Tecnología De Los Materiales

ACEROS

DEFINICION: Acero es aquel fierro que es maleable a determinada

temperatura, y q posee suficiente proporción de carbono para endurecerse
fuertemente cuando sufre un enfriamiento rápido.

DESCRIPCION: De acuerdo con la euro norma 20, el término acero se utiliza

para materiales ferrosos que generalmente son aptos para conformación en
caliente y que contienen - con excepción de algunas calidades de alto cromo-
carbono en una cantidad de máximo 2%.

Según la composición química se distingue entre

• Aceros no aleados (aceros al carbono).

• Aceros aleados.

Dependiendo de sus propiedades, estos últimos pueden seguir siendo

agrupados en:

• aceros base
• aceros de calidad
• aceros especiales

Con algunas contadas excepciones, los aceros especiales están destinados a

recibir tratamiento térmico.
Por esto es de gran importancia un tratamiento térmico apropiado y ajustado a
la aplicación exacta de la herramienta.

Composición del acero: La estructura del acero se compone de una mezcla

de fases, con diversas propiedades mecánicas. Las proporciones de estas
fases y sus composiciones serán determinantes del comportamiento de este
material.

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Estas fases se obtienen a temperatura ambiente mediante el enfriamiento lento

de un acero. Las principales son:

La Ferrita (α) es blanda y dúctil. Su estructura es cúbica centrada en el cuerpo,

es estable hasta los 721 ºC

La Austenita (γ) es la más dúctil de las fases del diagrama Fe-Fe3C.

La cementita (Fe3C)es un compuesto intermetálico de fórmula Fe3C, con un

contenido de carbono de 6,67%, es dura y frágil.

La Perlita es el microconstituyente eutectoide que se forma a los 727 ºC a

partir de austenita con 0.77 % de carbono. Es una mezcla bifásica de ferrita y
cementita de morfología laminar. Sus propiedades mecánicas serán
intermedias entre la ferrita blanda y la cementita dura que la compone.

Fases fuera de equilibrio

Estas condiciones se alcanzan mediante el uso de tratamientos térmicos como

el temple (enfriamiento rápido) y el revenido (recalentamiento sostenido) para
lograr la formación de martensita, bainita y otros microconstituyentes que
tienen como propiedades ser duros y frágiles.

Impurezas del acero

Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición

de los aceros. Se encuentran en los aceros y también en las fundiciones como
consecuencia de que están presentes en los minerales o los combustibles. Se
procura eliminarlas o reducir su contenido debido a que son perjudiciales para
las propiedades de la aleación. En los casos en los que eliminarlas resulte
imposible o sea demasiado costoso, se admite su presencia en cantidades
mínimas.

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Azufre

Límite máximo aproximado: 0,04%. El azufre forma con el hierro sulfuro, el que
conjuntamente con la austenita da lugar a un eutéctico cuyo punto de fusión es
bajo y que por lo tanto aparece en bordes de grano. Cuando los lingotes de
acero colado deben ser laminados en caliente, dicho eutéctico se encuentra en
estado líquido, lo que provoca el desgranamiento del material.

Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. El

manganeso tiene mayor afinidad por el azufre que hierro por lo que en lugar de
FeS se forma MnS que tiene alto punto de fusión y buenas propiedades
plásticas. El contenido de Mn debe ser tal que se asegure que todo el azufre se
encuentre en forma de MnS.

El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundición
menos porosa de mayor calidad.

Fósforo

Límite máximo aproximado: 0,04%. El fósforo resulta perjudicial ya sea al

disolverse en la ferrita, pues disminuye la ductilidad, como así también por
formar FeP (Fosfuro de hierro). El fosfuro de hierro forma junto con la austenita
y la cementita un eutéctico ternario denominado esteadita el cual es
sumamente frágil y posee punto de fusión relativamente bajo, por lo cual
aparece en bordes de grano, transmitiéndole al material su fragilidad.

Aluminio

Se suelen añadir pequeñas proporciones de aluminio de cara a mantener

constantes las propiedades mecánicas (sobre todo el alargamiento) en largos
períodos de almacenaje (calmado al aluminio).

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CARACTERISTICAS:

-Características positivas de los aceros. Alta resistencia mecánica:

Los aceros son materiales con alta resistencia mecánica al someterlos a
esfuerzos de tracción y compresión y lo soportan por la contribución química
que tienen los aceros. Por medio de los ensayos de laboratorio se determina la
resistencia a tracción y a compresión evaluando su limite elástico y el esfuerzo
de rotura. Elasticidad: La elasticidad de los aceros es muy alta, en un ensayo
de tracción del acero al estirarse antes de llegar a su límite elástico vuelve a su
condición original. Soldabilidad: Es un material que se puede unir por medio
de soldadura y gracias a esto se pueden componer una serie de estructuras
con piezas rectas. Ductilidad: Los aceros tienen una alta capacidad para
trabajarlos, doblarlos y torcerlos. Forjabilidad: Significa que al calentarse y al
darle martillazos se les puede dar cualquier forma deseada. Trabajabilidad: Se
pueden cortar y perforar a pesar de que es muy resistente y aun así siguen
manteniendo su eficacia.

-Características negativas de los aceros. Oxidación: Los aceros tienen una

alta capacidad de oxidarse si se exponen al aire y al agua simultáneamente y
se puede producir corrosión del material si se trata de agua salina. Transmisor
de calor y electricidad: El acero es un alto transmisor de corriente y a su vez
se debilita mucho a altas temperaturas, por lo que es preferible utilizar aceros
al níquel o al aluminio o tratar de protegerlos haciendo ventilados y evitar hacer
fábricas de combustible o plásticos con este tipo de material. Estas dos
desventajas son manejables teniendo en cuenta la utilización de los materiales
y el mantenimiento que se les de a los mismos.

CLASIFICACION:

Los aceros se clasifican principalmente desde tres puntos de vista:

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1. Por el método de manufactura o el proceso metalúrgico:

a) Por carburación de hierro forjado

• Acero al crisol
• Acero de cementación

b) Por descarburación del hierro cochino

• Acero bessemer
• Acero Martin-Siemens
• Acero eléctrico
• Acero duplex, triplex, etc...

2. Por el empleo del acero:

• Acero de remaches
• Acero estructurado
• Acero para ejes
• Acero para cables, etc…

3. Por la composición química del acero:

a) Según el porcentaje del carbono:

• Acero suave 0.10 a 0.20%

• Acero medio 0.20 a 0.40%
• Acero duro 0.40 a 0.70%
• Acero muy duro 0.70 a 1.50%

b) Por las aleaciones especiales:

• Acero al níquel
• Acero al manganeso, etc.

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HISTORIA DEL ACERO

Aportado por Pamela K. Castro González.

"1.000 A.C.: una piel de acero" Acero es el
nombre que se da al hierro que contiene una
cantidad determinada de carbono (hasta
3,5%) que le otorga mayor resistencia y
dureza.Hacia el 1.000 A.C. se fabricaba
acero en el Próximo y Medio Oriente y en la
India. Después de forjar el hierro con
martillos, los artesanos endurecían la
superficie de sus herramientas y armas
calentándolas en carbón de leña al rojo vivo.

ACERO" En realidad conseguían una especie de acero: el hierro absorbía

carbono de las brasas y se formaba una "piel" de acero en la superficie. "200
A.C.: los indios, fabricantes de acero". Hacia el 200 A.C., los artesanos de la
India dominaban ya un método mejor para producir acero. Colocaban trozos de
hierro carbonado o con "piel" de acero en un recipiente de arcilla cerrado, o
crisol, y lo calentaban intensamente en un horno. El carbono se distribuía
gradualmente a través del hierro y producía una forma de acero mucho más
uniforme. "1740: redescubrimiento del acero al crisol". En 1740, el inglés
Benjamin Huntsman redescubrió el procedimiento indio por casualidad, al
calentar una mezcla de hierro y una cantidad cuidadosamente medida de
carbón vegetal en un crisol. Pese a la invención de otros procedimientos, siguió
prefiriéndose el método del crisol para obtener acero de alta calidad, hasta que
en 1902 se inventó el horno eléctrico. "1856: convertidor Bessemer". En 1856,
el inventor inglés Henry Bessemer patentó un método más barato para fabricar
acero en gran escala. Un chorro de aire atravesaba el hierro fundido y
quemaba todo el carbono necesario para obtener el acero. Bessemer construyó
un recipiente cónico de acero forrado de ladrillos refractarios que se llamó
convertidor y que se podía inclinar para vaciarlo. El hierro fundido se vertía en
el convertidor situado en posición vertical, y se hacía pasar aire a través de
orificios abiertos en la base. El "soplado", que duraba unos veinte minutos,

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resultaba espectacular. El primer acero fabricado por este método era

quebradizo por culpa del oxígeno absorbido.

"1864: horno de solera abierta". El mismo año en que Bessemer presentó su

procedimiento, los hermanos de origen alemán William y Friedrich Siemens
estaban desarrollando un método para precalentar el aire inyectado a los
hornos. A cada extremo del horno colocaron cámaras de ladrillos
entrecruzados que se calentaban con los gases de la combustión y caldeaban
después el aire que se inyectaba en el horno. Dos años más tarde, los
hermanos Siemens patentaron un horno de solera para acero que incorporaba
sus precalentadores o "regeneradores". Pero no tuvo éxito hasta que lo
mejoraron dos hermanos franceses, Pierre y Emile Martín, en 1864. "1902:
acero por arco eléctrico". William Siemens había experimentado en 1878 con la
electricidad para calentar los hornos de acero. Pero fue el metalúrgico francés
Paul Héroult (coinventor del método moderno para fundir aluminio) quien inició
en 1902 la producción comercial del acero en horno eléctrico. Se introduce en
el horno chatarra de acero de composición conocida y se hace saltar un arco
eléctrico entre la chatarra y grandes electrodos de carbono situados en el techo
del horno.

El calor desarrollado por el arco funde la chatarra y produce un acero más puro
que el que ha estado en contacto con los gases de combustión. Se puede
añadir mineral de acero para alterar la composición del acero, y cal o espato
flúor para absorber cualquier impureza. "1948: proceso del oxígeno básico".
Tras la segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en varios países con
oxígeno puro en lugar de aire para los procesos de refinado del acero. El éxito
se logró en Austria en 1948, cuando una fábrica de acero situada cerca de la
ciudad de Linz y de Donawitz desarrolló el proceso del oxígeno básico o L-D.
"1950: fundición continua". En el método tradicional de moldeo, el acero
fundido del horno se vierte en moldes o lingotes y se deja enfriar. Luego se
vuelven al calentar los lingotes hasta que se ablandan y pasan a trenes de
laminado, donde se reducen a planchas de menor tamaño para tratamientos
posteriores.

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MANUFACTURA

Fabricación al crisol.- En un crisol de ladrillos refractarios se coloca el hierro

forjado y algo de carbón vegetal y minerales de manganeso y se somete esta
carga a una fuerte temperatura capaz de fundir el hierro, por 2 a 3 horas.
Cuando el crisol deja de desprender abundantes gases y cesa la ebullición del
metal fundido se da por terminada la operación. El metal liquido se hecha en
moldes para formar los lingotes.

Este método es costoso por tal razón solo se le emplea para obtener
acero de alta calidad necesario para fabricar herramientas.

Fabricación por cementación.- El fundamento de este método como el del

anterior, consiste en hacer absorber carbono de hierro dulce para transformarlo
en acero. Se realiza colocando el fierro forjado y carbón de palo en un
convertidor que es un recipiente de ladrillos refractarios. Se enciende la carga y
se eleva la temperatura a 700º, durando la operación de 7 a 12 días. Después
se deja enfriar lentamente el hierro que se ha transformado en acero.

El método es costoso, lento y actualmente poco usado.

Acero bessemer.- El principio de la fabricación del acero por este método esta
basado en la por la oxidación del carbono y otras impurezas que pudiera
contener el hierro cochino. Para el efecto se hace pasar un chorro de aire frío y
a través de la masa fundida de arrabio operación que se practica en un
convertidor.

El convertidor es pues cargado con el arrabio fundido producido por el

alto horno, o por otros tipos de hornos que lo entregan en ese estado.

Se fabrican acero acido y básico,

El convertidor que tiene la forma de barril o balde esta defandido en su

interior por ladrillos refractarios, y suspendido de un eje, puede bascular para
ser cargado o descargado.

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Para obtener acero bessemer, se inyecta simplemente aire por el fondo

del convertido. Después de unos minutos de realizada la inyección las
impurezas se eliminan por oxidación, se oxida también el Si y el Mn,
originándose escorias que son retiradas. Después se agrega un elemento
recarburizador, una cierta cantidad de fierro-manganeso, por ejemplo cuando
se desea obtener acero básico bessemer, se le agrega al metal fundido una
pequeña cantidad de calcáreo fundente.

Con el hémelo del convertidor, en la siderurgia, se inicio también la

construcción de grandes edificios o rascacielos de osamenta metálica en los
cuales, se sabe, los muros de la edificación cargan piso a piso, sobre la
estructura de acero.

Acero martín Siemens.- Esta clase de acero se llama también de hogar

abierto, denominación que se usa mucho expresarla en ingles “Open Herat”

Para preparar este tipo de aceros se inyecta a la masa fundida de

arrabio una mezcla gaseosa carburante.

La acción del gas se realiza en un horno muy similar al de reverbero,

construido de ladrillos refractarios.

Como gas carburante se emplea una mezcla de N, CO, e H que generalmente

se obtiene forzando una corriente de aire a través de una capa de carbón de
piedra bituminosa, encendida.

Pero en casi todas las instalaciones el gas proveniente de la fundición es

obligado a pasar por una serie de compartimentos de ladrillo refractario, en
donde se mezcla con aire para bajarle la temperatura y se enriquece, con
nuevo gas carburante, llegando después a los hornos y siguiendo el ciclo que
resulta así constante. Las cámaras de ladrillo para mezclar el gas que sale del
horno con el aire y con el nuevo gas, se encuentran así casi siempre debajo del
laboratorio del horno de reverbero.

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Proceso eléctrico.- Su fundamento químico es el mismo que el de l método

de hogar abierto, pero en esto c aso se reemplaza el gas carburante por la
electricidad.

La corriente eléctrica suministra, pues, el calor necesario parea realizar

la oxidación no requiriéndose oxigeno adicional.

Los hornos eléctricos de fusión puede ser de tres tipos: de inducción, de

resistencia y de arco.

En los primeros el baño de metal va en una calidad anular, formando el

circuito secundario de una especie de transformador.

En los hornos de resistencia propiamente dicha la corriente pasa de de un polo

a otro a través de una resistencia que envuelve el horno y suele estar separada
del baño por una pared refractaria.

Por ultimo en los arcos, este salta entre dos electrodos que se
introducen en el horno si se emplea corriente continua o monofásica y entre
tres o entre dos y la solera si se emplea corriente trifásica aunque es usual
transformar esta en monofásica

Proceso duplex.- Consiste en realizar la fundición primero en un convertidor

bessemer acido, y después pasar el acero en gestación a un horno de hogar
abierto, básico. En este ultimo se agrega un elemento recarburizador.

Las principales ventajas de este sistema esta en que se puede

beneficiar un arrabio con mas alto porcentaje de fósforo y que es menor el
tiempo necesario para la fundición total.

También se emplea el proceso duplex combinando una refinación

preliminar del acero en un convertidor bessemer o en un horno martín
siemens, y terminándolo en horno eléctrico.

Proceso triplex.- Con este nombre se denominaba en la industria siderúrgica

la preparación del acero en tres etapas que puede ser por ejemplo un

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convertidor bessemer, seguir después con un horno de hogar abierto y por

ultimo terminar con un horno eléctrico.

TRATAMIENTOS

Son los procesos a los que se somete los metales y aleaciones ya sea para
modificar su estructura, cambiar la forma y tamaño de sus granos o bien por
transformación de sus constituyentes.

El objeto de los tratamientos es mejorar las propiedades mecánicas, o

adaptarlas, dándole características especiales a las aplicaciones que se le van
a dar la las piezas de esta manera se obtiene un aumento de dureza y
resistencia mecánica, así como mayor plasticidad o maquinabilidad para
facilitar su conformación.

Los tratamientos pueden ser mecánicos, térmicos o consistir en la aportación

de algún elemento a la superficie de la pieza.

Tratamientos térmicos: recocido, temple, revenido, normalizado

Tratamientos termoquimicos: cementacion, nitruracion, cianurizacion, etc.

Tratamientos mecánicos

Se somete al metal a operaciones de deformación frío o caliente para mejorar

sus propiedades mecánicas y además darle formas determinadas.

Al deformar mecánicamente un metal mediante martillado, laminado, etc., sus

granos son deformados alargándose en el sentido de la deformación. Lo mismo
pasa con las impurezas y defectos, se modifican las estructuras y las
propiedades del metal.

Tratamientos en frío

Son los tratamientos realizados por debajo de la temperatura de

recristalizacion, pueden ser profundos o superficiales.

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Aumento de la dureza y la resistencia a la tracción.

Disminuye su plasticidad y tenacidad

Cambio en la estructura: deformación de granos y tensiones originadas, se dice

entonces que el metal tiene acritud (cuanto más deformación, mas dureza)

Se produce fragilidad en el sentido contrario a la deformación (falta de

homogeneidad en la deformación iguales tensiones en las diferentes capas del
metal)

Cuando el metal tiene acritud, solo debe usarse cuando no importe su fragilidad
o cuando los esfuerzos solo actúen en la dirección de la deformación

Tratamiento térmico

El término tratamiento térmico describe un proceso en el cual una herramienta

o parte de una herramienta se somete intencionalmente a una secuencia
específica de tiempo - temperatura. En algunos casos, la pieza puede ser
sometida adicionalmente a otras influencias químicas y/o físicas.

El objetivo del tratamiento térmico es conferirle a la pieza propiedades

requeridas para procesos de transformación posteriores o para su aplicación
final.

Un proceso de tratamiento térmico puede provocar transformaciones de los

constituyentes estructurales sin modificar la composición química promedio del
material. Al final del tratamiento térmico, los componentes estructurales pueden
estar en equilibrio (por ejemplo ferrita + carburos despues del recocido) o no
(por ejemplo martensita despues del temple). El tratamiento térmico también
puede causar cambios en el tamaño, forma o distribución de los componentes
estructurales sin cambiar el tipo constituyente (por ejemplo en el recocido).
Tambien es posible cambiar el contenido de ciertos estructurales en la zona
superficial (por ejemplo cementación), o cambiar la intensidad y distribución de
las tensiones internas (por ejemplo distensionado).

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Cada proceso de tratamiento térmico consiste de los siguientes pasos

individuales:

Calentamiento
Eleva la temperatura de un pieza
Precalentamiento
Calentamiento seguido de un mantenimiento a una o más temperaturas
(precalentamiento de multiples etapas) por debajo de la temperatura máxima
seleccionada. El objetivo del precalentamiento es reducir las tensiones de
fisuras ocasionadas por tensiones térmicas.
Calentamiento superficial
Consiste en un calentamiento hasta que la zona superficial de la pieza obtiene
una temperatura específica.
Calentamiento a Fondo
Calentamiento Superficial + igualación de la temperatura.
Mantenimiento
Consiste en mantener una cierta temperatura sobre toda la secció.
Enfriamiento
Consiste en disminuir la temperatura de una pieza. Todo enfriamiento que
sucede más rápidamente que aquel que se presenta al aire quieto, es
denominado temple. (Cuando se enfrían acros austenítica con buenas
propiedades de tenacidad, el enfriamiento en aire también es denominado
temple.)

El tiempo de exposición (antiguamente llamado tiempo de inmersión, en caso

del temple en baño de sales), p.ej. el período de tiempo transcurrido entre la
introducción de la pieza en el horno y su retiro, comprende el tiempo de
calentamiento a fondo y el tiempo de mantenimiento.

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APLICACIONES:

• Construcción de equipos para la industria química y de la alimentación

• Utensilios de cocina y aparatos domésticos que no requieren soldaduras
en las zonas sometidas a fuerte corrosión.
• Admite pulidos con acabados a espejo, por lo que también se usa para
ornamentación.

ACEROS PARA CONSTRUCCIÓN (INGENIERIA):

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ACEROS DE PLANCHA
CONSTRUCCIÓN .

Características
• Tenacidad
• Resistencia a la tracción.
• Resistencia a la torción
• Resistencia a la corrosión
• Resistencia al desgaste.
• Resistencia a altas temperaturas

Resistencia a la Fatiga Resistencia a la Tracción

ESPECIFICACIONES TECNICAS:

Todo acero tiene características de acuerdo a su aleación; y es aconsejable, en

caso de duda, consultar a nuestro Departamento Técnico, servicio que
hacemos en forma gratuita.
El mal maquinado de un acero especial puede originar fisuras y roturas en el
tratamiento térmico, o durante su uso.

SOBRE MEDIDA: En los aceros especiales laminados en caliente debe

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considerarse una sobre medida para eliminar la cáscara; la zona

descarburizada y eventualmente micro fisuras.

TABLA DE SOBRE MEDIDAS

MEDIDA desde
hasta 25 40 63 80 100 125 160 200
ACABADA 16
EN mm. hasta
16 40 63 80 100 125 160 200 250
Ø 25
SOBRE
MEDIDA 2 2.5 3 4 5 6 7 8 10 12
EN mm.

Un seguro tratamiento térmico depende de la correcta aplicación de la sobre

medida, los ángulos rodeados y la relación balanceada de la masa.

SUPERFICIE: El acabado debe ser lo mas liso posible, una superficie

solamente desbroncada baja la resistencia a la fatiga en un 23%.

TODO TIPO de rayaduras de maquinado, asi como los cambios de diámetro en

ángulo vivo originan tensiones en el acero y peligro de rotura.

Los ejes sometidos a torsión tienen como punto débil las perforaciones para
lubricación y los canales para chaveta, que pueden generar roturas por fatiga.

Las platinas deben ser maquinadas en ambas caras por igual para evitar
torceduras en el tratamiento térmico.

En los aceros aleados para la fabricación de herramientas, debe tomarse en

cuenta la fibra; ejemplo:Punzones fibra longitudinal, sufrideras fibra horizontal.
(Comparar la fibra del acero con la fibra de la madera).

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UN ACERO RESPONDE DE ACUERDO A LA BONDAD DE SU

TRATAMIENTO TERMICO

PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO:

• Resistencia al desgaste. Es la resistencia que ofrece un material a dejarse
erosionar cuando esta en contacto de fricción con otro material.
• Tenacidad. Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin
producir Fisuras (resistencia al impacto).
• Maquinabilidad. Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso
de mecanizado por arranque de viruta.
• Dureza. Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide
en unidades BRINELL (HB) ó unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del
mismo nombre.

El hierro se produce silicato de calcio, llamado también escoria. El hierro y la

escoria se separan por gravedad, ya que la escoria es menos densa y flota
sobre el metal. El Acero es una mezcla de metales(aleación) formada por
varios elementos químicos, principalmente hierro y carbón como componente
minoritario(desde el 0,25% hasta el 1,5% en peso). El acero inoxidable se
caracteriza por su alta resistencia a la corrosión. Es una mezcla de
metales(aleación), formada por hierro p. Los cuatro tipos principales de acero
inoxidable son: 1. Austenitic: es el tipo de acero inoxidable más usado, con un
contenido mínimo de níquel del 7%. 2. Ferritic: tiene características similares al
acero suave pero con mejor resistencia a la corrosión. El contenido en cromo
varia del 12% al 17% en peso.3. Duplex: Es una mezcla del ferritic y austenitic.
Incrementa su resitencia y ductilidad. 4. El acero inoxidable de Martensitic
contiene cromo entre el 11 hasta el 13% , es fuerte y duro y resistencia
moderada a la corrosión.

A continuación se definen algunos términos importantes usados en

aceros para herramientas y máquinas.

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DUREZA
En aceros debe ser lo suficientemente alta para evitar deformaciones plásticas
localizadas durante su operación. La dureza de un material se define como la
resistencia que ofrece el material a la deformación plástica, asi por ejemplo, si
se tienen dos materiales y se intenta rayar uno contra el otro, será más duro el
que no quede rayado(deformado plásticamente). Como no es una propiedad de
los materiales, el valor de dureza obtenido en una prueba determinada, sirve
solo como referencia.

TENACIDAD
En aceros debe ser lo suficientemente alta para prevenir fracturas instantáneas
de herramientas o cantos de herramientas debido a sobrecargas localizadas.
La tenacidad es la capacidad de absorber energía sin que falle el material por
fractura. Se caracteriza generalmente por una combinación de resistencia y
ductibilidad

FRAGILIDAD
La fragilidad de un material se refiere a su escasa capacidad de absorber
energía por lo que se fractura apenas esta sometido a mayores esfuerzos. El
material posee una alta dureza. La fragilidad es contraria a la ductibilidad.

DUCTIBILIDAD
Es la capacidad de un material de deformarse plásticamente sin fracturarse. Un
material muy ductil es fácilmente deformado en frío (embutido, doblado) y/o
mecanizado. El material es blando.

BUENA MAQUINABILIDAD
Se dice que el acero tiene buena maquinabilidad cuando puede ser sometido a
procesos de arranque de viruta con facilidad. La mayor o menor maquinabilidad
de la pieza depende fundamentalmente de la dureza y de la composición
química del material, asi como de la adecuada selección de la herramienta y el
procedimiento de corte

RESISTENCIA AL DESGASTE
La dureza es la propiedad más importante que se requiere para resistir el

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desgaste abrasivo. Sin embargo, la resistencia al desgaste depende también

de otros factores: el acabado superficial de la herramienta (con superficie más
lisa se consigue un coeficiente de fricción más bajo), la composición química de
la herramienta y de los materiales de trabajo entre otros.

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