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DEDICATORIA
El presente trabajo monográfico lo
dedico a mis padres, a mis
hermanos, y a mis seres queridos;
por su constante apoyo que me
brindan para seguir estudiando.

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INDICE

Página
I. GENERALIDADES.........................................................................................................4
1.1. INTRODUCCIÓN...................................................................................................4
1.2. OBJETIVOS...........................................................................................................4
1.3. JUSTIFICACIÓN.....................................................................................................5
II. HISTORIA DEL ACERO..................................................................................................6
III. DEFINICIÓN DEL ACERO............................................................................................11
IV. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES METÁLICOS.....................................................11
4.1. Propiedades Mecánicas.....................................................................................11
V. TRATAMIENTO DEL ACERO.......................................................................................12
5.1. Tratamiento especial de los aceros...................................................................12
5.2. Tratamiento térmico.........................................................................................12
VI. CLASIFICACIÓN DEL ACERO......................................................................................15
6.1. Clasificación del acero por su composición química.........................................15
6.2. Clasificación del acero por su contenido de carbono.......................................15
6.3. Clasificación del acero por sus propiedades.....................................................15
6.4. Clasificación del acero en función de su uso.....................................................16
VII. PROCESO Y PERFILES DEL ACERO.............................................................................17
VIII. APLICACIONES..........................................................................................................19
IX. ENSAYOS...................................................................................................................21
X. TIPOS DE ACERO.......................................................................................................22
XI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES...................................................................25
XII. BIBLIOGRAFÍA...........................................................................................................26

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I.- GENERALIDADES
“HISTORIA Y USOS DEL ACERO”

1.1. INTRODUCCION

A través de la historia el hombre a tratado de mejorar las materias primas,

añadiendo materiales tanto orgánicos como inorgánicos, para obtener los
resultados ideales para las diversas construcciones.
Dado el caso de que los materiales más usados en la construcción no se
encuentran en la naturaleza en estado puro, por lo que para su empleo hay que
someterlos a una serie de operaciones metalúrgicas cuyo fin es separar el metal
de las impurezas u otros minerales que lo acompañen. Pero esto no basta para
alcanzar las condiciones optimas, entonces para que los metales tengan buenos
resultados, se someten a ciertos tratamientos con el fin de hacer una aleación
que reúna una serie de propiedades que los hagan aptos para adoptar sus
formas futuras y ser capaces de soportar los esfuerzos a los que van a estar
sometidos.
El acero como material indispensable de refuerzo en las construcciones, es una
aleación de hierro y carbono, en proporciones variables, y pueden llegar hasta
el 2% de carbono, con el fin de mejorar algunas de sus propiedades, puede
contener también otros elementos. Una de sus características es admitir el
temple, con lo que aumenta su dureza y su flexibilidad.

1.2. OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERALES

El propósito por el cual se realizó esta investigación,   es que nos

enteremos de la historia que tiene el acero, como se forma un acero y
para qué sirve.

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OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Saber cómo está clasificado el acero el cual se clasifica en aceros al

carbono el cual nos dice que más del 90% de todos los aceros son
aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de
carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el
0,60% de cobre.
 Conocer cuán importante es este material para el uso en las
construcciones.

1.3. JUSTIFICACIÓN

 Se prende en esta investigación,   conocer sus características,

propiedades y usos del acero , como se forma un acero y para qué
sirve principal en nuestra carrera como futuros ingenieros civiles.

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II.- HISTORIA DEL ACERO

Aunque no se tienen datos precisos de la fecha en la que se descubrió la técnica

de fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado,
los primeros utensilios de este metal descubiertos por los arqueólogos en
Egipto datan del año 3000 a. C. También se sabe que antes de esa época se
empleaban adornos de hierro.
El acero, el cual es un importante material en la construcción, es un material
que ocasiona daños al medio ambiente en gran escala. De las 50 manufacturas
que existen, es el décimo que más afecta nuestro globo terrestre, por la
producción de algunos polvos y gases que se extraen en su manufactura.
El acero era conocido en la antigüedad, y quizá pudo haber sido producido por
el método de boomery —fundición de hierro y sus óxidos en una chimenea de
piedra u otros materiales naturales resistentes al calor, y en el cual se sopla aire
— para que su producto, una masa porosa de hierro (bloom) contuviese
carbón.
Algunos de los primeros aceros provienen del Este de África, fechados cerca de
1400 a. C.
En el siglo IV a. C. armas como la falcata fueron producidas en la península
Ibérica.
La China antigua bajo la dinastía Han, entre el 202 a. C. y el 220 d. C., creó acero
al derretir hierro forjado junto con hierro fundido, obteniendo así el mejor
producto de carbón intermedio, el acero, en torno al siglo I a. C.
Junto con sus métodos originales de forjar acero, los chinos también adoptaron
los métodos de producción para la creación de acero wootz, una idea
importada de India a China hacia el siglo V
El acero wootz fue producido en India y en Sri Lanka desde aproximadamente el
año 300 a. C. Este temprano método utilizaba un horno de viento, soplado por
los monzones.
También conocido como acero Damasco, el acero wootz es famoso por su
durabilidad y capacidad de mantener un filo. Originalmente fue creado de un
número diferente de materiales, incluyendo trazas de otros elementos en

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concentraciones menores a 1.000 partes por millón o 0,1% de la composición

de la roca. Era esencialmente una complicada aleación con hierro como su
principal componente. Estudios recientes han sugerido que en su estructura se
incluían nanotubos de carbono, lo que quizá explique algunas de sus cualidades
legendarias; aunque teniendo en cuenta la tecnología disponible en ese
momento fueron probablemente producidos más por casualidad que por
diseño.
El acero crucible (Crucible steel) —basado en distintas técnicas de producir
aleaciones de acero empleando calor lento y enfriando hierro puro y carbón—
fue producido en Merv entre el siglo IX y el siglo X.
En China, bajo la dinastía Song del siglo XI, hay evidencia de la producción de
acero empleando dos técnicas: una de un método "berganesco" que producía
un acero de calidad inferior por no ser homogéneo, y un precursor del moderno
método Bessemer el cual utilizaba una descarbonización a través de repetidos
forjados bajo abruptos enfriamientos (cold blast).

Grabado que muestra el trabajo en una fragua en la Edad Media.

El hierro para uso industrial fue descubierto hacia el año 1500 a. C., en

Medzamor, cerca de Ereván, capital de Armenia y del monte Ararat. La
tecnología del hierro se mantuvo mucho tiempo en secreto, difundiéndose
extensamente hacia el año 1200 a. C.

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Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado
y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el
hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero auténtico.
Las características conferidas por la templabilidad no consta que fueran
conocidas hasta la Edad Media, y hasta el año 1740 no se produjo lo que hoy
día denominamos acero.
Los métodos antiguos para la fabricación del acero consistían en obtener hierro
dulce en el horno, con carbón vegetal y tiro de aire. Una posterior expulsión de
las escorias por martilleo y carburación del hierro dulce para cementarlo. Luego
se perfeccionó la cementación fundiendo el acero cementado en crisoles de
arcilla y en Sheffield (Inglaterra) se obtuvieron, a partir de 1740, aceros de
crisol.
Fue Benjamin Huntsman el que desarrolló un procedimiento para fundir hierro
forjado con carbono, obteniendo de esta forma el primer acero conocido.
En 1856, Sir Henry Bessemer, hizo posible la fabricación de acero en grandes
cantidades, pero su procedimiento ha caído en desuso, porque solo podía
utilizar hierro que contuviese fósforo y azufre en pequeñas proporciones.
En 1857, Sir William Siemens ideó otro procedimiento de fabricación industrial
del acero, que en la actualidad ha caído en desuso, el procedimiento Martin-
Siemens, por descarburación de la fundición de hierro dulce y óxido de hierro,
calentando con aceite, gas de coque, o una mezcla de gas de alto horno y de
coque. Siemens había experimentado en 1878 con la electricidad para calentar
los hornos de acero, pero fue el metalúrgico francés Paul Héroult —coinventor
del método moderno para fundir aluminio— quien inició en 1902 la producción
comercial del acero en hornos eléctricos a arco.
El método de Héroult consiste en introducir en el horno chatarra de acero de
composición conocida haciendo saltar un arco eléctrico entre la chatarra y unos
grandes electrodos de carbono situados en el techo del horno.

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Estructura de acero de la Torre Eifel.

En 1948 se inventa el proceso del oxígeno básico L-D. Tras la segunda guerra
mundial se iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en lugar
de aire para los procesos de refinado del acero. El éxito se logró en Austria en
1948, cuando una fábrica de acero situada cerca de la ciudad de Linz, Donawitz
desarrolló el proceso del oxígeno básico o L-D.
En 1950 se inventa el proceso de colada continua que se usa cuando se
requiere producir perfiles laminados de acero de sección constante y en
grandes cantidades. El proceso consiste en colocar un molde con la forma que
se requiere debajo de un crisol, el que con una válvula puede ir dosificando
material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde,
el que está enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por el
molde frío se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde.
Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al
mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez
conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el
material se corta y almacena.

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En la actualidad se utilizan algunos metales y metaloides en forma de

ferroaleaciones, que, unidos al acero, le proporcionan excelentes cualidades de
dureza y resistencia.
Actualmente, el proceso de fabricación del acero, se completa mediante la
llamada metalurgia secundaria. En esta etapa, se otorgan al acero líquido las
propiedades químicas, temperatura, contenido de gases, nivel de inclusiones e
impurezas deseados. La unidad más común de metalurgia secundaria es el
horno cuchara. El acero aquí producido está listo para ser posteriormente
colado, en forma convencional o en colada continua.

Puente fabricado en acero.

El uso intensivo que tiene y ha tenido el acero para la construcción de

estructuras metálicas ha conocido grandes éxitos y rotundos fracasos que al
menos han permitido el avance de la ciencia de materiales. Así, el 7 de
noviembre de 1940 el mundo asistió al colapso del puente Tacoma Narrows al
entrar en resonancia con el viento. Ya durante los primeros años de la
Revolución industrial se produjeron roturas prematuras de ejes de ferrocarril
que llevaron a William Rankine a postular la fatiga de materiales y durante la
Segunda Guerra Mundial se produjeron algunos hundimientos imprevistos de
los cargueros estadounidenses Liberty al fragilizarse el acero por el mero
descenso de la temperatura, problema inicialmente achacado a las soldaduras.
En muchas regiones del mundo, el acero es de gran importancia para la
dinámica de la población, industria y comercio.

III. DEFINICION DEL ACERO:

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El acero es el más popular de las aleaciones, es la combinación entre un metal

(el hierro) y un no metal (el carbono), que conserva las características metálicas
del primero, pero con propiedades notablemente mejoradas gracias a la
adición del segundo y de otros elementos metálicos y no metálicos. De tal
forma no se debe confundir el hierro con el acero, dado que el hierro es un
metal en estado puro al que se le mejoran sus propiedades físico-químicas con
la adición de carbono y demás elementos.

IV.- PROPIEDADES DE LOS MATERIALES METÁLICOS

4.1 PROPIEDADES MECANICAS

Las propiedades principales que un metal debe cumplir para ser utilizado
indispensablemente en una construcción debe cumplir con las siguientes
propiedades:
 FUSIBILIDAD: Es la facilidad de poder dar forma a los metales, fundiéndolos
y colocándolos en moldes.
 FORJABILIDAD: Es la capacidad para poder soportar las variaciones de
formas, en estado sólido o caliente, por la acción de martillos, laminadores o
prensas.
 MALEABILIDAD: Propiedad para permitir modificar su forma a temperatura
ambiente en laminas, mediante la acción de martillado y estirado.
 DUCTILIDAD: Es la capacidad de poderse alargar en longitudinalmente.
 TENACIDAD: Resistencia a la ruptura al estar sometido a tensión.
 FACILIDAD DE CORTE: Capacidad de poder separarse en trozos regulares con
herramientas cortantes.
 SOLDABILIDAD: Propiedad de poder unirse hasta formar un cuerpo único.
 OXIDABILIDAD: Al estar en presencia de oxigeno, se oxidan formando una
capa de oxido.

V.- TRATAMIENTOS DEL ACERO

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5.1. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES DE LOS METALES

Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto
con la atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la
superficie de los componentes de acero para protegerles de la oxidación y
corrosión. Muchos tratamientos superficiales están muy relacionados con
aspectos embellecedores y decorativos de los metales.

Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

 Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico o
mecánico al que se somete a diferentes componentes metálicos.
 Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y
embellecer.
 Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
 Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero,
como la tornillería.
 Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.

5.2. TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Rodamiento de acero templado.

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Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar

significativamente las propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y
resistencia mecánica del acero. Los tratamientos térmicos cambian la
microestructura del material, con lo que las propiedades macroscópicas del
acero también son alteradas.

Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su

composición química son:
 Temple
 Revenido
 Recocido
 Normalizado

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además

de los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la
composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el
uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la
dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir
el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al
desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la
corrosión.

 Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero

dulce, aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se
consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el
metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra
aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose
después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial,
resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

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 Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza

superficial, aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno
en la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el
acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una
corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
 Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de
acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se
aplican temperaturas entre 760 y 950 °C.
 Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y
nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como
metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido de carbono
(CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es
necesario realizar un temple y un revenido posterior.
 Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del
azufre. El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja
temperatura (565 °C) en un baño de sales.

Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del acero
se encuentran la temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas
condiciones al material. Otro factor determinante es la forma en la que el acero
vuelve a la temperatura ambiente. El enfriamiento del proceso puede incluir su
inmersión en aceite o el uso del aire como refrigerante.
El método del tratamiento térmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que
el acero tome sus propiedades comerciales.

Según ese método, en algunos sistemas de clasificación, se le asigna un prefijo

indicativo del tipo. Por ejemplo, el acero O-1, o A2, A6 (o S7) donde la letra "O"
es indicativo del uso de aceite (del inglés: oil quenched), y "A" es la inicial de
aire; el prefijo "S" es indicativo que el acero ha sido tratado y considerado
resistente al golpeo (Shock resistant).

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VI.- CLASIFICACIÓN DE ACERO

6.1. CLASIFICACIÓN DE ACERO POR SU COMPOSICIÓN QUÍMICA
 Acero al carbono Se trata del tipo básico de acero que contiene menos del
3% de elementos que no son hierro ni carbono.
 Acero de alto carbono El Acero al carbono que contiene mas de 0.5% de
carbono.
 Acero de bajo carbono Acero al carbono que contiene menos de 0.3% de
carbono.
 Acero de mediano carbono Acero al carbono que contiene entre 0.3 y 0.5%
de carbono.
 Acero de aleación Acero que contiene otro metal que fue añadido
intencionalmente con el fin de mejorar ciertas propiedades del metal.
 Acero inoxidable Tipo de acero que contiene mas del 15% de cromo y
demuestra excelente resistencia a la corrosión.

6.2. CLASIFICACIÓN DEL ACERO POR SU CONTENIDO DE CARBONO:

 Aceros Extra suaves: el contenido de carbono varia entre el 0.1 y el 0.2 %
 Aceros suaves: El contenido de carbono esta entre el 0.2 y 0.3 %
 Aceros semi suaves: El contenido de carbono oscila entre 0.3 y el 0.4 %
 Aceros semiduros: El carbono esta presente entre 0.4 y 0.5 %
 Aceros duros: la presencia de carbono varia entre 0.5 y 0.6 %
 Aceros extramuros: El contenido de carbono esta entre el 0.6 y el 07 %

6.3. CLASIFICACIÓN DEL ACERO POR SUS PROPIEDADES:

 Aceros especiales
 Aceros inoxidables.
 Aceros inoxidables ferrìticos.
 Aceros Inoxidables austenticos.
 Aceros inoxidables martensticos
 Aceros de Baja Aleación Ultrarresistentes.
 Acero Galvanizado (Laminas de acero revestidas con Zinc)

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6.4. CLASIFICACIÓN DEL ACERO EN FUNCIÓN DE SU USO:

Acero para herramientas: acero diseñado para alta resistencia al desgaste,

tenacidad y fuerza, en general el contenido de carbono debe ser superior a
0.30%, pero en ocasiones también se usan para la fabricación de ciertas
herramientas, aceros con un contenido de carbono más bajo (0.1 a 0.30%);
como ejemplo para fabricar una buena herramienta de talla el contenido de
carbono en el acero debe ser de 0.75%, y la composición del acero en general
para este tipo de herramientas debe ser: carbono 0.75 %, silicio 0.25 %,
manganeso 0.42 %, potasio 0.025 %, sulfuro 0.011 %, cromo 0.03 %, níquel 2.60
%.
Acero para la construcción el acero que se emplea en la industria de la
construcción, bien puede ser el acero de refuerzo en las armaduras para
estructuras de hormigón, el acero estructural para estructuras metálicas, pero
también se usa en cerramientos de cachapa de acero o elementos de
carpintería de acero.

Acero Estructural o de refuerzo estructural Clasificación del Acero para

construcción acero estructural y acero de refuerzo: De acuerdo a las normas
técnicas de cada país o región tendrá su propia denominación y nomenclatura,
pero a nivel general se clasifican en:

- Barras de acero para refuerzo del hormigón: Se utilizan principalmente como

barras de acero de refuerzo en estructuras de hormigón armado. A su vez
poseen su propia clasificación generalmente dada por su diámetro, por su
forma, por su uso:
- Barra de acero liso
- Barra de acero corrugado.
- Barra de acero helicoidal se utiliza para la fortificación y el reforzar rocas,
taludes y suelos a manera de perno de fijación.
- Malla de acero electro soldada o mallazo
- Perfiles de Acero estructural laminado en caliente

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- Ángulos de acero estructural en L.

- Perfiles de acero estructural tubular: a su vez pueden ser en forma
rectangular, cuadrados y redondos.
- Perfiles de acero Liviano Galvanizado : Estos a su vez se clasifican según su
uso, para techos, para tabiques, etc.
 Composición química del Acero Galvanizado:
0.15% Carbono, 0.60% Manganeso, 0.03% Potasio, 0.035% Azufre.
 Composición del Acero Inoxidable: es un acero aleado que debe
contener al menos un 12% de Cromo y dependiendo de los agentes
exteriores corrosivos a los que va ha estar expuesto debe contener
otros elementos como el niquel, el molibdeno y otros.

VII.- PROCESOS Y PERFILES DEL ACERO

Existen distintos tipos de acabados para el acero, por lo tanto tiene una salida
al mercado de gran variedad de formas y de tamaños, como varillas, tubos,
raíles de ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas formas se obtienen en las
instalaciones siderúrgicas laminado los lingotes calientes o modelándolos de
algún otro modo. El acabado del acero mejora también su calidad al refinar su
estructura cristalina y aumentar su resistencia.

El método principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente.

En este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno
denominado foso de termodifusión y a continuación se hace pasar entre una
serie de rodillos metálicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la
forma y tamaño deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a
medida que se reduce el espesor del acero.
El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de
desbaste o de eliminación de asperezas. Después del tren de devaste, el acero
pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a
láminas con la sección transversal correcta. Los rodillos para producir raíles o

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ríeles de ferrocarril o perfiles en H, en T o en L tienen estrías para proporcionar

la forma adecuada.

Los procesos de fabricación modernos requieren gran cantidad de chapa de

acero delgada. Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y
láminas con anchuras de hasta 2,5m. Estos laminadores procesan con rapidez la
chapa de acero antes de que se enfríe y no pueda ser trabaja. Las planchas de
acero caliente de más de 10 cm de espesor se pasan por una serie de cilindros
que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm y aumentan su
longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de laminado continuo están equipados
con una serie de accesorios como rodillos de borde, aparatos de decapado o
eliminación y dispositivos para enrollar de modo automático la chapa cuando
llega al final del tren.

El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua de

acero con un espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de
desbaste y laminado en bruto.

TUBOS: Los tubos más baratos se forman doblando una tira plana de acero
caliente en forma cilíndrica y soldando

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VIII.- APLICACIONES
El acero es el metal más usado, con el 95% en peso de la producción mundial de
metal. El hierro puro (pureza a partir de 99,5%) no tiene demasiadas
aplicaciones, salvo excepciones para utilizar su potencial magnético. El hierro
tiene su gran aplicación para formar los productos siderúrgicos, utilizando éste
como elemento matriz para alojar otros elementos aleantes tanto metálicos
como no metálicos, que confieren distintas propiedades al material. Se
considera que una aleación de hierro es acero si contiene menos de un 2,1% de
carbono; si el porcentaje es mayor, recibe el nombre de fundición.
El acero es indispensable debido a su bajo precio y tenacidad, especialmente en
automóviles, barcos y componentes estructurales de edificios.
 Las aleaciones férreas presentan una gran variedad de propiedades
mecánicas dependiendo de su composición o el tratamiento que se haya
llevado a cabo.
 Bobina de cable de acero trenzado.
 El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en
nuestra vida cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos
mecánicos y formando parte de electrodomésticos y maquinaria en general
así como en las estructuras de las viviendas que habitamos y en la gran
mayoría de los edificios modernos. En este contexto existe la versión
moderna de perfiles de acero denominada Metalcón.
 Los fabricantes de medios de transporte de mercancías (camiones) y los de
maquinaria agrícola son grandes consumidores de acero.
 También son grandes consumidores de acero las actividades constructoras
de índole ferroviario desde la construcción de infraestructuras viarias así
como la fabricación de todo tipo de material rodante.
 Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de armamento,
especialmente la dedicada a construir armamento pesado, vehículos
blindados y acorazados.
 También consumen mucho acero los grandes astilleros constructores de
barcos especialmente petroleros, y gasistas u otros buques cisternas.

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 Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de

automóviles porque muchos de sus componentes significativos son de
acero.
 A modo de ejemplo cabe citar los siguientes componentes del automóvil
que son de acero:
 Son de acero forjado entre otros componentes: cigüeñal, bielas, piñones,
ejes de transmisión de caja de velocidades y brazos de articulación de la
dirección.
 De chapa de estampación son las puertas y demás componentes de la
carrocería.
 De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor.
 Son de acero todos los muelles que incorporan como por ejemplo; muelles
de válvulas, de asientos, de prensa embrague, de amortiguadores, etc.
 De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan los
automóviles.
 De chapa troquelada son las llantas de las ruedas, excepto las de alta gama
que son de aleaciones de aluminio.
 De acero son todos los tornillos y tuercas.
 Cabe destacar que cuando el automóvil pasa a desguace por su antigüedad
y deterioro se separan todas las piezas de acero, son convertidas en
chatarra y son reciclados de nuevo en acero mediante hornos eléctricos y
trenes de laminación o piezas de fundición de hierro.

Lo que marca la diferencia cuando hablamos del acero son sus aplicaciones;
aunque es verdad que hoy en día encontramos diversos materiales con
múltiples usos, el acero, como la madera, se ha caracterizado siempre por ser
uno de los elementos más fiables. Su amplia gama de composiciones de
propiedades mecánicas, formas de productos y de aleaciones hacen de éste un
material más que versátil que es usado en componentes tanto pequeños como
grandes, de baja o alta tecnología como de uso diario o específico.

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El acero puede encontrarse en la industria del transporte, y cuando nos

referimos a esta rama no sólo mencionamos a colectivos o caminos, sino a
aeronaves como a ferrocarriles. Podemos encontrar este metal en carrocerías,
partes de automóviles, cajas de cambio, ruedas, ejes, anclas, trenes de
aterrizaje, motores, etc. La construcción es otra rama que no queda exenta, las
edificaciones de altas o bajas alturas, viviendas modulares, multifamiliares,
unifamiliares, edificios de tipo industriales, hospitales, centros educativos, en
todos ellos encontramos acero. Las barras que refuerzan los hormigones,
como los estadios deportivos, las placas para puentes, los revestimientos
metálicos, túneles, seguridad, obras costeras y muchas más, todas ellas
necesitan este metal para poder ser realizadas. Pero dejando de lado las
grandes construcciones, debemos hablar de su utilización doméstica; el acero
aparece en nuestras heladeras, lavarropas, hornos, radiadores, utensillos de
cocina, latas de bebidas, hojas de afeitar, alfileres, cafeteras, microondas, etc.
Este material tan noble, es muy necesario en la fabricación de casi todo lo que
nos rodea, es porque ha surgido como un elemento indispensable para
proporcionar tanto seguridad como durabilidad.

IX.- ENSAYOS
Los alambres para cables de acero son sometidos a varios procesos de ensayo
para comprobar su calidad, los ensayos a los que son sometidos son:
 Ensayo de tracción.
 Ensayo de torsión.
 Ensayo de doblado.
 Determinación de la adherencia del recubrimiento de zinc.
 Ensayo de uniformidad del recubrimiento de zinc.
 Determinación del peso del recubrimiento de zinc.

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X.- TIPOS DE ACERO

10.1.- ACERO LAMINADO
El acero que se utiliza para la construcción de estructuras metálicas y obras
públicas, se obtiene a través de la laminación de acero en una serie de perfiles
normalizados de acuerdo a las Normas Técnicas de Edificación.
El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero
fundido a una temperatura que permita la deformación del lingote por un
proceso de estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de cilindros
a presión llamado tren de laminación. Estos cilindros van formando el perfil
deseado hasta conseguir las medidas que se requieran. Las dimensiones del
acero que se consigue no tienen tolerancias muy ajustadas y por eso muchas
veces a los productos laminados hay que someterlos a fases de mecanizado
para ajustar su tolerancia.

10.2.- ACERO FORJADO

Biela motor de acero forjado.

La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por deformación
plástica cuando se somete al acero a una presión o a una serie continuada de
impactos. La forja generalmente se realiza a altas temperaturas porque así se
mejora la calidad metalúrgica y las propiedades mecánicas del acero.
El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al máximo posible la
cantidad de material que debe eliminarse de las piezas en sus procesos de
mecanizado. En la forja por estampación la fluencia del material queda limitada

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a la cavidad de la estampa, compuesta por dos matrices que tienen grabada la

forma de la pieza que se desea conseguir.

10.3.- ACERO CORRUGADO

El acero corrugado es una clase de acero laminado usado especialmente en
construcción, para armar hormigón armado, y cimentaciones de obra civil y
pública, se trata de barras de acero que presentan resaltos o corrugas que
mejoran la adherencia con el hormigón está dotado de una gran ductilidad, la
cual permite que a la hora de cortar y doblar no sufra daños, y tiene una gran
soldabilidad, todo ello para que estas operaciones resulten más seguras y con
un menor gasto energético.

Malla de acero corrugado.

Las barras de acero corrugado, están normalizadas, por ejemplo en España las
regulan las normas (UNE 36068:1994- UNE 36065:2000 –UNE36811:1998)
Las barras de acero corrugados se producen en una gama de diámetros que van
de 6 a 40 mm, en la que se cita la sección en cm² que cada barra tiene así como
su peso en kg. Las barras inferiores o iguales a 16 mm de diámetro se pueden
suministrar en barras o rollos, para diámetros superiores a 16 siempre se
suministran en forma de barras.
Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas que
deben cumplir, para asegurar el cálculo correspondiente de las estructuras de
hormigón armado. Entre las características técnicas destacan las siguientes,
todas ellas se determinan mediante el ensayo de tracción:

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 Límite elástico Re (Mpa)

 Carga unitaria de rotura o resistencia a la tracción Rm (MPa)
 Alargamiento de rotura A5 (%)
 Alargamiento bajo carga máxima Agt (%)
 Relación entre cargas Rm/R

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XI.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 El propósito por el cual se realizó esta investigación,   es que nos enteremos de

la historia que tiene el acero, como se forma un acero y para qué sirve. Saber
cómo está clasificado el acero el cual se clasifica en aceros al carbono el cual
nos dice que más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos
aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de
manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre.

 En esta investigación se da a conocer la historia del acero cundo se descubrió la

técnica de fundir mineral de hierro para producir un metal.

 La clasificación de acero como son aceros al carbono, aceros aleados, aceros

inoxidables, aceros de baja aleación ultrarresistentes. La producción y
refinación de arrabio, el proceso básico de oxigenación, el proceso de crisol
abierto y el acero de horno eléctrico. Además daré a conocer algunas de las
obras más importantes en nuestro país como son la torre Latinoamérica

 Principalmente a nosotros como estudiantes de la facultad de ingeniería civil

nos interesa los usos del acero y cuan es resistente para las diferentes usos en
las estructuras que soportara.

 La fabricación del acero comenzó por accidente ya que los expertos en la

materia intentando fabricar hierro calentaron excesivamente la masa y la
enfriaron muy rápido obteniendo la aleación del acero en lugar de hierro.

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XII.- BIBLIOGRAFIA

 MANUAL DEL ACERO

 FERGUSON, Phil M. Teoría Elemental del Concreto Reforzado. México:

C.E.C.S.A, 1976. 786p.

 INTERNET: www.altavista.com

 INTERNET: www.gogle.com

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