Instituto Técnico Industrial

San Juan Bosco

Cali

Emmanuel Aragón Villegas

10 a

Dirceo Bermúdez

Licenciado Metalistería, ingles, etc.

Trabajo de las unidades 6 y 7

Santiago de Cali Abril - 20 - 2011

Ano lectivo

2010-2011
Unidad 6 (Introducción a los materiales)

Material

Los materiales son elementos agrupados en un conjunto el cual es, o puede

ser, usado con algún fin específico. Los elementos del conjunto pueden
tener naturaleza real (ser cosas), naturaleza virtual o ser totalmente
abstractos

Los materiales se clasifican generalmente en cinco grupos: metales,

cerámicos, polímeros, semiconductores y materiales compuestos. Los
materiales de cada uno de estos grupos poseen estructuras y propiedades
distintas.

Metales: Tienen como característica una buena conductividad eléctrica y

térmica, alta resistencia, rigidez, ductilidad. Son particularmente útiles en
aplicaciones estructurales o de carga. Las aleaciones (combinaciones de
metales) conceden alguna propiedad particularmente deseable en mayor
proporción o permiten una mejor combinación de propiedades.

Cerámicos: Tienen baja conductividad eléctrica y térmica y son usados a

menudo como aislantes. Son fuertes y duros, aunque frágiles y quebradizos.
Nuevas técnicas de procesos consiguen que los cerámicos sean lo
suficientemente resistentes a la fractura para que puedan ser utilizados en
aplicaciones de carga. Dentro de este grupo de materiales se encuentran: el
ladrillo, el vidrio, la porcelana, los refractarios y los abrasivos.

Polímeros: Son grandes estructuras moleculares creadas a partir de

moléculas orgánicas. Tienen baja conductividad eléctrica y térmica,
reducida resistencia y debe evitarse su uso a temperaturas elevadas.

Los polímeros termoplásticos, en los que las cadenas moleculares no están

conectadas de manera rígida, tienen buena ductibilidad y confortabilidad;
en cambio, los polímeros termoestables son más resistentes, a pesar de que
sus cadenas moleculares fuertemente enlazadas los hacen más frágiles.
Tienen múltiples aplicaciones, entre ellas en dispositivos electrónicos.

Semiconductores: Su conductividad eléctrica puede controlarse para su uso

en dispositivos electrónicos. Son muy frágiles.

Materiales compuestos: Como su nombre lo indica, están formados a partir

de dos o más materiales de distinto grupos, produciendo propiedades que
no se encuentran en ninguno de los materiales de forma individual.

Ahora, comencemos con el grupo de los metales.

De los elementos que figuran en la tabla periódica, alrededor de 80 pueden

ser clasificados como metales. Todos ellos tienen en común que sus
electrones más externos en un átomo neutro son cedidos fácilmente. Esta
característica es la causa de su conductividad, tanto eléctrica como térmica,
de su brillo y maleabilidad.
El uso de metales puros es limitado, pues son blandos o tienden a corroerse.
Sin embargo, toleran un considerable cantidad de elementos en estado
sólido o líquido. Así, la mayor parte de los materiales metálicos
comúnmente usados son mezclas de dos o más metales elementales. Es
posible realizar estas mezclas de varias maneras, pero casi siempre se
obtienen por la unión de metales por arriba de su punto de fusión. Esa
mezcla sólida de metales o metaloides se denomina aleación.

El Instituto del Hierro y del Acero clasifica los productos metalúrgicos en las
siguientes clases:
F Aleaciones férreas
L Aleaciones ligeras
C Aleaciones de cobre
V Aleaciones varias

Cada clase contiene series de materiales caracterizados por una aplicación

común; a su vez, cada serie se divide en grupos de materiales con
características afines y específicas. Y el grupo esta compuesto por
individuos que indican un tipo definido del material considerado. Así, la
identificación de un producto determinado depende de la indicación:

Clase- Serie- Grupo- Individuo

Ejemplo: F-517 donde:

F = Aleación férrea
5 = Acero para herramientas
1 = Grupo de aceros de carbono
7 = Composición

Los metales ferrosos

El hierro, metal resistente y maleable, se utiliza para las verjas de jardín,

portones y cerramientos. La fundición, aleación de hierro y de carbono, se
utiliza para los radiadores, las barandillas y ciertas canalizaciones. El acero
blando, mezcla de hierro y de carbono, se utiliza en la construcción en
forma de viguetas o chapas, que se encuentran en verjas, puertas,
persianas...Todos estos materiales deben estar protegidos del oxígeno y de
la humedad.

Los metales ferrosos:

Los metales ferrosos son aquellos que, su principal componente es el hierro

y, sus principales características son su gran resistencia a la tensión y
dureza. Los metales ferrosos son los aceros (1), el hierro (2) y las
fundiciones (3).

Los aceros:

Son una aleación de hierro y carbono, en la que el carbono se encuentra

presente en un porcentaje inferior al 2%.
Para obtener acero, se toma como materia prima el arrabio, eliminando al
máximo las impurezas de este, por medio del afino, y reduciendo el
porcentaje del principal componente de la aleación que es el carbón.
Además de arrabio, en el convertidor se añaden chatarras y fundentes,
aparte de la lanza que inyecta oxígeno para el afino. Con el acero
proveniente del convertidor, se realiza la colada, que puede ser
convencional o continua y, después, se le da la forma.

Propiedades de acero
o Resistencia a comprensión y tracción.
O Dureza
o Resistencia al desgaste
o Ductilidad
Las propiedades del acero se pueden mejorar con la adición de elementos
aleantes.

El hierro:

Los metales ferrosos son los derivados de hierro. El hierro es muy

abundante en la naturaleza (forma parte del núcleo de la corteza terrestre)
y es el metal más utilizado.

El hierro se encuentra en diferentes minerales: pirita, hematites, siderita...

Estos minerales suelen estar formados por un compuesto llamado óxido, por
lo tanto no es el único componente, sino que este se encuentra combinado
con oxígeno y otras impurezas.
Propiedades del hierro
• Presenta un color blanco
• Muy abundante en la tierra, pocas veces aparece en estado puro
• Tiene una gran densidad
• Es un material magnético
• Cuando entra en contacto con el aire, se forma en su superficie una capa
de óxido, razón por la cual no puede utilizarse sin protección superficial.
• Tiene una conductividad eléctrica baja.

La fundición:

Se llama fundición a aquellas aleaciones de hierro y carbono, el porcentaje

se encuentra entre el 2% y el 6%.
Debido a sus propiedades, las fundiciones suelen utilizarse para la
realización de bloques, bancadas de máquinas, herramientas, soportes,
bloques de motores, cuerpos de bombas etc.
Las fundiciones no son buenas conductoras de la electricidad y el calor.
Propiedades
• Buena resistencia a la comprensión
• Baja resistencia a la tracción
• Resistencia a las vibraciones
• Fragilidad
• Molde habilidad en caliente
• Resistencia al desgaste.
Los metales no ferrosos

El cinc, poco alterable, se utiliza para los canalones y las cubiertas de las
casas. El aluminio está presente en ventanas, puertas y portones gracias a
su resistencia a la intemperie. El cobre es inalterable al agua y al vapor de
agua. El acero galvanizado, acero recubierto, se utiliza para puertas de
garajes y barandillas. Aplique un fondo adecuado sobre estos metales antes
del acabado.

Metal no ferroso

Materiales no ferrosos Los metales no ferrosos principalmente los más

importantes son 7: cobre, zinc, plomo, estaño, aluminio, níquel y
manganeso. Hay otros elementos que con frecuencia se fusionan con ellos
para preparar aleaciones de importancia comercial. También hay alrededor
de 15 metales menos importantes que tienen usos específicos en la
industria. Los metales no ferrosos se clasifican en tres grupos: Pesados: son
aquellos cuya densidad es igual o mayor de 5 Kg. /Dm. Ligeros: su densidad
está comprendida entre 2 y 5 Kg./Dm.. Ultraligeros: su densidad es menor
de 2 Kg. /Dm...

Materiales no ferrosos pesados

• Estaño (Sn):

Características: su densidad es de 7,28 Kg./Dm., su punto de fusión alcanza

los 231ºC, tiene una resistencia de tracción de 5 Kg./mm²; en estado puro
tiene un color brillante pero a temperatura ambiente se oxida y lo pierde, en
temperatura ambiente es muy blando y flexible, sin embargo en caliente en
frágil y quebradizo, por debajo de -18 ºC se empieza a descomponer
convirtiéndose en un polvo gris. Este proceso se conoce como peste de
estaño; al doblarse se oye un crujido denominado grito de estaño
Aleaciones: las más importantes son el bronce ( cobre y estaño) y las
soldaduras blandas (plomo + estaño con proporciones de de este entre el
25% y el 90%) Aplicaciones: sus aplicaciones más importantes son la
fabricación de hojalata y proteger el acero contra la oxidación.

• Cobre:

Características: se encuentra en el cobre nativo, la calcopirita, la calcosina,

la malaquita y la cuprita; su densidad es de 8,9 Kg./dm, su punto de fusión
es de 1083 ºC, su resistencia de tracción es de 18 Kg./mm²; es dúctil,
manejable y posee una alta conductividad eléctrica y térmica. Aleaciones:
las más importantes son el bronce ( cobre + estaño), latón que se compone
por cobre y zinc. Aplicaciones: campanas, engranes, cables eléctricos,
motores eléctricos.

• Zinc (Zn):
Características: se extrae de la blenda y la calamina, su densidad es de 7,14
Kg./Dm., su punto de fusión es de 419 ºC, su resistencia a la tracción en las
piezas moldeadas de 3 Kg./mm², y en las piezas forjadas de 20 Kg./mm², es
muy resistente a la corrosión en el aire y en el agua, pero poco resistente al
ataque de ácidos y sales; tiene mayor coeficiente de dilatación térmica de
todos los metales, a temperatura ambiente es muy quebradizo pero entre
100 y 150 es muy manejable. Aplicaciones: por ser más barato el Zn que el
Sn está sustituyendo el latón al cobre, utilizada en joyería barata y
fabricación de estuches, para chapas de diferentes espesores, galvanizado
electrolítico, metalizado, bronceadores, desodorantes.

• Plomo (Pb):

Características: se obtiene de la galeana, su densidad es de 11,34 Kg./Dm.,

su punto de fusión es de 327 ºC; su resistencia a la tracción es de 2
Kg./Dm., es muy manejable y blando; es de color grisáceo y blanco muy
brillante recién cortado, se oxida fácilmente, resiste a los ácidos. Aleaciones
y aplicaciones: En estado puro: Oxido de plomo: pinturas antioxidantes
(minio) Tuberías: en desuso Recubrimiento de baterías, protección de
radiaciones solares

• Cromo (Cr):

Características: su densidad es de 6,8 Kg./Dm., su punto de fusión es de

1900 ºC, tiene un color gris acerado, muy duro y resiste muy bien a la
oxidación y la corrosión Aleaciones y aplicaciones: Cromado brillante: para
objetos decorativos Cromo duro: para la fabricación de aceros inoxidables y
aceros para herramienta.

• Níquel (Ni)

Características: su densidad es de 8,85 Kg./Dm., su punto de fusión es de

1450 ºC, tiene un color plateado brillante y se puede pulir fácilmente, es
magnético, es muy resistente a la oxidación y corrosión. Aplicaciones y
aleaciones: Níquel + cromo + acero: se emplea para los acros inoxidables,
en aparatos de la industria química, en recubrimiento de metales por
electrolisis.

• Wolframio (W)

Características. Su densidad es de 19 Kg./Dm., su punto de fusión de 3380

ºC Aplicaciones y aleaciones:

Filamentos de bombillas incandescentes, fabricación de herramientas de

corte para maquinas.

• Cobalto (Co)

Características: su densidad es de 8,6 Kg./Dm., su punto de fusión es de

1490 ºC; tiene propiedades análogas al níquel pero no es magnético.
Aleaciones y aplicaciones: Reemplea para endurecer aceros para
herramienta (aceros rápidos) y como elemento para fabricación de metales
duros empleados para herramientas de corte.

Materiales no ferrosos ligeros

• Aluminio (Al):

Características. Se obtiene de la bauxita, su densidad es de 2,7 Kg./Dm., su

punto de fusión es de 660 ºC, es muy ligero e inoxidable, es buen conductor
de electricidad y del calor. Aleaciones y aplicaciones: Al +Mg: se emplea en
la aeronáutica y automoción.

Materiales no ferrosos ultraligeros

• Magnesio (Mg):

Características: se obtiene de la carnalita, dolomía y magnesita, su densidad

es de 1,74 Kg./Dm., su punto de fusión es de 650 ºC. En estado liquido y en
polvo es muy inflamable, tiene un color blanco parecido al de la plata, es
manejable, y es más resistente al aluminio. Aplicaciones: se emplea en
estado duro, tiene pocas utilidades, excepto en la fabricación de productos
pirotécnicos y como desoxidante en los talleres de fundición de acero

Hierro

El Hierro, debido a su abundancia y a sus propiedades químicas, de las

cuales hablaremos más adelante, se ha convertido en uno de los metales
más usados en la civilización actual. También, el hierro se puede combinar
con otros metales para formar nuevos compuestos con diferentes
propiedades, denominados “aleaciones”.

El Hierro

El Hierro, es un elemento metálico, magnético, maleable y de color blanco

plateado. Tiene de número atómico 26 y es uno de los elementos de
transición del sistema periódico.

También, es uno de los elementos metálicos más abundantes en el planeta.

Constituye aproximadamente el 4.5% de la corteza terrestre. Generalmente
es encontrado en forma de óxido de magnetita (Fe304), hermatita (Fe203),
limonita, u óxidos hidratados (Fe203 + NH20) También existen pequeñas
cantidades de hierro combinadas con aguas naturales, en las plantas, y
además es un componente de la sangre.

El hierro fue descubierto en la prehistoria y era utilizado como adorno y

para fabricar armas. El objeto más antiguo existente, es un grupo de
cuentas oxidadas encontrado en Egipto, y data del 4000 a.c. El término
arqueológico edad del hierro se aplica sólo al periodo en el que se extiende
la utilización y el trabajo del hierro. El procesado moderno del hierro no
comenzó en Europa central hasta la mitad del siglo XIV.

Algunas características de este metal

El hierro puro tiene una dureza que oscila entre 4 y 5. Es blando, maleable y
dúctil. Se magnetiza fácilmente a temperatura ordinaria, y es difícil
magnetizarlo en caliente. A unos 790 °C desaparecen las propiedades
magnéticas. El punto de fusión del hierro, es de unos 1.535 °C, un punto de
ebullición de 2.750 °C. La densidad relativa de este metal es de 7,86. Su
masa atómica es 55,847.

Estructura

El hierro tiene una estructura centrada en el cuerpo, a temperaturas

normales. A temperaturas más altas, tiene una estructura cúbica centrada
en la cara. Este hecho es de gran importancia práctica. En su forma de
acero, el hierro siempre contiene una pequeña cantidad de carbono. Los
átomos de carbono son menores que los átomos de hierro y, a temperaturas
altas, se encajan en los espacios abiertos de la estructura centrada en la
cara. Cuando el hierro se enfría, adquiere una forma cúbica centrada en el
cuerpo. En esa forma, los átomos de carbono no pueden colocarse en los
espacios más pequeños. Entonces, la red cristalina del hierro se distorsiona,
debido al tamaño tan grande de los átomos de carbono, o el carbono se
separa del hierro como carburo de hierro, Fe 3C.

Los cristales del hierro y del Fe3 existen en muchos tamaños y formas. La
estructura final del cristal está determinada por el por ciento del hierro y la
rapidez de enfriamiento. Estas diferencias en la estructura cristalina, le dan
la gran versatilidad que tiene el acero como un material industrial. También
explican el hecho de que las propiedades del acero se pueden cambiar
gradualmente por el tratamiento del calor.

Químicamente el hierro es un metal activo. Se combina con los halógenos

(flúor, cloro, bromo, yodo y astato) y con el azufre, fósforo, carbono y silicio.
Desplaza al hidrógeno de la mayoría de los ácidos débiles. Arde con oxígeno
formando tetróxido triférrico (óxido ferroso férrico), Fe3O4. Expuesto al aire
húmedo, se corroe formando óxido de hierro hidratado, una sustancia
pardo-rojiza, escamosa, conocida comúnmente como orín. La formación de
orín es un fenómeno electroquímico en el cual las impurezas presentes en el
hierro interactúan eléctricamente con el hierro metal. Se establece una
pequeña corriente en la que el agua de la atmósfera proporciona una
disolución electrolítica. El agua y los electrólitos solubles aceleran la
reacción. En este proceso, el hierro metálico se descompone y reacciona
con el oxígeno del aire para formar el orín. La reacción es más rápida en
aquellos lugares donde se acumula el orín, y la superficie del metal acaba
agujereándose, ósea, se corroe.

Al sumergir hierro en ácido nítrico concentrado, se forma una capa de óxido

que lo hace pasivo, es decir, no reactivo químicamente con ácidos u otras
sustancias. La capa de óxido protectora se rompe fácilmente golpeando o
sacudiendo el metal, que vuelve así a ser activo.

Aplicaciones y producción

El hierro puro, preparado por la electrólisis de una disolución de sulfato de

hierro (II), tiene un uso limitado. El hierro comercial contiene
invariablemente pequeñas cantidades de carbono y otras impurezas que
alteran sus propiedades físicas, pero éstas pueden mejorarse
considerablemente añadiendo más carbono y otros elementos de aleación.

La mayor parte del hierro se utiliza en formas sometidas a un tratamiento

especial, como el hierro forjado, el hierro colado y el acero.
Comercialmente, el hierro puro se utiliza para obtener láminas metálicas
galvanizadas y electroimanes. Los compuestos de hierro se usan en
medicina para el tratamiento de la anemia, es decir, cuando desciende la
cantidad de hemoglobina o el número de glóbulos rojos en la sangre.

En 1994, la producción anual de hierro se aproximaba a los 975 millones de

toneladas.

Compuestos

Los compuestos de hierro (II) se oxidan fácilmente a compuestos de hierro

(III). El compuesto más importante de hierro (II) es el sulfato de hierro (II),
FeSO4, denominado caparrosa verde, que normalmente existe en forma de
cristales verde pálido que contienen siete moléculas de agua de hidratación.
Se obtiene en grandes cantidades como subproducto al limpiar el hierro con
baño químico, y se utiliza como mordiente en el teñido, para obtener tónicos
medicinales y para fabricar tinta y pigmentos.

El óxido de hierro (III), un polvo rojo amorfo, se obtiene tratando sales de

hierro (III) con una base, y también oxidando pirita. Se utiliza como
pigmento, y se denomina rojo de hierro o rojo veneciano. También se usa
como abrasivo para pulir y como medio magnetizable de cintas y discos
magnéticos. El cloruro de hierro (III), que se obtiene en forma de cristales
brillantes de color verde oscuro al calentar hierro con cloro, se utiliza en
medicina y como una disolución alcohólica llamada tintura de hierro.

Los iones de hierro (II) y hierro (III) se combinan con los cianuros para
formar compuestos de coordinación. El hexacianoferrato (II) de hierro (III) o
ferrocianuro férrico, Fe4[Fe(CN)6]3, es un sólido amorfo azul oscuro
formado por la reacción de hexacianoferrato (II) de potasio con una sal de
hierro (III) y se conoce como azul de Prusia. Se usa como pigmento en
pintura y como añil en el lavado de ropa para corregir el tinte amarillento
dejado por las sales de hierro (II) en el agua. El hexacianoferrato (III) de
potasio, K3Fe(CN)6, llamado prusiato rojo, se obtiene del hexacianoferrato
(III) de hierro (II), Fe3[Fe(CN)6]2. A éste se le llama también azul de Turnbull
y se usa para procesar el papel de calco. El hierro experimenta también
ciertas reacciones fisicoquímicas con el carbono, que son esenciales para
fabricar el acero.

Diagrama de Fases del Sistema Fe-C

El hierro puro, al calentarlo, experimenta dos cambios de fase antes de

fundir. La ferrita o hierro alpha es estable a temperatura ambiente (BCC). A
912deg.C se transforma en austenita, Fe-gamma, FCC. A 1394deg.C se
convierte en ferrita-delta (BCC), que funde a 1538deg.C.
Cementita: Es la combinación Fe-C con 6.7% de C, Fe3C. Prácticamente,
todos los aceros y fundiciones tienen contenidos en C inferiores al 6.7%.
En la ferrita Fe-alpha-BCC sólo son solubles concentraciones muy pequeñas
de C, por debajo del 0.022% en peso.
La austenita (Fe-gamma) aleada con C no es estable por debajo de
727deg.C. La máxima solubilidad de C (2.11% en peso) se alcanza a
1148deg.C.
La ferrita-delta es como la ferrita-alpha, diferenciándose sólo en el intervalo
de temperatura de estabilidad. No es técnicamente interesante.
La cementita es dura y frágil y su presencia aumenta la resistencia de
algunos aceros.
Al enfriar lentamente desde 800deg.C un acero gamma (austenita) que
contiene 0.77% de C, por debajo de 727deg.C la austenita "segrega" Fe-
alpha (ferrita, con 0.022% C) y cementita Fe3C. La estructura obtenida se
denomina perlita, pues al microscopio tiene el aspecto de la madreperla.
En la transformación por enfriamiento a velocidad moderada de la
austenita, se forma otro constituyente denominado bainita. Su micro
estructura consta de ferrita y cementita; forma agujas o placas,
dependiendo de la temperatura de transformación.
Cuando la perlita se calienta durante 18-24 h a 700deg.C se forma una
nueva micro estructura denominada esferoidita, cementita globular o
esferoidal.
Si el enfriamiento de la austenita se hace rápidamente (temple) hasta
temperatura próxima a la ambiente, se forma la martensita, con granos en
forma de láminas o agujas.
La martensita obtenida por el temple es muy dura y frágil, debido a las
tensiones internas producidas durante el temple. La ductilidad y tenacidad
pueden aumentarse (reduciendo las tensiones internas) mediante el
tratamiento térmico del revenido, calentando a 250-650deg.C durante un
tiempo específico y formando así martensita revenida, casi tan dura como la
martensita, pero más dúctil y tenaz.

La minería del fierro en Chile

La Compañía Minera del Pacífico es la principal empresa ferro minera de

Chile. Explota varias minas, y algunas de las más importantes son:

* “El Romeral”, 25 kilómetros al noreste de La Serena, que durante 1985

produjo 2.199.256 toneladas de mineral de 62% de ley, y “El Algarrobo, 40
kilómetros al suroeste de la ciudad de Vallenar, que en 1985 produjo
4.214.7557 toneladas de mineral.

* El mineral de “El Algarrobo”, con una ley media de 51% de fierro se

conecta aprovechando sus condiciones magnéticas y luego se lleva por
ferrocarril a Huasco, donde en una gran fábrica se somete a molienda hasta
transformarlo en polvo. Luego se eliminan impurezas y otros elementos,
obteniendo un concentrado de 65% fierro. Para poder trabajar con este
polvo, se transforma en bolitas de un centímetro de diámetro usando Cal
como aglomerante, Este proceso se llama “pellet”. Luego se exporta a
principalmente a Japón, o es llevado a la planta siderúrgica de Huachipato,
para transformarlo en acero u otros aliados.

Aleaciones férreas
Las Aleaciones férreas son aquéllas en las que el principal componente es el
hierro. Gran interés como material para la construcción de diversos equipos
y su producción es muy elevada, debido ha:

Abundancia de hierro en la corteza terrestre

Técnicas de fabricación de los aceros es económica.
Alta versatilidad.

Pero sin duda, uno de los inconvenientes de estas aleaciones férreas es que
estas son de fácil corrosión.

Una Aleación, es una sustancia compuesta por dos o más metales. Las
aleaciones, al igual que los metales puros, poseen brillo metálico y
conducen bien el calor y la electricidad, aunque por lo general no tan bien
como los metales por los que están formadas. Las sustancias que contienen
un metal y ciertos no metales, particularmente las que contienen carbono,
también se llaman aleaciones. La más importante entre estas últimas es el
acero. El acero de carbono simple contiene aproximadamente un 0,5% de
manganeso, hasta un 0,8% de carbono, y el resto de hierro.

Con frecuencia las propiedades de las aleaciones son muy distintas de las
de sus elementos constituyentes, y algunas de ellas, como la fuerza y la
resistencia a la corrosión, pueden ser considerablemente mayores en una
aleación que en los metales por separado. Por esta razón, se suelen utilizar
más las aleaciones que los metales puros.

El acero es más resistente y más duro que el hierro forjado, que es

prácticamente hierro puro, y se usa en cantidades mucho mayores. Los
aceros aleados, que son mezclas de acero con metales como cromo,
manganeso, molibdeno, níquel, volframio y vanadio, son más resistentes y
duros que el acero en sí, y muchos de ellos son también más resistentes a la
corrosión que el hierro o el acero. Las aleaciones pueden fabricarse con el
fin de que cumplan un grupo determinado de características. Un caso
importante en el que son necesarias unas características particulares es el
diseño de cohetes y naves espaciales y supersónicas. Los materiales usados
en estos vehículos y en sus motores deben pesar poco y ser muy resistentes
y capaces de soportar temperaturas muy elevadas. Para soportar esas
temperaturas y reducir el peso total, se han desarrollado aleaciones ligeras
y de gran resistencia hechas de aluminio, berilio y titanio. Para resistir el
calor generado al entrar en la atmósfera de la Tierra, en los vehículos
espaciales se están utilizando aleaciones que contienen metales como el
tántalo, niobio, volframio, cobalto y níquel.

Acero.

Es una aleación de hierro y carbono, que puede contener otros elementos,

en la que el contenido de carbono oscila entre 0.1 a 1.7 %, no rebasa el
límite de su saturación al solidificar quedando todo él en solución sólida.

El carbono es el elemento principal que modifica las características

mecánicas del acero, cuanto mayor es el porcentaje de carbono mayores
serán la resistencia y la dureza del acero, pero también será más frágil y
menos dúctil.

Los aceros son aleaciones Fe-C con concentraciones apreciables de otros

elementos. Las propiedades mecánicas dependen del contenido en C
(<1%).

Pueden ser:

*Aceros bajos en carbono

(<0.25% C). La micro estructura consiste en ferrita y perlita, son blandos y
poco resistentes, dúctiles y tenaces y de fácil mecanizado. Se utilizan en
carrocerías de automóviles, vigas, etc.
Los aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA) contienen elementos
como Cu, V, Ni, Mo en un total inferior al 10%; son mucho más resistentes
mecánicamente que los aceros bajos al carbono y más resistentes a la
corrosión.

*Aceros medios en carbono

(0.25-0.6% C). Pueden tratarse térmicamente mediante austenización,
temple y revenido para mejorar sus propiedades mecánicas y suelen
emplearse con micro estructura de martensita revenida. La adición de Cr,
Ni, Mo mejora su capacidad para ser tratados térmicamente. Se utilizan para
ruedas y raíles de trenes, engranajes, cigüeñales, etc.

*Aceros altos en carbono

(0.6-1.4% C). Son más duros, resistentes y menos dúctiles que los otros
aceros al carbono. Se utilizan templados y revenidos, son muy resistentes al
desgaste y capaces de adquirir forma de herramientas de corte. Se utilizan
para fabricar herramientas y matrices, tras añadirles, además, Cr, V, W, Mo.

*Aceros inoxidables
Resisten la corrosión (herrumbre) en muchos ambientes, especialmente en
la atmósfera. El principal elemento componente es el cromo (>11%).

Clasificación de los aceros.

El Instituto del Hierro y del Acero clasifica los aceros en las siguientes
series:

F-100 Aceros finos de construcción general.

F-200 Aceros para usos especiales.

F-300 Aceros resistentes a la corrosión y oxidación.

F-400 Aceros para emergencia.

F-500 Aceros para herramientas.

F-600 Aceros comunes.

Cada una de estas series de subdivide en grupos, obteniendo:

Grupo F-110 Aceros al carbono.

Grupo F-120 Aceros aleados de gran resistencia.

Grupo F-130 " "

Grupo F-140 Aceros aleados de gran elasticidad.

Grupo F-150 Aceros para cementar.

Grupo F-160 " "

Grupo F-170 Aceros para nitrurar.

Grupo F-210 Aceros de fácil mecanizado.

Grupo F-220 Aceros de fácil soldadura.

Grupo F-230 Aceros con propiedades magnéticas.

Grupo F-240 Aceros de alta y baja dilatación

Grupo F-250 Aceros de resistencia a la fluencia.

Grupo F-410 Aceros de alta resistencia.

Grupo F-420 " "

Grupo F-430 Aceros para cementar.

Grupo F-510 Aceros al carbono para herramientas.

Grupo F-520 Aceros aleados.

Grupo F-530 " "

Grupo F-540 " "

Grupo F-550 Aceros rápidos.

Grupo F-610 Aceros Bessemer.

Grupo F-620 Aceros Siemens.

Grupo F-630 Aceros para usos particulares.

Grupo F-640 " "

Formas comerciales del acero.

El acero que se emplea para la construcción mecánica y metálica tiene tres

formas usuales: barras, perfiles y palastros.
Barras. Se obtienen en laminación y trefilado en hileras pudiendo obtener
secciones de las siguientes formas:

Pletinas. Cuando el espesor es igual o menor de la décima parte del ancho

de la sección. Cuando el espesor es más delgado, se llaman flejes.

Media caña o pasamanos.

Triángulo

Cuadrado

Hexágono y 120 mm. El acero dulce con d £ 5 y grandes

Redondo

Perfiles. Se obtienen por laminación, siendo su longitud de 4 a 12 m. los

más corrientes son:

Doble T Utilizadas como vigas las hay hasta de 600 Mm. de altura.

U Forma vigas compuestas. Hasta 300mm de altura

Zeta De dimensiones comprendidas entre 30 a 200 Mm.

Tubo Que puede ser de sección cuadrada, circular, etc.

Aceros: composición química.

En el acero, además de hierro y carbono como elementos fundamentales,

intervienen elementos accidentales, entre ellos el azufre y el fósforo, que
dada su afinidad con el acero, son difíciles de eliminar, no obstante se
reducen a proporciones inofensivas (< 0.05 %); otros elementos facilitan la
obtención, como el silicio y el manganeso que adicionados en pequeñas
proporciones (0.2 a 0.9 %) evitan la oxidación del metal fundido, el resto
(97.5 a 99.5%) es hierro. Los aceros con esta composición se llaman aceros
al carbono.

Atendiendo al porcentaje de contenido en carbono, estos aceros suelen

denominarse como se indica en el siguiente cuadro:

Porcentaje de
Denominación Resistencia
Carbono
Aceros 38 - 48 Kg. /
0.1 a 0.2
extrasuaves mm2
48 - 55 Kg. /
0.2 a 0.3 Aceros suaves
mm2
Aceros 55 - 62 Kg. /
0.3 a 0.4
semisuaves mm2
0.4 a 0.5 Aceros 62 - 70 Kg. /
 semiduros mm2
70 - 75 Kg. /
0.5 a 0.6 Aceros duros
mm2
Aceros 75 - 80 Kg. /
0.6 a 0.7
extraduros mm2

Aceros aleados y especiales.

Además de los elementos de los aceros al carbono, tienen adicionados

elementos como: cromo, níquel, molibdeno, tungsteno, vanadio, etc., la
adición de tales elementos modifica o mejora las propiedades del acero. Los
efectos que proporciona cada uno de los elementos son los siguientes:

Azufre.

Se encuentra en los aceros como impureza, se toleran porcentajes hasta un

0.05 %, en caliente produce una gran fragilidad del acero, sus efectos
perjudiciales pueden neutralizarse en parte con la adición del manganeso,
que se combina con él formando sulfuro de manganeso. A veces se adiciona
en proporciones de 0.1 a 0.3 % con un contenido mínimo de manganeso de
0.6 %, dando lugar a aceros llamados de fácil mecanización, que tienen
menor resistencia, pero pueden ser trabajados con velocidades de corte
doble que un acero corriente.

Cobalto.

Se usa en los aceros rápidos para herramientas, aumenta la dureza de la

herramienta en caliente. Se utiliza para aceros refractarios. Aumenta las
propiedades magnéticas de los aceros.

Cromo.

Forma carburos muy duros y comunica al mayor dureza, resistencia y

tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos,
proporciona a los aceros características de inoxidables y refractarios.

Manganeso.

Se utiliza fundamentalmente como desoxidante y desulfurante de los

aceros.

Molibdeno.

Junto con el carbono es el elemento más eficaz para endurecer el acero.

Evita la fragilidad.

Níquel.
Aumenta la resistencia de los aceros, aumenta la templabilidad proporciona
una gran resistencia a la corrosión.

Plomo.

El plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de

pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la
fácil mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado,
etc.) ya que el plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila
entre 0.15 y 0.30 % debiendo limitarse el contenido de carbono a valores
inferiores al 0.5 % debido a que dificulta el templado y disminuye la
tenacidad en caliente.

Silicio.

Se emplea como desoxidante en la obtención de los aceros, además les

proporciona elasticidad. Si la proporción es elevada (1 a 5%) los aceros
tienen buenas características magnéticas.

Tungsteno.

Forma con el hierro carburos muy complejos estables y durísimos,

soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del 14 al 18 %,
proporciona aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de
corte de loa aceros al carbono para herramientas.

Vanadio.

Posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el

hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción
y poder cortante en los aceros para herramientas.

Toda esta información es sólo la punta del iceberg respecto a los aceros, sin
embargo es más que suficiente material de estudio para un capítulo. En la
próxima entrega, tendremos lo correspondiente a fundiciones, ferro
aleaciones, aleaciones férreas especiales y conglomerados férreos.

Ahora, vamos completar nuestro estudio de los materiales metálicos férricos

con los últimos cuatro grupos.

Fundición.

Es una aleación de hierro y de carbono, pudiendo contener otros

elementos , estando el carbono en una proporción superior al 1. 76 %
(generalmente de 2 a 5 %), valor que constituye el límite de saturación en la
solidificación , formándose en tal momento los constituyentes de carburo
de hierro y grafito libre además del hierro.

Clasificación de las fundiciones.

Las características de una fundición no sólo dependen de su composición
química, sino también del proceso de elaboración, ambas cosas determinan
la forma de presentarse el carbono (combinado, en forma de grafito
laminar, esferoidal, etc.)

Se distinguen dos grandes grupos de fundiciones: ordinarias, constituidas

por hierro, carbono y pequeñas impurezas y las especiales que además de
lo anterior, contienen uno o varios elementos que modifican sus
características.

Las fundiciones ordinarias se pueden clasificar por el aspecto de su fractura

distinguiéndose las cuatro siguientes:

· Fundiciones negras

· Fundiciones grises

· Fundiciones blancas

· Fundiciones atruchadas

Fundiciones negras son aquellas que presentan facetas negras

brillantes, muy desarrolladas, formadas por cristales de grafito, su grano
grueso.

Las fundiciones grises tienen un aspecto color gris brillante con grano fino.
Estas fundiciones contienen el carbono en estado grafítico repartido en finas
láminas por entre la masa de hierro. La fundición gris se emplea para ,la
mayoría de las piezas mecánicas que han de servir de soporte o de
alojamiento de los mecanismos.

En las fundiciones blancas, el carbono esta completamente combinado con

el hierro, formando carburo de hierro (cementita) que es un constituyente
muy duro, pero frágil.

Fundiciones atruchadas, son intermedias entre la blanca y la gris, poseen

propiedades intermedias entre ambas fundiciones y su fractura presenta
ambos colores característicos.

Las fundiciones no permiten operaciones de forja.

La clasificación establecida por el Instituto del Hierro y el Acero de las

fundiciones utilizadas en al construcción mecánica es la siguiente:
Serie F-800 Fundiciones.
Grupo F-810 Fundiciones grises.
Grupo F-830 Fundiciones maleables.
Grupo F-840 Fundiciones maleables perláticas.
Grupo F-860 Fundiciones nodulares.
Grupo F-870 Fundiciones especiales.

Fundición maleable
Es la obtenida a partir de una fundición blanca mediante el adecuado
tratamiento térmico, adquiriendo una aceptable maleabilidad.

Fundiciones nodulares

En estas fundiciones el grafito solidifica en forma de pequeñas esferas,

gracias a la adición de elementos tales como el cerio y el magnesio, con lo
cual aumenta considerablemente su resistencia a la tracción.

Fundiciones especiales.

Son fundiciones especiales aleadas con otros elementos tales como Mn, Cr,
Mo, Ni, Cu, etc. Logrando propiedades determinadas: alta resistencia a la
tracción, al desgaste, a las altas temperaturas, a la corrosión, etc.

Ferro aleaciones

Son productos siderúrgicos que, sin tener necesariamente un marcado

carácter metálico, contiene además del hierro uno o varios elementos
(metales o metaloides) que los caracterizan.

Las ferro aleaciones encuentran su empleo en la metalurgia para la

fabricación de aceros que han de responder a ciertas condiciones, así:

Ferro manganesos que se utilizan en la obtención de aceros al manganeso

Ferro cromos que se emplean en la obtención de aceros al cromo

Ferro silicios utilizados en la obtención de aceros al silicio.

Ferro tungstenos sirven para la obtención de aceros rápidos para

herramientas y aceros para imanes.

Ferro vanadios y ferro molibdenos que se emplean para la fabricación de

aceros al vanadio y al molibdeno, respectivamente, etc.

Aleaciones Férreas especiales.

Son las que no pertenecen a ninguno de los grupos anteriores, pero

contienen hierro como metal base.

Conglomerados férreos

Son los productos obtenidos para la unión entre sí, de partículas de

sustancias férreas con tal coherencia que resulte una masa compacta.

A partir de la siguiente entrega comenzaremos a estudiar lo referente a

materiales metálicos no férricos.

Obtención del hierro y del acero.

Ordinariamente los termino hierro, hierro colado y acero con referencia a un
metal en el cual el elemento hierro es el elemento principal no se refieren a
una aleación o metal especifico, sino que se usan en forma algo ambigua
para indicar un tipo general de aleación.

El termino hierro debe usarse solamente cuando se hace referencia al

elemento hierro. Al hablar de formas comerciales de hierro pueden
emplearse términos tales como lingote de hierro, hierro colado gris, hierro
forjado, etc. Cada uno de estos términos representa alguna forma comercial
del elemento hierro y, por otra parte, cada forma puede presentarse en
muchas variante de composición química, la cual influye en las funciones
encomendadas dentro de cada clase.

Acero

Metal fundamental: se puede obtener en grandes cantidades ya sé colado o

forjado. Su plasticidad, ya sea a temperatura ambiente o a altas
temperaturas permite trabajarlo en frió o en caliente. La combinación de su
resistencia mecánica con su plasticidad le hacen el metal más importante
para la construcción de grandes estructuras variando el contenido de
carbono y con tratamiento térmicos apropiados pueden variase sus prop.
Desde muy blando a acero mecanizable del tipo empleado en piezas de
metal prensado, alambre y materiales similares, a duro, acero resistente,
apropiado para maquinas y herramientas en que se requiera gran
resistencia mecánica y dureza.

Esencialmente, el acero es un a aleación de hiero y carbono. El contenido de

carbono en los tipos de acero corrientes se halla comprendido entre,
aproximadamente, entre 0.08 y 1.4%. El porcentaje de carbono del acero es
el factor más importante que gobierna sus propiedades y aplicaciones. En
ciertos aceros especiales el contenido de carbono puede ser más grande de
1.4 %. En un principio el acero se fabricaba por un proceso de adición de
carbono al hierro forjado en el estado sólido, esto es, cementación. En la
actualidad todos los aceros se fabrican partiendo del hierro en estado de
fusión y el carbono se añade al hierro líquido.

Hierro forjado:

Es la forma más antigua fabricada por el hombre. Fue originariamente

producido por una reducción lenta del metal en el hogar de la forja
partiendo de mineral de hierro. Este proceso de reducción daba un hierro
muy impuro, el cual requería un ulterior afino de tipo mecánico, esto es ,
martillándolo para darle la forma en la cual era utilizado. El hierro forjado es
un metal que contiene hierro de elevada pureza y silicato de hierro en
asociación física. Su contenido de carbono es muy bajo, y el silicato de
hierro o escoria, se halla distribuido por todo el metal base en forma de
fibras que le dan un aspecto fibroso cuando se le fractura.

Hierro colado:
Es una aleación cuyos principales elementos son hierro silicio y carbono. En
el comercio existe hierro colados con una gran variedad de propiedades. Las
especificaciones A.S.T.M. prevén clases de hierro colado con resistencias
mínimas a la tracción comprendidas entre 1400 y 5600 kilogramos/cms2
(20000 y 80000 libras/pulgadas2 ). Cada clase tiene sus características y
dentro de cada una puede haber regulaciones y modificaciones para
adaptarla mejor al servicio particular de que se trate. El lingote de hierro,
hierro colado gris, hierro colado blanco, hierro colado templado y hierro
colado maleable se consideran todos como hierro colado, principalmente
debido a que estas formas de hierro no son suficientemente plásticas,
incluso en caliente, para poderse forjar. Por esta razón se obtienen siempre
comercialmente por un proceso de fusión y colado para darle la forma
prevista. La forma comercial de cada unos de estos metales es la de piezas
coladas.

Mineral de hierro:

El principal mineral de hierro es el hematitis, el cual cuando es puro

contiene 70% hierro. Cuando este oxido de hierro contiene agua se
denomina limonita, y contiene 60% de hierro cuando es puro. La magnetita
se halla con menos abundancia. La siderita se ha empleado como mineral,
pero debido a su pequeño contenido en hierro no se emplea con frecuencia
en la actualidad.

Las impurezas más corriente del mineral de hierro son con sílice, titanio y
fósforo. Los minerales que contienen las cantidades más pequeñas de estas
impurezas son los que tienen más valor. Una gran cantidad de sílice y
titanio resulta perjudicial porque requiere cantidades extras de fundentes
para escorificarlos en el horno alto, mientras que el fósforo y el azufre son
perjudiciales debido a su efecto nocivo sobre el hierro y acero. Los
minerales de hierro suecos están casi enteramente extensos de fósforos y
azufre, lo cual explica la fama de los aceros y hierro suecos por su gran
pureza. Casi las tres cuartas partes del mineral de hierro empleado en los
Estados Unidos vienen del distrito del Lago Superior. El mineral de estos
depósitos naturales es hematites y contiene un 68% de hierro. La mayor
parte del mineral de este distrito se presenta tan cerca de la superficie que
puede extraer económicamente a cielo abierto.

Coque:

El calor requerido para fundir el mineral en los hornos altos se obtienen de

la combustión del coque. El coque es el residuo que queda después de
calentar ciertos carbones en ausencia de aire. Es un material duro
quebradizo y poroso, que contiene de 85% a 90% de carbono, junto con alto
de cenizas, azufre y fósforo. La resistencia mecánica, fragilidad e impurezas
del coque dependen del carbón empleado y del método de fabricación
utilizado. Exciten dos maneras de hacer coque. En el procedimiento antiguo,
en el cual las materias volátiles se destruían, se fabricaban en hornos de
mufla sin aprovechar los subproductos destilados. En el proceso moderno se
fabrica en retortas y se obtienen al mismo tiempo de los productos
destilados muchos subproductos, tales como brea, amoniaco y benzol.

Chatarra:
Solo los metales pueden ser utilizados varias veces. Otros materiales, tales
como la madera, vidrio y hormigón constituyen u escombro cuándo han
perdido su utilidad. En cambio, os metales procedentes de estructuras
inservibles, tale como calderas, puentes, buques, automóviles, etc., se
convierten en chatarra aprovechable.

La necesidad de chatarras en la fabricación de metales y aleaciones férricos

y no férricos es unos de los principales problemas que se le presentan al
fabricante, particularmente en la industria del acero, en la que se necesitan
grandes cantidades de chatarras clasificadas. Durante los periodos
ordinarios de productividad no es seria la dificultad de obtener chatarra de
buena calidad en suficiente cantidad; no obstante, constituye un factor
importante en el funcionamiento cotidiano de una acerería.

La mayor parte de la chatarra llega como subproducto de los procesos de

manipulación de metal, o bien de material anticuado, o pérdidas y producto
de metal considerados como inútiles, comprendidos entre pequeñas piezas
y acorazados.

La chatarra requiere una clasificación apropiada con el fin de que resulten

satisfactorias. La clasificación comprende la separación por tamaños, forma,
clasificación de composición, etc.; así como la separación completa de los
metales no férricos y férricos, separación de los aceros aleados de los
aceros al carbono, y la clasificación de calidades y composición de aceros
aleados, esto es, al cromo tungsteno, etc.

Horno alto:

El hierro se extrae del mineral por medio de los hornos altos el hierro tal
como se obtiene del horno alto puede volverse a fundir y colar para darle
cualquier forma, o bien refinarse para transformarlo en acero o hierro
forjado. Hoy en día los hornos pueden producir entre 500 y 1200 toneladas
de hierro por día.

El mineral se reduce a metal en el horno alto por medio del coque cargado
con el mineral, las impurezas se escorifican mediante la castina cargada
también con el m mineral.

El aire inyectado a través del horno, se calienta previamente en estufas que

constituyen una parte importante de la instalación del horno alto. La
combustión del coque suministra el calor necesario, y el óxido de carbono
formado por la combustión parcial del coque, junto con el coque, producen
el hierro. El hierro líquido y la escoria se depositan en el fondo del horno, de
donde se sacan periódicamente por medio de sangrados.

El mineral, coque y castina se elevan desde el nivel del suelo al tragante del
horno mediante dos vagonetas que se mueven sobre planos inclinados. Los
materiales se pesan cuidadosamente con el fin de que se carguen en
proporciones correctas, las cuales varían según sea el horno y la calidad de
mineral usado. Las vagonetas descargan su contenido en el tragante y cae
sobre la campana inferior al bajar la campana superior; de esta forma, al
bajar la campana inferior entra dentro del horno el empleo de estas dos
campanas impide que los gases llamas salgan al exterior por el tragante del
horno cada vez que se carga. El aire caliente se inyecta por las toberas,
cerca del fondo del horno. Los gases producidos se sacan a nivel próximo al
tragante y a continuación se hacen pasar por el separador de polvo y por un
lavador. Estos gases contienen nitrógeno, anhídrido carbónico y óxido de
carbono. El óxido de carbono es combustible y puede quemarse para
producir energía o calor. Aproximadamente un tercio de estos gases se
emplea para calentar los recuperadores los cuales a su vez calientan el aire
inyectado en el horno alto. Al quemarse los gases calientan los ladrillos y
una vez calientes se suspende la circulación de los gases y en su lugar se
hace pasar el aire que se ha de inyectar en el horno.

A medida que se forma el hierro y la escoria van cayendo en el crisol

situado en el fondo del horno debido a que el hierro es más denso que la
escoria, se deposita en el fondo, mientras que la escoria flota sobre el hierro
fundido. Cerca del fondo del horno existen dos orificios. El más bajo, o
piquera, sirve para sangrar el hierro y se tapa con bolas de arcilla
disparadas mediante aire comprimido. El orificio superior o bigotera sirve
para sacar la escoria y se cierra por medio de un tapón metálico. El hierro
se sangra cada cuatro o cinco horas quitando el tapón de arcilla; la escoria
se saca dos o tres veces entre cada dos sangrados de hierro. Muchas de las
impurezas del mineral son recogidas y evacuadas con la castina fundida
formando la escoria.

El hierro que sale del horno alto se conduce por canales a la cuchara, sobre
dichos canales se coloca un espumador para separar la escoria y el verterla
en una vagoneta. El hierro vertido en la cuchara se calienta a continuación
en lingoteras, o bien se transporta en estado líquido a los hornos para
fabricar acero. Algunas veces las escorias son apropiadas para la fabricación
de cemento, pero la mayoría de los casos se descargan en los escoriales.

El hierro tal como sale del horno tiene de 3 a 4% de carbono y cantidades

variable de silicio, azufre, fósforo y manganeso. Las cantidades de silicio y
azufre se regulan entre ciertos límites con la conducción del horno pero el
contenido de fósforo depende exclusivamente de las materias empleadas. El
azufre y fósforo son dos de las impurezas más perjudiciales, y como quiera
que la eliminación del azufre resulte difícil, excepto si se emplean
tratamientos eléctricos especiales, es importante producir hierro con bajo
porcentaje de azufre.

Fabricación del acero por el procedimiento Bessemer:

Los aceros fabricados en un horno Bessemer o Siemens se denominan

aceros ácidos o básicos según sea la naturaleza del revestimiento
refractario del horno. La sílice es un revestimiento básico mientras que la
dolomita y magnesita son revestimientos básicos. La naturaleza del
revestimiento gobierna la escoria, puesto que una escoria básica disuelve
rápidamente un revestimiento ácido, y una escoria ácida tendría el mismo
efecto sobre un revestimiento básico. Con un revestimiento básico se puede
eliminar un elevado porcentaje de fósforo y algo de azufre pero la cantidad
de óxido de hierro más grande que queda en el acero hace que el acero
básico sea inferior al acero ácido.

Para fabricar acero Bessemer se vierte hierro directamente del horno alto
en el convertidor o recipiente. En el fondo del convertidor existe un cierto
número de orificios a través de los cuales se inyecta aire. El aire oxida
primero el silicio y manganeso, y estos óxidos, junto con algo se óxido de
hierro suben a la parte alta y forman una escoria. Luego empieza a arder el
carbono y la inyección del aire se prolonga hasta que no queda más que
0,05% de carbono aproximadamente. La marcha de la oxidación puede
seguirse observando el color de las llamas que salen del convertidor. La
oxidación de la impurezas hace subir la temperatura del metal hasta el
punto que puede colarse convenientemente cuando se ha terminado la
inyección de aire, se agrega el metal fundido la cantidad de carbono
necesaria para conseguir el porcentaje de carbono especificado, junto con el
manganeso preciso para compensar la influencia del azufre y el silicio
requerido para la desgasificación. Después el acero acabado se convierte en
una cuchara haciendo vascular el convertidor, y de la cuchara se vierte en
las lingoteras para laminarlo o forjarlo subsiguientemente.

El acero Bessemer tiene propensión a estar oxidado e impuro y si bien

normalmente se considera inferior al acero producido por otros métodos,
puede competir con dichos aceros en trabajos que requieran acero con bajo
contenido de carbono y con prescripciones no muy severas a la resistencia
mecánica, ductibilidad y tenacidad. El procedimiento ácido no elimina el
azufre y fósforo, con lo cual estos elementos quedan en cantidad excesiva
para que el acero resulte de buena calidad. Debido a que en el
procedimiento Bessemer no utiliza ningún combustible y el tratamiento de
15 a 25 t de hierro puede hacerse en 10 a 15 minutos, el costo del proceso
es bajo. Sin embargo, dicho proceso va perdiendo auge y crecen sus costos
de fabricación debido a que se van acabando los minerales de hierro pobres
en fósforo. Los aceros Bessemer se emplean extensamente para la
fabricación de chapas de calidad mediocre, tubos, alambre, fleje para
fabricar tubos y tornillería, así como también en aquellos trabajos en el que
el acero no esté sometido a cargas severas y en cambio convenga que sea
fácilmente mecanízable.

Uno de los procedimientos “Duplex” consiste en fabricar acero Bessemer

ácido, el cual se refina a continuación en un horno Siemens básico, dando al
obtenido en el hormo Siemens básico, pero sumamente de utilidad debido a
su baratura. Otro procedimiento “Duplex” consiste en refinar en un horno
eléctrico el acero producido en un horno Bessemer o en un horno Siemens.
Este acero es de calidad superior, normalmente, al acero Siemens.

El procedimiento “triplex” comienza haciendo acero por el procedimiento

Bessemer, al cual a continuación en un horno Siemens básico se le quita
parte del fósforo y, finalmente, se refina en un horno eléctrico.

Procedimiento Siemens:

El horno Siemens es de forma rectangular y más bien de poca altura. Su

capacidad oscila de 15 a 200 t de metal. Se calienta con gas, fuel oil o brea,
y las llamas salen primero por un extremo del horno y luego por el otro. Los
gases producidos pasan por recuperadores equivalentes a los empleados en
los hornos altos. Cuando se invierte la marcha de los gases, los
recuperadores a través de los cuales han estado pasando los gases
calientes calientan al aire y el gas que entra en el horno, mientras que los
situados en el otro extremo comienzan a calentarse por el paso a través de
los mismos gases quemados.

Los cuatro recuperadores representados debajo del horno propiamente

dicho están llenos de ladrillos por cuyo alrededor pasan el gas y el aire.
Antes de poner l horno estos ladrillos se calientan con leña. El gas entra en
el horno a través del recuperador interior de un extremo mientras que el
aire entra por el exterior del mismo extremo; dichos fluidos se encuentran y
unen, atraviesan el horno y de este pasan a la chimenea a través de los dos
recuperadores situados en el extremo opuesto. De esta forma los ladrillos
de las cámaras de salida quedan más calientes debido al calor perdido del
horno. La corriente de gas, aire y productos de combustión se cambia cada
15 minutos, con lo cual los 4 recuperadores se mantiene calientes
continuamente. El gas y el aire entran en el horno altamente recalentado
dando como consecuencia una temperatura de combustión mas elevada; los
productos de combustión salen por la chimenea arrastrando relativamente
poco calor, todo lo cual contribuye a ahorrar combustible. La mayor parte de
los hornos son de tipo fijo. Sin embargo, algunos hornos modernos muy
grandes son del tipo basculante.

El horno Siemens básico tiene paredes y fondo de gran espesor, de

magnesita o dolomita sinterizada, con una bóveda en arcos construida con
ladrillo silicios. La solera de los hornos ácidos se hace con arena. El frontis
del horno situado en la plataforma de carga, tiene de 3 a 7 puertas,
refrigeradas con agua y accionadas hidráulicamente, a través de las cuales
se carga el horno y se observa el proceso de fusión y afino. En el centro de
la parte posterior del horno se haya el orificio de sangrado, taponado
firmemente en los hornos fijos y cerrado ligeramente en los basculantes.
Los hornos básicos tienen otro orificio al nivel de la escoria, a cuyo través se
evacua parte de la escoria formada. El proceso para producir acero en éstos
hornos requiere de 6 a12 horas, dependiendo del horno, su edad,
combustible empleado, y carácter de la carga. Ordinariamente para fabricar
los aceros Siemens se emplea una gran cantidad de chatarra de acero. En
las grandes acererías donde se fabrican perfiles de construcción, raíles, etc.
Se gasta casi el 50% de chatarra, y el resto de la carga está constituido por
hierro líquido.

Una descripción de la marcha de un horno Siemens básico típico ayudará a

ilustrar los principios del proceso verificado en un horno de éste tipo.
Inmediatamente después de efectuada la colada, todas las trazas de acero
son rascadas del horno y, a continuación, se echa dolomita calcinada sobre
el fondo y paredes laterales para reemplazar las pérdidas ocasionadas en la
operación anterior. Después se carga el horno, castina sobre fondo, a
continuación mineral y, finalmente la chatarra de acero. Todos los grandes
hornos Siemens se cargan en la actualidad mecánicamente. Después de
unas dos horas, la chatarra de acero empieza a fundirse y al llegar a este
punto se añade el hierro fundido. La acción del material sobre el lingote
origina la ebullición del baño, formándose una escoria clara, parte de la cual
se retira. Después que la chatarra está completamente fundida, la castina
empieza a descomponerse en anhídrido carbónico, el cuál asciende a través
del metal y escoria, y también en óxido cálcico, que va a la superficie y
contribuye a formar una escoria mas espesa.
La acción del mineral, junto con la de la escoria, hace bajar el contenido de
carbono del baño, de tal suerte que en una operación bien conducida queda
alrededor de un 1% de carbono cuando la castina se ha descompuesto
totalmente. La operación subsiguiente consiste en eliminar mas carbono
hasta dejarlo en valor deseado, el cual depende del tipo de acero que se
trata de fabricar, y de calentar el baño hasta la temperatura conveniente
para poder hacer la colada y llenar las lingoteras. El contenido de carbono
se baja gradualmente mediante un calentamiento continuado, pero si por
ensayos se encuentra que es demasiado elevado, se añade material; si es
demasiado bajo, se añade hierro, ya sea fundido o sólido.

El contenido de carbono se juzga por las fractura de las probetas que se

cuelan en pequeños moldes, las cuales se enfrían y rompen. Si se fabrica un
acero blando o de bajo contenido de carbono, tan pronto como el contenido
de carbono del acero que se está fabricando llega al porcentaje deseado y
el metal está suficientemente caliente, se cuela en una cuchara, y se
añaden a ésta el ferro manganeso y ferro silicio necesarios para desoxidar y
regular la composición química final del acero. Si se fabrica un acero de más
porcentaje de carbono, como el empleado para raíles, el contenido de
carbono se reduce a un valor comprendido entre 0,15 y 0,25% y se añade
suficiente cantidad de hierro fundido un momento antes de hacer la colada,
para que el contenido de carbono alcance el valor deseado. El manganeso y
silicio se añaden entonces en forma de ferro aleaciones, ya sea en el horno
o al acero en el momento de llenar la cuchara. Las cucharas de las cuales se
cuela el acero en las lingoteras son del tipo vaciable por el fondo, con el fin
de separar el acero de la escoria, la cual flota en la superficie. En los aceros
de bajo contenido de carbono se añaden a menudo pequeñas cantidades de
aluminio el colarlo en los moldes para desgasificarlo, impidiendo de ésta
manera que parte del mismo hierva sobre los moldes al solidificarse.

En los hornos Siemens ácidos no se emplea castina, y la escoria está

formada por las impurezas del hierro, junto con parte del revestimiento del
horno. Cuando se fabrican aceros de alto contenido de carbono, el acero no
se suele carburar como se ha explicado antes, sino que se cuela cuando se
alcanza el contenido de carbono deseado, el cual se determina mediante
análisis químicos rápidos.

PROCEDIMIENTO DEL CRISOL:

Los aceros para herramientas de alta calidad y algunos aceros aleados se

continúan fabricando por el procedimiento del crisol, si bien es cierto que el
horno eléctrico en la actualidad permite fabricar acero de igual calidad que
el obtenido en el crisol. En el procedimiento del crisol, se coloca en un crisol
de arcilla o de grafito arcilla, hierro forjado o chatarra de buena calidad,
junto con una pequeña cantidad de lingote de hierro de gran pureza, ferro
manganeso, los metales de aleación necesarios y los fundentes, todo lo cual
se cubre con un fondo de crisol viejo y se funde en un horno calentado con
gas o carbón de coque. Una vez la carga está completamente fundida,
dejando suficiente tiempo para que asciendan a la superficie los gases e
impurezas, se vacía el crisol quitando la escoria con una barra de hierro fría,
y los 25 o 50 kilos de acero que contiene el crisol se cuelan en pequeños
lingotes, los cuales subsiguientemente se forjan para darles la forma
deseada.
La ventaja principal de éste procedimiento consiste en que se quitan la
mayoría de las impurezas, incluyendo el oxígeno y partículas extrañas.

ACERO AL HORNO ELÉCTRICO:

Los hornos eléctricos para la fusión y afino del acero tuvieron su origen en
el descubrimiento del arco de carbón por Sir Humprey Davy, en 1800, pero
no fue sino hasta 1878 en que la aplicación directa de este método se hizo
industrial, que fue cuando Sir William Siemens patentó, construyó e hizo
funcionar hornos basados en los principios del arco directo e indirecto.
Siemens tenía un horno formado por un pequeño crisol en el cual
introduciría la carga y se llevaba a cabo la fusión por la acción de dos
electrodos de carbón.

El horno eléctrico ha resultado ser una unidad ideal el la industria del acero
para fundir y refinar. Entre sus ventajas merecen citarse: la atmósfera no
oxidante del arco de carbón, el cual da calor puro, hace posible construir
hornos completamente cerrados y permite mantener atmósferas
reductoras; la temperatura alcanzable está sólo limitada por la naturaleza
del reflectario del revestimiento del horno; puede conseguirse una
regulación entre límites muy estrechos; el rendimiento de la unidad es
extraordinariamente elevado; el afino y aleación se efectúan con rapidez y
control.

En la mayoría de los hornos eléctricos el calor es producido por medio del

arco eléctrico, ya sea sobre el baño, como el horno Stassano, o por medio
de arcos entre la escoria y los electrodos suspendidos sobre el baño; éste
último procedimiento es el mas satisfactorio y corriente. Al preparar una
carga de acero, la mayor parte de la carga se prepara con chatarra de acero
seleccionada cuidadosamente.

MANUFACTURA DE HIERRO FORJADO:

El hierro forjado se fabrica en partidas de 150 a 750 Kg. en hornos

denominados de pudelado, que son algo similares al Siemens y en ellos la
combustión se desarrolla solamente en un extremo. Estos hornos están
revestidos con óxido de hierro en forma de mineral. En el horno se cargan
lingotes de hierro fríos y a medida que éstos se funden se elimina su
carbono con el óxido de hierro del revestimiento. Cuando se ha eliminado
prácticamente todo el carbono y otras impurezas, el metal tiene un punto
de fusión mas elevado y comienza a adquirir la forma de una masa pastosa.
Esta masa de escoria y metal se agita intensamente con lo que se forma
una bola que se saca a continuación del horno. La mayor parte de la escoria
se elimina de esta masa por un prensado mecánico y a continuación el
hierro se lamina en forma de barras. En este momento el material está
constituido por una mezcla de hierro de gran pureza y algo de
escoria(alrededor de 2 o 3%).Las barras se cortan en trozos y se apilan en
capas alternativas a 90º. Estas pilas de barras se atan con alambre , se
calientan hasta la temperatura de soldadura y se laminan para darles los
perfiles deseados. El fin de éste apilado y laminado es obtener una
distribución fina y uniforme de la escoria.
El profesor Aston, ideó un procedimiento para fabricar hierro forjado
sintético. Este material tiene la misma composición química y metalográfica
del hierro pudelado, pero se puede soldar con más facilidad. En este
proceso, el lingote se funde en un cubilote y se transforma en acero dulce.

A continuación el acero se vierte en escoria líquida, tomando la precaución

de que el mezclado sea completo. Posteriormente se retira el exceso de
escoria y se prensa para limar la escoria que quede. Luego se lamina en
barras para la fabricación de tubos y similares.

El principal valor del hierro forjado es su resistencia a la corrosión y ruptura

por fatiga.

Se emplea para la fabricación de pernos, tubos, clavos, tubos cameros, etc.

FUNDICION:

En la fundición, las piezas coladas de hierro y acero, de casi cualquier forma

y tamaño, se fabrican colando el metal fundido en el interior de moldes y
arena.

Piezas de Hierro Colado: El lingote para colar las piezas se funde en un

cubilote, el cual, es un horno de cuba, muy semejante a un pequeño horno
alto, en el cual el coque y el lingote de hierro se cargan por la parte alta y el
aire se inyecta cerca del fondo. El hierro fundido se puede sangrar
periódicamente o, en los grandes cubilotes, en forma continua, siendo
recibido en una gran cuchara. Los cubilotes varían mucho en cuanto al
tamaño, dependiendo de la cantidad de hierro consumido en la fundición.

Los moldes se hacen apisonando arenas apropiadas sobre un modelo

colocado en el interior de una caja. La caja consiste simplemente en un
recipiente formado por dos o más elementos, que permite sacar el modelo.
El modelo se retira y el espacio por él ocupado se llena con el metal fundido.
Los modelos pueden ser de madera o metálicos; son reproducciones
exactasde las piezas que se trata de fabricar, exceptuando que son
ligeramente más grandes para compensar la contracción del metal durante
su enfriamiento.

Piezas de acero moldeado: las piezas de acero moldeado, producto de las

acererías, tienen formas más o menos intrincadas y se cuelan casi
exclusivamente en moldes de arena, si bien en ciertos casos se cuelan en
moldes metálicos centrifugados. El tamaño de las piezas de acero moldeado
puede varia de 6 Mm. a 1200 Mm., que pesan mas de 200 toneladas.

Aunque el acero se funde en hornos Siemens, Bessemer, crisol y eléctricos,

en la actualidad el horno eléctrico es el medio de fusión aceptado en las
acererías y domina hoy en el campo de la fundición en capacidad y
producción.

Los moldes empleados para colar acero deben poseer propiedades

especiales, y debido a las altas temperaturas que deben resistir se
presentan dificultades cuando se trata de fabricar moldes y piezas
perfectas. Las arenas empleadas deben ser de elevado porcentaje de sílice,
y generalmente están constituidas por mezclas de arena con agentes
aglomerantes añadidos para conseguir la correcta cohesión de los granos de
arena. La porosidad y la formación de sopladuras son defectos que
aparecen en las piezas de acero moldeado a causa de contracciones
internas, y gases que no han podido escapar, óxidos, escorias, etc. Algunos
de los defectos encontrados en las piezas moldeadas en arena pueden
eliminarse con el colado centrífugo.

Las piezas de acero moldeado se suelen someter a tratamientos térmicos

para mejorar sus propiedades. Estos tratamientos incluyen la normalización,
recocido, eliminación de tensiones internas, templado.

Unidad 7 (Tratamientos de los aceros)

Tratamientos térmicos del acero.

1. Para cambiar las propiedades del acero se usan diferentes tipos

tratamientos térmicos, que cambian su micro estructura.
Todos los tratamientos térmicos tiene una ruta obligatoria:

• Calentamiento del acero hasta una temperatura determinada.

• Permanencia a esa temperatura cierto tiempo.
• Enfriamiento más o menos rápido.

El hierro tiene una temperatura de fusión de 1539 oC, y en estado sólido

presenta el fenómeno de la alotropía o polimorfismo.
En la mayoría de los casos, el calentamiento del acero para el temple,
normalización y recocido se hace unos 30-50 oC por encima de la
temperatura de cambio alotrópico. Las temperaturas mayores, si no son
necesarias para un uso especial, no son deseables para evitar un
crecimiento excesivo del grano.
En la figura 1 se muestra un gráfico esquemático de como se desarrolla el
proceso para cada tipo de tratamiento térmico.
El carácter de la transformación del acero depende de la velocidad de
enfriamiento. Durante un enfriamiento lento en el horno se verifica el
recocido; si el enfriamiento se realiza al aire libre, tal recocido se denomina
normalización.
El temple se hace utilizando un enfriamiento rápido en agua o en aceite.

Después del temple, obligatoriamente, se ejecuta el revenido, cuyo objetivo

es disminuir en algo la uniformidad de la estructura y, de tal modo,
quitar las tensiones internas de la pieza. El revenido siempre se
realiza a una temperatura menor a la de la transformación del
material.

Tratamientos

Temple y revenido.
El temple y el revenido se utilizan ampliamente para mejorar las
propiedades de resistencia de los aceros de construcción e importarles
dureza y altas propiedades cortantes a los aceros de herramientas.
Por temple se comprende la fijación de las estructuras, a temperatura
normal, que son propias de temperaturas altas. Por eso las estructuras
templadas son inestables o, como dicen los físicos meta estables.
Si el acero se enfría rápidamente desde la zona de austenita el carbono no
puede desprenderse, y como es imposible detener la transformación de
hierro gamma a hierro alfa con capacidades de disolución de carbono muy
diferentes, se produce una solución sólida sobresaturada de carbono en
hierro alfa que se conoce como martensita. La estructura de la martensita
es inestable, con una gran dureza y fragilidad considerable.
La dureza de la martensita es tanto mayor, cuanto mas cantidad de carbono
esté disuelto en esta, y se explica por el fenómeno de que su red cristalina
está muy deformada por los átomos de carbono. Esto hace que el cristal
elemental de la red cristalina de la martensita nos sea cúbico sino
tetragonal. Lo que a su vez dificulta su deformación plástica.
El acero tiene la capacidad de ser templado si contiene mas del 0.3% de
carbono.
El enfriamiento para el proceso de templado puede efectuarse a diferentes
velocidades de acuerdo a los fines perseguidos y del tipo de acero (cantidad
de carbono y otros elementos aleantes) los más usados son:

• Agua.
• Aceite.
• Sales fundidas.
• Soluciones salinas.
• Y hasta el aire para ciertos aceros aleados.

Si tomamos la capacidad refrigerante del agua a temperatura de 20 oC

como la unidad, entonces, la capacidad refrigerante relativa de la solución
acuosa de cloruro de sodio al 10% será de 1.23; del aceite mineral 0.20 y
del aire ambiente 0,03.
Después del temple se efectúa el revenido, cuyo fin es el aumento de la
plasticidad (disminución de la fragilidad) del acero con una disminución
mínima de la resistencia o la dureza adquiridas durante el temple.
La temperatura del revenido se escoge de acuerdo a la posterior utilización
de la pieza, pero nunca llegará a la temperatura de transformación (línea G-
H de la figura 2).
Se distinguen tres tipos de revenido:

1. Revenido de bajas temperaturas (entre 180 y 220oC); Con él se

reducen las tensiones internas pero se conserva la estructura
martesítica. Se usa en el revenido de herramientas de corte, en las
que debe mantenerse la dureza y resistencia al desgaste.
2. Revenido a medias temperaturas (entre 300-400 oC); A estas
temperaturas la martensita se modifica y se transforma en lo que se
conoce como troostita y se aplica en los muelles o matrices.
3. Revenido de altas temperaturas (500-550 oC); A estas temperaturas
la troostita se convierte en otra forma llamada sorbita, se aplica
fundamentalmente para el acero de construcción.
La troostita y la sorbita obtenidas durante el revenido de la martensita,
sobrepasan por su tenacidad, las estructuras análogas que se obtienen
durante el enfriamiento directamente a partir de la austenita.

Recocido.
El recocido tiene diferentes objetivos en el tratamiento térmico del acero y
generalmente suele ser de dos clases:

1. Recocido de primera clase o subcrítico: Se aplica para eliminar

tensiones residuales, acritud, y cambiar forma de la cementita a
cementita esferoidal en los aceros de alto carbono para poder
trabajarlos mejor. Por lo común mientras mas alta es la temperatura,
tanto mas corto puede ser el tiempo de permanencia, pero, de todos
modos, para la esferoidización se requiere una permanencia larga. El
recocido para eliminar la acritud se efectúa después de la
deformación plástica en frío; con ello no solo se reducen las
tensiones, sino también la recristalización de la estructura, por eso se
le denomina recocido de recristalización.
2. Recocido de segunda clase o supercrítico: Tiene como objeto
diferentes finalidades, y exactamente:

• Disminución del grano: El recocido de los aceros de bajo y medio

carbono se efectúa por calentamiento s unos 20-50 oC por encima de
la temperatura de transformación, es decir por encima de la línea F-E
(figura 2). Bajo estas temperaturas se verifica la transformación del
hierro alfa a hierro gamma y la formación de una gran cantidad de
granos pequeños de austenita, independientemente del tamaño
original de los granos de ferrita o perlita. El enfriamiento ulterior de
piezas con grano pequeño de austenita conduce a la formación de
granos pequeños de ferrita y perlita. Un calentamiento considerable
por encima de la línea F-E, produce no disminución, sino aumento del
tamaño del grano.
• Obtención de una estructura equilibrada y más blanda.
• Modificación de la estructura en piezas fundidas: Las estructuras
fundidas, muy a menudo suelen ser de grano grueso y la fase
sobrante, por ejemplo, la ferrita en el acero de bajo carbono y la
cementita secundaria en los de alto carbono, se distribuyen en
granos, formando la armazón alrededor de la cual se solidifica la
masa restante. Tal estructura se denomina de Widmastatten y tiene
una tenacidad menor en comparación con la estructura normal.
Durante el recocido no solo se efectúa la disminución del grano, sino
también la liquidación de la estructura de Widmastatten.
• Eliminación de las segregaciones dendríticas: El recocido para
eliminar la segregación dendrítica que surge durante la solidificación
de los lingotes, se denomina recocido de homogenización.
Generalmente este recocido se logra durante el calentamiento de los
lingotes para su tratamiento por presión en la fabricación de piezas
en caliente. La homogenización exige una temperatura muy alta
(unos 1000-1100 oC) y una permanencia larga (15 o mas horas).
Durante este recocido es inevitable el crecimiento del grano, la
disminución de este se realiza después por medio de un recocido de
recristalización.
Normalización.

La estructura que surge después del calentamiento hasta las temperaturas

que corresponden a la zona de austenita y enfriamiento en el aire, se
considera como normal en el acero. Por eso la normalización corresponde a
un recocido supercrítico con enfriamiento al aire.
La cantidad de ferrita o cementita sobrante, después del normalizado, es
menor que después del recocido y la perlita está mas dispersa. Por eso el
acero normalizado tiene resistencia y tenacidad un poco más alta y una
maquinabilidad más baja que el acero recocido.
En la figura 3 se muestra un gráfico en el que se destacan las zonas de
temperatura utilizadas mas comúnmente para la realización de los
diferentes tratamientos térmicos

Superficiales

Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en

contacto con la atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente
proteger la superficie de los componentes de acero para protegerles de la
oxidación y corrosión. Muchos tratamientos superficiales están muy
relacionados con aspectos embellecedores y decorativos de los metales.

Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

• Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico

o mecánico al que se somete a diferentes componentes metálicos.
• Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y
embellecer.
• Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
• Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la
oxidación.
• Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de
acero, como la tornillería.
• Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos,
etc.

Térmicos

Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar

significativamente las propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y
resistencia mecánica del acero. Los tratamientos térmicos cambian la micro
estructura del material, con lo que las propiedades macroscópicas del acero
también son alteradas.

Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su

composición química son:

• Temple
• Revenido
• Recocido
• Normalizado
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que,
además de los cambios en la estructura del acero, también se producen
cambios en la composición química de la capa superficial, añadiendo
diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos
tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados
en atmósferas especiales. Entre los objetivos más comunes de estos
tratamientos están aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el
núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder
lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a
fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

• Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de

acero dulce, aumentando la concentración de carbono en la
superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que
envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El
tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos,
una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena
tenacidad en el núcleo.
• Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza
superficial, aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno
en la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el
acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de
una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
• Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de
acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se
aplican temperaturas entre 760 y 950 °C.
• (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en
una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o
propano; amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso
se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un
temple y un revenido posterior.
• Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción
del azufre. El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja
temperatura (565 °C) en un baño de sales.

Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del
acero se encuentran la temperatura y el tiempo durante el que se expone a
dichas condiciones al material. Otro factor determinante es la forma en la
que el acero vuelve a la temperatura ambiente. El enfriamiento del proceso
puede incluir su inmersión en aceite o el uso del aire como refrigerante.

El método del tratamiento térmico, incluyendo su enfriamiento, influye en

que el acero tome sus propiedades comerciales.

Según ese método, en algunos sistemas de clasificación, se le asigna un

prefijo indicativo del tipo. Por ejemplo, el acero O-1, o A2, A6 (o S7) donde la
letra "O" es indicativo del uso de aceite (del inglés: oil quenched), y "A" es
la inicial de aire; el prefijo "S" es indicativo que el acero ha sido tratado y
considerado resistente al golpeo (Shock resistant)

Acero y sus propiedades

Propiedades mecánicas:
Resistencia: es la oposición al cambio de forma y a la fuerzas externas que
pueden presentarse como cargas son tracción, compresión, cizalle, flexión y
torsión.
Elasticidad: corresponde a la capacidad de un cuerpo para recobrar su
forma al dejar de actuar la fuerza que lo ha deformado
Plasticidad: es la capacidad de deformación de un metal sin que llegue a
romperse si la deformación se produce por alargamiento se llama ductilidad
y por compresión maleabilidad.
Fragilidad: es la propiedad que expresa falta de plasticidad y por lo tanto
tenacidad los metales frágiles se rompen en el limite elástico su rotura se
produce cuando sobrepasa la carga del limite elástico.
Tenasidades define como la resistencia a la rotura por esfuerzos que
deforman el metal; por lo tanto un metal es tenaz si posee cierta capacidad
de dilatación.
Dureza: Es la propiedad que expresa el grado de deformación permanente
que sufre un metal bajo la acción directa de una fuerza determinada.existen
dos Dureza física y dureza técnica.
Ductilidad: es la capacidad que tienen los materiales para sufrir
deformaciones a tracción relativamente alta, hasta llegar al punto de
fractura.
Resilencia: Es la capacidad que presentan los materiales para absorber
energía por unidad de volumen en la zona elástica.

Propiedades Físicas
Propiedades de los cuerpos: encontramos entre otras
Materia,Cuerpo,Estado de agregacion,Peso,Masa,Volumen,Densidad,peso
especifico(m/v)
Propiedades Térmicas: están referidas a los mecanismos de calor existen
tres mecanismos:
Conduccion:se produce cuando la fuente emisora esta en contacto directo
con el que se decea aumenta Tº
Conveccion: para que ocurra transferencia de calor por conveccion es
necesario que exista un fluido quien sea el encargado de transmitir el calor
de la fuente emisora hacia el cuerpo o ambiente
Radiación: Se produce porque la fuente de calor se encuentra en contacto
en forma directa con el ambiente. Esta fuente emisora genera rayos
infrarrojos que sirven de medio de transferencia de calor.
Propiedades Eléctricas: están relacionadas con la capacidad de conducir la
corriente eléctrica.
Propiedades Ópticas: están referidos a la capacidad que poseen los
materiales para reflejar o absorber el calor de acuerdo a las siguientes
características: Color-Brillo-Pulido.
Propiedades Magnéticas: están referidas a la capacidad que poseen los
materiales metálicos para inducir o ser inducidos por un campo
electromagnético, es decir actuar como imán o ser atraídos por un imán.