Capitulo 5 Cobreeee

PRODUCTOS DERIVADOS DE MINERALES METALICOS: COBRE 62
CAPITULO 5
PRODUCTOS DERIVADOS DE
MINERALES METALICOS: COBRE
5.1 INTRODUCCION
El destino económico de Chile está indiscutiblemente ligado al desarrollo amplio

de la minería, y este determinismo geológico-histórico se ha mantenido y se mantendrá, con
toda certeza para contribuir poderosamente al porvenir de nuestro país.
La minería del cobre es hoy en día, la más grande fuente de explotación del
mundo, dando así origen a innumerables empresas dedicadas a este rubro, entre las que
mencionamos: Codelco, Cía. Minera Zaldívar, Cía. Minera Doña Inés de Collahuasi, El
Abra, Radomiro Tomic, Doña Ada, Minera Escondida Ltda., entre otras.
Cabe mencionar que debido a problemas como sobresaturación en los mercados
del cobre, economía mundial actual y agotamiento de recursos, muchas empresas de la
pequeña y mediana minería han cesado sus producciones ya sea parcial o totalmente.
Chile, ha llegado a ocupar lugares importantes a nivel mundial en producción de
cobre, tal es el caso del año 1995 en que alcanzó el primer lugar como productor de cobre
de occidente, al generar 2.509.644 toneladas de cobre fino. En la última década la
producción chilena de cobre ha presentado un notable incremento, figurando entre las
principales productoras las que se muestran en la figura 5.1
En cuanto a las reservas cupríferas nacionales, medidas y factibles de explotar,
éstas suman 134 millones de toneladas de cobre fino, volumen suficiente para continuar la
producción a los niveles actuales durante 60 años más. Este volumen implica que el país
posee el 37% de las reservas de cobre de todo el mundo.
En la actualidad, el precio del cobre presenta una baja debido a los problemas
económicos que se aprecian a nivel mundial, se estima que esta situación no perdurará por
mucho tiempo, debido a que, según expertos este es un problema cíclico, lo que mantiene
en cierta forma tranquilos a los productores nacionales. En la figura 5.2 se muestra la
variación que ha presentado el precio del cobre en el último periodo.
El cobre no se encuentra en estado de pureza. Por lo menos 165 minerales
oxidados y sulfurados lo contienen. Entre los oxidados están la cuprita, atacamita, antherita,
brochantita y crisocola. Entre los sulfurados destacan la calcopirita, covelina, bornita,
energita y calcocita. Los minerales sulfurados son, casi siempre, mezclas complejas de
sulfuro de cobre y fierro, combinados con compuestos de otros metales, tales como zinc,
arsénico, antimonio, bismuto, teluro, plata y oro.
La ley de cobre es el porcentaje de cobre contenido en los oxidos y sulfuros. Así,
por ejemplo, cuando se habla de 1% de ley, significa que por cada 100 Kg de material
extraído hay 1 Kg de cobre puro. El resto se conoce como estéril.
Los procesos más utilizados en Chile para la extracción de mineral de cobre son
flotación y lixiviación. El uso de uno u otro sistema depende de la procedencia del mineral.
Es decir, si se trata de sulfurados (sulfuros) generalmente se usa flotación; y si se trata de
oxidados, la lixiviación. Ultimamente varias empresas han comenzado a procesar minerales
sulfurados o mixtos por medio de lixiviación.
MICHILLA CANDELARIA
2% 6%
M.BLANCOS
3%
ENAMI
5%
DISPUTADA
CODELCO-CHILE 8%
C.COLORADO
47% 1%
OTROS
7%
ESCONDIDA
19%
Q.BLANCA
2%
Figura 5.1: Distribución de la producción Chilena de cobre, 1995 (Minería chilena).
120,0
111,2
110,0
102,1
100,0
93,9
95,6
90,0
87,0 81,7
79,9 79,3 78,6
80,0 76,6 74,9 74,7
72
71,4
75,5 75,3
73,5
70,0 72
64,9
60,0
May-98
Sep-97
Feb-98
Sep-98
Ago-97
Nov-97
Ago-98
Nov-98
Oct-97
Dic-97
Oct-98
Dic-98
Ene-98
Abr-98
Ene-99
Mar-98
Jul-97
Jul-98
Jun-98
Figura 5.2: Precios del cobre (Minería Chilena).

5.2 PRODUCCIÓN DE COBRE POR MEDIOS

PIROMETALÚRGICOS.
El cobre está presente en la corteza terrestre principalmente en forma de materiales

sulfurados como la calcopirita (CuFeS 2), bornita (Cu5FeS4) y calcocita (Cu 2S). La ley o
concentración de estos minerales en un mineral es baja, las menas más comunes contienen
de 0,5% (minas a cielo abierto) hasta 1 a 2% de cobre (en minas subterráneas). En la figura
5.3 se bosquejan los procesos para la recuperación de cobre puro a partir de tale minerales.
5.2.1 EXTRACCION DE COBRE A PARTIR DE MENAS SULFURADAS.
Casi el 90% del cobre que se produce en el mundo proviene de los minerales de
sulfuro. Estos no se tratan fácilmente con los métodos hidrometalúrgicos (no se lixivia con
facilidad), de manera que la mayor parte de la extracción es mediante técnicas
pirometalúrgicas. Los primeros en tratarse son los concentrados de cobre. La extracción
consiste en las cuatro etapas siguientes:
a. Concentración por flotación de espuma

b. Fundición de matas
c. Conversión de cobre blister (cobre ampollado)
d. Refinación a fuego o electrorefinación a cobre ultra fino.
El producto final de esta sucesión de etapas es el cobre blister impuro, el cual
debe ser sometido a altas temperaturas y electrorrefinación antes de que se pueda utilizar.
5.2.2 CONCENTRACION POR FLOTACION EN ESPUMA
En la actualidad, la extracción de cobre de las menas es tan baja en este metal (≈

1% Cu) que no vale la pena la fundición en directo. El calentamiento y fundición de
enormes cantidades de material residual requeriría cantidades exorbitantes de combustible.
Afortunadamente, los minerales de cobre contenidos en la mena pueden extraerse por
medios físicos y formarse concentrados con alto contenido de cobre, los cuales pueden ser
fundidos con un rendimiento económico bueno. El método más efectivo de concentración
es la flotación en espuma, mediante la cual a los minerales de cobre se les obliga a que se
adhieran selectivamente a las burbujas de aire, elevándose a través de la pulpa espumosa de
la mena pulverizada. La selectividad de la flotación se crea al usar reactivos, los cuales
extraen los minerales de cobre hidrofóbico (ávido de aire), mientras que los minerales
”flotados” se mantienen en una espuma estable encima de la celda de flotación, desde
donde son retirados mecánicamente para formar el concentrado. Los concentrados
característicos de cobre contienen de 20 a 30% de éste.
A la flotación la precede la molienda y pulverización de la mena para obtener
partículas finas: su uso ha dado como resultado que se pase de la fundición en alto horno a
la fundición en horno de hogar abierto, puesto que el primero puede solamente operar con
materiales aterronados en la alimentación.
Menas de sulfuros(0.5 – 20% Cu) Reducción de

tamaño
Concentrados(20 – 30% Cu)
Flotación
Desecación Desecación
Desecación y Desecación
tostación
Otros procesos Horno

de fundición reverbero Horno de Directo a
Fundición Multi horno
instantánea fundición de
continuo cobre
Mata(35 – 70%Cu)
Cobre blister(99% Cu)
Refinación y
colada de ánodos
Anodos(99,5% Cu)
Electrorefinación
Cátodos
Cobre fundido(20 ppm impurezas –

Fundición 250 ppm oxógeno)
Figura 5.3: Principales procesos para extracción de cobre desde mineral sulfurado.
Las líneas paralelas indican procesos alternativos. ( disminuyendo
en importancia. Poco común pero aumentando en importancia) (Biswas
& Davenport, Metalúrgia Extractiva, 1994).
5.2.3 FUNDICION DE MATAS
Los objetivos de la fundición de mata son formar una fase líquida de sulfuro
(mata) la cual contiene todo el cobre de la carga y una fase líquida de escoria sin cobre. La
mata posteriormente es oxidada para formar cobre blister impuro (cobre ampollado) y la
escoria fundida se desecha directamente o después de una etapa de recuperación de cobre.
La fundición o fusión de matas se lleva a cabo al fundir la carga total del horno, a
una temperatura aproximada de 1200°C, normalmente con fundente de sílice. La sílice,
alúmina, óxidos de hierro, cal y otros óxidos menores forman la escoria fundida; el cobre,
azufre, hierro sin oxidar y los metales preciosos, forman la mata. La escoria es más ligera
que la mata, y casi inmiscible en ella y es posible retirarla con facilidad.
Un objetivo importante de la fundición de matas es producir una escoria de
desecho, cuyo contenido de cobre debe ser tan bajo como sea posible. Esto se lleva a cabo
al mantener la escoria cerca de su saturación con sílice (lo cual fomenta la inmisibilidad
mata-escoria) y el horno lo suficientemente caliente de manera que la escoria se funda y
fluya, evitando así condiciones excesivamente oxidantes. Esta última condición es
necesaria para minimizar la formación de magnetita sólida (Fe3O4, temperatura de fusión
1597°C), la cual crea condiciones viscosas y, posteriormente, dificulta la separación de la
mata y la escoria.
La fundición se realiza con frecuencia en hornos de reverbero en funcionamiento.
Los altos hornos todavía se usan en varias localidades, particularmente donde aún se
dispone de menas aterronadas. Los hornos eléctricos se usan en varias localidades donde la
energía eléctrica no es costosa. Un proceso más nuevo, la ”fundición o fusión instantánea”,
en el cual se usan las reacciones de tostación como una fuente de calor para la fusión, ha
sido instalada en muchas fundiciones nuevas debido a su baja demanda de combustible.
5.2.4 HORNO DE REVERBERO
El horno de reverbero es esencialmente un horno de hogar en el cual la carga

sólida consiste en concentrados, calcinados y fundentes, junto con escoria fundida y polvos
recirculados provenientes del convertidor y que contienen cobre. Dicha carga se calienta a
1200 o 1250°C debido a los gases calientes de combustión que se extiende sobre la
superficie del baño. En la figura 5.4 podemos apreciar un horno representativo. Este horno
consiste en un hogar revestido de material refractario (normalmente magnesita o
cromomagnesita) con una bóveda fija (sílice) o suspendida (magnesita). El horno se
calienta por la flama de la hulla pulverizada, aceite combustible o gas natural, proveniente
de un extremo, para producir gases calientes que se difunden a través del horno y así fundir
la carga.
Los productos del horno de reverbero son la escoria fundida que se desecha y la
mata fundida, la cual se transfiere al convertidor para su oxidación y llega a cobre blister.
La mata y la escoria son sangradas por separado a medida que se acumulan dentro del
horno.
El horno de reverbero tiene dos defectos principales: a) comparado con otras
unidades de fundición consume considerable energía (en la forma de combustible de
hidrocarburos) y b) produce grandes volúmenes de gases de combustión diluidos en SO 2 (≈
1% en volumen). Es difícil eliminar eficientemente el SO2 de los gases a estas
concentraciones bajas y de ese modo el horno de reverbero causa serios problemas de
contaminación del aire al ser descargado a la atmósfera.
Concentrado o
calcinado Salida de gas
(a las calderas de
Transportador calor residual)
de carga
Combustible
Escoria del Escoria

convertidor
Aire
Mata
Quemadores
Escoria Tubos de carga
Mata
Figura 5.4: Vista de un horno de reverbero para la producción de mata de cobre a

partir de concentrados de sulfuros calcinados y tostados (Biswas &
Davenport, Metalúrgia Extractiva, 1993).
5.2.5 HORNO ELECTRICO
La fundición en el horno eléctrico es similar a la efectuada en el horno de

reverbero, con la excepción de que no se usa combustible externo. El calor necesario para la
fundición se genera por la resistencia de la escoria al paso de una corriente de alto amperaje
entre los densos electrodos de carbón sumergidos en la escoria. El horno eléctrico usa
eficientemente la energía eléctrica debido a que la pequeña cantidad de gases
(principalmente aire infiltrado) producida por el proceso arrastra poco calor sensible. Sin
embargo, la energía eléctrica es costosa y el horno eléctrico predomina donde la
electricidad es abundante y barata.
El horno eléctrico tiene las ventajas de una buena flexibilidad y control de
temperatura y, debido a que no existen gases de combustión, hay buen control sobre las
condiciones de oxidación. Estos dos factores conducen al control excelente de las
propiedades de la escoria (es decir, concentración de magnetita, viscosidad) lo cual permite
bajas pérdidas de cobre en las escorias de fundición.
En el horno eléctrico solamente se producen pequeñas cantidades de gas; la
concentración de SO2 de los gases se controla fácilmente ajustando la cantidad de aire que
entra al horno. Con una cantidad mínima de infiltración de aire, los gases contienen menos
de 0.5% en volumen y se descargan a la atmósfera. Como opción, la entrada controlada de
aire hacia el horno conduce a la oxidación de una parte de la carga y a gases que contienen
cerca de 5% de SO2 en volumen, a partir de los cuales el SO 2 puede ser recuperado como
ácido sulfúrico. Este control de volumen de gas y de la concentración de SO2 ha permitido
al horno eléctrico reemplazar al horno reverbero en varias áreas susceptibles de
contaminarse.
5.2.6 HORNO DE FUNDICION INSTANTANEA
Los altos hornos, los hornos de reverbero y eléctricos usan cantidades

considerables de combustibles de hidrocarburos o energía eléctrica para la fundición a pesar
del hecho de que se puede obtener gran cantidad de energía por la oxidación de las cargas
de sulfuros. Por otra parte, la fundición en el horno de fundición instantánea utiliza gran
parte de esta energía de combustión de los sulfuros a) oxidando parte de la carga de sulfuro
y b) utilizando el calor así liberado para la fusión de la mata y escoria. Existen dos tipos de
fundición instantánea, en el proceso Outokumpu se usa aire precalentado (o aire
enriquecido con oxígeno) como oxidante y en el proceso INCO se usa oxígeno.
En ambos procesos, los concentrados finos y secos se inyectan al interior de un
horno tipo hogar, donde se queman con aire y oxígeno. La reacción de combustión puede
representarse por la siguiente ecuación:
2CuFeS2 + 5/2O2 + SiO2 ⇒ CuS⋅ FeS + FeO ⋅ SiO2 + 2SO2 + calor
Esta reacción proporciona la mayor parte o todo el calor necesario para el

calentamiento y fundición de la carga. Se necesita más combustible de hidrocarburos
cuando el aire es el combustible, pero cuando hay oxígeno la ausencia de calor arrastrado
por el nitrógeno en los gases de salida hace que el proceso sea autógeno. Se produce una
cantidad importante de SO2 mediante las reacciones dentro del horno de fundición
instantánea.
Por fortuna, la concentración de SO2 en los gases efluentes de este horno es alta (>
10% de SO 2) y el SO2 puede ser eliminado eficientemente de dichos gases en forma de
H2SO4 o como SO 2 líquido.
Las ventajas principales de los procesos del horno de fundición instantánea son: a)
su baja demanda de combustible de hidrocarburos y b) la facilidad y eficiencia con la cual
el SO2 puede ser eliminado de sus gases efluentes. Su única desventaja son las pérdidas
altas de cobre en la escoria y en los polvos de chimenea, pero la mayor parte de este cobre
se recupera mediante tratamiento de estos materiales.
5.2.7 CONVERSION
La conversión del cobre consiste en la oxidación (con aire) de la mata líquida

proveniente de la fundición. La conversión elimina el hierro y el azufre de la mata, dando
por resultado la producción de un cobre “blister ”(cobre ampollado) sin refinar(99% de Cu).
El proceso se lleva a cabo en un convertidor horizontal cilíndrico Peirce-Smith revestido
con refractario básico (figura 5.5), algunas veces modificado con un sistema mejorado de
recolección de gases.
La mata líquida se vierte dentro del convertidor a través de una entrada grande
central y el aire de oxidación se introduce por una línea simple de toberas que está a lo
largo del recipiente. La mata se adiciona a una temperatura próxima a los 1100ºC y el calor
generado en el interior de convertidor por la oxidación del hierro y del azufre es suficiente
para hacer el proceso autógeno.
La conversión se lleva a cabo en dos etapas consecutivas, en las cuales se utiliza la
inyección de aire hacia el interior de la fase del sulfuro fundida. Estas son:
a) La etapa formadora de escoria o de eliminación del FeS, es decir,
2FeS + 3O2 + SiO2 ⇒ 2FeO · SiO2 + 2SO2

aire fundente escoria
y b) La etapa formadora de cobre blister, es decir,
Cu2S + O 2 ⇒ 2Cu + SO2

aire cobre
bliste
r
La formación de cobre (etapa b) no sucede hasta que la mata no contiene menos de

1% de Fe, de modo que casi todo el hierro se elimina del convertidor (como escoria) antes
de comenzar la producción de cobre. En la industria el convertidor se carga con mata en
varias etapas, y cada etapa es seguida por oxidación parcial y remoción de escoria. Esto da
por resultado una acumulación gradual de Cu2S dentro del convertidor, seguido por una
inyección ”formadora de cobre” final.
El producto del proceso de conversión es el cobre blister el cual contiene entre
0.02 y 0.1% de azufre. No ocurre formación significativa de óxido de cobre hasta que el
contenido de azufre no está por debajo de 0.02% de modo que la oxidación del cobre no es
un problema.
La mayor parte del níquel y los metales preciosos contenidos en la mata forman
parte del cobre blister . El hierro y el zinc están casi completamente oxidados en la escoria,
mientras que el antimonio, arsénico, bismuto, cadmio y plomo tienden a vaporizarse. La
escoria del convertidor inevitablemente contiene de 2 a 10% de cobre, el cual se recupera al
transferir la escoria al horno de fundición; o al enviarla a un horno eléctrico pequeño para
que haya asentamiento en condiciones reductoras. Otra forma de recuperación común es
por flotación en espuma del cobre contenido en la escoria enfriada y solidificada
lentamente.
El SO2 es un subproducto de las reacciones de conversión. La concentración en los
gases del convertidor es moderadamente alta (> 5% de SO 2) y puede ser eliminado
eficientemente de los gases en forma de ácido sulfúrico. Sin embargo, se escapa una
pequeña parte del SO 2 hacia la atmósfera durante las operaciones de carga y vaciado.
Salida de gas
Campana Fundente de
silice
Cañon de
Tubos fundente
para las
toberas Aire
Punzones
neumáticos
Aire
Figura 5.5: Corte del convertidor Peirce-Smith de soplo lateral horizontal para
producir cobre blister de la mata(Biswas & Davenport, Metalúrgia
Extractiva, 1994).
5.2.8 REFINACION A FUEGO O ELECTROREFINACION A COBRE ULTRA

FINO
Virtualmente todo el cobre blister producido por los procesos anteriores es

refinado electroquímicamente a cátodos de cobre de alta pureza (< 20ppm de impurezas
indeseables), el cual se puede utilizar con fines eléctricos. La electrorefinación requiere de
ánodos delgados y fuertes para intercalar con cátodos en las celdas de refinación. Esos
ánodos son producidos a partir de cobre blister por refinación a fuego para remover azufre y
oxigeno. La electrorefinación incluye:
a. Disolución electroquímica del cobre desde el ánodo impuro en un electrolito

CuSO 4-H2SO4-H2O;
b. Electrodepositación del cobre puro en un cátodo de cobre o acero inoxidable.
El cobre es típicamente depositado sobre los cátodos por siete a catorce días. Los
cátodos son luego removidos desde la celda y lavados.
El electrolito es una solución acuosa de H2SO4 (150 a 200 Kg m-3) y CuSO 4 (40-50
-3
Kg m ). También contiene impurezas y cantidades trazas de cloruro y agentes orgánicos
agregados.
Muchas impurezas del ánodo son insolubles en el electrolito (Au, Pb, Pt, Sn) y
ellos no interfieren con la electrólisis. Ellos son recolectados en una planta de recuperación.
Otras impurezas como As, Bi, Fe, Ni y Sb son parcialmente o totalmente solubles,
ellos no se depositan electroquímicamente con el cobre a bajo voltaje en la celda de
electrorefinación, pero se deben mantener bajos niveles en el electrolito para evitar
contaminación física del cátodo. Esto se realiza por purgas continuas del electrolito.
5.3 PRODUCCION DE COBRE POR MEDIOS

HIDROMETALURGICOS
Aunque el cobre se encuentra más frecuentemente en la forma de sulfuros, también
se encuentra en forma oxidada como carbonatos, óxidos, silicatos y sulfatos. Estos
materiales oxidados, cuando están presentes en cantidad suficiente en la mena, pueden ser
reducidos pirometalúrgicamente a cobre impuro en el alto horno, como se hizo en el
pasado. Sin embargo, las menas de óxido que se explotan en la actualidad tienen una
concentración muy baja de cobre para que se utilice la reducción pirometalúrgica directa.
Además, la mayor parte de los minerales de óxido no pueden ser concentrados
eficientemente por flotación en espuma y, por consiguiente, se tratan con mayor efectividad
con técnicas hidrometalúrgicas, es decir, por la lixiviación mediante ácido sulfúrico seguida
por la precipitación o electrólisis del cobre de la solución.
La mena se prepara para la lixiviación quebrándola (por trituración y molienda si
es necesario) para exponer una superficie amplia que permita la extracción eficiente.
Después se pone en contacto con un disolvente, casi siempre ácido sulfúrico en medio
acuoso, ya sea por gravedad en terrenos grandes; por pilas de mena de baja ley o por
agitación mecánica en tinas o tanques (para menas de alta ley).
Las soluciones resultantes de la lixiviación son tratadas para recuperar el cobre ya
sea por precipitación, con hierro desechado (cementación) o, en caso de soluciones de
lixiviación concentradas (40 Kg/m 3 Cu2+) por electrólisis. El cobre obtenido por
cementación está contaminado con hierro y se vuelve a tratar normalmente en el horno de
fundición o convertidor de una fundidora de sulfuros común. El cobre obtenido por
separación por electrólisis se funde, se cuela y se envía normalmente al mercado para usos
no eléctricos.
Las técnicas hidrometalúrgicas para la extracción de cobre se aplican
principalmente a los minerales de cobre con oxígeno y a los desechos de óxido y sulfuro de
baja ley. La hidrometalúrgia también se aplica en varios casos a la lixiviación por agitación
de minerales de sulfuro tostados. Aproximadamente se producen 900.000 toneladas de
cobre al año por técnicas hidrometalúrgicas que representan el 15% de la producción
mundial de cobre a partir de minerales.
La lixiviación de desechos minerales mejora la eficacia con la cual el cobre es
obtenido de un mineral y por lo cual este proceso cada vez tiene más aceptación. Además,
el problema de las emisiones de SO2 de las fundidoras ha dado considerable impulso al
estudio de técnicas hidrometalúrgicas para el tratamiento de sulfuros.
Un importante avance tecnológico que ha causado un uso creciente de la
hidrometalurgia, ha sido el tratar las soluciones ácidas de lixiviación (con bajo contenido de
cobre) mediante un proceso de extracción por disolventes. Este proceso consiste en:
a. la extracción selectiva del cobre de soluciones diluidas de lixiviación (1a 5 Kg de

Cu / m3; 1a 10 Kg H2SO4 / m3) en una fase orgánica;
b. la separación del cobre de la fase orgánica mediante una solución acuosa
fuertemente ácida (150 Kg H2SO4 / m3), la cual absorbe los iones cobre en una alta
concentra ción (30 a 50 Kg Cu / m3).
En esta forma, la extracción con disolventes separa al cobre de las impurezas de la
solución de lixiviación original y produce un electrolito apropiado para su separación
directa como cátodos de alta pureza (99.9% de Cu), mediant e un proceso de electrólisis.
En la figura 5.6 se presentan tres diagramas de flujo típicos hidrometalúrgicos.
1 a 5 Kgm-3 H2 SO4
Pila o Ajuste agua - ácido

Desperdicio
terreno de mena
de acero
RECIRCULACION
pH 2.5 Ajuste
DEL LIXIVIANTE
de ácido
Depósito de
solución saturada
Cono de
(1-5 Kgm-3 Cu) Bombas
cementación
Cobre
cementado
(90% de Cu, 1% de Fe, 9% de O)
A fundición
y refinación
Figura 5.6.a: Lixiviación en terrenos, pilas o in situ; recuperación de cobre por

cementación (Biswas & Davenport, Metalúrgia Extractiva, 1993).
1 a 5 Kgm-3 H2 SO4
Pila o Ajuste agua -

ácido
terreno de mina
Extacción de cobre
pH 2.5 RECIRCULACION
medriante Ajuste DEL LIXIVIANTE
disolvente
de ácido
Depósito de
solución saturada
(1-5 Kgm-3 Cu) Disolvente
Disolvente
cargado Bombas
estéril
Agotamiento
del electrolito
Electrolito Electrolito
rico gastado
(40-50 Kgm -3 Cu, (10 Kgm-3 H2 SO4 ,

140 H2 SO4 ) 25-30 Kgm -3 Cu)
Celdas de separación
por electrólisis
Cátodo de Cobre
(99.99% de Cu)
Figura 5.6.b: Lixiviación en terreros, pilas o in situ; recuperación de cobre por

extracciónmediante disolventes y separación por electrólisis (Biswas &
Davenport, Metalúrgia Extractiva, 1993).
Lixiviante (50 a 100 Kg m-3 H2SO4)

Menas de óxidos,
concentrados o calcinados
Ajuste de ácido
(si es necesario)
Electrolito
(30 a 50 Kg m-3 Cu)
Tanques o tinas
de lixiviación Bombas
Recirculación de
Circuito de electrolito agotado
purificación
Residuo
Celdas de
Fe(OH)3 electroobtención
Impurezas
Cátodos
99.9% Cu
Figura 5.6.c: Lixiviación por agitación; recuperación de cobre por separación por
electrólisis (Biswas & Davenport, Metalúrgia Extractiva, 1993).
5.3.1 LIXIVIACION : MINERALES Y REACTIVOS
El medio de lixiviación para minerales de cobre casi siempre es una solución

acuosa de ácido sulfúrico. El amoníaco y el ácido clorhídrico se usan en dos o tres casos
para minerales de sulfuro Ni-Cu o mata y también han sido propuestos para concentrados
de cobre. El ácido sulfúrico (en varias concentraciones) es con mucho el reactivo más
común. Las ventajas principales del ácido sulfúrico son su bajo costo, su acción rápida
sobre los minerales de cobre que contienen oxígeno y el hecho de que es regenerado cuando
son lixiviados minerales de sulfato o sulfuro.
Las fuentes principales de cobre para la extracción hidrometalúrgica son los
llamados minerales de óxido, los más importantes se muestran en la tabla 5.1. Otros
minerales con oxígeno, menos comunes, son los óxidos y fosfatos.
Estos productos oxidados son los productos de la degradación de los depósitos de
sulfuro originales y en ellos siempre se encuentran pequeñas cantidades de sulfuro de hierro
y sulfuro de cobre.
Los minerales de sulfuro también son lixiviados con ácido sulfúrico para la
extracción de cobre, pero el proceso es muy lento. Esto ha restringido la lixiviación de
sulfuros al tratamiento prolongado de desechos minerales de óxidos y sulfuros por periodos
de 3 a 30 años. No obstante, son extraídas grandes cantidades de cobre mediante estas
técnicas de lixiviación prolongadas (≈ 300.000 toneladas en 1973) y su importancia como
suministro de cobre va en aumento. Los principales minerales de sulfuro encontrados en los
depósitos de lixiviación son la calcopirita (CuFeS2), calcosita (Cu 2S) y pirita (FeS2). Los
componentes de fierro de la mineralización son importantes porque conducen a la
formación de sulfato férrico, el cual contribuye a la lixiviación de los minerales de cobre.
Tabla 5.1:Minerales de óxidos más importantes.
Tipo Minerales Comunes Localización

Carbonatos Azurita 2 CuCO3 Cu(OH)2 Zaire, Zambia
Malaquita CuCo 3 Cu(OH)2
Silicatos Crisocola CuSiO3 2 H2O EEUU, Zaire
Sulfitos Antlerita 3 CuOSO 3 2H2O Chuquicamata
La Exotica
Fuente: Biswas & Davenport, Metalúrgia Extractiva, 1994.
5.3.2 PROCESOS QUIMICOS DE LA LIXIVIACION
• OXIDOS
Los minerales de cobre que contienen oxígeno son muy solubles en ácido sulfúrico
diluido. La rapidez real de disolución depende del tipo de lixiviación y de las condiciones
de contacto, pero los ciclos de lixiviación típicos para los minerales que contienen oxígeno
son 2 a 5 horas para concentrados finos con lixiviación por agitación, 5 a 10 días para
partículas trituradas en la lixiviación en tanques y 100 a 180 días para la lixiviación en
monticulos. Los factores que favorecen que la rapidez de lixiviación aumente son la alta
concentración de ácido (hasta 150 Kg H2SO4/m3), temperaturas elevadas(hasta 60°C),
grandes áreas de contacto y, cuando es posible, la buena agitación.
• SULFUROS
Los minerales de sulfuro de cobre no son solubles en ácido sulfúrico a menos que
se tengan condiciones oxidantes. Aun así, las reacciones de lixiviación tienden a ser lentas
si es que las condiciones oxidantes no son extremadamente fuertes, como las obtenidas con
altas presiones de oxígeno.
5.3.3 LIXIVIACION DE SULFUROS MEDIANTE BACTERIAS
Las condiciones oxidantes para la lixiviación prolongada de minerales de sulfuro

(lixiviación en depósitos de los desechos minerales) son proporcionadas por el aire
atmosférico. Los mecanismos del proceso no se conocen bien, pero se sabe que diversas
bacterias autotrópicas(bacterias que no requieren materia orgánica para su desarrollo)
aceleran las reacciones de lixiviación en algún grado. Se piensa que la bacteria activa es la
Thibacillus ferrooxidans la cual se alimenta de la reacción:
Fe2+ ⇒ Fe3+ (en solución)
Se cree que el proceso de lixiviación causado por bacterias tiene lugar como sigue:
a. Los iones ferrosos pasan a la solución por la acción química del ácido sulfúrico y el
oxígeno sobre los minerales de sulfuro de fierro, por ejemplo
CuFeS 2 + 4 O2 ⇒ CuSO 4 + FeSO4 (en solución acuosa) (5.1)
b. La Thibacillus ferrooxidans ataca químicamente los iones ferrosos para formar

iones férricos
2FeSO 4 + H2SO4 + ½ O2 ⇒ Fe2(SO 4)3 + H2O (5.2)

Acción
bacteriana
c. Los iones férricos actúan como un lixiviante para los minerales de sulfuro, por
ejemplo
Fe2(SO 4)3 + Cu2S + 2 O2 ⇒ 2 FeSO4 + 2 CuSO 4 o bien, (5.3)
Fe2(SO 4)3 + CuFeS 2 + 3 O2 + 2 H2O ⇒ FeSO4 + CuSO4 + FeSO4 (5.4)

o también,
Fe2(SO 4)3 + FeS 2 + 3 O2 + 2 H2O ⇒ 3 FeSO 4 + FeSO4 (5.5)
Los esquemas de reacción b) y c) entonces se vuelven cíclicos. Todas estas

reacciones pueden proceder sin la presencia de bacterias, pero las encimas de la Thibacillus
ferrooxidans catalizan la reacción (5.2) y aceleran el proceso total de lixiviación.
Se creyó que otras bacterias como la Thibacillus thiooxidans atacaban
directamente los minerales de sulfuro (como en la reacción 5.1) pero ahora hay pruebas de
que los minerales de cobre no son atacados directamente en esta forma, aun cuando el
azufre elemental y los sulfuros de hierro lo puedan ser. El hecho de que la Thibacillus
thiooxidans viva en un ambiente de sulfuro indica que contribuye en alguna forma a la
oxidación de los sulfuros, tal vez en las etapas de oxidación intermedias del azufre, por
ejemplo:
S2O22- + ½O 2 ⇒ S2O32-
S2O32- + 5/2 O2 ⇒ 2 SO 42-
La mayor parte de las aguas de minas de sulfuro contiene bacterias autotrópicas

activas. El uso de esta agua mineral para las soluciones de lixiviación (con H2SO4 diluido),
automáticamente proporciona los cultivos iniciales de bacteria para los sistemas de
lixiviación. Para una acción bacteriana óptima, la lixiviación se debe llevar a cabo en
condiciones donde la bacteria prospere y éstas son:
a. Un pH entre 1.5 y 3.5;

b. Temperaturas entre 25 y 40°C;
c. Un suministro adecuado de oxígeno (obtenido por aireación de las soluciones y
drenado periódico de la pila de mineral);
d. Evitar la exposición de las soluciones a la luz solar.
Además, es determinante el buen contacto del lixiviante (y sus bacterias) con los
sólidos para obtener una rápida lixiviación. El contacto se puede mejorar en algún grado si
se agrega un humectante a la solución de lixiviación.
Se puede observar que el comportamiento cíclico de las reacciones (5.2) y (5.4) o
(5.5) genera H2SO4 y iones fierro. La generación de H2SO4 compensa las pérdidas de ácido
en los materiales de la ganga. Por lo que el aumento de ácido es útil. Sin embargo, las
soluciones de lixiviación se saturarán en algún momento con el sulfato férrico que
precipitará como sulfato férrico básico o jerosita en los depósitos de lixiviación. En algunos
casos, el precipitado puede impedir el escurrimiento del lixiviante a través de la pila de la
mena. Este problema se puede resolver en parte, si se pasa, ocasionalmente, una solución
reductora (por ejemplo, bisulfito de sodio) a través de los montículos depositados.
5.3.4 METODOS DE LIXIVIACION
Los métodos de lixiviación más comunes que se utilizan en la extracción

hidrometalúrgica del cobre son:
a. Lixiviación in situ
b. Lixiviación en terrenos y pilas
c. Lixiviación en tanque
d. Lixiviación por agitación
En la tabla 5.2 se dan los detalles de producción característicos de estos tipos de

platas.
La lixiviación in situ, en terrenos y pilas es escencialmente la misma técnica. La
mena o mineral se tritura para exponer los minerales de cobre en las interfases de fractura
generalmente débiles; y el lixiviante (soluciones diluidas de ácido sulfúrico que por lo
general contienen bacterias) escurre por gravedad entre las piezas de mena. Las condiciones
especiales para los tres métodos son una base impermeable (natural y artificial) en la que
puedan recolectarse las soluciones de lixiviación saturadas; y una roca huésped que no
consuma cantidades fuera de lo ordinario de ácido sulfúrico. Las características de cada
método son (figura 5.7):
a) Lixiviación de superficie en terreno, pilas e in situ
b) Lixiviación in situ c) Lixiviación in situ de

de labo res de mina vieja depósito subterráneo fracturado
Figura 5.7: Esquemas de varios tipos de sistemas industriales de lixiviación en

terreros, pilas e in situ (Biswas & Davenport, Metalúrgia Extractiva, 1993).
a. La lixiviación in situ implica el rompimiento de la mena in situ con explosivos sin

que la mena sea extraída por los métodos más usados en las minas. Esto puede
hacerse en depósitos superficiales de baja ley o minas subterráneas ya trabajadas.
Una técnica que ha tenido aceptación es la fractura de roca subterránea bajo presión
hidráulica.
b. La lixiviación en terreros se aplica a los desechos con bajo contenido de cobre

provenientes de los métodos comunes de explotación, generalmente operaciones a
cielo abierto. La roca se amontona en grandes depósitos (millones de toneladas) y
el lixiviante se distribuye periódicamente sobre la superficie para que escurra a
través del depósito. La mayor parte del cobre lixiviado en los terreros proviene de
minerales sulfurados para lo cual es necesario el oxígeno (ecuaciones 5.1 y 5.5). El
oxígeno es suministrado entre las aplicaciones periódicas de lixiviante (≈
mensualmente) de modo que el aire suba a través de los depósitos.
c. La lixiviación en pilas es exactamente lo mismo que la lixiviación en terreros sólo
que los depósitos de mineral oxidado superficiales, a diferencia de los desechos de
mina, se parten y apilan en montones de 100.000 a 500.000 toneladas. Los
materiales sólidos en los montones son algo más pequeños que los de los depósitos
(es decir, alrededor de –10 cm) y la lixiviación es continua y considerablemente
más rápida. El cobre obtenido de los minerales de sulfuro que suele estar en los
montones es poco, debido a los tiempos de lixiviación cortos (100 a 180 días).
En los tres casos, la solución de lixiviación concentrada tiene poco cobre (1 a 5
Kg/m3) y, por tanto, el proceso posterior es la cementación del cobre de la solución con
chatarra de acero o la extracción con disolventes del cobre para la precipitación del
electrolito. Después de la eliminación del cobre, las soluciones se saturan con ácido
sulfúrico para compensar las pérdidas en la roca huésped y son devueltas al sistema de
distribución para continuar la lixiviación. Las adiciones de ácido normalmente no son
necesarias para lixiviación de desechos en depósitos porque las reacciones mismas
reabastecen el lixiviante (ecuaciones 5.4 y 5.5). Los caudales de aplicación de lixiviante son
del orden de 0.01 a 0.05 para depósitos in situ y 0.1 a 0.5 m3 de lixiviante por día/m2 de
superficie horizontal (pilas).
5.3.5 LIXIVIACION EN TANQUE DE MENAS DE COBRE OXIDADAS
La lixiviación en tanques de los minerales de cobre que contienen oxígeno, (1 a

2% de Cu) se realiza para producir directamente una solución de lixiviación concentrada,
con el suficiente cobre para la separación por electrólisis (30 a 50 Kg de Cu/m3).
Comparada con la lixiviación in situ, en terreros y pilas, éste es un método de alto nivel de
producción que emplea ácido sulfúrico concentrado.
La lixiviación en tanque incluye mineral triturado (-1 cm) con soluciones de 50 a
100 Kg de H2SO4/m3 en grandes tanques rectangulares (ejemplo de dimensiones: 25 m de
largo, 15 m de ancho, 6 m de profundidad, apropiados para 3.000 a 5.000 toneladas de
mineral). La lixiviación normalmente tiene lugar en una secuencia de cuatro a siete ciclos
de llenado y desagüe. Las soluciones concentradas de las primeras dos a tres operaciones de
llenado se usan como electrolitos (que están más diluidas en cobre) se vuelven a usar para
lixiviar los lotes nuevos de mineral. La lixiviación continua en tanque mediante la cual el
lixiviante fluye sin interrupción a través del mineral en una serie de tanques, se practica en
la actualidad en varias instalaciones.
El ejemplo más importante de lixiviación en tanque ha sido la planta de
Chuquicamata, la cual recupera hasta 150.000 toneladas de cobre en solución por año a
partir de minerales de sulfito (por ejemplo, antlerita 3 CuO⋅ SO3 2H2O). Gran parte del
mineral de sulfito de Chuquicamata actualmente está agotado y la planta de lixiviación
ahora se usa para tratar el mineral de óxido de la Exótica. Infortunadamente, el mineral de
La Exótica no es tan apropiado para la lixiviación en tanques como los sulfitos de
Chuquicamata y se deben buscar otros métodos de lixiviación, en particular la lixiviación

por agitación, seguida por extracción con disolventes.
5.3.6 LIXIVIACION POR AGITACION DE CONCENTRADOS OXIDADOS
La lixiviación por agitación es la lixiviación rápida de partículas finas

(normalmente 90% - 75 µm) de concentrados de cobre oxidados o productos calcinados,
provenientes del tostador, en soluciones concentradas de ácido (50 a 100 Kg de H2 SO4/m3).
Mientras que la lixiviación in situ, pilas y terreros toma años y la que se realiza en tanques
toma días, la lixiviación por agitación toma de 2 a 5 horas.
Las razones para esta rápida velocidad de lixiviación son:
a. El tamaño de las partículas sólidas.

b. La rápida saturación de la solución de lixiviación de la superficie de mineral como
resultado de la agitación vigorosa.
Los minerales de sulfuros no son lixiviados durante el corto contacto
proporcionado por la lixiviación por agitación.
Por lo general, la lixiviación tiene lugar continuamente en una serie de tres o
cuatro tanques (volumen 50 a 200 m3), el aire o medios mecánicos proporcionan la
agitación. La lixiviación de minerales que contienen oxígeno es un proceso relativamente
simple debido a su alta solubilidad en H2SO4. Parece que las únicas precauciones necesarias
para obtener extracciones de más de 95% son:
a. Molienda fina de los sólidos.

b. Concentración de ácido moderadamente alta en el comienzo y terminación del ciclo
de lixiviación.
c. Agitación adecuada.
5.3.7 LIXIVIACION DE PRODUCTOS CALCINADOS PROVENIENTES DEL

TOSTADOR
Las ventajas de lixiviación de concentrados de sulfuro de cobre tostados son:
a. Los productos del tostador contienen sulfatos o sulfa tos básicos, los cuales
proporcionan ácido al sistema de lixiviación para procesar en forma simultánea
menas oxidadas de cobre o concentrados, es decir, el ácido es suministrado por la
reacción total:
CuSO4 (en solución) + H2O ⇒ Cu° + ½O 2 + H2SO4

extracción por
electrólisis
b. El ácido sulfúrico puede ser producido a partir de los gases del tostador para otras
operaciones de lixiviación.
La ventaja a) se explota combinando la lixiviación del producto calcinado con la
lixiviación de menas de óxido o concentrados. Todas las plantas de lixiviación de productos
calcinados existentes siguen esta práctica. Los productos calcinados provenientes del
tostador se lixivian muy fácilmente; pueden ser intercalados en el circuito de lixiviación en

cualquier punto.
Una limitación del proceso es el equilibrio entre el sulfato agregado en los
productos calcinados del tostador y las pérdidas de ácido sulfúrico en la ganga de óxido. Un
exceso de sulfato dará por resultado un circuito cada vez más acídico, el cual puede
requerir, con el tiempo, neutralización, mientras que si hace falta sulfato se necesita agregar
ácido sulfúrico. La práctica normal es evitar la etapa de neutralización, operando con una
ligera deficiencia de sulfato.
5.3.8 ANALISIS DE LOS METODOS DE LIXIVIACION
En las secciones precedentes se ha demostrado que la selección del método de

lixiviación depende del tipo y grado del material que está por ser lixiviado. En general, las
menas de sulfuro requieren lixiviaciones a largo plazo, las cuales son proporcionadas por la
lixiviación en terreros o in situ, mientras que las menas de óxido pueden ser tratadas por
todos los métodos de lixiviación.
Los costos de capital y operación de la lixiviación en terreros, in situ y pilas son
bajos y, por lo tanto, estos métodos pueden ser usados para tratar materiales de baja ley. Sin
embargo, la lixiviación en tanque y por agitación son más costosas y generalmente están
restringidas a las menas de alto grado o concentrados.
Con anterioridad al desarrollo de la extracción mediante disolventes, los únicos
métodos para producir electrolitos fueron la lixiviación en tanque y la lixiviación por
agitación. Sin embargo, la extracción mediante disolventes puede usarse ahora para
producir electrolitos a partir de soluciones de lixiviación diluidas, lo que favorece un
creciente uso de la lixiviación en pilas, terreros e in situ.
5.4 ANALISIS AMBIENTAL DE LA INDUSTRIA MINERA DEL

COBRE EN CHILE
La tecnología limpia propende al uso de una tecnología no contaminante;
minimizando el consumo de energía y materias primas; y maximizando el bienestar del ser
humano, su sociedad y entorno.
La tecnología actual del cobre en Chile dista de ser una tecnología limpia, por lo
cual, plantea el desafío de la innovación tecnológica para el desarrollo de procesos no
contaminantes. Sin embargo, mientras no alcancemos tal nivel de desarrollo, se debe
considerar la aplicación de la mejor tecnología disponible al tratamiento de los efluentes
industriales.
La industria minera del cobre en Chile es sin duda un proceso productivo de gran
escala, con una amplia cobertura geográfica que abarca la zona central y norte del país; y
que por las características de sus procesos, genera efluentes de todo tipo, incluyendo aguas
de desecho, lodos, residuos sólidos y emisiones gaseosas.
Las dos vías tecnológicas productivas principales incluyen:
a. El tratamiento de los minerales sulfurados por procesos combinados de flotación-

fundición-electrorefinación, que conduce a cobre refinado y blister.
b. El tratamiento de minerales oxidados y sulfurados secundarios por procesos de

lixiviación en pila-extracción por solventes-electrobtención, que produce cátodos
de EW.
5.4.1 EFLUENTES Y CONTAMINANTES
Para visualizar un proceso en todas sus etapas y simultáneamente sus efluentes con
impacto ambiental, se pueden apreciar las figuras 5.8 y 5.9, los cuales nos muestran las dos
vías principales de tratamiento de minerales de la industria minera del cobre en Chile. En
estas figuras las etapas de proceso se representan con rectángulos rectos, mientras que los
desechos se representan con rectángulos con esquinas redondeadas.
Drenaje Acido
Agua Faena de mina
de Mina
Fresca
Conminución Estéril y Mineral

de Baja ley
Agua de Flotación Lodos Tanque de

desecho (Colas) Relaves
Espesamiento Agua de
Desecho
Lodos Filtración Escorias Acido

Sulfúrico
Fusión/
Planta Acido Agua Acido
Conversión Refinación
(Captura de SO2 ) de Desecho
Electrolítica
Lodos
CATODOS Electrlíticos
ACIDO Agua Acido COBRE
DE COBRE
SULFURICO de Desecho BLISTER
CONCENTRADO
DE COBRE
Figura 5.8: Diagrama de procesos y desechos para la vía de tratamiento de minerales

sulfurados pilas e in situ (Minería Chilena, Diciembre 1998).
Drenaje
Filtración
Acido de Mina
Chancado
Acido
Aglomeración
Sulfúrico
Drenaje
Ripios
Lixiviación Acido
Emulsión
Orgánico/Agua
Extracción Solución
por Solvente de Refino
Lodos de
Clarificador Planta
SX
Neblina
Lodos Electroobtención Acida
Electroobtención
Cátodos
de Cobre
Figura 5.9: Diagrama de procesos y desechos para la vía de tratamiento de minerales

oxidados y sulfuros secundarios sulfurados pilas e in situ (Minería
Chilena, Diciembre 1998).
5.4.2 ESTIMACION DE EFLUENTES
a. Análisis de residuos sólidos, líquidos y pulpas.

La producción de cobre fino durante 1997 fue de 3.392.000 toneladas, con una
distribución porcentual de cátodos de SX -EW de 25.97%; otros productos refinados
36.43%; cobre blister 4.54% y concentrados 33.06%, figura 5.10.
Según una aplicación de indicadores que vinculan la generación de residuos y
desechos sólidos, a la producción total de cobre en 1997 (Ministerio de Minería, 1997), se
puede estimar una generación anual de desechos sólidos de alrededor de 224 millones de
toneladas de relaves; 193 millones de toneladas de ripios de lixiviación; 2.7 millones de

toneladas de escorias de fundición; 1.187 millones de toneladas de estéril de mina; y 475
millones de toneladas de minerales de baja ley.
Referente a residuos industriales líquidos y lodo de la industria minera del cobre,
se estima que diariamente se producirían alrededor de 1 millón de metros cúbicos de pulpa
de relaves, y alrededor de 0.86-2.6 metros cúbicos por día de aguas de rebalse de tanques de
relaves por tonelada de mineral de cobre tratado por flotación.
b. Análisis de emisiones gaseosas.

En las 7 fundiciones existentes en el país se tratan diariamente alrededor de 13.500
toneladas de concentrado de Cu, con una razón S/Cu de alrededor de 1/1 y una ley
promedio de cobre de 30%. Una primera estimación global revela que alrededor de 4.450
toneladas de azufre pasarían a formar alrededor de 8.900 toneladas de anhídrido sulfuroso,
constituyendo así el principal contaminante presente en los gases de fundición.
En ciertas plantas los concentrados de cobre contienen impurezas de arsénico, el
que en la etapa de fundición genera compuestos volátiles de arsénico que se incorporan a
las emisiones gaseosas, constituyendo otro contaminante peligroso para la salud humana.
Uno de los instrumentos claves de protección del medio ambiente y la salud
humana contemplados en la ley 19.300 “ Sobre bases generales del medio Ambiente”,
promulgada en Marzo de 1994, ha sido la puesta en marcha de planes de descontaminación,
que fueron aplicados a diversas fundiciones para abatir el SO2 gaseoso mediante la
instalación de plantas de ácido sulfúrico.
Así, las dos más grandes fundiciones de Codelco, Chuquicamata y Caletones de El
Teniente, han implementado plantas de ácido sulfúrico, en acuerdo con sus planes de
descontaminación. La última en materializar este compromiso será la fundición de
Potrerillos de División El Salvador, cuya primera planta de ácido se encuentra en
construcción y prevé su puesta en marcha para junio de este año. En forma similar, las
fundiciones de ENAMI, Paipote y Ventana, así como también Chagres de Cía. Minera
Disputada de las Condes y Alto Norte, cuentan también con plantas de ácido sulfúrico.
Así, las fundiciones de mayor capacidad han requerido la construcción secuencial
de varias plantas de ácido, avanzando en conseguir un mejor nivel de abatimiento del
anhídrido sulfuroso. En la actualidad algunas de ellas han alcanzado una eficiencia de
abatimiento de SO 2 de alrededor de 95%, pero en otras este indicador es aún bastante
menor.
De esta manera, el tratamiento de los gases de fundición en Chile ha sido un
ejemplo exitoso de la aplicación de una tecnología de abatimiento de contaminantes(SO2),
para convertir una impureza con impacto ambiental en un producto con valor agregado.
En efecto, la introducción al mercado nacional de ácido sulfúrico de bajo costo, ha
permitido un desarrollo creciente de la hidrometalúrgia, siendo la tecnología preferida por
la mayoría de los nuevos proyectos cupríferos por sus claras ventajas en costos de
producción.
Concluyendo, se presenta a continuación en la tabla 5.3, un resumen con las
principales tecnologías de abatimiento usadas en Chile y la composición en términos de
contaminantes presentes en los distintos efluentes, tanto en líquidos, gases, pulpas y
sólidos. Se muestra además los productos obtenidos y su eventual confinamiento, así
también, como en la figura 5.11 podemos apreciar los distintos tipos de efluentes.
Tabla 5.3: Clasificación de los efluentes minero-metalúrgicos, sus contaminantes y

tecnologías de tratamiento más frecuentes.
Efluente Contaminantes Tecnología de Producto Destino Confinamiento

Tratamientos resultante proceso
Gases de SO 2 gaseoso Planta de ácido H2SO4 Proc.hidromet. Arsenato de

fundición Compuestos volátiles sulfúrico Precipitación oxidos y sulfuros Lixiv/precipit. fierro/calcio en
de As electrostática As arsenato de fierro pozos sellados
Precipitación Relaves de
Oxidos y Lixiv/precipit
electrostática flotación
sulfuros As arsenato de alcio
Neutralización con cal Precipitado Secador solar

Aguas drenaje H + Fe 2+ / Fe 3 + Botaderos
hidróxidos
de mina
2 + Metales
Cu pesados
Cementación con chatarra Cemento de cobre Mercado ----

Fe Cemento Cu°
Biotratamiento Residuos Secado solar Botadero
Precipitados Separación S/L
SX-EW Cátodos de cobre Mercado ----
Relaves Sulfatos, molibdatos, Disposición en Sólidos y Estanque de Tranque seco

Flotación arsenatos orgánicos, estranque de relave residuos relaves
sólidos disp.
Aguas de H + SO4 2- MO4 2- Neutralización, Precipitados y Secado solar, Botadero, Tranque

desecho AsO 4 3- metales pesad. precipitación, residuos separación sólido de relaves
orgánicos recirculación, líquido
adsorción, etc
Estéril de mina Polvo y residuos Disposición Depósitos No tiene Botadero

sólidos
Minerales de Potencial aporte Disposición Depósitos Potencial aprove- Botadero

baja ley metales pesados y chamiento
ácido. metalúrgico
Escorias De bajo impacto Disposición Depósitos Potencial aprove- Botadero

chamiento
metalúrgico
Ripios de H +, Met. Pesados, Disposición Depósitos Potencial aprove- Botadero

lixiviación polvo y residuos sol. chamiento
metalúrgico
Fuente: Minería Chilena, Diciembre 1998.

Cobre Blister
5%
Otros productos
Cátodos SX-EW
refinados
26%
36%
Concentrados
33%
Figura 5.10: Distribución porcentual de productos de cobre en Chile durante 1997

(Minería Chilena, Diciembre 1998).
Emisiones gaseosas
de Fundición
Aguas de
drenaje de Aguas de desecho
Minas tranque s de relaves
y Procesos
Escorias de Relaves de
Fundición Flotación
Estéril de Mina
Minerales
de baja ley
Ripios de Lixiviación
Figura 5.11: Representación esquemática de los tipos de efluentes de la industria

minero-metalurgica del cobre (Minería Chilena, Diciembre de 1998).
5.4.3 EL PROBLEMA DEL AZUFRE Y POSIBLES SOLUCIONES
Más del 90% del cobre del mundo se obtiene de los minerales de sulfuro de
manera que el azufre es en alguna forma un subproducto de la mayor parte del
procesamiento del cobre. Además, la mayor parte del azufre son emanaciones de SO 2
gaseoso, el cual es dañino para la flora y la fauna, aún si está presente en el aire en
cantidades limitadas. En la figura 5.12 se muestran algunos efectos del SO 2. En pocas
palabras un concentrado de CuFeS2 produce casi una tonelada de azufre (2 toneladas de
SO2) por tonelada de cobre extraído.
En el pasado y aún ahora, el SO2 se ha descargado directamente a la atmósfera,
pero ésta práctica ahora está prohibida en muchas zonas del mundo. Las normas para la
limpieza del aire varían de país a país, pero los requerimientos representativos para
controlar las emisiones de las fundidoras de cobre son:
a. No más del 10% del azufre que entra a la fundidora puede ser arrojado a la
atmósfera.
b. El contenido anual promedio de SO 2 en cualquier parte de la Tierra no debe
exceder 0.03 ppm (en volumen).
c. El contenido promedio de SO2 en cualquier parte en cualquier día no debe exceder
0.14 ppm.
Ha habido una tendencia a construir chimeneas cada vez más altas las cuales
posiblemente pueden cumplir con los criterios b) y c), pero no cumplen con a).
La fundición de cobre se enfrenta con dos principales problemas:
a. Como captar la mayor parte del SO2 y fijar el azufre en una forma útil y apropiada
(por ejemplo, azufre elemental, SO 2, líquido o ácido sulfúrico)
b. Que hacer con el producto.
Este último problema surge de la situación de que existen más subproductos de
azufre (en todas formas) producidos por las industrias del carbón, petróleo, gas natural y
metalúrgica que el que puede ser usado con fines industriales o agrícolas.
Las técnicas hidrometalúrgicas de extracción de cobre a partir de minerales
sulfurados evitan el problema de la emisión de SO2. Sin embargo, el azufre entra
generalmente a las soluciones de lixiviación como sulfatos (u otros aniones de oxi -sulfuro),
los cuales deben ser eliminados para evitar la contaminación del agua. Los procesos
hidrometalúrgicos que producen directamente azufre elemental están en investigación y
éstos podrían probar que son útiles en el futuro.
5.4.3.1 LA FIJACION DEL SO2
El SO2 (y otros compuestos oxi -sulfuro) pueden ser fijados mediante tres técnicas
básicas:
a. Reducción a azufre elemental;

b. Obtención de ácido sulfúrico (o SO 2 líquido);
c. Obtención directa de sulfato de amonio (fertilizante) a partir de soluciones de
lixiviación amoniacales.
Todos estos productos son apropiados para usarse en la industria o en la
agricultura, pero solamente el azufre elemental sólido se puede almacenar con bajos costos
a largo plazo, posiblemente en canteras o minas en explotación. Se ha recomendado que los
gases de SO2 o las soluciones de sulfato deben ser tratadas con roca caliza o dolomita para
formar CaSO4 o MgSO4, pero estos productos tienen un mercado limitado y su estabilidad a
largo plazo no es segura.
10 años
Daño de la
36% de cultivos dañados vegetación
Retardo en el crecimiento
1 año clorosis del pino blanco
89% de cultivos dañados
Caída prematura de las hojas

más viejas de alfalfa
1 mes 50% de hojas de

alfalfa dañadas
Tiempo de 4 días
Daño severo a las
exposición hoajs de árboles
y arbustos
1 día
8h
1h Señales de daño
en las hojas de alfalfa
5 min
No se ha determinado el
grado de
30s daño a la vegetación
3s
0.01 0.02 0.05 0.10 0.2 0.5 1.0 2.0
Dióxido de az ufre, ppm
Figura 5.12: Efecto de los gases portadores de SO2 sobre la vegetación(los efectos
dañinos aumentan al incrementarse la concentración de SO2 y el tiempo
de exposición), (Biswas & Davenport, Metalúrgia Extractiva, 1993).
En la tabla 5.4 se bosquejan las técnicas para los tres procesos aceptables de
fijación de azufre anteriores, así mismo, se señalan las concentraciones de SO2 necesarias y
los efluentes probables. Los métodos para eliminar el SO2 de los gases de fundición en
forma de ácido sulfúrico o azufre elemental se aplican en las siguientes secciones.
Tabla 5.4: Resumen de los principales procesos fijadores de azufre
Proceso Descripción Concentración de SO 2 SO2 remanente en el gas

Requerida en el gas después del tratamiento(%
de salida(% en vol.) ppm en vol.)
Acido sulfúrico En el “Proceso de contacto”, el Normalmente 5%, pero a) Planta de contacto

SO2 es oxidado catalíticamente a una planta ha operado a simple: 0.20%(2000
SO3 y éste es absorvido en 2.2% ± 0.1% ppm)
H2 SO4 con lo cual se tiene un b) Planta de contacto
ácido de mayor concentración. múltiple: 0.08% (800
ppm)
c) b) con neutralización de
descarga: 0.01% (100
ppm)
Azufre elemetal Reducción de SO2 con 10% 1%
hidrocarburo gaseoso (CH4 ) o
carbón más reacción Claus de
H2 S con SO2.
Producción Evaporación de soluciones de No se dan los niveles de SO2 en

directa de sulfato de amonio agotada en los gases del evaporador. Los
NH4SO4 a partir metal(aplicable industrialmente líquidos están en circulación en
de soluciones de en este tiempo sólo a menas de circuito cerrado.
lixiviación de sulfuro CuNi, pero el proceso
sulfuros. Arbiter puede usar este método).
5.4.3.2 OBTENCION DE ACIDO SULFURICO
El método más común para fijar azufre a partir de los gases de SO 2 es la

producción de ácido sulfúrico. Mientras los gases contengan 4% de SO 2 o más se pueden
usar para obtener ácido sulfúrico por el proceso estándar de contacto.
El proceso de obtención de ácido consiste en cuatro etapas básicas:
a. Purificación del gas. Los polvos son removidos por precipitación electrostática y se
elimina la humedad mediante un lavado con ácido sulfúrico diluido (150°C).
b. Conversión. El SO2 se oxida con el contacto de un catalizador (generalmente V2O5)

para dar a SO3 por la reacción exotérmica.
2 SO2 + O2 ⇔ 2 SO3
La transformación normalmente es de casi 99.6% a 450 °C. Los gases son muy
diluidos, requieren un calentamiento previo a esta etapa.
c. Absorción. El SO2 es absorbido en H2SO4 al 99% (el resto es agua) para producir
H2SO4 de 99.6%. El hierro vaciado y los aceros aleados no se corroen a estos altos
niveles de ácido, lo cual simplifica el bombeo y recirculación. El control de las
concentraciones de ácido se realiza automáticamente empleando la conductividad

eléctrica como parámetro de control.
d. Dilución. El H2SO4 de 99.6% es sangrado del sistema de absorción y diluido con

agua hasta un H2SO4 de 93%, el cual es el producto usual del mercado (el H2SO4 de
93% tiene una temperatura de solidificación particularmente baja (-37°C)
comparada con 10°C para el H 2SO4 de 99.6%).
Los gases que dejan la torre de absorción contienen neblina de H2SO4, la cual debe
eliminarse con un precipitador electrostático. Además, los gases contienen hasta 0.2% de
SO2 (0.1% con un convertidor de etapas múltiples). Estas últimas trazas de SO2 deben ser
lavadas con una solución acuosa o básica, por lo tant o, este azufre no se fija de una manera
muy satisfactoria. Sin embargo, el contenido de SO 2 en los gases que salen del horno se
reduce hasta menos de 0.01%, lo cual significa que se ha eliminado más del 99% de los
gases de entrada a la planta de ácido.
En la figura 5.13 se representa el diagrama de flujo para una planta de ácido para
el tratamiento de gases de bajas concentraciones de SO 2 (≈ 5%).
Precipitadores
electrostáticos
Caldera de calor Enfriador Refrigerador

residual de agua de 1100 Kw Precipitador
electrostático
Gases de horno
de reverbero 35
(2% de SO2 , 0° 40°C 20°C
1200°C) Intercambiadores de calor
de coraza y tubo de grafito
H2 O + polvo
Polvo (reciclado o fundición)
Secador
de rocío
de ácido
sulfúrico
0.01% de SO2
Precalentador Oxidantes Lavador de gas Precipitador

calentado por catalíticos(V2 O6 ) con lechada de cal de neblina
combustible 2 SO2 + O2 ⇒ ⇒ 2 SO3
CaSO4
450 °C Chimenea
99% de H2SO4 H2SO4
diluido
Torre de
absorción
H2SO4
(99.6%)
Figura 5.13: Diagrama de flujo de una planta de ácido sulfúrico para el tratamiento
de gases de baja concentración de SO2 (Biswas & Davenport, Metalúrgia
Extractiva, 1993).
5.4.3.3 OBTENCION DE AZUFRE
Aunque existe un gran mercado para el ácido sulfúrico, puede decirse que si los
gases de todas las fundiciones fueran hechos ácido habría un grave problema de
almacenamiento. Una solución útil en este caso puede ser la obtención de azufre elemental,
el cual tiene características de almacenamiento permanente extremadamente buenas.
La producción de azufre elemental tiene lugar tiene en tres etapas principales
como podemos apreciar en el figura 5.14.
a. Purificación del gas: similar a la obtención de ácido sulfúrico (150°C).
b. Reducción catalítica del SO 2 con hidrocarburos (gas natural o carbón) mediante

reacciones de este tipo (500°C):
4 CH4 + 6 SO2 ⇔ 4 CO2 + 4 H2O + 4 H2S + S 2(g)
El azufre elemental líquido (30 a 40% del que hay en el gas original) se
condensa en este punto si la temperatura de los gases baja a 170°C.
c. Reacción catalítica Claus: (una o dos etapas) en la cual se produce azufre

elemental a partir del SO2 remanente (240°C), y luego se condensa por
enfriamiento.
Se estima que alrededor del 90% del azufre se fija de esta manera, lo cual significa
que, con el tiempo, el proceso tendrá que ser mejorado. La tecnología de la planta Claus
representa un avance en las industrias del gas natural y del petróleo; se dispone de procesos
mediante los cuales los compuestos de azufre sin reaccionar:
a. Se reducen a H2S;
b. Son absorbidos por soluciones de carbonato de sodio;
c. Se oxidan a azufre elemental por vanadato de sodio.
Se estima que mediante estas técnicas, la concentración de SO 2 puede ser llevada
hasta un 0.03%.
Del análisis anterior se puede observar que el azufre elemental puede ser
producido a partir de los SO2 de las fundiciones. Con la tecnología presente se estima que
un gas SO2 de alimentación con una concentración de 5% o más puede ser tratado con
resultados satisfactorios. Regularmente hay muy pocas plantas, en todo el mundo, que
producen azufre elemental a partir de gases portadores de SO2. Esto se debe a que se
necesita gran cantidad de energía (combustible de hidrocarburos) para la reducción del SO 2
y la suficiente demanda actual en cuanto al ácido sulfúrico.
Prcipitadores
Caldera de calor electrostáticos
residual
Gases provenientes
de la fundición
10-15% de
SO2 (1000°C)
Polvo (reciclado a fundición)

Enfriador y
secador
con lluvia de ácido
Figura 5.14: Diagrama de flujo para la recuperación de azufre elemental a partir de

fundición (Biswas & Davenport, Metalúrgia Extractiva, 1993).
5.4.3.4 CONCENTRACIONES DE SO2 EN LOS GASES DE FUNDICION
La concentración de SO2 en los gases que entran a una planta de ácido sulfúrico o
de azufre elemental determina la cantidad de gas que debe ser tratado por tonelada de
azufre fijado. El tamaño de la planta y el costo de la fijación de azufre se incrementa
cuando disminuye la concentración de SO 2. Además, existen concentraciones de SO2
mínimas que pueden ser tratadas sin nececidad de agregar etapas a la planta. Por ejemplo,
las plantas de contacto estándar para ácido sulfúrico pueden tratar gases que contengan 5%
de SO 2, pero gases con SO 2 más diluido requieren etapas de refrigeración, calentamiento,
transformación y absorción para que sea eficiente la fijación de azufre.
La tabla 5.5 indica las concentraciones de SO 2 en los gases de salida de varios
procesos de fundición. Se puede observar que el único proceso de fundición que produce
gas con menos de 4 ó 5% de SO 2 necesario para las plantas de contacto estándar para ácido
sulfúrico (o de azufre elemental) es el horno de reverbero. El convertidor también crea
algunos problemas porque alrededor de un 30% de su tiempo de operación se consume en
cargarlo y vaciarlo; durante este tiempo nada de SO2 se entrega a la planta de fijación de
azufre. Sin embargo, la mayor parte de las fundiciones tienen más de un convertidor en
operación de manera que la propagación adecuada reduce el suministro discontinuo de SO2.
Además, los diseños de las plantas de ácido incluyen ahora instalaciones y controles de
calentamiento auxiliares que permiten interrupciones temporales en el suministro de SO 2.
El horno de reverbero es el principal problema en la fijación de azufre. Se ha
demostrado que el enriquecimiento con oxígeno en el sistema de combustión, además del
control del tiro y la reducción de la infiltración de aire pueden dar resultados satisfactorios
para llevar la concentración de SO2 en los gases de reverbero hasta un 2.2%. Este gas ha
sido tratado con buenos resultados en una planta de contacto modificada para ácido, pero
parece que no es redituable el proceso.
Otra importante dificultad en la fundición es el escape del gas SO2 dentro de la
misma fundición, lo cual no solamente significa riego en el trabajo, sino que también causa
que el SO 2 sea arrojado a la atmósfera. La cantidad real de azufre arrojado en esta forma no
es grande (alrededor del 1 ó 2% del azufre total), pero como se arroja a nivel del suelo
puede causar daño en el vecindario cercano a la fundición. Las fugas internas provienen de:
a. Infiltraciones a través de bóvedas y paredes laterales refractarias de los hornos de

fundición, mal unidas;
b. Emisiones durante el sangrado de la mata y su transporte entre los hornos de
fundición y los convertidores;
c. Emisiones cuando el convertidor gira hacia las posiciones de carga o vaciado.
Durante este tiempo, las toberas están operando y se está produciendo SO2, pero la
boca del convertidor está fuera de la camp ana de colección de gas.
Las fugas de horno de fundición y las emisiones de convertidor son las fuentes
más importantes de SO2 y pueden ser al menos parcialmente resueltos:
a. Sellando herméticamente el horno de fundición y operando a una presión

ligeramente negativa (por ejemplo, la atmósfera que rodea al horno de fundición
instantánea INCO revestido de acero no contiene SO 2),
b. Manteniendo un fuerte tiro en las campanas de colección de gas arriba del
convertidor o, posiblemente, usando el coonvertidor de tipo sifón Hoboken.
Si los procesos de fabricación continua de cobre mediante los cuales se lleva a
cabo la obtención de éste en un depósito sellado dan resultados satisfactorios en la
industria, ayudarán a resolver estos problemas.
Tabla 5.5: Concentración de SO2 en los gases producidos por varios procesos de
fundición y conversión.
% de SO2 en vol. en humos

Promedio Máximo Mínimo Referencias
Tostador de hogar 5
Tostador de lecho 10 – 5 Blair (1967)
fluidificado
Horno de reverbero 0.5 – 1.5 Anderson(1970)
La fundición Onahama tiene por enriquecimiento con
oxígeno, control del tiro y reducción de la infiltración
de aire mejorada un gas de salida del horno de
reverbero con 2 a 3% de SO2.
Horno eléctrico 4 –8
Los hornos eléctricos también pueden ser operados en
condiciones no oxidantes, en cuyo caso los gases
contienen alrededor de 0.4% de SO2(Mostert, 1973).
Horno de fundición 80 Merla y
instantánea INCO colaboradores(1972)
Outokumpu 12 – 30 Kimatura y
colaboradores(1972)
Procesos continuos
Mitsubishi 12 EMJ(1972)
Noranda 8 (más alto con Themelis y

enriquecimiento colaboradores(1972)
de O2 )
Worcra 5 8 – 12 1– 2 Worner y
colaboradores(1970)
(rama de reacción ) (rama de
asentamiento de
escoria)
Convertidor 4 -5 10 0 Messner y
Kinneberg(1969)
Peirce - Smith
Hoboken 8 11 0 Machim(1972)
5.4.3.5 RESUMEN DE LA SITUACIÓN DE LA PIROMETALURGIA DEL SO2
Es factible fijar técnicamente arriba del 95% del azufre que entra a una planta
pirometalúrgica. Esto es particularmente cierto si el horno de fundición es eléctrico, de
fundición instantánea o, en el futuro, de tipo de fabricación continua de cobre. El
convertidor Hoboken de tipo sellado también presenta ventajas para mejorar la colección de
SO2. Con extraordinario cuidado será posible evitar que el 99% del azufre que entre a la
fundición pase a la atmósfera.
El SO 2 se fija más fácilmente como H2SO4 y se dispone de técnicas para tratar

gases que contengan hasta 2% de SO 2. Aun los gases de descarga provenientes de las
mejores plantas de ácido contienen del orden de 0.1% de SO2, el cual solamente puede ser
recuperado con un lavado con soluciones básicas. Los productos de estos sistemas
depuradores son pequeñas cantidades de sulfatos básicos (CaSO 4, MgSO 2, Na2SO4) los
cuales son solubles en agua y, por lo tanto, no son buenos almacenadores de azufre. Pueden
recircularse al horno de fundición(después de someterlos a evaporación) para mantener esta
parte de la corriente de azufre en un circuito cerrado; en ocasiones, tales sulfatos pueden ser
vendidos como subproductos.
El azufre elemental es la mejor forma para almacenar permanentemente el azufre.
La producción de azufre elemental a partir de gases que contienen 5% de SO 2 es
técnicamente posible, pero las plantas hasta la fecha no han operado con menos de 10% de
SO2. Las plantas de azufre elemental han podido fijar solamente el 90% de su admisión de
azufre, pero la tecnología existente de la planta Claus puede elevarla hasta más del 95%.
Los costos para la fijación de azufre a partir de los gases de fundición se estiman
en la tabla 5.6. Se puede observar que los costos (1975) son del orden de 2 a 3 centavos por
kilogramo de azufre para la producción de ácido sulfúrico y 4 a 5 centavos para la
producción de azufre elemental (sin contar los costos incurridos al mejorar la
impermeabilidad al gas de hornos y fundición). Estos costos son de considerable
importancia en la fundición de cobre porque:
a. Para la mayoría de los concentrados, se debe fijar aproximadamente 1 tonelada de

azufre/tonelada de cobre producido.
b. El costo directo de la fundición es del orden de 26 centavos/Kg de cobre.
5.5 RESPUESTAS HIDROMETALURGICAS AL PROBLEMA

DEL AZUFRE
Los sulfuros de cobre pueden ser sometidos a tres procesos hidrometalúrgicos
básicos:
a. Tostación de sulfuros(para obtener sulfatos u óxidos) seguida por lixiviación en

ácido sulfúrico diluido. En este caso, el azufre es expulsado principalmente en una
corriente continua de gases de tostador(10 a 15% de SO 2).
b. Lixiviación de sulfuros para desintegrar al cobre en forma de cationes y al azufre
como aniones de oxi -sulfuro(por ejemplo, los procesos Sherrit Gordon o Arbiter de
lixiviación con amoniaco-oxigeno).
c. Lixiviación de los sulfuros para disolver el cobre en tanto que el azufre sólo queda
parcialmente oxidado, es decir, en su estado elemental.
En lo futuro será mejor producir gran parte del subproducto azufre como azufre
elemental, así que la ruta c), lixiviación y producción directa de azufre elemental, merece
una considerable atención.
Tabla 5.6: Costos estimados (1973) para fijar azufre como ácido sulfúrico y azufre
elemental a partir de los gases de S O2.
Forma Tipo de Eficiencia Concentración Concentración Costo total de

de planta aproximada mínima de SO 2 de SO2 en gas producción* por/t de
fijación (% vol.) de salida(% S o Cu **, dólares,
vol.) (1975)
Acido
sulfúrico
Contacto 95% 4% 0.2% 21(Connor, 1968,

simple actualizado a 1975)
Doble contacto 96% 2.2% 0.08% 23

con
calentamiento
Tratamiento < 0.01% 28 (Acido total planta +

99% (total)
del gas de tratamiento del gas de
descarga de la descarga)
planta de ácido
con solución
básica
Azufre
elemental
Reducción de 90% 5% 1% 30 – 40 (Estimado;
metano + Hunter y Michener,
planta Claus 1973)
Tratamiento de 99%(total ) 0.03% 40 – 50 (total para

gas de descarga planta de azufre +
de la planta de tratamiento gas de
descarga; Beavon,
azufre para 1971)
formar azufre
elemental
∗ Incluye interés sobre capital de inversión y depreciación de equipo.

** Se supone que 1 t de azufre equivale a 1 t de Cu, es decir, un concentrado de CuFe 2.
5.5.1 PROCESO TOSTACIÓN-LIXIVIACION
En el proceso de tostación-lixiviación la mayor parte del azufre se extrae como

SO2. Esto tiene la ventaja de que se produce una sola corriente continua de gas de tostador
con alto contenido de SO 2(10 a 15%), y no diversas corrientes de gas como en las
operaciones de fundición. En esa forma, el SO2 se recupera fácil y casi completamente en
concentraciones apropiadas para la fabricación de ácido o de azufre elemental. Desde un
punto de vista teórico, la oxidación del azufre a SO2 seguida por la reducción a azufre
elemental(y no oxidación directa de S2- a S 0) es una etapa de retroceso pero utiliza
directamente tecnología ya probada. Entonces, el planteamiento tostación-lixiviación se
continuará usando en pocas localidades, principalmente donde coexisten menas de sulfuro y

óxido.
5.5.2 LIXIVIACION COMPLETA DE SULFUROS
La lixiviación a presión con amoníaco-aire ha sido usada extensamente en los

concentrados de níquel-cobre. También se han propuesto procesos similares para los
concentrados de cobre y varios de ellos han sido sometidos a extensas pruebas en planta
piloto, especialmente el proceso Arbiter ∗ de lixiviación amoníaco-oxígeno atmosférico. El
principal problema con estos procesos es que la totalidad del azufre de los minerales de
cobre entra a la solución de lixiviación como aniones oxi-sulfuro (por ejemplo, SO 42-).
Estos aniones pueden ser eliminados con el tiempo de las soluciones de lixiviación y el
azufre debe ser fijado en una forma útil o almacenable. Los métodos de lixiviación(a
presión) ácido sulfúrico-oxígeno también enfrentan problemas similares.
El método más común de recuperar el azufre disuelto es formar un sulfato de
amonio. Este producto se usa como fertilizante en agricultura y es, por consiguiente, un
subproducto que tiene mercado. Sin embargo, parece que el tamaño del mercado es algo
restringido y como el sulfato de amonio siendo soluble en agua no se almacena bien, la
cantidad de azufre que puede ser fijada en esta forma es limitada. Otro subproducto es el
yeso (CaSO4), el cual es usado en el revoque o encluido de muros, papel enyesado para
muros y cemento.
En general, los mercados para estos subproductos no son grandes y el problema de
recuperar en una forma útil o fácilmente almacenable los aniones oxi -sulfuro disueltos
parece restringir la viabilidad de los procesos que disuelven el azufre en esta forma.
5.5.3 PROCESOS HIDROMETALURGICOS DE AZUFRE ELEMENTAL
Las rutas hidrometalúrgicas más promisorias para la lixiviación directa de

minerales sulfurados de cobre son aquellas en las cuales el azufre es producido
directamente como azufre elemental. Un resumen de estos procesos aparece en la tabla 5.7.
Se puede observar que tres de estos planteamientos alcanzan altas recuperaciones de azufre
elemental(lixiviaciones en cloruro férrico, cloruro cúprico y ácido oxi -sulfúrico), y que dos
producen a pequeña escala. Además de estos procesos, también es posible descomponer
electroquímicamente ánodos compactados de concentrado de cobre que, bajo potenciales
apropiadamente controlados, son corroídos para formar metales en solución más azufre
elemental, es decir, similar al proceso INCO con ánodo de mata-níquel.
Para resumir, la producción hidrometalúrgica directa de azufre elemental como
subproducto de la extracción de cobre está en intensa investigación. Otro planteamiento
para la fijación de azufre es la tostación-lixiviación en la cual gran parte del azufre es
expulsado en forma de SO2 en una sola corriente continua de gases de tostador apropiada
para la fabricación de ácido o azufre elemental.
∗
lixiviación a presión atmosférica con NH3 – O2 ; un circuito de recuperación de cobre por extracción mediante
disolventes – separación por electrolisis; y una etapa de flotación de residuo, para recuperar los minerales de cobre
no lixiviados.
Tabla 5.7: Procesos hidrometalúrgicos para la producción directa de azufre elemental

como sub producto.
Nombre del proceso Descripción Forema del azufre Estado del proceso
como subproducto
Proceso CYMET Lixiviación con cloruro S° En producción, 6

férrico, o sea CuFeS2 + 3 t de Cu/día
FeCl3 (sol.) ⇔ CuCl + 4
FeCl2 25° seguida por la
purificación del CuCl y
reducción con H2 a polvo
de Cu
Lixiviación con cloruro
Proceso Duval S° En producción, 80
cúprico ½ Cu2S + CuCl 2
t de Cu/día
(sol.) ⇔ 2 CuCl + ½ S°
seguida por la separación
por electrólisis del polvo
de cobre
Proceso Sherrit-Cominco Tostación parcial, S° (60%) Pruebas de planta
lixiviación H2SO4-O2: Arosita piloto (han sido
Cu2S + 2H2SO4 + O2 ⇔ 2 (40%) completadas 9
CuSO4 + 2 H2O + S° t Cu/día)
(etapa final) seguidas por
separación por electrólisis
de cátodos de cobre.

Capitulo 5 Cobreeee

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Capitulo 5 Cobreeee

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

PRODUCTOS DERIVADOS DE MINERALES METALICOS: COBRE 62

El destino económico de Chile está indiscutiblemente ligado al desarrollo amplio

Figura 5.1: Distribución de la producción Chilena de cobre, 1995 (Minería chilena).

Figura 5.2: Precios del cobre (Minería Chilena).

5.2 PRODUCCIÓN DE COBRE POR MEDIOS

El cobre está presente en la corteza terrestre principalmente en forma de materiales

5.2.1 EXTRACCION DE COBRE A PARTIR DE MENAS SULFURADAS.

a. Concentración por flotación de espuma

5.2.2 CONCENTRACION POR FLOTACION EN ESPUMA

En la actualidad, la extracción de cobre de las menas es tan baja en este metal (≈

Menas de sulfuros(0.5 – 20% Cu) Reducción de

Otros procesos Horno

Cobre blister(99% Cu)

Cobre fundido(20 ppm impurezas –

5.2.3 FUNDICION DE MATAS

5.2.4 HORNO DE REVERBERO

El horno de reverbero es esencialmente un horno de hogar en el cual la carga

Escoria del Escoria

Figura 5.4: Vista de un horno de reverbero para la producción de mata de cobre a

5.2.5 HORNO ELECTRICO

La fundición en el horno eléctrico es similar a la efectuada en el horno de

5.2.6 HORNO DE FUNDICION INSTANTANEA

Los altos hornos, los hornos de reverbero y eléctricos usan cantidades

2CuFeS2 + 5/2O2 + SiO2 ⇒ CuS⋅ FeS + FeO ⋅ SiO2 + 2SO2 + calor

Esta reacción proporciona la mayor parte o todo el calor necesario para el

La conversión del cobre consiste en la oxidación (con aire) de la mata líquida

a) La etapa formadora de escoria o de eliminación del FeS, es decir,

2FeS + 3O2 + SiO2 ⇒ 2FeO · SiO2 + 2SO2

y b) La etapa formadora de cobre blister, es decir,

Cu2S + O 2 ⇒ 2Cu + SO2

La formación de cobre (etapa b) no sucede hasta que la mata no contiene menos de

5.2.8 REFINACION A FUEGO O ELECTROREFINACION A COBRE ULTRA

Virtualmente todo el cobre blister producido por los procesos anteriores es

a. Disolución electroquímica del cobre desde el ánodo impuro en un electrolito

5.3 PRODUCCION DE COBRE POR MEDIOS

a. la extracción selectiva del cobre de soluciones diluidas de lixiviación (1a 5 Kg de

Pila o Ajuste agua - ácido

Figura 5.6.a: Lixiviación en terrenos, pilas o in situ; recuperación de cobre por

Pila o Ajuste agua -

(40-50 Kgm -3 Cu, (10 Kgm-3 H2 SO4 ,

Figura 5.6.b: Lixiviación en terreros, pilas o in situ; recuperación de cobre por

Lixiviante (50 a 100 Kg m-3 H2SO4)

5.3.1 LIXIVIACION : MINERALES Y REACTIVOS

El medio de lixiviación para minerales de cobre casi siempre es una solución

Tabla 5.1:Minerales de óxidos más importantes.

Tipo Minerales Comunes Localización

5.3.2 PROCESOS QUIMICOS DE LA LIXIVIACION

5.3.3 LIXIVIACION DE SULFUROS MEDIANTE BACTERIAS

Las condiciones oxidantes para la lixiviación prolongada de minerales de sulfuro

Fe2+ ⇒ Fe3+ (en solución)

CuFeS 2 + 4 O2 ⇒ CuSO 4 + FeSO4 (en solución acuosa) (5.1)

b. La Thibacillus ferrooxidans ataca químicamente los iones ferrosos para formar

2FeSO 4 + H2SO4 + ½ O2 ⇒ Fe2(SO 4)3 + H2O (5.2)

Fe2(SO 4)3 + Cu2S + 2 O2 ⇒ 2 FeSO4 + 2 CuSO 4 o bien, (5.3)

Fe2(SO 4)3 + CuFeS 2 + 3 O2 + 2 H2O ⇒ FeSO4 + CuSO4 + FeSO4 (5.4)

Fe2(SO 4)3 + FeS 2 + 3 O2 + 2 H2O ⇒ 3 FeSO 4 + FeSO4 (5.5)

Los esquemas de reacción b) y c) entonces se vuelven cíclicos. Todas estas

S2O32- + 5/2 O2 ⇒ 2 SO 42-

La mayor parte de las aguas de minas de sulfuro contiene bacterias autotrópicas

a. Un pH entre 1.5 y 3.5;

5.3.4 METODOS DE LIXIVIACION

Los métodos de lixiviación más comunes que se utilizan en la extracción

En la tabla 5.2 se dan los detalles de producción característicos de estos tipos de