelo de implementación haya sido seleccionado.
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Contrato Externo:
Consiste en la tercerización de las tareas de inspección de mantenimiento y el diagnóstico de la maquinaria y
sistemas. Las ventajas de este modelo, es que se le encarga actividades muy especializadas y para las que
se requiere de mucho entrenamiento y experiencia a empresas consultoras, de manera que sean ellas quienes
corran con todos los riesgos que entrenar y certificar a un equipo humano conllevan. Es esencial notar que hay
una serie de actividades relacionadas con la gestión del mantenimiento predictivo que no puede ser delegado
a la empresa externa, por lo que es imprescindible que a lo interno designen los responsables del cumplimiento
con esas tareas relacionadas con la gestión, como por ejemplo: costeo, control de indicadores de gestión,
retroalimentación entre departamentos, coordinación de actividades de difusión y sensibilización, fijación de
tareas de mejorar continua, etc. Hay varios elementos que deben ser tomados en cuenta si se selecciona este
tipo de esquema de implementación:
Selección del Proveedor: tomando en cuenta aspectos como:

• Atestados del personal técnico y especialistas
• Equipamiento
• Personal disponible
• Capacidad para hacer control cruzado entre varias técnicas
• Experiencia en el tema
• Flexibilidad
• Capacidad logística y estructura organizativa
• Calidad de los reportes, resultados y recomendaciones
Nombrar un coordinador interno que se encargue de ser el enlace entre el asesor externo y los diferentes
departamentos y jefaturas de la plata. El coordinador debe ser responsable de velar por el cumplimiento de las
frecuencias de medición y por la ejecución de las recomendaciones dictadas por el asesor externo
Valores agregados del asesor externo: Reuniones de análisis de avance, Análisis de casos especiales,
planes de mejora contínua del programa, etc.
Implementación a lo interno:
Consiste en que la ejecución de todas las labores relacionadas con el Mantenimiento Predictivo, sean
ejecutadas por personal propio del dueño de los activos. Este esquema de gestión conlleva una inversión
inicial superior, ya que la empresa debe plantearse la adquisición de equipamiento, entrenamiento de un equipo
humano, la contratación de consultoría para el diseño y auditoría del programa, y el mantenimiento que el
programa requiera (calibración de equipos, expansiones, re-certificaciones, etc). Entre los puntos clave a tomar
en cuenta están:
• Definir las técnicas de monitoreo por aplicar

• Definir las características de los equipos por adquirir vs las aplicaciones existentes en planta
• Análisis de inversión inicial y costos de mantenimiento de los equipos: calibraciones, verificaciones de
funcionamiento, actualizaciones de firmware, actualizaciones de software, posibilidades de expansión a
nuevas funciones
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• Entrenamiento de Uso de Equipo
• Entrenamiento teórico introductorio en cada técnica
• Definir programa de implementación en un período de tiempo con objetivos específicos medibles
progresivos: ejemplo, seleccionar un área piloto, seleccionar máquinas críticas, implementar
mediciones de nivel I, etc.
Esquemas Mixtos:
Son aquellos que permiten la implementación a lo interno de la empresa así como un cierto nivel de
involucramiento por parte de consultores externos para las tareas más especializadas. Se considera como un
esquema ideal para empresas que están iniciando en el tema del mantenimiento predictivo y por lo tanto es
necesario que su equipo de trabajo atraviese una cierta curva de aprendizaje. Normalmente las labores de
medición y discriminación de valores globales, son realizadas por el equipo humano interno, mientras que el
análisis y el diagnóstico por el personal de la empresa consultora externa. Con frecuencia la inversión inicial
necesaria es inferior, con relación a esquemas de implementación a lo interno, ya que no es necesario que la
empresa adquiera equipos con máxima capacidad tecnológica, sino instrumentos más sencillos y de bajo costo.
Costeo
Lo recomendable es estimar todos los escenarios posibles, es decir: la contratación de un ente externo, la
implementación a lo interno, y cualquier otro escenario de implementaciones mixtas posibles. Los rubros a
tomar en cuenta son:
• Costo de la ruta de inspección (por parte de terceros)
• Frecuencia de inspección
• Costo de equipos (estudio de mercado)
• Tiempos de medición y/o análisis
• Costo de mano de obra involucrada en la inspección y/o análisis
• Costos del mantenimiento del programa
Es necesario notar que muchos rubros de este costeo no son solo inversión inicial sino que todo programa
predictivo tiene ciertos costos de mantenimiento que hay que tomar en cuenta, tal es el caso del costo por
calibraciones, adquisición de funciones adicionales, re-entrenamiento del equipo humano, etc. Por esta razón
con el fin de comparar entre esquemas lo recomendable es hacer un análisis a varios años plazo (mínimo 3) y
comparar números al final de esta ventana de tiempo.
Los siguientes son Hojas de Cálculo que muestran un enfoque sobre cómo realizar estimaciones económicas
respecto de la viabilidad de la implementación de programas de mantenimiento predictivo.
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