Podręczniki Inzyniera

Podręcznik inŜyniera Page 1 of 246
Podręcznik inŜyniera
Poradnik inŜyniera stanowi przegląd wiadomości i wzorów obliczeń dla kreatorów zawartych w aplikacji Design Accelerator.
Tematy w tej sekcji
Złącza
Kreator wału
ŁoŜyska
Kreator spręŜyny
Obliczenia i kreatory mechanizmów przekładni
Kalkulator belki i pręta
Kalkulator tolerancji
Obliczenia płyty
Prześlij swoje uwagi na temat tej strony
Złącza
Tematy w tej sekcji
Złącza stałe
Łącza ruchome
Złącza stałe
Tematy w tej sekcji
Kreatory sworzni
Pasowania wtłaczane
Kalkulatory złączy zaciskowych
Kalkulatory złącza spawanego
Obliczenia złączy lutowanych
Kreatory sworzni
Tematy w tej sekcji
Typy złączy sworzni

Dopuszczalne napręŜenia złączy sworzni
Dopuszczalne napręŜenia skręcające wału
Typy złączy sworzni
Tematy w tej sekcji
Sworzeń zabezpieczający
file://C:\Documents and Settings\Adas\Ustawienia lokalne\Temp\~hh7AC3.htm 2009-01-06

Kreator sworznia poprzecznego
Kreator kołka osiowego
Generator sworznia złącza
Sworzeń zabezpieczający
Aktywna długość sworznia
Aktywna długość sworznia 1f jest długością zredukowaną o fazowanie i zaokrąglenie. Długość aktywna zazwyczaj przenosi obciąŜenia.
Wzory
Kontrola napręŜenia ścinającego
Kontrola nacisku styku
Interpretacja symboli w jednostkach metrycznych:
napręŜenie ścinające [MPa].

τ
τA dopuszczalne napręŜenie ścinające [MPa]
d średnica sworznia [mm]
p1 nacisk na płytę górną [MPa]
p2 nacisk na płytę dolnej [MPa]
p1A dopuszczalny nacisk na płytę górną [MPa]
p2A dopuszczalny nacisk na płytę dolną [MPa]
s1 grubość płyty górnej [mm]
s2 grubość płyty dolnej [mm]
Interpretacje symboli w jednostkach angielskich:
napręŜenie ścinające [psi]

τ
τA dopuszczalne napręŜenie ścinające [psi]
d średnica sworznia [cal]
p1 nacisk na płytę górną [psi]
p2 nacisk w płycie dolnej [psi]
p1A dopuszczalny nacisk w płycie górnej [psi]
p2A dopuszczalny nacisk w płycie dolnej [psi]
s1 grubość płyty górnej [cal]
s2 grubość płyty dolnej [cal]
Kreator sworznia poprzecznego

Zalecane wartości:
d = (0.2 -0.3) D
D1= (1,5 - 2) D - dla stali i staliwa
D1 = 2.5 D - dla Ŝeliwa szarego
Wzory
Interpretacja symboli w jednostkach metrycznych:

τ
τA dopuszczalne napręŜenie ścinające [MPa].
d średnica kołka [mm].
p1 ciśnienie w cięgnie [MPa].
p2 ciśnienie w tulei [MPa].
p1A dopuszczalne ciśnienie w tulei [MPa].
p2A dopuszczalne ciśnienie w cięgnie [MPa].
D średnica cięgna [mm].
D1 średnica tulei [mm].
Interpretacje symboli w jednostkach angielskich:

τ
p1 nacisk w cięgnie [psi]
p2 nacisk w tulei [psi]
p1A dopuszczalny nacisk w tulei [psi]
p2A dopuszczalny nacisk w cięgnie [psi]
D średnica cięgna [cal]
D1 średnica tulei [cal]
Kreator kołka osiowego
Zalecane wartości:
d = (0.2 - 0.3) D

D1= (1,5 - 2) D - dla stali i staliwa
D1 = 2.5 D - dla Ŝeliwa szarego
Wzory w jednostkach metrycznych
NapręŜenie zginające
Nacisk w cięgle
Nacisk w sworzniu
NapręŜenie ścinające
gdzie:
F siła [N]
σ0 napręŜenie zginające [MPa]
σ0D dopuszczalne napręŜenie zginające [MPa]
M0 moment zginający [N mm]
W0 moduł przekroju zgięcia [mm3]
τ
τD dopuszczalne napręŜenie ścinające [MPa]
p1 nacisk w cięgle [MPa]
p2 nacisk w sworzniu [MPa]
p1D dopuszczalny nacisk w cięgle [MPa]
p2D dopuszczalny nacisk w sworzniu [MPa]
b szerokość cięgła [mm]
a szerokość ramienia sworznia [mm]
D średnica wału [mm]
Wzory w jednostkach angielskich
Nacisk w cięgle
Nacisk w sworzniu
gdzie:
F siła [funt]
σ0 napręŜenie zginające [psi]

σ0D dopuszczalne napręŜenie zginające [psi]

M0 moment zginający [funt stopa]
W0 moduł przekroju zgięcia [cal3]
τ
τD dopuszczalne napręŜenie ścinające [psi]
p1 nacisk w cięgle [psi]
p2 nacisk w sworzniu [psi]
p1D dopuszczalny nacisk w cięgle [psi]
p2D dopuszczalny nacisk w sworzniu [psi]
b szerokość cięgła [cal]
a szerokość ramienia sworznia [cal]
D średnica wału [cal]
Generator sworznia złącza
Zalecane wartości
d = (0,12 -0,25) D
l = (1 - 1,5) D
Wzory w jednostkach metrycznych
Przenoszony moment obrotowy
gdzie:
P przenoszona moc [kW]

n prędkość [rpm]
T moment obrotowy [Nm]
τ
p1 nacisk w wale [MPa]
p2 nacisk w piaście [MPa]
p1A dopuszczalny nacisk w wale [MPa]
p2A dopuszczalny nacisk w piaście [MPa]
D średnica wału [mm]
D1 średnica piasty [mm]
lf długość aktywnego sworznia [mm]

Wzory w jednostkach angielskich
gdzie:
P przenoszona moc [HP]

n prędkość [rpm]
T moment obrotowy [funt stopa]
τ
p1 nacisk w wale [psi]
p2 nacisk w piaście [psi]
p1A dopuszczalny nacisk w wale [psi]
p2A dopuszczalny nacisk w piaście [psi]
D średnica wału [cal]
D1 średnica piasty [cal]
lf długość aktywnego sworznia [cal]
Dopuszczalne napręŜenia złączy sworzni
Materiał części Osadzenia złącz nieruchomych pA [Mpa] Osadzenia złączy obrotowych pA [MPa]
stałe tętniące zmienne stałe tętniące zmienne
Stal klasy 37, 42 84 65 50 30 24 12
Stal klasy 50, 60, 120 90 90 30 24 24

wysokogatunkowa i
stopowa
Staliwo 80 60 40 30 24 12
szare Ŝeliwo 70 50 30 40 32 16
Materiał Osadzenia złącz nieruchomych σbA [MPa] Osadzenia złączy obrotowych τA [MPa]
sworznia
stałe tętniące zmienne stałe tętniące zmienne
11 373, 11 423, 80 55 35 50 35 25
11 110
11 500 110 80 50 70 50 35
11 600 130 95 60 85 60 42
11 700, 12 040 150 110 68 100 68 48
Uwaga Wartości dla sworzni karbowanych są o 30% niŜsze.

Dopuszczalne napręŜenia skręcające wału
Materiał twardości HB i Rm Typ obciąŜenia skręcającego Wartości dopuszczalnych napręŜeń τAt [MPa]
wytrzymałość [MPa]
145< HB< 250 stałe 40
500< Rm< 850 tętniące 28
- zmienne 20
250< HB< 350 stałe 56
850< Rm< 1200 tętniące 40
- zmienne 28
HB> 350 stałe 80
Rm> 1200 tętniące 56
- zmienne 40
Pasowania wtłaczane
Tematy w tej sekcji
Wzory obliczeń
Współczynnik zacisku
Jakość powierzchni
Gładkość powierzchni
Luz montaŜowy
Stół montaŜowy
Wzory obliczeń
Wał drąŜony
Wał pełny

C1 = C1A + C1B
∆ = pT D1 C1 + H
Minimalne moŜliwe kolizje
Minimalna dopuszczalna kolizyjność obliczana jest na podstawie warunku Ŝądanego obciąŜenia przenoszonego. Mniejsza kolizja nie przeniesie poŜądanego
obciąŜenia.
lub
Maksymalne moŜliwe kolizje
Maksymalna moŜliwa kolizyjność jest obliczana na podstawie warunku granic wytrzymałości materiału. Zwiększona kolizyjność spowodowałaby uszkodzenie
materiału piasty lub wałka.
Piasta Wałek
Wał drąŜony
Musi być spełniona następująca nierówność:
∆'max ≤ p'Amax D1 C1 + H
∆'max ≤ p'Bmax D1 C1 + H
Wał pełny
Musi być spełniona następująca nierówność:
∆'max ≤ σB D1 C1 + H
Minimalny wcisk jest wybierany jako maksymalny wcisk z dwóch nierówności.
Maksymalne i minimalne kolizje
Obliczenie projektuje dopasowanie zgodne z odpowiednimi standardami, takimi jak ISO, ANSI, JIS i inne. Standardowe pasowanie nie moŜe przekroczyć
granic dla maksymalnej i minimalnej kolizji. Maksymalny i minimalny wcisk przeznaczony dla innej obliczonej części jest określany z wybranego pasowania.
Jeśli odpowiadające pasowanie nie moŜe być wybrane, odchylenia są wyraŜane i obliczane liczbowo przez podzielenie pola tolerancji na połowy.
Powiększanie zewnętrznej średnicy dla zewnętrznej części
∆'max ≤ σB D1 C1 + H
Minimalny wcisk jest wybierany jako maksymalny wcisk z dwóch nierówności.
∆maxjest zastąpieniem dla ∆ kiedy maksymalna redukcja średnicy D2 będzie obliczona
∆min zastępuje ∆, podczas gdy maksymalna redukcja średnicy D2 będzie obliczana
Zmniejszanie wewnętrznej średnicy wewnętrznej części
∆maxjest zastąpieniem dla ∆ kiedy maksymalna redukcja średnicy D3 będzie obliczona
∆min jest zastąpieniem dla ∆gdy maksymalna redukcja średnicy D2 będzie obliczona
Obliczanie siły nacisku

Obliczanie temperatury nagrzewania się zewnętrznej części
Obliczanie temperatury nagrzewania się wewnętrznej części
Moment
Mp = Fp D1/2
Znaczenie uŜytych zmiennych:
Mp Moment
EA Moduł spręŜystości
EB Moduł spręŜystości
µA Współczynnika Poissona
µB Współczynnika Poissona
D1 Zewnętrzna średnica części zewnętrznej (piasta)
D2 Średnica dopasowania nacisku (nominalna średnica obliczonego dopasowania)
D3 Wewnętrzna średnica części wewnętrznej (wał)
L Długość połączenia
Fpmax Max. siła nacisku
Fpmin Minimalna siła nacisku
k Współczynnik bezpieczeństwa
ν
ν1 Współczynnik zacisku przy nacisku.
σA Współczynnik rozszerzania cieplnego zewnętrznej części (piasty)
σB Współczynnik rozszerzania cieplnego wewnętrznej części (wału)
H Gładkość powierzchni
V Luz montaŜowy
Pmax Max. nacisk styku
Pmin Minimalna nacisk styku
p'Tmin Minimalny moŜliwy do zastosowania nacisk stykowy
pTmin Minimalny moŜliwy do zastosowania nacisk stykowy
pTmax Maksymalny nacisk stykowy
p'Amax Dopuszczalny nacisk na otwór zewnętrznej części.
p'Bmax Dopuszczalny nacisk na otwór wewnętrznej części.
wcisk
∆
∆'min Minimalne moŜliwe wciski
∆'maks Maksymalne moŜliwe wciski
∆min Kolizja minimalna
∆maks Kolizja maksymalna
αA Współczynnik rozszerzenia cieplnego materiału zewnętrznej części
αB Współczynnik rozszerzenia cieplnego materiału wewnętrznej części
t Temperatura podstawowa
Proporcjonalny efekt siły zaciskowej i momentu zaciskowego, jest stały dla kaŜdego określonego połączenia zaciskowego. Jest on zaleŜy od współczynnika
tarcia ślizgowego, jak i odchylenia kształtu, róŜnorodności materiału, metody tworzenia połączenia zaciskowego oraz innych parametrów.
Współczynnik zacisku ma wpływ, gdy jest większy:

Przy niesmarowanych połączeniach zaciskowych.
W kierunku osiowym niŜ w obwodowym.
Dla zwalniania niŜ dla przesuwania.
Dla połączenia zaciskowego wykonanego przez obkurczenie niŜ przez rozszerzenie i wcisk.
Jakość powierzchni
Wpływa na rozmiar nadawania właściwego kształtu przy powierzchniach styku i wielkość efektywnej kolizji. Nadawanie właściwego kształtu nie jest
stosowane do doskonale gładkich powierzchni. Dla takich powierzchni, efektywna kolizja jest równa minimalnej kolizji i maksymalnej nośności.
Przegląd jakości powierzchni osiąganej przy określonych metodach obróbki
Chropowatość, Ra - mikrometry [µm] (mikrocale [µcal] )
50 25 12,5 6,3 3,2 1.6 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 0,025 0,0125
(2000) (1000) (500) (250) (125) (63) (32) (16) (8) (4) (2) (1) (0,5)
Cięcie gazowe - + -
Zdzieranie - + + -
Piłowanie - + + + + -
Planowanie, - + + + - -
kształtowanie
Wiercenie - + + -
Trawienie - + + -
chemiczne
Wyładowanie - +/- + -
elektryczne
Frezowanie - - + + + - -
Przeciąganie - + + -
Rozwiercanie - + + -
Wiązka + + + - -
elektronowa
Laser + + + - -
Elektrochemiczna - - + + + + - -
Wytaczanie, - - + + + + - - - -
toczenie
Bębnowanie - - + + - -
Szlifowanie -/+ + -
elektrolityczne
KrąŜkowanie - + -
Szlifowanie - - + + + + - -
Gładzenie - + + + - -
Polerowanie - + + + - - -
elektrolityczne
Polerowanie - + + - - -
Docieranie - + + - - -
Dogładzanie - - + + + -
Odlewanie w - + -
formach
piaskowych
Walcowanie na - + -
gorąco
Kucie - + + -
Trwała forma - + -
odlewnicza

Odlewanie metodą - + - -
traconego wosku
Wyciskanie - - + + -
Walcowanie na - - + + -
zimno, ciągnienie
Odlewanie - + -
kokilowe
Klucz:
+: Zwykła aplikacja
- : Rzadziej uŜywana aplikacja
Wyświetlone zakresy są typowe dla wymienionych operacji.
WyŜsze lub niŜsze wartości moŜna osiągnąć pod dodatkowymi warunkami.
Gładkość powierzchni
Zmniejsza efektywny wcisk. PoniewaŜ rzadko określana jest rzeczywista wartość gładkości powierzchni, w obliczeniach naleŜy uŜyć wartości maksymalnej,
aby gładkość powierzchni obu stykających się powierzchni zredukowała wysokość nierówności o połowę. Gładkość powierzchni w duŜej mierze zaleŜy od
kształtu powierzchni, który jest określony przez metodę obróbki mechanicznej. Jest ono małe dla powierzchni szlifowanych. Wartości gładkości powierzchni
w obliczeniach są podawane w milimetrach lub calach. Zalecana wartość gładkości powierzchni jest obliczana ze wzoru:
H = RzA + RzB ≅ 4 (RaA + RaB)
gdzie:
RzA nierówność wysokości powierzchni otworu części zewnętrznej

RzB nierówność wysokości powierzchni wałka części wewnętrznej
RaA tekstura powierzchni (średnie odchylenie arytmetyczne) zewnętrznej części otworu
RaB tekstura powierzchni (średnie odchylenie arytmetyczne) wewnętrznej części wałka
Luz montaŜowy
Określa luz montaŜowy, będący waŜnym czynnikiem przy obliczaniu temperatury ochładzania wału i nagrzania piasty. W powyŜszym wzorze wartość D1
jest zawsze uŜywana w milimetrach. W przypadku obliczeń ANSI jest ona podana w calach.
gdzie:
D1 średnica połączenia wciskowego [mm]
Stół montaŜowy
Nazwa materiału Moduł Dopuszczalne Współczynnik Współczynnik Współczynnik

spręŜystości napręŜenie [MPa] Poissona [-] kurczenia cieplnego rozszerzania
[MPa] [1/°C] cieplnego [1/°C]
Stal 2 100 000 310 0,3 0,000 011 -0,000 008 5
śeliwo ciągliwe 95 000 55 0,3 0,000 010 -0,000 008
Miedź 125 000 40 0,3 0,000 016 -0,000 001 4
Mosiądz 80 000 40 0,3 0,000 018 -0,000 001 6

Brąz 110 000 40 0,3 0,000 016 -0,000 001 4
Stop aluminium 70 000 30 0,3 0,000 023 -0,000 001 8
Stop magnezu 41 000 30 0,3 0,000 026 -0,000 002 1
śeliwo 90 000 40 0,25 0,000 010 -0,000 008
Inne materiały dla CSN

spręŜystości napręŜenie [MPa] Poissona [-] kurczenia cieplnego rozszerzania
[MPa] [1/°C] cieplnego [1/°C]
11 600 2 100 000 300 0,3 0,000 011 -0,000 008 5
11 700 2 100 000 300 0,3 0,000 010 -0,000 008 5
ANSI

spręŜystości [psi] napręŜenie [psi] Poissona [-] kurczenia cieplnego rozszerzania
[1/°F] cieplnego [1/°F]
Stal 3,00 E+07 65 000 0,3 0,000 007 -0,000 007
śeliwo ciągliwe 1,59 E+07 20 000 0,33 0,000 010 4 -0,000 010 4
Miedź +07 25 000 0,14 0,000 011 8 -0,000 011 8

1,49 E
Mosiądz +07 15 000 0,33 0,000 013 -0,000 013

1,03 E
Brąz 6,30 E+06 18 000 0,28 0,000 014 -0,000 014
Stop aluminium +07 35 000 0,3 0,000 009 6 -0,000 006

2,76 E
Stop magnezu +07 20 000 0,25 0,000 006 -0,000 006

1,50 E
śeliwo 2,36 E+07 55 000 0,3 0,000 007 5 -0,000 007 5
Kalkulatory złączy zaciskowych
Tematy w tej sekcji
Złącza piastą rozciętą dwustronnie
Złącze piastą rozciętą jednostronnie
Złącze stoŜkowe
Wzory obliczeń metrycznych

Wzory obliczeń dla obliczeń angielskich
Dopuszczalne napręŜenia złączy
Złącza piastą rozciętą dwustronnie
Pasowane z najmniejszym wciskiem H8/n7, H8/p7, H7/n6, H7/p6.
Piasty złączy zaciskowych są albo rozcięte dwustronnie, albo jednostronnie.
Złącza zaciskowe są odpowiednie do przenoszenia małych i średnich momentów obrotowych. Podczas montaŜu moŜna przesuwać i obracać piastę
względem wału. Piasta rozcięta dwustronnie umoŜliwia zamocowanie koła na wale bez demontaŜu wału.

Wzory dla obliczeń metrycznych.
Wzory dla obliczeń angielskich.
Dopuszczalne napręŜenia dla złączy piast i wałów, zarówno dla obliczeń metrycznych, jak i angielskich.
Złącze piastą rozciętą jednostronnie
Pasowanie przejściowe H8/j7, H8/k7, H7/j6, H7/k6
Złącze stoŜkowe
W złączachstoŜkowych piasta wciśnięta jest w koniec wału stoŜka.
Wzory obliczeń metrycznych
Tematy w tej sekcji

Piasta rozcięta dwustronnie - wzory dla obliczeń metrycznych
Piasta rozcięta jednostronnie - wzory dla obliczeń metrycznych
Złącze stoŜkowe - wzory dla obliczeń metrycznych
Piasta rozcięta dwustronnie - wzory dla obliczeń metrycznych
Nacisk styku
Minimalna długość piasty
Zalecane wartości: L = (0,6 - 3) d
Siła przenoszona przez jedną śrubę
Kontrola wytrzymałości
p ≤ pA
gdzie:
Fa siła osiowa [N]

d średnica wału [mm]
p nacisk styku w złączu [MPa]
pA dopuszczalny nacisk [MPa]
L długość piasty [mm]
współczynnik zacisku υ = 0,008 do 0,1 [-].
υ
ks bezpieczeństwo poślizgu [-]
F siła przenoszona przez jedną śrubę [N]
Fs siła przenoszona przez wszystkie śruby [N]
i całkowita liczba śrub [-]
Piasta rozcięta jednostronnie - wzory dla obliczeń metrycznych

Nacisk styku
p ≤ pA
gdzie:
Fa działająca siła osiowa [N]

υ
F siła przenoszona przez jedną śrubę [N].
i całkowita liczba śrub [-].
Złącze stoŜkowe - wzory dla obliczeń metrycznych
Współczynnik zwęŜenia
Nachylenie stoŜka
Średnia średnica stoŜka
Wymagany nacisk w złączu

Wymagana siła dociskowa
Siła do rozłączenia złącza
p≤ pA
gdzie:

d średnica wału małego [mm]
D średnica wału większego [mm]
υ
kąt tarcia ϕ = arc tg υ
ϕ
Wzory obliczeń dla obliczeń angielskich
Tematy w tej sekcji
Piasta rozcięta dwustronnie - wzory dla obliczeń angielskich
Piasta rozcięta jednostronnie - wzory dla obliczeń angielskich
Złącze stoŜkowe - wzory obliczeń dla obliczeń angielskich
Piasta rozcięta dwustronnie - wzory dla obliczeń angielskich
Nacisk styku

p ≤ pA
gdzie:
Fa siła osiowa [funt]

d średnica wału [cal]
p nacisk styku w złączu [psi].
pA dopuszczalny nacisk [psi]
L długość piasty [cal]
υ
F siła przenoszona przez jedną śrubę [funt]
Fs siła przenoszona przez wszystkie śruby [funt]
Piasta rozcięta jednostronnie - wzory dla obliczeń angielskich
Nacisk styku
p ≤ pA
gdzie:
Fa siła osiowa [funt]



υ
Złącze stoŜkowe - wzory obliczeń dla obliczeń angielskich
Współczynnik zwęŜenia
Nachylenie stoŜka
Średnia średnica stoŜka
Wymagany nacisk w złączu
Wymagana siła dociskowa
p≤ pA
gdzie:

d średnica wału małego [cal].
D średnica wału większego [cal].
υ
kąt tarcia ϕ = arctg υ.
ϕ
Dopuszczalne napręŜenia złączy

Złącza piast z wałami, jednostki metryczne
Materiał wału (materiał pA [Mpa]

wciśnięty)
statyczne tętniące zmienne
Stal klasy 37, 42, stal 90 63 45

automatowa
Stal klasy 50 125 90 56
Stal klasy 60 160 100 63
Stal klasy 70, wysokogatunkowa i 180 110 70

stopowa
Staliwo 80 56 40
Szare Ŝeliwo 70 50 32
Brąz 32 22 16
Dopuszczalne napręŜenia złączy piast z wałami obliczane w jednostkach angielskich
Materiał wału (materiał pA [psi]

wciśnięty)
statyczne tętniące zmienne
Stal klasy 37, 42, stal 12,800 8,960 6,400

automatowa
Stal klasy 50 17.750 12,800 7,960
Stal klasy 60 22.750 14.220 8,960
Stal klasy 70, wysokogatunkowa i 25.600 15.645 9.960

stopowa
Staliwo 11,380 7,965 5.690
Szare Ŝeliwo 9.960 7,110 4.450
Brąz 4.450 61,330 2.275
Kalkulatory złącza spawanego
Tematy w tej sekcji
Kreator obliczeń dla złącza spawanego obciąŜonego statycznie
ObciąŜenie statyczne złączy spawanych

ObciąŜenie zmęczeniowe złączy spawanych
Współczynniki bezpieczeństwa
Współczynnik konwersji złącza spawanego
Kreator obliczeń dla złącza spawanego obciąŜonego statycznie
1. Znormalizowany proces obliczenia
Korzystając ze znormalizowanej procedury obliczeń, sprawdza wytrzymałość złącza, przez bezpośrednie porównanie obliczonego napręŜenia normalnego na
ścinanie lub otrzymanego napręŜenia zredukowanego z dopuszczalnym napręŜeniem. Za pomocą widoku typu spawanego złącza, projektu i obciąŜenia
(które uwzględnia działające napręŜenia), kontrola wytrzymałości moŜe być zdefiniowana za pomocą następujących wzorów.
σ ≤ σAl, τ ≤ τAl, σR ≤ σAl
gdzie wzory dopuszczalnego obciąŜenia złącza spawanego są następujące (z uwzględnieniem wymaganego bezpieczeństwa):
sAl = SY / ns lub tAl = SY / ns.
Wielkość dopuszczalnego napręŜenia, a w następstwie minimalne bezpieczeństwo złącza, zaleŜy od rodzaju działającego napręŜenia. Na przykład typ,
projekt i obciąŜenie złącza spawanego.

Metoda ta jest odpowiednia dla zaawansowanych uŜytkowników, którzy potrafią poprawnie oszacować (uwzględniając typ, projekt i obciąŜenie złącza)
wymaganą minimalną wielkość współczynnika bezpieczeństwa złącza spawanego.
2. Metoda napręŜeń porównawczych
Gdy kontrola wytrzymałości jest wykonywana tą metodą, dopuszczalne napręŜenie jest porównywane z pomocniczym napręŜeniem porównawczym, które
jest określane z obliczonych częściowo napręŜeń, w wyniku konwersji współczynników złącza spawanego. Kontrola wytrzymałości moŜe być opisana za
pomocą wzoru sS ≤ sAl,gdzie dopuszczalne obciąŜenie złącza spawanego to sAl = SY / ns.
Stosując empirycznie przekształcone współczynniki, wpływy róŜnych typów napręŜenia na bezpieczeństwo złącza spawanego są uwzględniane w obliczonym
napręŜeniu porównawczym. MoŜesz pracować tylko z jedną wartością współczynnika bezpieczeństwa, zaleŜną od typu, projektu i obciąŜenia wybranego
złącza spawanego. Zalecana minimalna wartość współczynnika bezpieczeństwa dla metody napręŜeń porównawczych mieści się w przedziale nS =<
1.25...2>.
Metoda ta jest odpowiednia dla mniej zaawansowanych uŜytkowników.
Parametry obliczeń złącza spawanego
1. Całkowita czynna długość spoiny w funkcji przekroju nośnego spawu
Przekrój nośny spawu spoiny ma znaczący wpływ na wytrzymałość złącza spawanego. Zasadniczo, wartość ta jest wielokrotnością długości i wysokości
(grubości) spoiny. Gdy występuje zmniejszenie tego przekroju na początku i na końcu spoiny, w bardziej precyzyjnych obliczeniach lepiej jest uwzględnić
dla długości przekroju nośnego tylko tę część spoiny, która posiada dany przekrój.
Nośna długość spoiny jest określana przez wzór L' = L - 2s dla spoin stykowych, lub L' = L - 2a dla spoin kątowych,
gdzie:
s mniejsza grubość spawanych części

a wysokość spoiny kątowej
Zalecana wielkość długości (czynnej) przekroju nośnego spoiny kątowej mieści się w przedziale L' = < 3a...35a <.
Ten przełącznik nie wpływa na spoiny obwodowe, gdzie długość przekroju nośnego spoiny odpowiada całej długości spoiny.
2. Pominięto grubość kołnierza i środnika
W obliczeniach moŜna pominąć grubość kołnierza i środnika w belach o przekroju T lub I, łączonych spoinami kątowymi. Dla znormalizowanych przekrojów
stosunek grubości kołnierza lub środnika do szerokości belki jest bardzo mały i w takim przypadku wystarczające są obliczenia wykonywane z pominięciem
tych grubości.
Zaleca się wyłączyć tę opcję obliczeń dla obliczeń precyzyjnych lub specjalnych przekrojów (z większą grubością kołnierza lub środnika).
3. Rozmieszczenie napręŜenia ścinającego jest rozwaŜane
Dla belek łączonych za pomocą spoiny pachwinowej i obciąŜonych siłą ścinającą oraz dla bardziej dokładnych obliczeń zaleca się skorzystać z teoretycznego
rozkładu napręŜeń ścinających w obciąŜonej sekcji i uwzględnić w obliczeniach tylko te spoiny, które przenoszą siłę ścinającą. Zgodnie z tą teorią, siła
ścinająca jest przenoszona tylko przez spoiny równoległe do kierunku napręŜenia. NapręŜenie ścinające jest wtedy obliczane za pomocą wzoru t = FY / As,
gdzie:
Fy siła ścinająca.
As zredukowany przekrój nośny grupy spoin.
4. RozwaŜana jest tylko dodatnia wartość napręŜenia momentu zginającego
W przypadku belek łączonych spoinami pachwinowymi i obciąŜonymi momentem gnącym, napręŜenie normalne pochodzi od spoiny. Ilustracja przedstawia
schemat napręŜenia.
Maksymalne napręŜenie zaczyna się w zewnętrznych punktach grupy spoin, połoŜonych najdalej od neutralnej osi. Dla spoin symetrycznych wzdłuŜ
neutralnej osi wielkość napręŜeń jest identyczna. Dla spoin niesymetrycznych napręŜenia ściskające mogą być większe. Normalnie, podczas kontroli
wytrzymałości program testuje większą wartość, bez względu na kierunek napręŜenia, w tym przypadku napręŜenia ściskającego.
Gdy uwzględniana jest nośność złącza spawanego, napręŜenie rozciągające ma znacznie większe znaczenie dla tak spawanej belki. Przełącznik ten wyłącza
kontrolę napręŜenia ściskające i pozwala sprawdzić tylko maksymalne napręŜenie na rozciąganie, nawet jeśli w spoinie napręŜenie ściskające jest większe.
Ten przełącznik jest dostępny tylko dla obliczeń statycznych, poniewaŜ wtedy nie ma róŜnicy między dodatnią i ujemną wartością dla obliczeń zmęczenia,
gdyŜ obliczenie uwzględnia zawsze maksymalne napręŜenia w spoinie.
ObciąŜenie statyczne złączy spawanych
Tematy w tej sekcji
Wzory obliczeń spoin doczołowych

Wzory obliczeń spoin pachwinowych
Wzory dla obliczeń spoin punktowych (oporowych)
Wzory dla obliczeń spoin punktowych

Wzory obliczeń spoin doczołowych
Tematy w tej sekcji
Obliczenia spoiny końcowej doczołowej
Obliczenia spoiny doczołowej skośnej
Obliczenia połączenia płyt spoiną stykową dwustronną
Obliczenia obciąŜonej rury połączonej spoiną stykową zewnętrzną
Przekrój nośny spoiny stykowej
Moduł przekroju średnicy nośnej spoiny stykowej
Obliczenia spoiny końcowej doczołowej
Spoina końcowa doczołowa obciąŜona siłą normalną
NapręŜenie normalne
gdzie:
Fn siła normalna [N, funt]

Wiązanie przekrój nośny spoiny [mm2, w2]
NapręŜenie odniesienia
gdzie:
σ1 napręŜenie normalne [MPa, psi]

α1 współczynnik złącza spawanego [-]
Spoina końcowa doczołowa obciąŜona siłą ścinającą
gdzie:
Ft siła ścinająca [N, funt]

gdzie:
napręŜenie ścinające [MPa, psi]

τ
Spoina końcowa doczołowa obciąŜona zginaniem w płaszczyźnie spawanych części

gdzie:
u stałe
α2 - dla obliczeń przy jednostkach metrycznych u = 1000
α2 - dla obliczeń przy jednostkach angielskich u = 12
M1n moment zginający [Nm, funt stopa]
W moduł sekcji przewęŜenia spoiny [mm3, cal3]
gdzie:

Spoina końcowa doczołowa obciąŜona zginaniem w płaszczyźnie prostopadłej do płaszczyzny spawanych części
gdzie:
u stałe
- dla obliczeń przy jednostkach metrycznych u = 1000
- dla obliczeń przy jednostkach angielskich u = 12
M2 moment zginający [Nm, funt stopa]
gdzie:

Spoina końcowa doczołowa obciąŜona obciąŜeniem mieszanym
Wypadkowe napręŜenie zredukowane
gdzie:
σ1, σ2, σ3 napręŜenie normalne [MPa, psi]

τ
gdzie:
σ1, σ2, σ3 napręŜenie normalne [MPa, psi]

τ
α1, α2 współczynnik złącza spawanego [-]
Spoina końcowa doczołowa obciąŜona momentem obrotowym

gdzie:
u stałe
T moment obrotowy [Nm, funt stopa]
gdzie:
τmaks napręŜenie ścinające [MPa, psi]


M1, M2 moment zginający [Nm, funt stopa]
s grubość płyty [mm, cal]
Obliczenia spoiny doczołowej skośnej
gdzie:
F działająca siła [N, funt]

kąt kierunkowy spoiny [°]
δ
gdzie:

δ
gdzie:
napręŜenie normalne [MPa, psi]

σ
τ

gdzie:

σ
τ

δ
Obliczenia połączenia płyt spoiną stykową dwustronną
Spoina stykowa obciąŜona napręŜeniem normalnym
gdzie:
Fz siła normalna [N, funt].

Wiązanie przekrój nośny spoiny [mm2, w2].
NapręŜenie względne
gdzie:

α1 współczynnik konwersji złączaspawanego [-]
Spoina stykowa obciąŜona momentem zginającym
gdzie:
u stałe
M moment zginający [Nm, funt stopa]
gdzie:

α1 współczynnik konwersji złącza spawanego [-]

Spoina stykowa obciąŜona siłą zginającą
gdzie:
Fy siła zginająca [N, funt]

e ramię siły [mm, cal]
gdzie:
Fz siła osiowa [N, funt].

Wiązanie przekrój nośny spoiny [mm2, w2].
gdzie:

τ
gdzie:

τ
α1, α2 współczynniki konwersji złącza spawanego [-]
Spoina stykowa obciąŜona obciąŜeniem mieszanym
Całkowite napręŜenie normalne
σ = σ1 + σ2 [MPa, psi]
gdzie:
σ1, σ2 napręŜenie normalne [MPa, psi]
gdzie:

Spoina stykowa obciąŜona obciąŜeniem mieszanym
gdzie:


gdzie:

τ
α1, α2 współczynnik konwersji złaczaspawanego [-]
Wiązanie przekrój nośny grupy spoin [mm2, w2].

FZ siła osiowa [N, funt]
FY siła ścinająca zginająca [N, funt]
e ramię siły [mm, cal]
α1, α2 współczynnik konwersji złączaspawanego [-]
Obliczenia obciąŜonej rury połączonej spoiną stykową zewnętrzną
Spoina stykowa zewnętrzna obciąŜona napręŜeniem normalnym
gdzie:
Fz siła osiowa [N, funt]

gdzie:

σ
α1 napręŜenie ścinające [MPa, psi]
Spoina stykowa zewnętrzna obciąŜona momentem obrotowym
gdzie:
u stałe

gdzie:

τ
Spoina stykowa zewnętrzna obciąŜona obciąŜeniem mieszanym
gdzie:

σ
τ
gdzie:

σ
τ
Fz siła osiowa [N, funt]

M1, M2 moment zginający [Nm, funt stopa]
Przekrój nośny spoiny stykowej
Projekt spoiny Przekrój nośny spoiny stykowej A [mm2, w2]

dla pełnej długości spoiny dla długości spoiny poddanej obciąŜeniom (czynnej)
A=sL A = s (L - 2 s)
A=sL A = s (L - 2 s)
A = π s (D - s) -
D zewnętrzna średnica rury [mm, cal]

L długość spoiny [mm, cal]

s grubość cieńszej ze spawanych części [mm, cal]
δ
Moduł przekroju średnicy nośnej spoiny stykowej
Projekt spoiny Moduł przekroju średnicy nośnej spoiny stykowej W [mm3, w3]
D zewnętrzna średnica rury [mm, cal]

s grubość cieńszej ze spawanych części [mm, cal]
Wzory obliczeń spoin pachwinowych
Tematy w tej sekcji
Obliczenia spoin pachwinowych obciąŜonych w płaszczyźnie połączenia części
Obliczenia spoin pachwinowych obciąŜonych w płaszczyźnie prostopadłej do płaszczyzny przyłączenia części
Średnica nośna spoiny pachwinowej
Biegunowy moment bezwładności dla spoiny pachwinowej
Moment bezwładności dla spoiny pachwinowej
Czynna wysokość spoiny kątowej
Obliczenia spoin pachwinowych obciąŜonych w płaszczyźnie połączenia części
1. ObciąŜone siłą osiową Fx

Wypadkowe napręŜenie ścinające
gdzie:
Fx siła osiowa [N, funt].

2. ObciąŜenie przez moment zginający M
NapręŜenie ścinające w punkcie badania spoiny
gdzie:
u stałe
r wektor promieniowy badanego punktu spoiny odniesiony do środka cięŜkości grupy [mm, cal]
J biegunowy moment bezwładności grupy spoin [mm4, cal4]
3. ObciąŜenie z siłą zginającą FY
W kaŜdym punkcie spoiny wywodzi się napręŜenie spowodowane siłą ścinającą FY i momentem zginającym MF. Jego wielkość określa wzór:
MF = FY rF [Nmm, funt cal]
gdzie:

rF ramię siły zginającej do środka cięŜkości grupy spoin [mm, cal].
NapręŜenie ścinające wywołane siłą ścinającą
gdzie:

NapręŜenie ścinające wywołane momentem zginającym
- składowa x napręŜenia

- składowa y napręŜenia
gdzie:
MF moment zginający [Nmm, funt stopa]

rY odległość badanego punktu spoiny do środka cięŜkości grupy spoin w kierunku osi Y [mm, cal]
rX odległość badanego punktu spoiny do środka cięŜkości grupy spoin w kierunku osi X [mm, cal]
Wypadkowe napręŜenie ścinające w badanym punkcie spoiny
gdzie:
τXM składowa x napręŜenia ścinającego powodowana przez moment zginający [MPa, psi]
τY napręŜenie ścinające wywołane siłą ścinającą FY' [MPa, psi]
τYM składowa y napręŜenia ścinającego powodowana przez moment zginający [MPa, psi]
4. ObciąŜenie siłą zwykłą F
W kaŜdym punkcie spoiny, przyłoŜona siła zwykła F powoduje odpowiednie napręŜenie do napręŜenia, które moŜe powstać w wyniku połączenia obciąŜenia
z momentu zginającego MFi pary sił ścinających FX', FY' z punktem działania w środku cięŜkości grupy spoin:
MF = F rF [Nmm, funt cal]
FX' = F cos ϕ [N, lb]
FY' = F sin ϕ [N, lb]
gdzie:

rF ramię siły zginającej do środka cięŜkości grupy spoin [mm, cal]
kąt kierunku siły oddziaływującej [°]
ϕ
NapręŜenie ścinające wywołane siłą ścinającą FX'
NapręŜenie ścinające wywołane siłą ścinającą FY'
gdzie:
NapręŜenie ścinające wywołane momentem zginającym
gdzie:
MF moment zginający [Nmm, funt stopa]


gdzie:
τX napręŜenie ścinające wywołane siłą ścinającą FX' [MPa, psi]

5. Obliczenia napręŜeń porównawczych σS
NapręŜenie względne jest określane z obliczonych napręŜeń częściowych według równania:
gdzie dla składowej x napręŜenia, poruszającej się w punkcie śledzonym spoiny, prostopadłej do kierunku spoiny jest zastosowany wzór αX = α3. W
przeciwnym wypadku αX = α4. Tak samo jest dla składowej y napręŜenia działającego prostopadle do kierunku spoiny, które jest wyraŜone αY = α3 lub αY =
α4.
gdzie:
τX napręŜenie ścinające wywołane siłą ścinającą FX' [MPa, psi]

α3 współczynnik konwersji złącza spawanego dla spoiny kątowej czołowej [-]
Obliczenia spoin pachwinowych obciąŜonych w płaszczyźnie prostopadłej do płaszczyzny przyłączenia części
Znormalizowany proces obliczenia
1. Wspólne rozwiązanie dla obciąŜenia połączonego
ObciąŜenie w płaszczyźnie prostopadłej do płaszczyzny spoiny wywołuje napręŜenie rozciągające lub ściskająceσ w spoinie.
NapręŜenie normalne wywołane siłą osiową FZ
gdzie:
FZ siła osiowa [N, funt].

NapręŜenie normalne wywołane momentem zginającym M
gdzie:
u stałe
rY odległość śledzonego punktu spawalniczego od punktu cięŜkości grupy spawalniczej w kierunku osi y [mm,
cal]

I moment bezwładności grupy spoin względem neutralnej osi x [mm4, cal4]
Całkowite napręŜenie normalne
σ = σF ± σM [MPa, psi]
gdzie:
σF napręŜenie normalne wywołane siłą osiową FZ [N, funt]

σM napręŜenie normalne wywołane momentem zginającym M [mm, cal]
NapręŜenie w płaszczyźnie spoiny wywołuje napręŜenie ścinające τ w spoinie:
NapręŜenie ścinające wywołane siłą ścinającą FY
gdzie:
FY siła ścinająca [N, funt]

Wiązanie przekrój nośny grupy spoin [mm2, w2]
NapręŜenie ścinające wywołane momentem obrotowym T
gdzie:
u stałe
rX odległość badanego punktu spoiny do środka cięŜkości grupy spoin w kierunku osi Y [mm, cal]
Całkowite napręŜenie ścinające
gdzie:
τXT składowa x napręŜenia ścinającego wywołanego momentem obrotowym T [MPa, psi]

τYT składowa y napręŜenia ścinającego wywołanego momentem obrotowym T [MPa, psi]
gdzie:
całkowite napręŜenie normalne [MPa, psi]

σ
całkowite napręŜenie ścinające [MPa, psi]
τ
2. Wczytywanie z siłą zginającą FY
Dla celów obliczeniowych siłę zginającą moŜna zastąpić połączeniem siły ścinania FY działającej w płaszczyźnie spoiny i momentu zginającego M
działającego w płaszczyźnie prostopadłej do płaszczyzny spoiny. Następnie napręŜenie w spoinie moŜna obliczyć korzystając z wyŜej opisanej procedury.
Moment zginający jest zdefiniowany formułą:

gdzie:

e ramię siły zginającej [mm, cal]
u stałe
3. ObciąŜenie z siłą ogólną FY
Dla celów obliczeniowych siłę ogólną F moŜna zastąpić połączeniem siły ścinania FY działającej w płaszczyźnie spoiny z siłą osiową FZ i momentu
zginającego M działającego w płaszczyźnie prostopadłej do płaszczyzny spoiny. Następnie napręŜenie w spoinie dla tak zdefiniowanego obciąŜenia moŜna
obliczyć korzystając z wyŜej opisanej procedury.
Poszczególne składowe obciąŜenia są zdefiniowane przez formuły:
- moment zginający
- siła osiowa
FZ = F cos ϕ [N, lb]
- siła ścinająca
FY = F cos ϕ [N, lb]
gdzie:

rF ramię siły związane z środkiem cięŜkości grupy spawalniczej [mm, cal]
u stałe
kąt kierunku siły oddziaływującej [°]
ϕ
Metoda napręŜeń porównawczych
1. Wspólne rozwiązanie dla obciąŜenia połączonego
W porównaniu ze znormalizowaną metodą obliczeń, metoda napręŜeń porównawczych daje dostęp do innego sposobu obliczania napręŜeń wywołanych siłą
osiową lub momentem zginającym działającym w płaszczyźnie prostopadłej do płaszczyzny spoiny. Ogólnie napręŜenie w spoinach kątowych posiada
składowe normalną i styczną. Metoda napręŜeń porównawczych jest oparta na fakcie, Ŝe wytrzymałość na ścinanie metalu spoiny jest mniejsza niŜ
wytrzymałość na rozciąganie. Aby uprościć obliczenia, złącza spawane są kontrolowane tylko dla napręŜenia ścinającego. Ale metoda obliczeń jest ta sama,
co w standardowej metodzie obliczeń. UŜywane formuły obliczeń są równieŜ podobne.
ObciąŜenie w płaszczyźnie prostopadłej do płaszczyzny spawania:
NapręŜenie ścinające wywołane siłą osiową FZ
gdzie:
FZ siła osiowa [N, funt].

NapręŜenie ścinające wywołane momentem zginającym M
gdzie:

rY odległość śledzonego punktu spawalniczego od punktu cięŜkości grupy spawalniczej w kierunku osi y [mm,
cal]

u stałe
I moment bezwładności grupy spoin względem neutralnej osi x [mm4, cal4]
ObciąŜenie w płaszczyźnie spawania:
NapręŜenie ścinające wywołane siłą ścinającą FY
gdzie:

Wiązanie przekrój nośny grupy spoin [mm2, w2]
NapręŜenie ścinające wywołane momentem obrotowym T
gdzie:

u stałe
Całkowite napręŜenie ścinające w punkcie śledzonym spoiny
gdzie:

τZ napręŜenie ścinające wywołane siłą ścinającą FZ [MPa, psi]
τZM NapręŜenie ścinające wywołane momentem zginającym M [MPa, psi]
2. Obliczenia napręŜeń porównawczych σs
NapręŜenie porównawcze jest wyznaczone z obliczonych napręŜeń częściowych zgodnie z formułą.
gdzie dla składowej x napręŜenia, poruszającej się w punkcie śledzonym spoiny, prostopadłej do kierunku spoiny jest zastosowany wzór αX = α3. W
przeciwnym wypadku αX = α4. Tak samo jest dla składowej y napręŜenia działającego prostopadle do kierunku spoiny, które jest wyraŜone αY = α3 lub αY =
α4.

τY napręŜenie ścinające wywołane siłą ścinającą FY [MPa, psi]
τZ napręŜenie ścinające wywołane siłą ścinającą FZ [MPa, psi]
τZM NapręŜenie ścinające wywołane momentem zginającym M [MPa, psi]
Średnica nośna spoiny pachwinowej

Projekt spoiny Przekrój nośny spoiny pachwinowej A [mm2, w2]

A=aL A = a (L - 2 a)
A = a (H + B) A = a (H + B - 2 a)
A=a2H A = a 2 (H - 2 a)
A=a2B A = a 2 (B - 2 a)
A = a (H + 2 B) A = a (H + 2 B - 2 a)
A = a (2 H + B) A = a (2 H + B - 2 a)
A = a 2 (H + B) -
A = 2 π a (r + a / 2) -
A=a2L A= a 2 (L - 2 a)
A = a (2 H + B), A = a (2 H + B - 2 t) A = a (2 H + B - 6 a), A = a (2 H + B - 2 t - 6 a)
A = a 2 (H + B) -
A = a 2 (H + B), A = a 2 (H + B - 2 t) A = a 2 (H + B - 4 a), A = a 2 (H + B - 2 t - 4 a)
A = a 2 (H + 2 B), A = a 2 (H +2 B - s) -
A = a 2 (H + B), A = a 2 (H + B - 2 t) A = a 2 (H + B - 4 a), A = a 2 (H + B - 2 t - 4 a)
A = a 2 (2 H + B), A = a 2 (2 H + B - s) -
a wysokość spoiny kątowej [mm, cal]

B szerokość grupy spoin [mm, cal]
H wysokość grupy spoin [mm, cal]
r promień spoiny [mm, cal]
s grubość Ŝebra [mm, cal]
t grubość kołnierza [mm, cal]
Biegunowy moment bezwładności dla spoiny pachwinowej
Projekt Biegunowy moment bezwładności spoiny kątowej J [mm4, PołoŜenie środka cięŜkości przekroju grupy spoin
spoiny cal4]

J = 2 π a (r + a / 2)3 -
Projekt spoiny Biegunowy moment bezwładności spoiny kątowej J [mm4, cal4]

Moment bezwładności dla spoiny pachwinowej
Projekt spoiny Moment bezwładności spoiny pachwinowej J [mm4, cal4] PołoŜenie środka cięŜkości
przekroju grupy spoin
J = π a (r + a / 2)3 -


Czynna wysokość spoiny kątowej
Czynna wysokość (grubość) spoiny kątowej określana jest na podstawie wysokości największego trójkąta równobocznego wpisanego w przekrój spoiny bez
penetracji. Na poniŜszej ilustracji przedstawiono projekty róŜnych spoin.
Wysokość spoiny kątowej w przybliŜeniu określa wzór a = 0,7, gdzie z jest szerokością spoiny. Wybierana jest minimalna wysokość spoiny, w oparciu o
grubość grubszej z łączonych części i rodzaj materiału. PoniŜsza tabela przedstawia wartości zalecanych wysokości minimalnych spoin kątowych.
Grubość części spawanych [mm] Minimalna grubość spoiny kątowej a [mm] dla trwałej stali
ponad do 370 i 420 MPa 520 MPa
- 10 3 4
10 20 4 5
20 30 6 7
30 50 7 9
50 - 9 10

Wzory dla obliczeń spoin punktowych (oporowych)
Złącze jednocięte obciąŜone ścinaniem
ObciąŜenie ścinające punktu
ObciąŜenie rozrywające punktu wzdłuŜ powierzchni walcowej
Znaczenie uŜytych zmiennych

d średnica spoiny punktowej [mm, cal]
i liczba spoin [-]
współczynnik konwersji złącza spawanego [-]
α
Złącze dwucięte obciąŜone ścinaniem
ObciąŜenie ścinające punktu
ObciąŜenie rozrywające punktu wzdłuŜ powierzchni walcowej

i liczba spoin [-]
α
Złącze spawane punktowe obciąŜone odrywaniem
ObciąŜenie odrywające punktu


i liczba spoin [-]
α
Wzory dla obliczeń spoin punktowych
NapręŜenia względne dla wszystkich typów spoin kołkowych i punktowych
gdzie:
τZ napręŜenie ścinające w obszarze bazowym spoiny [MPa, psi]

τ0 napręŜenie ścinające w obszarze zewnętrznym spoiny [MPa, psi]
α
Spoina punktowa - prostopadła
NapręŜenie ścinające w obszarze bazowym spoiny
NapręŜenie ścinające w obszarze zewnętrznym spoiny
gdzie:

i liczba spoin [-]
Spoina punktowa - ze skosem
gdzie:

i liczba spoin [-]
Spoina czołowa - prostopadła

gdzie:

b szerokość spoiny czołowej [mm, cal]
L długość spoiny czołowej [mm, cal]
i liczba spoin [-]
Spoina czołowa - ze skosem

b szerokość spoiny czołowej [mm, cal]
L długość spoiny czołowej [mm, cal]
i liczba spoin [-]
τZ napręŜenie ścinające w obszarze bazowym spoiny [MPa, psi]
τ0 napręŜenie ścinające w obszarze zewnętrznym spoiny [MPa, psi]
α
ObciąŜenie zmęczeniowe złączy spawanych
Tematy w tej sekcji
Wytrzymałość zmęczeniowa złącza spawanego
Granice zmęczenia dla złączy spawanych
Wytrzymałość zmęczeniowa w wytrzymałości czasowej
Krzywe zmęczeniowe
Wytrzymałość zmęczeniowa złącza spawanego
Standardowe procedury sprawdzania cyklicznie obciąŜonych złączy spawanych (bazujące na wytrzymałości lub granicy plastyczności materiału) nie
gwarantują zaprojektowania bezpiecznego złącza, dlatego teŜ granica wytrzymałości złącza jest stosowana do sprawdzenia cyklicznie obciąŜonych złączy.
1. Określanie wytrzymałości zmęczeniowej
W pierwszym etapie obliczenie określa granicę zmęczenia przy stałej wytrzymałości σe lub τe dla określonego typu, konstrukcji, obciąŜenia i materiału
złącza spawanego.

2. Określanie granicy czasowej zmęczenia
Granica czasowa zmęczenia σf lub τf jest obliczana dla określonej trwałości złącza, która jest w zakresie czasowej wytrzymałości (N< 106 cykli). Obliczenia
są kontynuowane z granicą czasową zmęczenia.
3. Obliczanie parametrów określonego obciąŜenia zmęczeniowego
Średnie wartości dla danego górnego i dolnego obciąŜenia cyklicznego są obliczane według następujących wzorów. Jest to wykonywane dla wszystkich
określonych obciąŜeń.
4. Wpływ uderzeń
Jeśli oprócz obciąŜenia dynamicznego na złącze działają uderzenia, ich wpływ musi być uwzględniony w obliczeniach. Jest to realizowane przez
zastosowanie dynamicznego współczynnika uderzeń we wzorze do określania maksymalnego obliczonego obciąŜenia:
Fmax = Fm + η Fa lub Mmax = Mm + η Ma
5. Obliczanie napręŜenia występującego w złączuspawanym
Średnie napręŜenie cyklu σm lub τm i górne napręŜenie cyklu σh lub τh są obliczane dla ustalonego średniego obciąŜenia cyklicznego Fm, Mm i maksymalnego
obliczonego obciąŜenia Fmax, Mmax za pomocą wzorów uŜywanych w obliczeniach statycznych. NapręŜenia te są wykorzystywane do obliczania amplitudy
cyklu według wzoru:
σa = σh - σm lub τa = τh - τm
6. Określanie wytrzymałości zmęczeniowej złącza
Dla obliczonego napręŜenia i znanej granicy zmęczenia łatwo jest ustalić wytrzymałość na zmęczenie, korzystając z wybranej krzywej zmęczenia.
Procedura określania wytrzymałości na zmęczenie dla napręŜenia normalnego i napręŜenia ścinającego będzie oczywista po obejrzeniu następnych
ilustracji.
Mapa napręŜenia normalnego dla róŜnych współczynników σa / σm (została uŜyta zmodyfikowana krzywa zmęczenia Godmana):
Mapa napręŜenia normalnego dla róŜnych współczynników τa / τm (została uŜyta zmodyfikowana krzywa zmęczenia Godmana):
7. Sprawdzenie złącza
W ostatnim etapie program oblicza współczynnik bezpieczeństwa złącza nC = σA / σa i porównuje go z wymaganym stopniem bezpieczeństwa. Dla
odpowiedniego złącza spawanego warunek nf ≤ nC musi być spełniony.
Granice zmęczenia dla złączy spawanych
Skorygowana wytrzymałość zmęczeniowa σe lub τe połączenia gwintowanego jest wyznaczana dla wybranego typu, projektu, materiału i obciąŜenia złącza z
poniŜszego wzoru:
σe = σ'e ka kb kc kd ke kf [MPa, psi]
gdzie:

σ'e podstawowa wytrzymałość zmęczeniowa próbki testowej z wybranego materiału [MPa, psi].
ka współczynnik powierzchni [-].
kb współczynnik wielkości [-].
kc współczynnik niezawodności [-].
kd współczynnik temperatury eksploatacji [-].
ke zmodyfikowany współczynnik spiętrzenia napręŜeń [-].
kf współczynnik róŜnych wpływów [-].
1. Podstawowa wytrzymałość zmęczeniowa σ'e
Jeśli nie masz dostępnych wyników testów materiałowych dla wybranego złącza spawanego i nie znasz dokładnej wartości podstawowej granicy
wytrzymałości, moŜesz tę wartość oszacować. Obliczenia projektują podstawową granicę wytrzymałości, stosując następujące wzory empiryczne:
σ'e ≈ 0,5 SU - dla odwróconego zginania
σ'e ≈ 0,4 SU - dla odwróconej przyczepności - nacisku
σ'e ≈ 0,28 SU - dla odwróconego skrętu (ścięcia)
Su wytrzymałość na rozciąganie [MPa, psi]
2. Współczynik wielkości ka
Aby opisać zaleŜność granicy wytrzymałości od jakości powierzchni, wytrzymałość na zmęczenie części obciąŜonej dynamicznie wzrasta ze wzrostem
jakości powierzchni. Ten wpływ jest bardzo charakterystyczny dla materiałów wysokiej jakości. UŜyj doświadczalnych krzywych, aby opisać wpływ jakości
powierzchni na granicę wytrzymałości zgodnie z wytrzymałością materiału i dla róŜnie obrobionych powierzchni.
Następująca krzywa dla złączy standardowej jakości jest uŜywana do określania współczynnika ka.
3. Współczynnik wielkości kb
Wielkość złącza nie ma wpływu na wytrzymałość zmęczeniową przy złączach obciąŜonych zmienną trakcją - nacisk. Zatem współczynnik wielkości dla tego
typu obciąŜenia wynosi kb = 1.
Gdy złącze jest obciąŜone zmiennym zginaniem lub skręcaniem (ścinanie), wielkość złącza moŜe istotnie wpłynąć na wytrzymałość zmęczeniową.
Wytrzymałość maleje, gdy wymiary złącza rosną.
Określenie dokładnej relacji wielkości spoiny do wytrzymałości zmęczeniowej złącza moŜe być tylko wykonane przez skomplikowany test na zmęczenie
określonego złącza spawanego. Jest to praktycznie niemoŜliwe. Zatem została opracowana szczegółowo uproszczona teoretyczna procedura. Procedura
bierze początek z eksperymentalnych testów zmęczeniowych wykonywanych na gładkich drąŜkach o róŜnych średnicach. Procedura ta szacuje przybliŜoną
wielkość współczynnika kb zgodnie z teorią, Ŝe odpowiadająca rzeczywista o stopień wyŜsza średnica drąŜka próbnego, moŜe być przypisana określonej
sekcji spoiny.
PoniŜej znajdują się wzory obliczeń dla określenia współczynnika kb.
- jednostki angielskie
- jednostki metryczne
gdzie muszą być podane:
kb ≥ 0,6
kb = 1 dla
gdzie wzór jest uŜywany do obliczania rzeczywistej o stopień wyŜszej średnicy:
4. Współczynnik niezawodności kc
Ten współczynnik wyraŜa wpływ wymaganej niezawodności złącza w eksploatacji do wartości wytrzymałości zmęczeniowej. Wartość współczynnika mieści
się w przedziale <0.5 ... 1> i współczynnik ten zmniejsza się, gdy wymagania niezawodności rosną. Wartość kc= 1 odpowiada 50% niezawodności, czyli
prawdopodobieństwo awarii złącza spawanego, obciąŜonego określonym obciąŜeniem, wynosi 50%.
W praktyce wartość 95% niezawodności części mechanicznych jest zwyczajna. Jeśli złączezawiedzie, moŜe zagraŜać Ŝyciu ludzi lub spowodować znaczące
straty finansowe, dlatego teŜ złącze spawane musi być zaprojektowane z większą niezawodnością.
5. Współczynnik temperatury eksploatacji kd
Wpływ temperatury eksploatacji na granicę wytrzymałości znacznie zaleŜy od właściwości uŜytego materiału. Powszechnie stosowane stale konstrukcyjne

pracujące w przybliŜonym zakresie temperatur od -20 do 200°C nie mają granicy wytrzymałości zaleŜnej od temperatury i moŜe być uŜywany współczynnik
kd = 1.
Projekt, który rozwaŜa uszkodzenie zmęczeniowe w wysokich temperaturach, jest bardzo złoŜonym problemem, poniewaŜ zasadniczo występuje wzajemne
oddziaływanie pełzania, zmęczenia i niestabilności metalurgicznych. Teoretyczne rozwaŜania dotyczące tego problemu nie są zupełne i zadowalające. UŜyj
wyników testów doświadczalnych dla prawidłowego określenia współczynnika kd.
6. Zmodyfikowany współczynnik koncentarcji ke
Wysoka koncentracja lokalnych napręŜeń bierze początek w złączu, gdy złącze spawane jest zmiennie obciąŜone z powodu efektu garbów w spoinie. Te
koncentracje znacznie zmniejszają wytrzymałość zmęczeniową złącza. Zmodyfikowany współczynnik koncentracji napręŜeń jest wyznaczany ze wzoru ke=
1/K, gdzie współczynnik zredukowanej wytrzymałości zmęczeniowej K zaleŜy od typu, kształtu, projektu, jakości i obciąŜenia złącza spawanego. Oto
następujące zalecane wartości współczynnika koncentracji napręŜeń dla wybranych typów spoin i obciąŜenia spoin.
Typ spoiny, metoda obciąŜenia K
Spoina stykowa czołowa obciąŜona zginaniem i trakcją - nacisk 1,2
Spoina stykowa czołowa obciąŜona skręcaniem (ścinanie) 1.8
T-złącze z obustronną spoiną stykową 2.0
Spoina kątowa z obciąŜeniem prostopadłym 1,5
Spoina kątowa z obciąŜeniem równoległym do spoiny 2.7
Kiedy zwrócimy uwagę na wzbudzanie koncentracji napręŜeń lokalnych, najbardziej niebezpieczne części złącza spawanego są przenoszone między spoiną i
materiałem podstawowym. Z tego powodu, naleŜy uŜywać właściwych konstrukcji złączy spawanych i dokładnie obrobić powierzchnie przejścia, jeśli złącza
spawane są zmiennie obciąŜone. Nieprawidłowo wykonany początek spoiny stykowej lub niepoŜądana przerwa na początku spoiny kątowej ma bardzo
negatywny wpływ na trwałość spoiny. NaleŜy rozwaŜyć jakość projektu spoiny, po ustawieniu współczynnika wielkości koncentracji napręŜeń.
7. Współczynnik róŜnych wpływów k f
Wszystkie inne czynniki, które mogą zmniejszyć lub zwiększyć wytrzymałość zmęczeniową złącza spawanego (na przykład wpływ korozji) są objęte tym
współczynnikiem.
Wytrzymałość zmęczeniowa w wytrzymałości czasowej
Przy rozwaŜaniu wymaganej trwałości złączaokreślana jest wytrzymałość zmęczeniowa złączy spawanych. Wytrzymałość złącza moŜna podzielić na
charakterystyczne obszary według liczby cykli:
Obszar wytrzymałości niskocyklicznej (w przybliŜeniu dla N ≤ 103 cykli) - wytrzymałość złącza jest z grubsza stała, niezaleŜna od cykli, obliczenia
statyczne są wystarczające do sprawdzenia złącza.
Obszar wytrzymałości czasowej (w przybliŜeniu dla 104 ≤ N ≤ 106 cykli) - wytrzymałość złącza zmniejsza się przy wzroście liczby cykli.
Obszar stałej wytrzymałości (w przybliŜeniu dla N> 106 cykli) - wytrzymałość złącza jest ponownie z grubsza stała, wytrzymałość zmęczeniowa jest
uŜywana do określenia wytrzymałości zmęczeniowej złącza.
ZaleŜność wytrzymałości zmęczeniowej złącza σA lub τA w liczbie cykli N dla symetrycznie odwróconego obciąŜenia jest wyświetlona na poniŜszym rysunku:
Jeśli złącze spawane jest obliczone z warunku skończonej trwałości w obszarze wytrzymałości okresowej, do określenia wytrzymałości złącza musi być
znane graniczne zmęczenie skończonej trwałości σf lub τf. Wzór empiryczny σf = 10Y NX jest uŜywany do obliczeń tej granicy, jeśli granica zmęczeniowa se
jest znana. Wykładniki są obliczane ze wzorów:
dopóki:
σ'U ≈ 0,9 SU - dla odwróconego zaginania

σ'U ≈ 0,75 SU - dla przyczepności - nacisku
σ'U ≈ 0,72 SU - dla odwróconego skręcania (ścinania)

Krzywe zmęczeniowe
Do określania wytrzymałości zmęczeniowej złączy spawanych moŜna uŜywać róŜnych typów krzywych zmęczeniowych. PoniŜej znajdują się równania
pojedynczych krzywych napręŜenia normalnego i ścinającego.
1. Metoda wirtualnego napręŜenia średniego
gdzie:
σa, τa amplituda normalnego (ścinającego) obciąŜenia [MPa, psi].

σe, τe wytrzymałość zmęczeniowa przy stałej wytrzymałości [MPa, psi]
σm, τm średnie napręŜenie cyklu [MPa, psi].
σF, τF fikcyjne napręŜenie średnie [MPa, psi]
współczynnik zwęŜenia diagramu Haigha [-]

Ψ
zaleŜy od materiału złącza - zalecane wartości - dla rozciągania i zginania Ψ<0.15...0.3>
- dla ścinania Ψ <0,1...0,25>.
2. Zmodyfikowana metoda Godmana
gdzie:

SU wytrzymałość na rozciąganie [MPa, psi]
SUS wytrzymałość na ścinanie [MPa, psi]
gdzie SUS ≈ 0,8 SU
3. Metoda kwadratowa (eliptyczna)
Wyjaśnienie zmiennych znajduje się w elemencie 2 - Zmodyfikowana metoda Godmana
4. Metoda paraboliczna Gerbera
Wyjaśnienie zmiennych znajduje się w elemencie 2 - Zmodyfikowana metoda Godmana
5. Metoda Keccecioglu, Chestera i Dodge'a
gdzie:

SU wytrzymałość na rozciąganie [MPa, psi]
SUS wytrzymałość na ścinanie [MPa, psi]
gdzie SUS ≈ 0,8 SU
a wykładnik zaleŜny od materiału złącza [-]
zalecane wartości a <2,6...2,75>
6. Metoda Bagcia

gdzie:

SY granica plastyczności przy rozciąganiu [MPa, psi]
SYS granica plastyczności przy ścinaniu [MPa, psi]
gdzie SYS ≈ 0,577 SY
7. Metoda Soderberga
wyjaśnienie zmiennych znajduje się w elemencie 6 - Metoda Bagcia
Tematy w tej sekcji
Współczynnik bezpieczeństwa złącza spawanego obciąŜonego statycznie
Współczynnik bezpieczeństwa złącza spawanego obciąŜonego dynamicznie
Współczynnik bezpieczeństwa złącza spawanego obciąŜonego statycznie
Wymagany minimalny współczynnik bezpieczeństwa złącza spawanego podczas statycznego obciąŜenia ns reprezentuje stosunek dozwolonego napręŜenia i
granicy plastyczności materiału złącza nS = SY / σA1 lub nS = SY / τA1.
Wymagane bezpieczeństwo złącza spawanego jest spowodowane metodą i jakością projektu spoiny (kształt i obróbka powierzchni spoiny, spoina z
przewyŜszeniem, jednorodność spoiny, przenikanie, itd.), warunki operacji, wymagania dotyczące niezawodności złącza, oraz potencjalnym zagroŜeniem
dla Ŝycia ludzkiego w przypadku rozerwania spoiny. Przy ustanawianiu jego wartości naleŜy wziąć pod uwagę wiele innych skutków.
Procedury obliczenia nie uwzględniają moŜliwych, nagłych przełomów kruchych i zmian wartości mechanicznych materiału spowodowanych temperaturą i
napręŜeniem resztkowym. Przez obliczenia ustalane jest tylko napręŜenie nominalne w pewnej części danego obciąŜenia. Punkty koncentracji napręŜenia i
napręŜenia wewnętrzne nie są uwzględniane. NaleŜy wziąć pod uwagę wszystkie te fakty przy ustalaniu wymaganego minimalnego współczynnika złącza.
NaleŜy uwzględnić uŜytą metodę obliczeń podczas obliczania współczynnika bezpieczeństwa. Obie metody obliczeń statycznie obciąŜonych spoin rozwiązują
współczynnik bezpieczeństwa w róŜny sposób.
Znormalizowana procedura obliczeń
Dopuszczalne obciąŜenie spoiny jest porównywane bezpośrednio z obliczonym napręŜeniem normalnym, ścinającym lub wynikowym, zredukowanym, aby
sprawdzić, czy spoina jest dostateczna. Porównanie to odbywa się zgodnie z typem spoiny, projektem i sposobem obciąŜenia. Oczywiście, wymagany
współczynnik bezpieczeństwa spoiny zaleŜy od typu i kierunku obciąŜenia występującego w złączu spawanym. NaleŜy równieŜ określić inne współczynniki
bezpieczeństwa dla innego typu, kształtu, projektu spoin i dla róŜnych kombinacji obciąŜeń. Zawierające duŜo informacji wartości zalecanego minimalnego
współczynnika bezpieczeństwa dla róŜnych typów spoin zaprezentowane są w poniŜszej tabeli.
Typ spoiny, obciąŜenie nS
Spoiny stykowe obciąŜone wyciąganiem/rozciąganiem 1,6 ... 2,2
Spoiny stykowe obciąŜone zginaniem 1,5 ... 2,0
Spoiny stykowe obciąŜone ścinaniem 2.0 ... 3.0
Spoiny stykowe obciąŜone 1,4 ... 2,7
Spoiny kątowe obciąŜone w płaszczyźnie przyłączenia części 2.0 ... 3.0
Spoiny kątowe obciąŜone przestrzennie 1,4 ... 2,7
Spoiny otworowe i czołowe 2.0 ... 3.0
Spoiny punktowe obciąŜone ścinaniem 1.6 ... 2.2
Spoiny punktowe obciąŜone na oderwanie 2.5 ... 3.3

Metoda napręŜeń porównawczych
Porównuje dopuszczalne obciąŜenie spoiny z pomocniczym napręŜeniem porównawczym. NapręŜenie porównawcze jest otrzymywane z obliczonych
napręŜeń częściowych za pomocą współczynników złącza spawanego. Dla bezpieczeństwa złącza spawanego, skutki róŜnych typów napręŜeń, które
pojawiają się w złączu spawanym, są uwzględniane we współczynniku bezpieczeństwa. Dla dowolnego typu, kształtu i projektu złącza oraz dowolnej
kombinacji obciąŜenia potrzebny jest tylko jeden zwykły współczynnik bezpieczeństwa. Zalecana wartość minimalna współczynnika bezpieczeństwa mieści
się w przedziale nS =<1.25...2>.
Współczynnik bezpieczeństwa złącza spawanego obciąŜonego dynamicznie
Wymagany minimalny współczynnik bezpieczeństwa złącza spawanego podczas obciąŜania zmęczeniem nf reprezentuje stosunek obciąŜenia zmęczeniem i
obliczone napręŜenie złącza spawanego nf ≤ σA / σa lub nf ≤ τA / τa.
Przy obciąŜeniu zmęczeniowym złączy spawanych niektóre czynniki wpływające na bezpieczeństwo złącza, takie jak warunki pracy, typ spoiny, oraz projekt
i niezawodność, są juŜ uwzględnione w obliczeniach wytrzymałości zmęczeniowej złącza spawanego. Są one róŜne od obliczeń statycznych. Dlatego więcej
uwagi naleŜy włoŜyć do jakości projektu spoiny przy przyjmowaniu współczynnika bezpieczeństwa zmęczeniowego. RozwaŜając charakter obciąŜenia
zmęczeniowego (szczególnie dla obciąŜenia odwróconego), naleŜy pamiętać, Ŝe w niejednorodnej spoinie powstają wysokie spiętrzenia napręŜeń
zmniejszające bezpieczeństwo zmęczeniowe złącza. Dlatego przejścia między spoiną, a materiałem bazowym są najbardziej ryzykowną częścią złącza
spawanego. Efekty szczelinowe są najwyŜsze w miejscach nieobjętych projektem spoiny lub obróbką. Nieprawidłowo wykonany początek spoiny stykowej
lub niepoŜądana przerwa na początku spoiny kątowej ma bardzo negatywny wpływ na trwałość spoiny.
Zalecana wartość minimalna współczynnika bezpieczeństwa przy obciąŜeniu cyklicznym naleŜy do przedziału nf = <1.5...3> i zaleŜy od wzoru obciąŜenia
cyklicznego. Ogólnie, obciąŜenie odwrotne jest mniej korzystne niŜ obciąŜenie zmienne przy rozwaŜaniu obciąŜenia zmęczeniowego złącza spawanego.
PoniŜsza ilustracja przedstawia wpływ przebiegu obciąŜenia na bezpieczeństwo złącza spawanego. Zakres zalecanych minimalnych wartości współczynnika
bezpieczeństwa, które zaleŜą od wartości współczynnika asymetrii cyklu r =σn / σh.
Współczynnik konwersji złącza spawanego
Tabela zalecanych wartości współczynników złączy spawanych dla określonych typów spoin.
Typ spoiny Typ obciąŜenia Współczynnik złącza spawanego
Spoiny doczołowe1) Nacisk α1 1.00
Przyczepność 0,85 0,902) 1.003)
Ścinanie α2 0,70
Spoiny kątowe Koniec α3 0,75 4) 0,90 5) 1.00 6)
Strona α4 0,65 ) 4 5
0,80 ) 0,90 6)
Spoiny otworowe i czołowe Ścinanie 0,65

α
Spoiny punktowe Ścinanie 0,65

α
Odrywanie 0,65
α
1) Współczynnik złącza spawanego dla obciąŜenia wzdłuŜ osi złącza spawanego. α = 1.
2) Stosowany do stykowego spawania oporowego.
3) Stosowany do:
Spoiny doczołowe spawane ręcznie i wzmacniane przez spoinę od podstawy po rowkowaniu.
Spoiny doczołowe dwustronnie wnikające, spawanie automatyczne pod topnikiem lub w CO2 wykonane przynajmniej z jednej strony.
Spoiny elektroŜuŜlowe.
4) Stosowany do ręcznego spawania łukowego, gdy wytrzymałość uŜytej elektrody odpowiada wytrzymałości materiału bazowego.

5) Stosowany do:
Ręcznego spawania łukowego materiałów bazowych, których minimalna wytrzymałość na rozciąganie jest 20 procent mniejsza od minimalnej
wytrzymałości metalu spoiny uŜytej elektrody.
Półautomatycznego spawania krytego, półautomatycznego i automatycznego spawania w atmosferze CO2 i do automatycznego spawania krytego spoin
jednowarstwowych lub wielowarstwowych dla wysokości spoiny 8 mm.
6) Stosowany do automatycznego spawania krytego spoin jednowarstwowych dla wysokości spoiny < 8 mm.
Obliczenia złączy lutowanych
Tematy w tej sekcji
Podstawowe obliczenia złączy lutowanych

Wartości przewodnie wytrzymałości złącza lutowanego
Miękkie stopy do lutowania
Twarde stopy do lutowania
Podstawowe obliczenia złączy lutowanych
Tematy w tej sekcji
Obliczenia złącz doczołowych
Obliczenia złącza lutowanego czołowego jednoskosowego
Obliczenia złącza lutowanego zakładkowego
Obliczenia złącza osadzanego rurowego
Obliczenia złącza lutowanego kielichowego
Obliczenia złącz doczołowych
Dopuszczalne napręŜenie
NapręŜenie rozciągające w złączu
Minimalna grubość części
σ ≤ σA
Znaczenie uŜytych zmiennych dla jednostek metrycznych:
SU Wytrzymałość złącza na rozciąganie [MPa]

kT Współczynnik bezpieczeństwa przy rozciąganiu
F Siła przenoszona [N]
b Szerokość połączonych części [mm]

s Grubość połączonych części [mm.
SU Wytrzymałość złącza na rozciąganie [psi]

F Siła przenoszona [funt]
b Szerokość połączonych części [cal]
s Grubość połączonych części [cal]
Zalecane wartości dla wytrzymałości złącza lutowanego
Spoiwa do lutowania twardego
Obliczenia złącza lutowanego czołowego jednoskosowego
Dopuszczalne napręŜenie rozciągające w złączu
Dopuszczalne napręŜenie ścinające w złączu
NapręŜenie rozciągające w złączu
NapręŜenie ścinające w złączu
σ ≤ σA i τ ≤ τA
Minimalna grubość połączonych części
smin = max {s1, s2 }
gdzie:
SU Wytrzymałość złącza na rozciąganie [MPa]

SUS Wytrzymałość złącza na ścinanie [MPa]
kS Współczynnik bezpieczeństwa dla ścinania
s Grubość połączonych części [mm]
Znaczenie uŜytych zmiennych dla jednostek angielskich:
SU Wytrzymałość złącza na rozciąganie [psi]

SUS Wytrzymałość złącza na ścinanie [psi]


Obliczenia złącza lutowanego zakładkowego
Minimalna długość zakładki
τ ≤ τA
Projekt optymalnej długości zakładki
Zakłada, Ŝe kaŜde moŜliwe rozerwanie nastąpi w samym połączeniu, a nie w materiale bazowym.
Lopt = max {Lmin, L1}
gdzie:

s Grubość połączonych części [mm]
SUb Wytrzymałość na rozciąganie materiału bazowego [MPa]
L Długość zakładki [mm]

SUb Wytrzymałość na rozciąganie materiału bazowego [psi]
L Długość zakładki [cal]

Obliczenia złącza osadzanego rurowego
Minimalna głębokość osadzenia
σ ≤ σA
Projekt optymalnej głębokości osadzenia
gdzie:
i współczynnik złącza f:
dla h1< h2:
dla h1> h2:

d Średnica rury wewnętrznej lub średnica osadzenia [mm]
L Głębokość osadzenia [mm]
h1 Grubość rury wewnętrznej [mm]
h2 Grubość rury zewnętrznej [mm]

SUb Wytrzymałość na rozciąganie materiału bazowego [psi]
d Średnica rury wewnętrznej lub średnica osadzenia [cal]
L Głębokość osadzenia [cal]
h1 Grubość rury wewnętrznej [cal]
h2 Grubość rury zewnętrznej [cal]
Obliczenia złącza lutowanego kielichowego

Jednostki metryczne
Dopuszczalne napręŜenie złącza
NapręŜenie ścinające od siły
NapręŜenie ścinające od momentu
Wynikowe napręŜenie zastępcze
τczerwony ≤ τA

gdzie:
SUs Wytrzymałość złącza na rozciąganie [MPa]

d Średnica osadzenia [mm]
T Moment obrotowy [MPa]
Jednostki angielskie
Dopuszczalne napręŜenie złącza
NapręŜenie ścinające od siły
NapręŜenie ścinające od momentu
Wynikowe napręŜenie zastępcze
τczerwony ≤ τA



gdzie:
SUs Wytrzymałość złącza na rozciąganie [MPa]

d Średnica osadzenia [mm]
T Moment obrotowy [MPa]
Wartości przewodnie wytrzymałości złącza lutowanego
Przy obciąŜeniu statycznym, jednostki metryczne
Łączony materiał Typ lutu Rozciąganie Ścinanie
Rm [MPa] Rms [MPa]
Stale o niskiej wytrzymałości Lut cynowy 30 do 80 20 do 40

(np. klasy 37)
Luty ze stopów miedzi 200 do 350 100 do 220
Luty srebrne 220 do 400 120 do 2520
Przy obciąŜeniu statycznym, jednostki angielskie
Łączony materiał Typ lutu Rozciąganie Ścinanie
Rm [psi] Rms [psi]
Stale o niskiej wytrzymałości Lut cynowy 4,500 do 11,500 2,900 do 5,800

(np. klasy 37)
Luty ze stopów miedzi 29 000 do 50 000 14,500 do 32,000
Luty srebrne 32 000 do 58 000 17 500 do 36 000
Skład nominalny [%] Zakresy Sposoby uŜycia

temperatur
Sn Pb Sb Ag topnienia [°C]
70 30 - - 183 - 192 metale powłokowe
63 37 - - 183 - 183 jako lut wymagający najniŜszych

temperatur, do lutowania
kąpielowego i ręcznego
60 40 - - 183 - 190 "lut czysty" - do ogólnego uŜytku,

ale zwłaszcza gdy wymagania
temperaturowe są najwaŜniejsze
50 50 - - 183 - 216 do ogólnego uŜytku,

najpopularniejszy

40 60 - - 183 - 238 lut czyszczący, do łączenia rur

ołowianych i izolacji kabli, rdzeni
samochodowych radiatorów i
jednostek grzewczych
35 65 - - 183 - 247 lut ogólnego uŜytku i czyszczący
30 70 - - 183 - 255 lutowanie maszynowe i palnikowe
20 - 80 - 183 - 277 metale powłokowe i łączące, do

wypełniania wgnieceń i rys w
karoserii
10 90 - - 268 - 299 metale powłokowe i łączące
35 62,50 1.8 - 185 - 243 czyszczenie i inne zastosowania;

nieuŜywany przy galwanizowanym
Ŝelazie
25 73,7 1,3 - 184 - 262 lutowanie maszynowe i palnikowe;

nieuŜywany przy galwanizowanym
Ŝelazie
95 - 5 - 233 - 240 złącza miedziane w zastosowaniach

elektrycznych, hydraulicznych i
grzewczych
1 97,5 - 1,5 309 - 309 uŜywany do miedzi, mosiądzu i

podobnych metali lutowanych
palnikowo
Twarde stopy do lutowania
Klasyfikacja AWS Skład nominalny [%] Zakres Sposoby uŜycia

lutowania [°
Ag Cu Al Ni Inne C]
BAlSi-2 - - 92,5 - Si, 7,5 1110 - 1150 Dla łączenia stopów aluminiowych
i Ŝeliwnych. Wszystkie powyŜsze
spoiwa mogą być stosowane przy
BAlSi-3 - 4 86 - Si, 10 1160 - 1120 lutowaniu twardym piecowym i
kąpielowym. Spoiwa BAlSi-3 i
BAlSi-5 - - 90 - Si, 10 1190 - 1120 BAlSi-5 mogą być stosowane przy
spawaniu.
BAlSi-6 - - 90 - Si, 7.5 Mg, 1125 - 1150 Spoiwa do lutowania twardego

2,5 próŜniowego. Magnez słuŜy jako
pochłaniacz O2.
BAlSi-8 - - 86,5 - Si, 12 Mg, 1080 - 1120
1.5
BAlSi-10 - - 86,5 - Si, 11 Mg, 1080 - 1120

2,5
BAlSi-11 - - 88,4 - Si, 10 Mg, 1090 - 1120

1,5 Bi, 0,1
BCuP-1 - 95 - - P, 5 1450 - 1700 SłuŜą do łączenia miedzi i jej

stopów, jak równieŜ, w
ograniczonym zakresie, srebra,
wolframu i molibdenu. Nie nadają
BCuP-3 5 89 - - P, 6 1300 - 1500 się do stopów Ŝelaza i niklu.
UŜywane mogą być do stopów
miedziowo-niklowych, ale jeśli
zawartość niklu przekracza 30%,
BCuP-5 15 80 - - P, 5 1300 - 1500
naleŜy zachować ostroŜność.
Odpowiednie dla wszystkich
rodzajów lutowania. Zalecane są
BCuP-7 5 88 - - P, 6,8 1300 - 1500 złącza na zakładkę, ale stosowane
mogą być równieŜ złącza
doczołowe.
Klasyfikacja Skład nominalny [%] Zakres Sposoby uŜycia

AWS lutowania [°
Ag Cu Zn Al Ni Inne C]

BAg-1 45 15 16 - - Cd, 24 1145 - 1400 SłuŜą do łączenia

większości stopów
BAg-2 35 26 21 - - Cd, 18 1295 - 1550 Ŝelaza i innych
pierwiastków oprócz
BAg-4 40 30 28 - 2 - 1435 - 1650 aluminium i magnezu.
Spoiwa te cechują się
BAg-6 50 34 16 - - - 1425 - 1600 dobrymi właściwościami
lutowniczymi i mogą
BAg-8 72 28 - - - - 1435 - 1650 być wstępnie
umieszczane w złączu
BAg-13 54 40 5 - 1 - 1575 - 1775 ręcznie lub przed
nagrzaniem. UŜywane
BAg-18 60 30 - - - Sn, 10 1325 - 1550 mogą być wszystkie
metody nagrzewania.
BAg-20 30 38 32 - - - 1410 - 1600
UŜywane są złącza na
zakładkę. Jednak mogą
BAg-22 49 16 23 - 4.5 Mn, 7,5 1290 - 1525
być uŜywane złącza
doczołowe.
BAg-24 50 20 28 - 2 - 1305 - 1550
BAg-26 25 38 33 - 2 Mn, 2 1475 - 1600
BAg-28 40 30 28 - - Sn, 2 1310 - 1550
Klasyfikacja AWS Skład nominalny [%] Zakres Sposoby uŜycia

lutowania [°
Ni Cu Cr B Si Inne C]
BCu-1 - 100 - - - - 2000 - 2100 SłuŜą do łączenia

róŜnych metali. Mogą
BCu-2 - 86,5 - - - O, 13,3 2000 - 2100 być stosowane w
róŜnych procesach
RBCuZn-A - 59 - - - Zn, 41 1670 - 1750 lutowniczych. NaleŜy
unikać zbytniego
RBCuZn-C - 58 - - 0,1 Zn, 40 Fe, 1670 - 1750 nagrzewania stopów
0.7 Mn, Cu-Zn. UŜywane są
0,3 Sn, 1 najczęściej złącza na
zakładkę i doczołowe.
RBCuZn-D 10 48 - - 0,2 Zn, 42 1720 - 1800
BCuZn-E - 50 - - - Zn, 50 1610 - 1725
BCuZn-F - 50 - - Zn, 46,5 Sn, 3,5 1580 - 1700
BCuZn-G - 70 - - - Zn, 30 1750 - 1850
BCuZn-H - 80 - - - Zn, 20 1830 - 1950
BAu-1 - 63 - - - Au, 37 1860 - 2000 SłuŜą do lutowania

stopów Ŝelaza, niklu i
kobaltu, gdy
wymagana jest
odporność na
utlenianie lub
BAu-2 - 20.5 - - - Au, 79.5 1635 - 1850 korozję. Niska
interakcja z metalem
podstawowym
ułatwia uŜycie w
przypadku cienkich
metali. Stosowane
BAu-4 18.5 - - - - Au, 81,5 1740 - 1840
przy nagrzewaniu
indukcyjnym,
piecowym lub
oporowym w
atmosferze
BAu-6 22 - - - - Au, 70 Pd, 1915 - 2050 redukującej lub w
8 próŜni i bez
topników. W
przypadku innych
zastosowań
stosowany jest
kwasowy topnik
boraksowo-borkowy.
BCo-1 17 - - - 8 Cr, 19; W, 2100 - 2250 UŜywane ze względu

4; B, 0,8; na właściwości
C, 0,4; termiczne i
Co, 59 kompatybilność ze
stopami kobaltu.

Łącza ruchome
Tematy w tej sekcji
Kreator sworzni
Kreator wpustów
Kreator wielowpustów równoległych
Kreator wielowpustów ewolwentowych
Kreator połączenia gwintowego
Kreator sworzni
Tematy w tej sekcji
Wzory obliczeń w jednostkach metrycznych
Wzory obliczeń dla jednostek angielskich
Dopuszczalne napręŜenia
Nacisk w cięgle
Nacisk w sworzniu
gdzie:
F siła [N]
σ0 napręŜenie zginające [MPa]
σ0D dopuszczalne napręŜenie zginające [MPa]
M0 moment zginający [N mm]
W0 moduł przekroju zgięcia [mm3]
τ
τD dopuszczalne napręŜenie ścinające [MPa]
p1 nacisk w cięgle [MPa]
p2 nacisk w sworzniu [MPa]

p1D dopuszczalny nacisk w cięgle [MPa]

p2D dopuszczalny nacisk w sworzniu [MPa]
b szerokość cięgła [mm]
a szerokość ramienia sworznia [mm]
Wzory obliczeń dla jednostek angielskich
Nacisk w cięgle
Nacisk w sworzniu
gdzie:
F siła [funt]
σ0 napręŜenie zginające [psia]
σ0D dopuszczalne napręŜenie zginające [psi]
M0 moment zginający [funt stopa].
W0 moduł przekroju zgięcia [cal3]
τ
τD dopuszczalne napręŜenie ścinające [psi]
p1 nacisk w cięgle [psi]
p2 nacisk w sworzniu [psi]
p1D dopuszczalny nacisk w cięgle [psi]
p2D dopuszczalny nacisk w sworzniu [psi]
b szerokość cięgła [cal]
a szerokość ramienia sworznia [cal]
Dopuszczalne napręŜenia
Tematy w tej sekcji
Dopuszczalne napręŜenia złączy sworzniowych, obliczenia w jednostkach metrycznych
Dopuszczalne napręŜenia złączy sworzniowych dla obliczeń angielskich

Dopuszczalne napręŜenia złączy sworzniowych, obliczenia w jednostkach metrycznych
Materiał części Nieprzesuwalne złącze osadzenia pA [MPa] Przesuwalne złącze osadzenia pA [MPa]
statyczne tętniące zmienne statyczne tętniące zmienne
Stal klasy 37, 42 84 65 50 30 3 24 12
Stal klasy 50, 60, 120 90 60 30 24 12

wysokogatunkowa i
stopowa
Staliwo 80 60 40 30 3 24 12
Szare Ŝeliwo 70 50 30 40 4 32 16
Materiał sworznia σBA [Mpa] τA [MPa]
11 373, 11 423, 11 110 80 55 35 50 35 25
11 500 110 80 50 70 50 35
11 600 130 95 60 85 60 42
11 700, 12 040 150 110 68 100 68 48
gdzie:

σBA dopuszczalne napręŜenie zginające [MPa]
Dopuszczalne napręŜenia złączy sworzniowych dla obliczeń angielskich
Materiał części Nieprzesuwalne złącze osadzenia pA [psi] Przesuwalne złącze osadzenia pA [psi]
Stal klasy 37, 42 11 950 9 250 7 110 4 260 3 400 1 700
Stal klasy 50, 60, 17 050 12 800 8 500 4 260 3 400 1 700
wysokogatunkowa i
stopowa
Staliwo 11 400 8 500 5 700 4 260 3 400 1 700
Szare Ŝeliwo 10 000 4 260 4 260 5 700 4 550 2 300
Materiał sworznia σBA [psi] τA [psi]
11 373, 11 423, 11 110 11 400 7 800 5 000 7 100 5 000 3 550
11 500 15 650 11 400 7 100 9 950 7 100 5000
11 600 18 500 13 500 8 500 12 100 8 500 6 000
11 700, 12 040 21 300 15 650 9 700 14 200 9 700 6 800
gdzie:

σBA dopuszczalne napręŜenie zginające [psi]

Kreator wpustów
Tematy w tej sekcji
Połączenie wpustowe - wzory dla obliczeń metrycznych
Połączenia wpustowe - wzory dla jednostek angielskich
Połączenie wpustowe - wzory dla obliczeń metrycznych
gdzie:
P moc [kW]
n prędkość [rpm]
Obliczenia minimalnej średnicy wału
1. średnica wewnętrzna wału dh> 0
a)
b jeŜeli dmin ≤dh -> dmin = 1,1 dh [mm]
c) jeŜeli dmin ≤ 1,5 dh -> dmin = 1,5 dh [mm]
2. średnica wewnętrzna wału dh = 0
gdzie:
dmin minimalna średnica wału [mm]

dh wewnętrzna średnica wału [mm]
Ka współczynnik zewnętrznych sił dynamicznych
Kf współczynnik Ŝywotności
Sv Ŝądane bezpieczeństwo
τA Dopuszczalne napręŜenia ścinające
Obliczenia ogólne
zakres aktywności siły na wale
hk = h - hs - 2 s [mm] zakres aktywności siły na piaście

średnica wału zakresu aktywności siły
średnica piasty zakresu aktywności siły

siła na wale
siła na piaście
gdzie:

Fs siła na wale [N]
Fh siła na piaście [N]
Kf współczynnik trwałości
Kw współczynnik zewnętrznych sił dynamicznych
Km współczynnik rozłoŜenia obciąŜenia
ds średnica wału, gdzie działa siła Fs [mm]
dh średnica wału, gdzie działa siła Fd [mm]
N liczba rowków [-]
h wysokość rowka
hs wysokość punktu działania siły na wale [mm]
hh wysokość punktu działania siły na piaście [mm]
b szerokość rowka
t głębokość rowka w wale [mm]
s fazowanie
pDmins minimalny dopuszczalny nacisk (rowek, wał) [MPa]
pDminh minimalny dopuszczalny nacisk (rowek, piasta) [MPa]
Minimalna długość wpustu do przenoszenia momentu obrotowego
1. Połączenie stałe:
a)
b)
Lmin = min(Lmins , Lminh )
2. Elastyczne połączenie:
a)
b)
gdzie:

Minimalny dopuszczlany nacisk
a)

b)
a)
b)
gdzie:

d wewnętrzna średnica przekroju rowka [mm]
lf czynna długość wpustu [mm]
pmins ≤ pDs
pminh ≤ pDh
gdzie:
pmins minimalny obliczony nacisk ścinający w wale [MPa]

pminh minimalny obliczony nacisk ścinający w piaście [MPa]
pDs dopuszczalny nacisk w wale [MPa]
pDh dopuszczalny nacisk w piaście [MPa]
Obliczenia uproszczone
gdzie:

h wysokość rowka
s fazowanie
hst connection height hst = h - 2 s [mm]
pDmin dopuszczalny nacisk na powierzchnię nośną wału, rowka lub piasty [MPa]
Nacisk dopuszczalny
gdzie:


h wysokość rowka
s fazowanie
pmin ≤ pDs
pmin ≤ pDh
gdzie:
pmin minimalny obliczony nacisk h/2 [MPa]

pDs dopuszczalny nacisk w wale [MPa]
pDh dopuszczalny nacisk w piaście [MPa]
Połączenia wpustowe - wzory dla jednostek angielskich
gdzie:
P moc [funt stopa]

n prędkość [rpm]
Obliczenia minimalnej średnicy wału
a)
gdzie:
dmin minimalna średnica wału [cal]

dh wewnętrzna średnica wału [cal]

τA Dopuszczalne napręŜenia ścinające
s fazowanie
Obliczenia ogólne
zakres aktywności siły na wale
hk = h - hs - 2 s [cal] zakres aktywności siły na piaście

średnica wału zakresu aktywności siły
średnica piasty zakresu aktywności siły
siła na wale
siła na piaście
gdzie:

Fs siła na wale [funt]
Fh siła na piaście [funt]
ds średnica wału, gdzie działa siła Fs [cal]
dh średnica wału, gdzie działa siła Fd [cal]
h wysokość rowka [cal]
hs wysokość punktu działania siły na wale [cal]
hh wysokość punktu działania siły na piaście [cal]
b szerokość rowka [cal]
t głębokość rowka w wale [cal]
s fazowanie
pDmins minimalny dopuszczalny nacisk (rowek, wał) [psi]
pDminh minimalny dopuszczalny nacisk (rowek, piasta) [psi]
a)
b)
a)
b)
gdzie:


pDmins minimalny dopuszczalny nacisk (rowek, wał) [psi]
pDminh minimalny dopuszczalny nacisk (rowek, piasta) [psi]
Minimalny dopuszczlany nacisk
a)
b)
a)
b)
gdzie:

d wewnętrzna średnica przekroju rowka [cal]
lf czynna długość wpustu [cal]
pmins ≤ pDs
pminh ≤ pDh
gdzie:
pmins minimalny obliczony nacisk ścinający w wale [psi]

pminh minimalny obliczony nacisk ścinający w piaście [psi]
pDs dopuszczalny nacisk w wale [psi]
pDh dopuszczalny nacisk w piaście [psi]
Obliczenia uproszczone
gdzie:

s fazowanie

hst wysokość połączenia hst = h - 2 s [cal]

pDmin dopuszczalny nacisk na powierzchnię nośną wału, rowka lub piasty [psi]
Nacisk dopuszczalny
gdzie:

s faza [cal]
hst wysokość połączenia hst = h - 2 s [cal metr]
pmin ≤ pDs
pmin ≤ pDh
gdzie:
pmin minimalny obliczony nacisk h/2 [psi]

Kreator wielowpustów równoległych
Tematy w tej sekcji
Obliczenia rowkowania w jednostkach metrycznych
Obliczenia rowkowania w jednostkach angielskich
gdzie:

n prędkość [rpm]
Nacisk na powierzchnię podporową rowka

a)
gdzie:

τAl Dopuszczalne napręŜenia ścinające
Minimalna długość rowkowania do przenoszenia momentu obrotowego
gdzie:

ds środkowa średnica = (D + d) / 2 [mm]
D zewnętrzna średnica przekroju rowka [mm]
N liczba rowków [-].
h wysokość rowka = (D - d) / 2 [mm]
s fazowanie
pDmin dopuszczalny nacisk na powierzchnię oporową wału i rowka [MPa]
Nacisk dopuszczalny
gdzie:



s fazowanie
pmin ≤ pds
pmin ≤ pdh
gdzie:

pds dopuszczalny nacisk w wale [MPa]
pdh dopuszczalny nacisk w piaście [MPa]
gdzie:
P przenoszona moc [funt stopa]

n prędkość [min-1]
a)
gdzie:
dmin minimalna średnica wału [cal]

dh wewnętrzna średnica wału [cal m]
gdzie:


ds środkowa średnica = (D + d) / 2 [cal]
D zewnętrzna średnica przekroju rowka [cal]
h wysokość rowka = (D - d) / 2 [cal]
s fazowanie
hst wysokość połączenia hst = h - 2 s [cal metr]
pDmin dopuszczalny nacisk na powierzchnię nośną wału lub rowka [psi]
Nacisk dopuszczalny
gdzie:

s fazowanie
pmin ≤ pds
pmin ≤ pdh
gdzie:

pds dopuszczalny nacisk w wale [psi]
pdh dopuszczalny nacisk w piaście [psi]
Kreator wielowpustów ewolwentowych
Tematy w tej sekcji

Dopuszczalne napręŜenia ściskające
Dopuszczalne napręŜenia ścinające
Dopuszczalne napręŜenia rozciągające
Nacisk dopuszczalny

Tematy w tej sekcji
Nazwy, symbole i stosunki dla standardu CSN
Nazwy, symbole i stosunki dla standardu ISO
Nazwy, symbole i stosunki dla standardu GOST
gdzie:
P przenoszona moc [Nm]

a)
gdzie:

gdzie:


s fazowanie [mm]
pDmin dopuszczalny nacisk na powierzchnię oporową wału i rowka [MPa]
Nacisk dopuszczalny
gdzie:

s fazowanie [mm]
pmin ≤ pds
pmin ≤ pdh
gdzie:

pds dopuszczalny nacisk w wale [MPa]
pdh dopuszczalny nacisk w piaście [MPa]
Obliczenia metryczne zgodnie z CSN 01 4950
gdzie:
ssf pomiarowa grubość stopy zęba wałka ssf = 2,17m

h wysokość zęba wału h = 1.1m - 0.05 centrowane do boków zęba, płaskie dno rowka
h = 1.28m - 0.05 centrowane do boków zęba, zaokrąglone dno rowka
h = 1,2 m centrowane zewnętrznie
gdzie:
hn wysokość rowkowania obciąŜenia łoŜyska hn = 0,9 m - 0,05

Minimalna długość rowkowania
Lmin = max {L1, L2} [mm]
gdzie:
Zalecane wartości: L = (0,8 - 1,6) D
Kontrola rowkowań
p ≤ pd i σ ≤ σd
gdzie:

z liczba zębów [-]
pD dopuszczalny nacisk na powierzchnie stykowe zębów [MPa]
σD dopuszczalne napręŜenie zginające [MPa]
L czynna długość rowkowania [mm]
D nominalna średnica rowkowania [mm]
współczynnik styku boków zęba
ϕ
Nazwy, symbole i stosunki dla standardu CSN
Nazwa Symbol ZaleŜność
Moduł m -
Kąt nacisku α = 30o

α
Średnica koła podziałowego d d=mN
Wysokość zęba wału h hmin = ha + hfmin
Wysokość zęba wału centrowanego do boków rowków ha ha = 0,45mm

Wysokość zęba wału centrowanego zewnętrznie ha = 0,55m
Wysokość podstawy zęba: Hf Hfmin = 0,55m

płaskie dno rowka Hfmin = 0,65m
zaokrąglone dno rowka Hf = 0,77m
Promień krzywej przejścia zęba ρr ρrmin = 0,15m
Nominalna szerokość rowka piasty e e = π / 2m + 2xm tg α
Średnica podstawy piasty: płaskie dno rowka Df Df = D

zaokrąglone dno rowka Dfmin = D + 0,44m
Przesunięcie profilu podstawowego xm xm = 1/2 (D-mN - 1.1m)
Średnica podstawy wału: płaskie dno rowka df dfmax = D - 2,2m

zaokrąglone dno rowka dfmax = D - 2,76m
Średnica zewnętrzna wału: centrowanie do boków zęba da da = D - 0,2m

centrowanie zewnętrzne da = D
Ścięcie albo promień zaokrąglenia krawędzi zęba piasty K K = 0,15m
Nachylenie p p=πm
Liczba zębów N -
Średnica podstawowa db db = mN cos α
Wysokość zęba piasty H H = H a + Hf
Wysokość głowy zęba Ha Ha = 0,45m
Wysokość głowy zęba wału hf hfmin = 0,55m

płaskie dno rowka hfmin = 0,65m

zaokrąglone dno rowka hf = 0,83m
Szerokość zęba podziałki wału s s = π / 2m + 2xm tg α
Nominalna średnica rowkowania D D = mN + 2xm +1,1m
Zewnętrzna średnica piasty Da Da = D - 2m
Luz promieniowy c cmin = 0,1m
Średnica okręgu punktów granicznych boków zęba piasty D1 D1imin = da + FT
Średnica okręgu punktów granicznych boków zęba wału d1 d1imax = Da + FT
Średnica rowkowania D
d -
Nazwy, symbole i stosunki dla standardu ISO
Wzory dla wymiarów i tolerancje dla klas dopasowania
Pojęcie Symbol Wzór reprezentacja EDP
Średnica podziałowa D mz D
Średnica podstawowa Db m z cosαD DB
Podziałka obwodowa pb m π cos αD PB
Odchyłki graniczne, esv Wynika z zewnętrznej odchyłki ESV

zewnętrzne k, js, h, f, e, d
Minimalna większa Dei mim m (z + 1,5) DEIMIM

średnica, wewnętrzna: D ei mim m (z + 1,8) DEIMIM
30 stopni, płaskie dno D m (z + 1.4) DEIMIM
ei mim
rowka m (z + 1,2) DEIMIM
D ei mim
30 st, Rdzeń
zaokrąglony
37.5 stopni,
zaokrąglona podstawa
zęba
45 stopni, rdzeń
zaokrąglony
Maksymalna większa Dei max Dei max + (T + λ)/tan αD - zobacz Uwaga 1 DEIMAX
średnica, zewnętrzna
Minimalna średnica D m (z + 1) + 2 cf DFEIMIM

Fi mim
kształtu, wewnętrzna: D m (z + 0,9) + 2 cf DFIMIM
Fi mim
30 stopni, rdzeń płaski i D m (z + 0,8) + 2 cf DFIMIM
Fei mim
rdzeń zaokrąglony
37.5 stopni,
zęba
45 stopni, rdzeń
zaokrąglony
Minimalna mała Dii min DFe max + 2 cF - zobacz Uwaga 2 DEIMAX

średnica, wewnętrzna
Maksymalna mała D Dii max + IT 10 DIIMAX

ii max
średnica, wewnętrzna: D + IT 11 DIIMAX
ii max ii max
m ≤ 0,75 D + IT 12 DIIMAX
ii max ii max
0,75< m< 2
m => 2
Podstawowa szerokość E 0,5 π m E

rowka
Minimalna efektywna Ev min 0,5 π m EVMIN

szerokość rowka
Maksymalna bieŜąca E max

E v min
+ (T + λ) EMAX
szerokość rowka E E + (T + λ) EMAX
max v min
klasa 4 E E + (T + λ) EMAX
max v min
klasa 5 E E + (T + λ) EMAX
max v min
klasa 6
klasa 7
Minimalna bieŜąca E min

E v min
+λ EMIN

szerokość rowka
Maksymalna efektywna Ev max E + Tv EVMAX

v min
szerokość rowka
Maksymalna duŜa D ee max

m (z + 1) + esv /tan αD - zobacz Uwaga 3 DEEMAX
średnica, zewnętrzna: D m (z + 0,9) + esv /tan αD - zobacz Uwaga 3 DEEMAX
ee max
30 stopni, rdzeń płaski i D m (z + 0,8) + esv /tan αD - zobacz Uwaga 3 DEEMAX
ee max
rdzeń zaokrąglony
37.5 stopni,
zęba
45 stopni, rdzeń
zaokrąglony
Minimalna mała D Dee min - IT 10 DEEMIN

ee min
średnica, zewnętrzna: D - IT 11 DEEMIN
ee min ee min
m ≤ 0,75 D - IT 12 DEEMIN
ee min ee min
0,75< m< 2
m => 2
Maksymalna średnica
kształtu D Fe max DFEMAX
Maksymalna mała D to jest, max

m (z - 1,5) + esv /tan αD DIEEMAX
średnica, zewnętrzna: D m (z - 1,8) + esv /tan αD DIEMAX
to jest, max
30 stopni, płaskie dno D m (z - 1,4) + esv /tan αD DIEMAX
to jest, max
rowka
D to jest, max
m (z - 1,2) + esv /tan αD DIEMAX
30 st, Rdzeń
zaokrąglony
37.5 stopni,
zęba
45 stopni, rdzeń
zaokrąglony
Minimalna mała Dto jest, max Dto jest, max - (T + λ / tan αD DIEMIN
średnica, zewnętrzna
Podstawowa grubość S 0,5 π m S

zęba
Maksymalna efektywna Sv max S + esV SVMAX

grubość zęba
Minimalna bieŜąca S min

Sv max - (T + λ) SMIN
grubość zęba S Sv max - (T + λ) SMIN
min
klasa 4 S Sv max - (T + λ) SMIN
min
klasa 5 S Sv max - (T + λ) SMIN
min
klasa 6
klasa 7
Maksymalna bieŜąca Smax Sv max - λ SMAX

grubość zęba
Minimalna efektywna Smin Sv max - λ SVMIN

grubość zęba
Maksymalny efektywny cv max Ev max - Sv max CVMAX

luz
Minimalny efektywny luz cv min Ev min - Sv mim CVMIN
Uwaga 1 T + λ dla klasy 7

Uwaga 2 Dla wszystkich klas dopasowania naleŜy wybrać wartość DFe max odpowiadającą dopasowaniu H/h.
Uwaga 3 Zastosuj esv = 0 dla odchylenia podstawowego js i k.
Nazwy, symbole i stosunki dla standardu GOST
Nazwa Symbol ZaleŜność
Moduł m -

Kąt nacisku α = 30o

α
Średnica koła podziałowego d d=mN
Wysokość zęba wału centrowanego do boków rowków ha ha = 0,45mm

Wysokość zęba wału centrowanego zewnętrznie ha = 0,55m
Wysokość podstawy zęba: Hf Hfmin = 0,55m

płaskie dno rowka Hfmin = 0,65m
zaokrąglone dno rowka Hf = 0,77m
Promień krzywej przejścia zęba ρr ρrmin = 0,15m
Nominalna szerokość rowka piasty e e = π / 2m + 2xm tg α
Średnica podstawy piasty: płaskie dno rowka Df Df = D

zaokrąglone dno rowka Dfmin = D + 0,44m
Przesunięcie profilu podstawowego xm xm = 1/2 (D-mN - 1.1m)
Średnica podstawy wału: płaskie dno rowka df dfmax = D - 2,2m

zaokrąglone dno rowka dfmax = D - 2,76m
Średnica zewnętrzna wału: centrowanie do boków zęba da da = D - 0,2m

centrowanie zewnętrzne da = D
Ścięcie albo promień zaokrąglenia krawędzi zęba piasty K K = 0,15m
Nachylenie p p=πm
Liczba zębów N -
Średnica podstawowa db db = mN cos α
Wysokość zęba piasty H H = H a + Hf
Wysokość głowy zęba Ha Ha = 0,45m
Wysokość głowy zęba wału hf hfmin = 0,55m

płaskie dno rowka hfmin = 0,65m
zaokrąglone dno rowka hf = 0,83m
Szerokość zęba podziałki wału s s = π / 2m + 2xm tg α
Nominalna średnica rowkowania D D = mN + 2xm +1,1m
Zewnętrzna średnica piasty Da Da = D - 2m
Luz promieniowy c cmin = 0,1m
Średnica okręgu punktów granicznych boków zęba piasty D1 D1imin = da + FT
Średnica okręgu punktów granicznych boków zęba wału d1 d1imax = Da + FT
Średnica rowkowania D
d -
Tematy w tej sekcji
Nazwy, symbole i stosunki dla standardu ANSI
Nazwy, symbole i stosunki dla standardu metrycznego ANSI

gdzie:
P przenoszona moc [funt stopa]

Minimalna średnica wału
a)
b) jeŜeli dmin ≤dh -> dmin = 1,1 dh [cal]
c) jeŜeli dmin ≤ 1,5 dh -> dmin = 1,5 dh [cal]
gdzie:
dmin minimalna średnica wału [cal m]

dh wewnętrzna średnica wału [cal]
Obliczenia ogólne
gdzie:

s faza [cal]
pDmin dopuszczalny nacisk na powierzchnię nośną wału lub rowka [psi]
Nacisk dopuszczalny
1. Połaczenie stałe::

gdzie:

s fazowanie [mm]
pmin ≤ pDs
pmin ≤ pDh
gdzie:

NapręŜenie ścinające w podstawach zębów rowkowania zewnętrznego
Dla przenoszonego momentu obrotowego T, skręcające napręŜenie ścinające indukowane na wałku pod średnicą podstawy zewnętrznego rowkowania
Dla pełnego wałka
Dla wałka drąŜonego
Uwaga: Obliczone napręŜenie nie powinno przekroczyć wartości z tabeli.
NapręŜenie ścinające w średnicy podziałkowej rowkowania
NapręŜenie ścinające w linii podziałowej zębów dla momentu obrotowego przenoszonego T
Obliczona długość rowkowania:
Lf = min {L, Le} [cal]
NapręŜenie ściskające na bokach zębów rowkowania
Dopuszczalne napręŜenie ściskające w rowkowaniach jest duŜo mniejsze niŜ dla zębów koła, poniewaŜ niejednolity rozkład obciąŜenia i nieosiowość
skutkuje nierównomiernym ścinaniem i obciąŜeniem końców zębów.
Dla rowkowania spręŜystego
Dla rowkowania stałego
Uwaga Obliczone napręŜenie nie powinno przekroczyć wartości z tabeli.
gdzie:
Obliczona długość rowkowania Lf = min {L, Le} [cal]

Głębokość zazębienia h dla rowkowania z płaskim dnem rowka
h ≅ 0,9 / P [in]

h ≅ 1 / P [in] dla rowkowania z zaokrąglonym dnem rowka
NapręŜenie rozrywające w rowkowaniu
Wewnętrzne rowkowanie moŜe pęknąć z powodu napręŜenia rozciągającego ze składowej promieniowej przenoszonego obciąŜenia, odśrodkowego
napręŜenia rozciągającego, napręŜenia rozciągającego z powodu siły stycznej na linii podziałowej powodującej zginanie zębów.
1. NapręŜenie rozciągające przy obciąŜeniu poprzecznym
gdzie: Grubość ściany rowkowania wewnętrznego tw = Doi - Dri [cal]

2. Odśrodkowe napręŜenie rozciągające
3. NapręŜenie pod wpływem sił stycznych
gdzie: Obliczona długość rowkowania Lf = min {L, Le} [cal]
4. Całkowite napręŜenie rozciągające dąŜące do rozerwania wieńca zewnętrznego członu
Uwaga Obliczone napręŜenie nie powinno przekroczyć wartości z tabeli.
Rowkowanie koronowe dla duŜych nieosiowości
Rowkowanie koronowe moŜe dostosować nieosiowości do około 5 stopni. Rowkowania koronowe posiadają znacząco mniejszą nośność niŜ rowkowania
proste o tym samym rozmiarze, jeśli oba działają z precyzyjnym dopasowaniem. Jednak, jeśli istnieje duŜa nieosiowość, rowkowanie koronowe ma większą
nośność.
Dla zewnętrznych elementów koronowych moŜna uŜyć formularzy dla zębów American Standard, tak aby moŜna je dopasować z prostymi członami
wewnętrznymi formularza Standard.
NapręŜenie ściskające na zębach
gdzie:
Promień zakrzywienia zęba koronowego r2 ≅ F2 / 8 A [cal]

Promień zaokrąglenia r1 = r2 tan Φ [cal]
Głębokość zazębienia h dla rowkowania z płaskim dnem rowka
h ≅ 0,9 / P [in]
h ≅ 1 / P [in] dla rowkowania z zaokrąglonym dnem rowka

D średnica podziałowa [cal]
Dri średnica podstawy wewnętrznego rowkowania [cal]
Dre średnica podstawy rowkowania zewnętrznego [cal]
Dh średnica wewnętrzna wału drąŜonego [cal]
Doi średnica zewnętrzna piasty rowkowanej [cal]
Lf obliczona długość rowkowania [cal]
L czynna długość rowkowania [cal]
Le maksymalna efektywna długość [cal]
t skuteczna grubość obwodowa zęba [cal]
tw grubość ściany rowkowania wewnętrznego = średnica zewnętrzna piasty rowkowanej minus średnica podstawy,
wszystko podzielone przez dwa [cal]
kąt suwu [st.]
Φ
Y Współczynnik kształtu Lewisa otrzymany z warstwy zębów. W obliczeniach uŜywana jest wartość Y = 1,5.
F kąt nacisku [stopnie]
Wiązanie odciąŜenie wierzchołka w końcach zębów [cal]
r1 promień zaokrąglenia rowkowania koronkowego [cal]
r2 promień krzywizny zaokrąglonych zębów dla rowkowania koronkowego [cal]


Ks współczynnik boków zębów
Ks = 0,5 dla rowkowania z wspólną i wyŜszą dokładnością osadzania (tylko połowa zębów przenosi obciąŜenie)
Ks = 0,3 dla rowkowania z niŜszą produkcją i dokładnością zespołu (tylko jedna trzecia zębów przenosi obciąŜenie)
Nazwy, symbole i stosunki dla standardu ANSI
Pojęcie Symbol 30 st. φD 37,5 st. φD 45 st. φD
Pasowanie Pasowanie Zaokrąglona Zaokrąglona Zaokrąglona

boczne średnicy podstawa podstawa podstawa
Rdzenia głównej pasowania pasowania pasowania
płaskiego Rdzenia boków boków boków
płaskiego
Podziałka Podziałka Podziałka Podziałka Podziałka

2,5/5 - 3/6 -16/32 2,5/5 - 2,5/5 -48/96 10/20 -
32/64 48/964 128/256
Podziałka końcówki Ps 2P 2P 2P 2P 2P
Średnica podziałowa Ds N/P N/P N/P N/P N/P
Podstawowa średnica Dbs D coc φD D cos φD D cos φD D coc φD D coc φD
Podziałka obwodowa ps π/P π/P π/P π/P π/P
Minimalna efektywna szerokość svs π/(2P) π/(2P) π/(2P) (0,5 π + 0,1)/P (0,5 π + 0,2)/P
rowka
DuŜa średnica, wewnętrzna Dris (N + 1,35)/P (N +1)/P (N + 1,8)/P (N + 1,6)/P (N + 1,4)/P
DuŜa średnica, zewnętrzna Dos (N +1)/P (N +1)/P (N +1)/P (N +1)/P (N +1)/P
Mała średnica, wewnętrzna Dis (N - 1)/P (N - 1)/P (N -1)/P (N -0,8)/P (N -0,6)/P
Mała Podziałka od Dre (N -1,35)/P (N -1,8)/P (N - 1.3)/P ...

średnica 2,5/5 do 12/24
zewnętrzna
Przedziałka (N - 2)/P
16/32 i
dokładniejsza
Podziałka ... (N - 1)/P

10/20 i
dokładniejsza
Średnica kształtu, wewnętrzna DFi (N + 1)/P + (N + 1)/P - (N + 1)/P + (N + 1)/P + (N + 1)/P +

cF 0,004 + 2cF 2cF 2cF 2cF
Średnica kształtu, zewnętrzna DFe (N - 1)/P - cF (N - 1)/P - (N - 1)/P - 2cF (N -0,8)/P - (N -0,6)/P -
2cF 2cF 2cF
Luz kształtu, promieniowy cF 0,001 D, z maksimum 0,010, minimum 0,002
Nazwy, symbole i stosunki dla standardu metrycznego ANSI
Pojęcie Symbol Wzór
30 st Rdzeń płaski 30 st Rdzeń 37,5 st rdzeń 45 st Rdzeń

moduł 0,5 do 10 zaokrąglony zaokrąglony zaokrąglony
moduł 0,5 do moduł 0,5 do moduł 0,5 do
10 10 10
Średnica podziałowa D mZ

Podstawowa średnica DB mZ cos αD
Podziałka obwodowa p πm
Podziałka podstawowa pb πm cos αD
Tryby grubości zęba es Zgodnie z wybraną klasą dopasowania, H/h, H/f, H/e lub H/d
Minimalna duŜa DEI min m(Z +1,5) m(Z +1,8) m(Z +1.4) m(Z +1,2)
średnica wewnętrzna
Maksymalna duŜa DEI max DEI min + (T + λ)/tan αD

Wewnętrzna średnica DFI min m(Z + 1) + 2cF m(Z + 1) + m(Z + 0,9) + m(Z + 0,8) +
kształtu 2cF 2cF 2cF
Minimalna mała DII min DFE + 2cF

Maksymalna mała DII max DII min + (0,2m0,667 - 0,01m-0,5)

Szerokość rowka Ebsc 0,5πm

kołowego EV min 0,5πm
Bazowy E max EV min + (T + λ)
Minimalny efektywny E min EV min+ l
Maksymalny bieŜący Ev max E max - λ
Minimalny bieŜący
Maksymalny efektywny
Maksymalna duŜa DEE max m(Z + 1) - es/tanαD m(Z + 1) - m(Z + 0,9) - m(Z + 0,8) -
średnica zewnętrznad es/tanαD es/tanαD es/tanαD
Minimalna mała DEE min DEE max - (0,2m0,667 - 0,01m-0,5)2

średnica zewnętrzna
Średnica kształtu
zewnętrzna DFE
Maksymalna mała DIE max m(Z - 1,5) - es/tanαD m(Z - 1,8) - m(Z - 1,4) - m(Z - 1,2) -
średnica zewnętrznad es/tanαD es/tanαD es/tanαD
Minimalna mała DIE min DIE min - (T + λ)/tan αD

średnica zewnętrzna
Dopuszczalne napręŜenia ściskające
Materiał Twardość Maksymalne dopuszczalne napręŜenie ściskające

[psi]
według Brinella według Rockwella C Proste Koronowe
Stal 160 - 200 --- 1 500 6 000
Stal 230 - 260 --- 2 000 8 000
Stal 302 - 251 33 - 38 3 000 12 000
Powierzchnia - stal utwardzana --- 48 - 53 4 000 16 000
Powłoka - stal utwardzana --- 58 - 63 5 000 20 000
Dopuszczalne napręŜenia ścinające
Materiał Twardość Maksymalne dopuszczalne napręŜenie ścinające

według Brinella według Rockwella C [psi]
Stal 160 - 200 --- 20 000
Stal 230 - 260 --- 30 000
Stal 302 - 351 33 - 38 40 000
Powierzchnia - stal utwardzana --- 48 - 53 40 000
Powłoka - stal utwardzana --- 58 - 63 50 000
Stal hartowana na wskroś --- 42 - 46 45 000

(jakość lotnicza)
Dopuszczalne napręŜenia rozciągające
Materiał Twardość Maksymalne dopuszczalne

według Brinella według Rockwella C
Stal 160 - 200 --- 22 000
Stal 230 - 260 --- 32 000
Stal 302 - 351 33 - 38 45 000
Powierzchnia - stal utwardzana --- 48 - 53 45 000
Powłoka - stal utwardzana --- 58 - 63 55 000
Stal hartowana na wskroś --- 42 - 46 50 000

(jakość lotnicza)
Nacisk dopuszczalny
Typ połączenia Warunki eksploatacji Boki nieutwardzone Boki utwardzone
Dopuszczalny nacisk pa [Mpa]
Poślizg z obciąŜeniem niekorzystne - 3 do 10
średnie - 5 - 15
korzystne - 10 - 20
bez obciąŜenia niekorzystne 15 do 20 20 - 35
średnie 20 - 30 30 - 60
korzystne 25 - 40 40 - 70
nieprzesuwne niekorzystne 35 - 50 40 - 70
średnie 60 - 100 100 - 140
korzystne 80 - 120 120 - 200
Kreator połączenia gwintowego
Tematy w tej sekcji

Wzory obliczeń połączenia gwintowanego

ObciąŜenie zmęczeniowe połączenia gwintowanego
Wzory obliczeń połączenia gwintowanego
Tematy w tej sekcji
Obliczenia podstawowe połączenia gwintowanego
Wykres złącza napręŜenia
Współczynnik tarcia
Współczynnik tarcia w gwincie f1
Współczynnik wprowadzenia siły n
Dopuszczalny nacisk gwintu
Obliczenia podstawowe połączenia gwintowanego
Obliczenie połączenia gwintowanego z napręŜeniem wstępnym. ObciąŜenie przez osiową lub styczną siłę. Obliczenia są wykonywane w jednostkach
metrycznych lub angielskich. Przy ustawionym standardzie ANSI obliczenia wykonywane są w jednostkach angielskich, wraz z odpowiadającymi wymiarami
śruby.
Dane wejściowe
współczynnik szczelności złącza - Jeśli nie jest wymagana określona szczelność złącza, uŜywana jest wartość minimalna
Ψ (Ψmin = 0.2). ObciąŜenie dynamiczne (na przykład, śrub korbowodów) wymaga wyŜszych wartości.
Fa maksymalny ruch siły osiowej
n współczynnik wprowadzenia siły
Ft maksymalny ruch siły stycznej
f współczynnik tarcia w połączeniu (między złączonymi materiałami)
z liczba śrub
d średnica gwintu
p podziałka gwintu
ds średnia średnica śruby
dmin minimalna średnica śruby
Sy Granica plastyczności
ks współczynnik bezpieczeństwa (wartość jest wybierana zgodnie z wymaganym poziomem bezpieczeństwa złącza)
pA dopuszczalny nacisk gwintu (nakrętka)
E1 moduł spręŜystości śruby
f1 współczynnik tarcia w gwincie pomiędzy nakrętką a śrubą
f2 współczynnik tarcia w płaszczyźnie styku nakrętki lub śruby
L szerokość połączonych materiałów
E2 moduł spręŜystości połączonych materiałów
Parametry obliczeniowe
Zgodnie z poniŜszymi formułami obliczeń program oblicza wymiary geometryczne śruby z określoną średnicą nominalną śruby:
Minimalna średnica gwintu nakrętki
D1 = d - 1,082531 p
Średnica podziałowa gwintu
d2 = d - 0,649519 p
Obliczenia połączenia gwintowanego:

Siła robocza w złączu - wyznaczona przez siłę osiową ma za zadanie zabezpieczyć przenoszenie siły stycznej przez tarcie połączonych materiałów. TakŜe
wywołana przez wymaganie dotyczące szczelności złącza wyraŜone przez współczynnik szczelności złącza.
Siła napręŜenia wstępnego - oparta na sile roboczej złącza, zwraca uwagę na spręŜystość elastyczną śrub i kołnierzy poprzez uŜycie stałych spręŜystości cn.
gdzie:
c1 = c10 + (1 - n) c20
c2 = n c20
dla stali a = 10
dla Ŝeliwa a = 8
dla aluminium i jego stopów a = 6
Wymagany moment dokręcenia - wyznaczony przez siłę napręŜenia wstępnego i wywołany współczynnikiem tarcia w gwintach pomiędzy nakrętką i śrubą i
przez współczynnik tarcia w powierzchni stykowej nakrętki lub śruby.
Obliczone napręŜenie rozciągające w śrubie
Obliczone napręŜenie skręcające w śrubie
NapręŜenie zredukowane w śrubie
Nacisk wywołany maksymalnym obciąŜeniem siłą w śrubie
Obliczony nacisk w gwincie
Kontrola obliczenia - napręŜenie w śrubie podczas napinania złącza i podczas ruchu (przy uwzględnieniu określonego bezpieczeństwa złącza) i kontrola
dopuszczalnego nacisku w gwintach.
σczerwony ≤ Sy / ks i σmax ≤ Sy / ks i pc ≤ pA
Wykres złącza napręŜenia
gdzie:
F siła eksploatacji
współczynnik szczelności złącza
Ψ
Fo siła napręŜenia wstępnego

Fmax maksymalna siła działająca na śrubę

∆F1 zwiększenie napręŜenia wstępnego śruby ze względu na siłę eksploatacyjną
∆F2 zwiększenie siły zacisku złącza ze względu na siłę eksploatacyjną
∆l1 wydłuŜenie śruby
∆l2 kompresja połączonego materiału
c1 stała spręŜystości śruby
c2 stała spręŜystości połączonego materiału
Materiał bez smaru smarowany
stal - stal 0,8 0,16
stal - Ŝeliwo 0,4 0,21
stal - mosiądz 0,35 0,19
stal - mosiądz 0,13 0,16
Ŝeliwo - Ŝeliwo szare 1 0,15 - 0,20
Ŝeliwo - brąz 0,25 0,08
brąz - brąz 0,25 0,10
aluminium - aluminium 1,35 0,30
miedź - miedź 1 0,08
stal - pleksiglas 0,4 - 0,5 0,4 - 0,5
pleksiglas - pleksiglas 0,8 0,8
Powierzchnia gwintu bez smaru smarowany
czarna lub fosforanowa powłoka 0,14 do 0,21 0,12 do 0,15
cynkowa powłoka galwaniczna 0,13 do 0,18 0,12 do 0,17
galwanizacja kadmowa 0,08 do 0,12 0,08 do 0,11
Współczynnik wprowadzenia siły n
Przykłady siły obciąŜającej

gdzie: LF ... to szerokość materiału obciąŜonego przez siłę
Dopuszczalny nacisk gwintu
Dopuszczalne ciśnienie w gwintach połączeń gwintowych.
Materiał Klasa wytrzymałości materiału śruby zgodnie ze standardami CSN i ISO

nakrętki
4A 4D 4S 5D 5S 6S 6G 8G, 8E 10K, 10G 12K
3,6 4,6 4,8 5,6 5,8 6,8 6,9 8,8 10,9 12,9
pA [MPa]
stal 40 50 75 70 90 110 120 150 200 250K
szare 25 30 45 40 55 70 80 90 125 150

Ŝeliwo
lekkie stopy 18 20 30 27 35 45 50 60 80 90
ObciąŜenie zmęczeniowe połączenia gwintowanego
Tematy w tej sekcji
Wytrzymałość na zmęczenie połączenia gwintowanego
Określanie granicy zmęczenia dla połączenia śrubowego
Współczynnik bezpieczeństwa połączenia gwintowego obciąŜonego dynamicznie
Krzywe zmęczeniowe
Wytrzymałość na zmęczenie połączenia gwintowanego
Standardowe procedury sprawdzające połączenie gwintowane podczas cyklicznego obciąŜania (bazujące na wytrzymałości lub granicy plastyczności
materiału) nie zapewniają pełnej gwarancji poprawnej pracy złącza. W konsekwencji wytrzymałość złącza na zmęczenie jest wykorzystywana do
sprawdzania cyklicznie obciąŜonych złączy. Dalej znajduje się opis sprawdzania obciąŜonych spawanych połączeń gwintowanych. Opisane są kolejne etapy
działania programu:
1. Określanie wytrzymałości zmęczeniowej
W pierwszym etapie obliczenie określa granicę zmęczenia przy stałej wytrzymałości σC dla określonego typu, konstrukcji, obciąŜenia i materiału połączenia
gwintowanego.
2. Określanie granicy czasowej zmęczenia

Granica czasowa zmęczenia σf jest obliczana dla określonej trwałości złącza, która jest w zakresie czasowej wytrzymałości (N< 106 cykli). Obliczenia są
kontynuowane z granicą czasową zmęczenia.
3. Obliczanie parametrów określonego obciąŜenia zmęczeniowego
Średnie wartości dla danego górnego i dolnego obciąŜenia cyklicznego są obliczane według następujących wzorów. Jest to wykonywane dla wszystkich
określonych obciąŜeń.
4. Wpływ uderzeń
Jeśli oprócz obciąŜenia dynamicznego na złącze działają uderzenia, ich wpływ musi być uwzględniony w obliczeniach. Jest to realizowane przez
zastosowanie dynamicznego współczynnika uderzeń we wzorze do określania maksymalnego obliczonego obciąŜenia:
Fmax = Fm + η Fa
5. Obliczanie napręŜenia uruchamiającego w złączu połączenia gwintowego
Średnie napręŜenie cyklu σm i górne napręŜenie cyklu σh są obliczane dla ustalonego średniego obciąŜenia cyklicznego Fm i maksymalnego obliczonego
obciąŜenia Fmax za pomocą wzorów uŜywanych w obliczeniach statycznych. NapręŜenia te są wykorzystywane do obliczania amplitudy cyklu według wzoru:
σa = σh - σm
6. Określanie wytrzymałości zmęczeniowej złącza
Dla obliczonego napręŜenia i znanej granicy zmęczenia łatwo jest ustalić wytrzymałość na zmęczenie, korzystając z wybranej krzywej zmęczenia.
Procedura określania wytrzymałości na zmęczenie dla napręŜenia normalnego i napręŜenia ścinającego będzie oczywista po obejrzeniu następnych
ilustracji.
Mapa napręŜenia normalnego dla róŜnych współczynników σa / σm (została uŜyta zmodyfikowana krzywa zmęczenia Godmana):
Mapa napręŜenia normalnego dla róŜnych współczynników τa / τm (została uŜyta zmodyfikowana krzywa zmęczenia Godmana):
7. Sprawdzenie złącza
W ostatnim etapie program oblicza współczynnik bezpieczeństwa złącza nC = σA / σa i porównuje go z wymaganym stopniem bezpieczeństwa. Dla
odpowiedniego połączenia gwintowanego, warunek nf ≤ nC musi być spełniony.
Określanie granicy zmęczenia dla połączenia śrubowego
Skorygowana wytrzymałość zmęczeniowa przy stałej sile σe połączenia gwintowanego jest wyznaczana dla wybranego typu, projektu, materiału i
obciąŜenia złącza z poniŜszego wzoru:
σe = σ'e ke kf [Mpa, psi]
gdzie:
σ'e podstawowa wytrzymałość zmęczeniowa próbki testowej z wybranego materiału [MPa, psi]
ke zmodyfikowany współczynnik spiętrzenia napręŜeń [-].
kf współczynnik róŜnych wpływów [-]
1. Podstawowa wytrzymałość zmęczeniowa σ'e

Jeśli uŜytkownik nie ma dostępu do wyników testów wybranego materiału połączenia gwintowanego i nie zna dokładnej wartości podstawowej
wytrzymałości zmęczeniowej, program moŜe oszacować jej wartość. W takim przypadku obliczenia zaprojektują podstawową wytrzymałość zmęczeniową
zgodnie ze wzorem odwróconej przyczepności - nacisku:
σ'e ≈ 0,4 SU - dla odwróconej przyczepności - nacisku
Su wytrzymałość na rozciąganie [MPa, psi]
2. Zmodyfikowany współczynnik koncentracji ke
Wysoka koncentracja lokalnych napręŜeń bierze początek w złączu, gdy połączenie gwintowane jest zmiennie obciąŜone z powodu efektu garbów w
połączenu gwintowanym. Te koncentracje znacznie zmniejszają wytrzymałość zmęczeniową złącza. Zmodyfikowany współczynnik koncentracji napręŜeń
jest wyznaczany ze wzoru ke = 1/K, gdzie współczynnik zredukowanej wytrzymałości zmęczeniowej K zaleŜy od typu, kształtu, projektu, jakości i
obciąŜenia połączenia gwintowanego.
3. Współczynnik róŜnych wpływów kf
W tym współczynniku uwzględniane są wszystkie inne czynniki, które mogą zmniejszyć lub zwiększyć wytrzymałość zmęczeniową połączenia gwintowanego
(np. wpływ korozji).
Współczynnik bezpieczeństwa połączenia gwintowego obciąŜonego dynamicznie
Zalecana minimalna wartość współczynnika bezpieczeństwa połączenia gwintowanego podczas obciąŜenia zmęczeniowego nf reprezentuje współczynnik
obciąŜenia zmęczeniowego i obliczonego napręŜenia połączenia gwintowanego, czyli nf ≤ σA / σa lub nf ≤ τA / τa.
Zalecana wartość minimalna współczynnika bezpieczeństwa przy obciąŜeniu cyklicznym naleŜy do przedziału nf = <1.5...3> i zaleŜy od wzoru obciąŜenia
cyklicznego. W ogólności w przypadku połączenia gwintowanego obciąŜonego cyklicznie obciąŜenie zmienne jest bardziej niekorzystne niŜ obciąŜenie
pulsujące.
Zamieszczony poniŜej obrazek przedstawia wpływ przebiegu obciąŜenia na bezpieczeństwo połączenia gwintowane. Zakres zalecanych minimalnych
wartości współczynnika bezpieczeństwa, które zaleŜą od wartości współczynnika asymetrii cyklu r =σn / σh.
Krzywe zmęczeniowe
Wytrzymałość zmęczeniową połączenia gwintowanego określić moŜna za pomocą metody fikcyjnego napręŜenia średniego.
gdzie:

σF, τF fikcyjne napręŜenie średnie [MPa, psi]
współczynnik zwęŜenia diagramu Haigha [-]

Ψ
zaleŜy od materiału złącza - zalecane wartości - dla rozciągania i zginania Ψ<0.15...0.3>
- dla ścinania Ψ<0,1...0,25>.

Kreator wału
Tematy w tej sekcji
Wzory obliczeń
Wzory obliczeń
Tych wzorów uŜywa się do rozwiązania wału (z jednym lub więcej przekrojem) lub belki (z jednym stałym przekrojem) za pomocą wielu podpór i obciąŜeń.
Oś wału/belki jest dopasowana do osi Z. Jeśli do obliczeń włącza się równieŜ wpływ gęstości materiału, wektor grawitacji jest dopasowany do osi Y.
Siły ścinające:
Momenty zginające:
Kąt ugięcia:
gdzie:
E moduł spręŜystości w napięciu

J moment bezwładności
G moduł sztywności
współczynnik przesunięcia ścinającego
β
Ugięcie:
NapręŜenie skręcające
NapręŜenie:
NapręŜenie zredukowane
gdzie:
σB napręŜenie zginające
σT napręŜenie
τ napręŜenie skręcające
τS napręŜenie ścinające
α α = 3 dla HMH

α = 4 dla Tresca-Guest
Przykładowe obliczenia
Moduł spręŜystości E=210.000 MPa
Moduł sztywności G=81.000 MPa
Współczynnik przesunięcia ścinającego β=1,118
Tryb napręŜenia zredukowanego: HMH
Nie zawiera gęstości materiału.
Siły podparcia:
Maksymalne napręŜenie ścinające:
Maksymalne napręŜenie skręcające:
Maksymalny moment:
Maksymalne napręŜenie zginające:
Maksymalne napręŜenie zredukowane:
Kąt skręcenia:
ŁoŜyska
Tematy w tej sekcji
Kreator łoŜysk
Kalkulator łoŜyska ślizgowego

Kreator łoŜysk
Tematy w tej sekcji
Obliczenia łoŜyska
Obliczenia według typu łoŜyska wybranego przez uŜytkownika
Wybieranie typu łoŜyska
Normy
Wartości przewodnie trwałości podstawowej Lh [godziny]
Współczynnik bezpieczeństwa "so" przy obciąŜeniu statycznym
Obroty dopuszczalne
Dopuszczalny przechył
Tolerancje średnic wałów łoŜysk poprzecznych
Tolerancje otworów na korpus dla łoŜysk wzdłuŜnych
Współczynnik wpływu temperatury ft
Współczynnik wpływu zębów fd1
Współczynnik wpływu przekładni pasowej fd3
Obliczenia łoŜyska
Zastępcze poprzeczne obciąŜenie ruchowe:
Stałe obciąŜenie stacjonarne, pod którego działaniem łoŜysko toczne ma taką samą trwałość, jak w warunkach obciąŜenia rzeczywistego. Zastępcze
poprzeczne obciąŜenie ruchowe dla promieniowych i kątowych łoŜysk kulkowych oraz promieniowych łoŜysk wałeczkowych pod stałym obciąŜeniem
promieniowym i osiowym oblicza się ze wzoru:
Pr = (X Fr + Y Fa). fd
Zastępcze poprzeczne obciąŜenie ruchowe dla promieniowych łoŜysk wałeczkowych, gdzie α = 0, poddanych tylko obciąŜeniu promieniowemu, oblicza się
ze wzoru:
Pr = Fr fd
Zastępcze osiowe obciąŜenie ruchowe:
Stałe środkowe obciąŜenie osiowe, pod którego działaniem łoŜysko toczne ma taką samą trwałość, jak pod działaniem obciąŜenia rzeczywistego. Zastępcze
osiowe obciąŜenie ruchowe dla łoŜysk kulkowych wzdłuŜnych i łoŜysk wałeczkowych wzdłuŜnych, gdzie α ≠ 0, oblicza się ze wzoru:
Pa = (X Fr + Y Fa). fd
ŁoŜyska kulkowe i wałeczkowe wzdłuŜne, w których α = 90 st. mogą utrzymać tylko obciąŜenia osiowe. Zastępcze osiowe obciąŜenie dynamiczne dla tego
typu łoŜysk jest zapewnione przez
Pa = Fa fd
Zastępcze poprzeczne obciąŜenie spoczynkowe:
Promieniowe obciąŜenie statyczne, które wywołuje takie samo napręŜenie stykowe w środku najbardziej obciąŜonego elementu tocznego/styku bieŜni, jak
napręŜenie, które pojawia się w warunkach obciąŜenia rzeczywistego. Zastępcze promieniowe obciąŜenie statyczne dla promieniowych i kątowych łoŜysk
kulkowych oraz promieniowych łoŜysk wałeczkowych jest większą z dwóch wartości, zapewnionych przez
P0r = X0 Fr + Y0 Fa
P0r = Fr
Zastępcze osiowe obciąŜenie spoczynkowe:
Stałe środkowe obciąŜenie osiowe, które wywołuje takie samo napręŜenie stykowe w środku najbardziej obciąŜonego elementu tocznego/styku bieŜni, jak
napręŜenie, które pojawia się w warunkach obciąŜenia rzeczywistego. Zastępcze osiowe obciąŜenie statyczne dla wzdłuŜnych kulkowych łoŜysk i
wzdłuŜnych wałeczkowych łoŜysk jest zapewnione przez
P0a = X0Fr + Y0Fa
Wypadkowe obciąŜenie zastępcze

Jeśli obciąŜenie łoŜyska jest stałe, obciąŜenie zastępcze, w zaleŜności od typu łoŜyska, oblicza się ze wzoru:
P = Pror P = Pa
Jeśli obciąŜenie łoŜyska w okresie trwałości uŜytkowej nie jest stałe, obciąŜenie zastępcze oblicza się ze wzoru:
gdzie:
i wskaźnik okresu trwałości uŜytkowej

ni zmienne okresu trwałości uŜytkowej
ti
czas trwania okresu trwałości uŜytkowej , obciąŜenie łoŜyska Pi i zmienne ni są stałe
Pi zastępcze obciąŜenie poprzeczne lub osiowe w okresie trwałości uŜytkowej (w zaleŜności od typu łoŜyska)
Podstawowa trwałość znamionowa:
Jest to trwałość obliczana dla pojedynczego łoŜyska tocznego lub grupy pozornie identycznych łoŜysk tocznych działających w takich samych warunkach,
skojarzona z niezawodnością na poziomie 90%, ze współczesną, powszechną jakością materiału i produkcji oraz typowymi warunkami eksploatacji.
Podstawowa trwałość dla promieniowych łoŜysk kulkowych jest określana przez
lub dla trwałości znamionowej w godzinach
Podstawowa trwałość dla promieniowych łoŜysk wałeczkowych jest określana przez
Podstawowa trwałość dla wzdłuŜnych kulkowych łoŜysk jest określana przez
Podstawowa trwałość dla wzdłuŜnych łoŜysk wałeczkowych jest określana przez
Dopasowana trwałość znamionowa:
Trwałość znamionowa otrzymana po dostosowaniu podstawowej trwałości znamionowej do odpowiedniego poziomu niezawodności, szczególnych
właściwości łoŜysk i określonych warunków działania. Podstawowa trwałość dla promieniowych łoŜysk kulkowych jest określana przez
dla metody obliczeń ANSI/AFBMA 9 (ISO 281): Lnar = L10r a1 a2 a3 or Lna = L10 a1 a2 a3 dla trwałości znamionowej w godzinach
dla metody obliczeń SKF AG: Lnar = L10r a1 askf ft or Lna = L10 a1 askf ft dla trwałości znamionowej w godzinach
Współczynnik dopasowania trwałości do niezawodności, al
Dla grupy pozornie identycznych łoŜysk tocznych działających w tych samych warunkach procent z tej grupy, który przewidywalnie osiągnie lub przekroczy
określoną trwałość. Niezawodność pojedynczego łoŜyska tocznego to prawdopodobieństwo, Ŝe to łoŜysko osiągnie lub przekroczy określoną trwałość.
Wartości współczynnika dopasowania trwałości a1 podane są w tabeli:
Niezawodność [%] Lna a1
90 L10 1
95 L5 0,62
96 L4 0,53
97 L3 0,44
98 L2 0,33
99 L1 0,21
Współczynnik dopasowania trwałości do szczególnych właściwości łoŜyska, a2
Trwałość łoŜyska wydłuŜa się lub skraca w zaleŜności od jakości materiału, technologii produkcji i wewnętrznej konstrukcji łoŜyska. Dla tych właściwości
trwałości łoŜyska wartość trwałości koryguje się za pomocą współczynnika dopasowania trwałości do szczególnych właściwości łoŜyska a2.
Współczynnik dopasowania trwałości do warunków eksploatacji, a3
Podczas uŜywania tego współczynnika bierze się pod uwagę wpływ warunków eksploatacji, zawłaszcza smarowania, na łoŜysko. Na trwałość łoŜyska ma
wpływ zjawisko zmęczenia, które, mówiąc ogólnie, zachodzi pod powierzchniami wystawionymi na powtarzalne napręŜenia. Jeśli warunki smarowania są
odpowiednie, element toczny i powierzchnie bieŜni są oddzielone za pomocą cienkiej warstwy smaru i moŜna zignorować zniszczenie powierzchni, a3
ustawione jest na 1. Jeśli warunki smarowania nie są odpowiednie, np. jeśli uŜywa się smaru o niskiej lepkości lub szybkość obwodowa elementów
tocznych jest wyjątkowo niska, uŜywa się a3 < 1.
Z drugiej strony, jeśli jakość smarowania jest wyjątkowo dobra, moŜna uŜyć wartości a3 > 1. Jeśli warunki smarowania nie są dobre i uŜywa się a3 < 1,

współczynnik dopasowania trwałości a2 nie moŜe być większy niŜ 1. Przy wyborze łoŜyska pod względem podstawowej nośności ruchowej dla kaŜdego
zastosowania zaleca się wybór odpowiedniej wartości współczynnika niezawodności a1. Wyboru naleŜy dokonać za pomocą C/P określonego przez rodzaj
urządzenia i opartego na aktualnych warunkach smarowania, temperaturze, osadzeniu itd.
Współczynnik zmiany trwałości SKF, aSKF
Ten współczynnik przedstawia związek między współczynnikiem granicy obciąŜenia zmęczeniowego (Pu/P), warunkami smarowania (współczynnikiem
lepkości) i poziomem zanieczyszczenia łoŜyska (ηc). Wartości współczynnika aSKF mogą zostać pobrane z czterech wykresów w zaleŜności od typu łoŜyska,
funkcji ηc(Pu/P) dla łoŜysk standardowych SKF i SKF Explorer oraz róŜnych wartości współczynnika lepkości κ.
Wykres 1: Współczynnik aSKF dla promieniowych łoŜysk kulkowych:
aSKF
ηc (Pu / P)
Inne standardowe łoŜyska SKF

ŁoŜyska SKF Explorer
Wykres 2: Współczynnik aSKF dla promieniowych łoŜysk tocznych:
aSKF
ηc (Pu / P)

Wykres 3: Współczynnik aSKF dla oporowych łoŜysk kulkowych:
aSKF

ηc (Pu / P)
Wykres 4: Współczynnik aSKF dla promieniowych oporowych łoŜysk tocznych:
aSKF
ηc (Pu / P)

Współczynnik temperatury, ft
Temperaturę oddziałującą na kaŜde łoŜysko określa się na podstawie jego materiału i struktury. Jeśli stosuje się specjalną obróbkę termiczną, moŜna
uŜywać łoŜysk w temperaturach wyŜszych niŜ +150 ºC. Dopuszczalne napręŜenie kontaktowe zmniejsza się stopniowo wraz ze wzrostem temperatury.
Odpowiednio zmniejsza się teŜ trwałość znamionowa.
Utrata mocy przez tarcie
Dla κ > 4 naleŜy uŜyć krzywej dla κ = 4. Jak wartość ηc (Pu / P) zbliŜa się do zera, aSKF zbliŜa się do 0,1 dla wszystkich wartości κ. Linia kropkowana
wyznacza pozycję starej a23 (κ) skali, gdzie aSKF = a23.
Wykresy przedstawiają wartości typowe i współczynniki bezpieczeństwa typu zazwyczaj kojarzonego z granicami obciąŜenia zmęczeniowego dla innych
komponentów mechanicznych. Biorąc pod uwagę uproszczenia obecne w równaniach trwałości znamionowej SKF, nawet jeśli warunki eksploatacji zostały
odpowiednio rozpoznane, nie trzeba korzystać z wartości aSKF wyŜszych niŜ 50.
Cr podstawowa promieniowa obciąŜalność dynamiczna [funt-siła, N]

Cor podstawowa promieniowa obciąŜalność statyczna, [funt-siła, N]
Ca podstawowa osiowa obciąŜalność dynamiczna, [funt-siła, N]
Coa podstawowa osiowa obciąŜalność statyczna, [funt-siła, N]

Fa obciąŜenie osiowe łoŜyska = komponent osiowy aktualnego obciąŜenia łoŜyska, [funt-siła, N]

Fr obciąŜenie promieniowe łoŜyska = komponent promieniowy aktualnego obciąŜenia łoŜyska, [funt-siła, N]
n obroty wału, [rpm]
Lregr wymagana trwałość znamionowa, w 106 obrotach., [Mr]
L10r podstawowa trwałość znamionowa, w 106 obrotach, [Mr]

Lnar dopasowana trwałość znamionowa, w 106 obrotach, [Mr]
Lreg wymagana trwałość znamionowa, w 106 obrotach., [h]
L10 podstawowa trwałość znamionowa, w 106 obrotach, [h]

Lna dopasowana trwałość znamionowa, w 106 obrotach, [h]
Pr zastępcze promieniowe obciąŜenie dynamiczne, [funt-siła, N]
Por zastępcze poprzeczne obciąŜenie spoczynkowe, [funt-siła, N]
Pa zastępcze osiowe obciąŜenie dynamiczne, [funt-siła, N]
Poa zastępcze osiowe obciąŜenie spoczynkowe, [funt-siła, N]
X współczynnik poprzecznego obciąŜenia ruchowego
X0 współczynnik poprzecznego obciąŜenia spoczynkowego
Y współczynnik osiowego obciąŜenia ruchowego
Y0 współczynnik osiowego obciąŜenia spoczynkowego
Rreg wymagana niezawodność, [%]

a1 Współczynnik dopasowania trwałości do niezawodności
a2 Współczynnik dopasowania trwałości do szczególnych właściwości łoŜyska
a3 Współczynnik dopasowania trwałości do warunków eksploatacji
aSKF Współczynnik dopasowania trwałości oparty na metodzie trwałości SKF
e wartość graniczna Fa / Fr dla zastosowalności róŜnych wartości współczynników X i Y
P wykładnik do określania trwałości
kąt nominalny łoŜyska, w st.
α
s0 wymagany statyczny współczynnik bezpieczeństwa
s0c obliczony wymagany statyczny współczynnik bezpieczeństwa
ft współczynnik temperatury
fd współczynnik dodatkowych sił
lt typ smarowania
T maksymalna temperatura pracy
fz utrata mocy przez tarcie
µ Współczynnik tarcia [MPA,psi]
Obliczenia według typu łoŜyska wybranego przez uŜytkownika
Obliczane są wszystkie wartości wynikowe łoŜyska, jeśli wymagana trwałość jest większa od obliczonej trwałości, wyświetlana jest ona w kolorze
czerwonym. Jeśli Fmin. jest mniejsza niŜ P, wtedy takŜe F min. zostaje wyświetlona w kolorze czerwonym.
Lh (obliczona) ≥ Lh (wymagana)
Fmin. > P
Wybieranie typu łoŜyska
Typ łoŜyska tylko tylko obciąŜenie obciąŜenie wysoka wysoka wysoka cichobieŜność małe kompensacja
obciąŜenie obciąŜenie złoŜone momentu prędkość jakość sztywność tarcie niewspółosiowo
promieniowe osiowe pracy powstałej
podczas operacji
Kulkowe + + + - +++ +++ + +++ +++ -

jednorzędowe
Kulkowe + + + - +++ +++ + +++ +++ -

dwurzędowe
Kulkowe + + + - +++ +++ + +++ +++ -

samonastawne
Kulkowe + + ++ - ++ +++ + ++ ++ -
skośne
Kulkowe (tył- ++ + ++ + + ++ ++ + + --
do-tyłu)
czteropunktowe - + + + ++ + + + + --
Walcowe typu ++ -- -- -- +++ ++ ++ ++ ++ -

N,NU
NU, NUP ++ + + -- +++ ++ ++ + ++ -
dwurzędowe +++ -- -- + +++ +++ +++ ++ ++ --
Walcowe z +++ + - -- - + +++ - - -

pełną liczbą
wałeczków
wałeczkowe
dwurzędowe +++ -- -- + +++ +++ +++ ++ ++ --
Igłowe ++ -- -- -- + + ++ + - --
Baryłkowe +++ + +++ -- + + ++ + + +++
StoŜkowe ++ ++ +++ -- + ++ ++ + + -
(powierzchnia- +++ ++ +++ - + + +++ + + -

do-
powierzchni)
Kulkowe -- + -- -- + ++ + - + --
osiowe
ze sferyczną -- + -- -- + + + - + --
uszczelką
Walcowe -- ++ -- -- - ++ ++ - - --
wzdłuŜne
ZłoŜenie -- ++ -- -- - + ++ - - --
igiełkowe
wzdłuŜne
WzdłuŜne -- +++ + -- + + ++ - + +++

baryłkowe
UŜyte symbole
+++ doskonała
++ dobra
+ zadowalające
- niewłaściwe
-- nieodpowiednie
Normy
ANSI/AFBMA Std 9 : 1990 ObciąŜalność i trwałość dla łoŜysk kulkowych

ANSI/AFBMA Std 11 : 1990 ObciąŜalność i trwałość dla łoŜysk wałeczkowych
ISO 281 : 1990 ŁoŜyska toczne - nośność dynamiczna i wytrzymałość
ISO 76 : 1990 ŁoŜyska toczne - statyczna obciąŜalność
Powiązane normy międzynarodowe
JIS B 1518 : 1992 Dynamiczne obciąŜenia i trwałość dla łoŜysk tocznych

JIS B 1519 : 1989 Nośność statyczna dla łoŜysk tocznych
ISO 1132:1980 ŁoŜyska toczne - tolerancje - definicje
ISO 5593 ŁoŜyska toczne - słownik
ISO/TR 9724 :1991 ŁoŜyska toczne - zasady i metody pomiaru
ISO 5753 :1991 ŁoŜyska toczne - wewnętrzny promieniowy luz łoŜyskowy

ISO 578 :1987 ŁoŜyska toczne stoŜkowe - serie calowe - tolerancje

ISO 582 :1979 ŁoŜyska toczne - serie metryczne - limity rozmiarów ścięć
ISO 1123 :1987 ŁoŜyska toczne stoŜkowe - serie calowe - limity rozmiarów ścięć
ISO 15 :1981 ŁoŜyska toczne - łoŜyska promieniowe - wymiary graniczne - plan ogólny
ISO 104 :1994 ŁoŜyska toczne - łoŜyska osiowe - wymiary graniczne, plan ogólny
ISO 355 :1977 ŁoŜyska toczne - metryczne stoŜkowe łoŜyska wałeczkowe - wymiary graniczne i oznaczenia serii
ISO 15 :1985 ŁoŜyska promieniowe - wymiary graniczne - plan ogólny
Analogiczne normy zagraniczne
DIN 617 Wälzlager. Nadellager mit Käfig Massreihen 48 und 49
Wartości przewodnie trwałości podstawowej Lh [godziny]
Typ maszyny Lh [godziny]
Przyrządy i narzędzia rzadko uŜywane 1000
Elektryczny sprzęt gospodarstwa domowego, małe wentylatory 2000 - 4000
Maszyny do ruchu okresowego, narzędzia ręczne, dźwigi warsztatowe, maszyny rolnicze 4000 - 8000
Maszyny do ruchu okresowego z wymogiem wysokiej niezawodności: maszyny pomocnicze w elektrowniach, 8000 - 15.000
przenośniki taśmowe, wózki transportowe, podnośniki
Walcarki 6000 - 12.000
Maszyny zaprojektowane do ruchu 8-16-godzinnego: nieruchome silniki elektryczne, przekładnie zębate, 15.000 - 30.000
wrzeciona maszyn włókienniczych, maszyny do przetwarzania tworzyw sztucznych, dźwigi
Ogólnie krajarki 20.000 - 30.000
Maszyny do ruchu ciągłego: nieruchome maszyny elektryczne, urządzenia transportowe, stoły krąŜkowe, 40.000 - 60.000
pompy, wirówki, dmuchawy, spręŜarki, młyny młotkowe, kruszarki, prasy brykietowe, górnicze maszyny
wyciągowe, napędy linowe
Maszyny do ruchu ciągłego z wysokim bezpieczeństwem ruchu: maszyny papiernicze, elektrownie, zakłady 100.000 - 200.000
wodociągowe, maszyny okrętowe
Współczynnik bezpieczeństwa "so" przy obciąŜeniu statycznym
W poniŜszej tabeli znajdują się najmniejsze dopuszczalne wartości dla róŜnych warunków eksploatacji.
so Ruch Sposób obciąŜania, wymagania do pracy łoŜyska
2 obrotowy stosunkowo okresowe obciąŜenie, duŜe wymagania dotyczące równej

pracy
2 - 1,5 obrotowy łoŜyska obracające się przy mniejszym obciąŜeniu po obciąŜeniu

statycznym, zwykłe wymagania dotyczące równej pracy
1 obrotowy zwykłe warunki pracy, zwykłe wymagania dotyczące równej pracy
0,5 obrotowy równa praca bez uderzeń
2 wahadłowy mały kąt wychylenia z duŜą częstotliwością i z obciąŜeniem zmiennym z

uderzeniami
1,5 wahadłowy duŜy kąt wychylenia z małą częstotliwością i z obciąŜeniem w

przybliŜeniu stałookresowym
2-1 nieobrotowy (spoczynek) duŜe obciąŜenie udarowe
1 - 0,2 nieobrotowy (spoczynek) bez specjalnych wymagań dotyczących pracy łoŜyska
2 - dla łoŜysk baryłkowych dwurzędowych wzdłuŜnych, do których siła

przykładana jest albo bez ruchu, albo podczas ruchu wahadłowego, albo
podczas małej prędkości

Obroty dopuszczalne
Jednorzędowe promieniowe łoŜyska kulkowe i wałeczkowe mają korzystne współczynniki tarcia tocznego, w związku z czym mogą być uŜywane przy
wyŜszych obrotach, niŜ łoŜyska innych typów. Na dopuszczalne obroty wpływ ma równieŜ rodzaj uŜytego smaru i materiał, z którego wykonana jest klatka.
Standardowe klatki ze stali prasowanej są odpowiednie przy niŜszych obrotach; przy wyŜszych uŜywany jest mosiądz i inne materiały. Zamieszczone
poniŜej tabele przedstawiają wartości obrotów dla łoŜysk przy standardowej precyzji. NaleŜy równieŜ wziąć pod uwagę spadek wartości obrotów
dopuszczalnych w przypadku łoŜysk promieniowych stale obciąŜonych siłą osiową. W takim przypadku obroty dopuszczalne zaleŜą od stosunku Fa/Fr.
PoniŜsza tabela prezentuje wartości współczynnika fn, przez który naleŜy pomnoŜyć obroty dopuszczalne z tabeli.
Typ łoŜyska Fa/Fr
0,25 0,40 0,60 1,00 1,60 2,50 4,00 6,00 10,00 > 10
Kulkowe jednorzędowe 1,0 0,98 0,96 0,92 0,89 0,86 0,82 0,82 0,81 0,80
Kulkowe jednorzędowe 1,0 1,0 1,0 1,0 0,98 0,97 0,96 0,96 0,95 0,95
skośne
Kulkowe dwurzędowe 0,98 0,93 0,85 0,72 0,62 0,58 0,45 0,43 0,38 0,33
samonastawne
Baryłkowe dwurzędowe 0,99 0,95 0,90 0,82 0,77 0,72 0,67 0,64 0,62 0,60
StoŜkowe wałeczkowe 0,98 0,93 0,88 0,78 0,69 0,61 0,55 0,51 0,48 0,45
jednorzędowe
Dopuszczalny przechył
Dopuszczalny kąt przechyłu łoŜyska ε:
Typ łoŜyska
ε
Kulkowe jednorzędowe 6'
Kulkowe dwurzędowe samonastawne 3 st.
Wałeczkowe jednorzędowe (NU2, NU3, NU4, N2, N3, N4) 6'
Inne wałeczkowe 2'
Baryłkowe dwurzędowe 1,5 st.
StoŜkowe jednorzędowe 2'
Baryłkowe osiowe 2 st.
Warunki eksploatacji Przykłady osadzania Średnica wału [mm] Tolerancje
kulkowe wałeczkowe baryłkowe
stoŜkowe
ObciąŜenie skupione pierścienia wewnętrznego
ObciąŜenie małe i urządzenia elektryczne, 18 - 100 < 40 - j6

zmienne wentylatory
obrabiarki, przenośniki 100 - 200 40 - 140 - k6

ObciąŜenie średnie i zwykłe obciąŜenie, maszyny < 18 - - j5

duŜe do cięcia
turbiny, silniki elektryczne 18 - 140 < 40 < 40 k5
skrzynie biegów, komb. 100 - 140 40 - 100 40 - 65 m5

silniki
pompy 140 - 200 100 - 140 65 - 100 m6
- 200 - 280 140 - 200 100 - 140 n6
ObciąŜenie wysokie, łoŜyska w osiach pojazdów - 50 - 140 50 - 100 n6

uderzenia szynowych
silniki trakcyjne, walcarki - 140 - 500 100 - 500 p6
Wysoka precyzja maszyny do cięcia < 18 - - h5

osadzenia
- 18 - 100 < 40 - j5
- 100 - 200 40 - 140 - k5
tylko obciąŜenie osiowe Wszystkie średnice j6
Uwaga ObciąŜenie jest małe dla C / P > 15, średnie dla C / P = 7 - 15, wysokie dla C / P < 7.
Warunki eksploatacji Warunki montaŜu Obudowa Przykłady osadzania Tolerancje
obciąŜenie obwodowe pierścienia zewnętrznego
duŜe obciąŜenie pierścień zewnętrzny jednoczęściowy piasty koła, łoŜysko korbowodu P7

udarowe nieprzesuwny
obciąŜenie zwykłe i koła pasowe, łoŜysko wałów N7

wysokie korbowych
obciąŜenie małe i koła pasowe nośne i napinające M7

zmienne
nieokreślony sposób obciąŜenia
duŜe obciąŜenie pierścień zewnętrzny jednoczęściowa silniki trakcyjne M7

udarowe nieprzesuwny
obciąŜenie zwykłe i pierścień zewnętrzny silniki elektryczne pomp, wały K7

wysokie nieprzesuwny z prawej korbowe
obciąŜenie zwykłe i pierścień zewnętrzny silniki elektryczne pomp, J7

niskie przesuwny z prawej wentylatory
precyzyjne osadzenia
zwykłe i niskie pierścień zewnętrzny jednoczęściowa łoŜyska maszyn do cięcia K6

obciąŜenie nieprzesuwny pierścień
zewnętrzny przesuwny z łoŜyska kulkowe trzpienia szlifierki J6
prawej, pierścień zewnętrzny
łatwo przesuwny małe silniki elektryczne H6
obciąŜenie skupione pierścienia zewnętrznego
wysokie, zwykłe i niskie pierścień zewnętrzny łatwo 1-2 części wspólny mechanizm, łoŜysko H8
obciąŜenie przesuwny osiowe
2 części wały przekładniowe H8
dostarczanie ciepła 1-2 części duŜo silniki elektryczne z łoŜyskami G7

przez wał baryłkowymi
Uwaga ObciąŜenie jest małe dla C / P > 15, średnie dla C / P = 7 - 15, wysokie dla C / P < 7.

Typ łoŜyska Sposób obciąŜenia Średnica wału Tolerancja
wzdłuŜne kulkowe tylko obciąŜenie osiowe wszystkie średnice j6
wzdłuŜne baryłkowe jedynie obciąŜenie osiowe j6

dwurzędowe
naprzemienne obciąŜenie osiowe i obciąŜenie punktowe j6
promieniowe
obciąŜenie obwodowe < 200 k6
pierścienia wałka lub
nieokreślone obciąŜenie 200 - 400 m6
> 400 n6
Typ łoŜyska Sposób obciąŜenia i opis Tolerancja
wzdłuŜne kulkowe tylko obciąŜenie osiowe, zwykłe osadzenie moŜliwy luz promieniowy w H8
pierścieniu kadłuba
wzdłuŜne baryłkowe tylko obciąŜenie osiowe, pierścień kadłuba jest osadzony z luzem H8
promieniowym
jednoczesne obciąŜenie osiowe i skupione lub nieokreślone H7

promieniowe obciąŜenie pierścienia kadłuba
obciąŜenie obwodowe pierścienia M7

kadłuba
Współczynnik wpływu temperatury ft
Wpływ temperatury na zmniejszanie wydajności obciąŜenia dynamicznego wg katalogu ZKL (1978):
Temp. °C 100 125 150 175 200 225 250 275 300
ft 1 0,95 0,9 0,85 0,8 0,7 0,6 0,55 0,5
według katalogu SKF (1994):
Temp. °C 150 200 250 300
ft 1 0,9 0,75 0,6
Wpływ napędu przekładni zębatej zwiększającego promieniową siłę (współczynnik dodatkowych sił wynikających z niedokładności wykonania zębów):
Typ koła zębatego fd1
Dokładne koła zębate (odchyłki podziałki i kształtu do 0,02) 1,05 - 1,1
Zwykłe koło zębate (odchyłki podziałki i kształtu 0,02 - 0,1) 1,1 - 1,3

Wpływ przekładni zębatej na zwiększenie siły promieniowej (współczynnik dodatkowych sił pochodzących od pracy maszyn, między którymi wprowadzona
jest przekładnia).
Typ maszyny fd2
Elektryczne maszyny rotacyjne, turbiny, turbospręŜarki (maszyny pracujące bezudarowo) 1 - 1,2
Silniki tłokowe i kolejowe 1,2 - 1,5
Przenośniki taśmowe, koleje linowe, pompy, wentylatory 1 - 1,2
Dźwigi, windy, wentylatory górnicze 1,2 - 1,4
Górnicze maszyny wyciągowe i pompy 1,5 - 1,8
SpręŜarki i pompy tłokowe 1,2 - 1,5
Młyny kulowe, rurowe i młotkowe, kruszarki 1,5 - 1,8
Zwałowarki, głębinowe wrębowiertarki 1,5 - 2,5
Suszarki bębnowe 1,3 - 1,5
Maszyny papiernicze i tekstylne 1 - 1,5
Maszyny dla przemysłu spoŜywczego 1,1 - 1,5
Szlifierki, wiertarki i frezarki, piły tarczowe, taśmowe i ramowe, maszyny do obróbki drewna 1,1 - 1,3
Tokarki, strugarki, maszyny do cięcia z biegiem powrotnym 1,4 - 1,6
Stoły krąŜkowe z biegiem powrotnym, ciągarki drutu, walcarki na zimno, maszyny do przetwórstwa gumy, młoty, 1,3 - 2
noŜyce do blach, stemplownice
Walcarki wstępne, blach cienkich (obciąŜenie uderzeniami kół zębatych) 1,5 - 3
Współczynnik wpływu przekładni pasowej fd3
Wpływ napędu pasowego na zwiększenie siły promieniowej:
Typ napędu pasowego fd3
Pasy klinowe 2 - 2,5
Jednowarstwowe pasy z kołem pasowym napinającym 2,5 - 3
Pasy jednowarstwowe 4-5
Kalkulator łoŜyska ślizgowego
Tematy w tej sekcji
Podstawowe załoŜenia
Sprawdzanie obliczeń łoŜysk
Główne zasady projektowania i konstrukcji łoŜysk ślizgowych
Projekt minimalnej średnicy czopu
Projekt luzu łoŜyskowego

Zalecenia dla odpowiedniego środka smarującego
Bilans cieplny łoŜyska
Klasyfikacja, właściwości i zastosowanie łoŜysk ślizgowych
Materiały łoŜyska ślizgowego
ŁoŜyska smarowane hydrodynamicznie są najwaŜniejszym rodzajem łoŜysk ślizgowych, poniewaŜ pełne płynne smarowanie gwarantuje ich niezawodną
pracę, bez duŜego zuŜycia końcowego. W tych łoŜyskach warstwa smarująca jest tworzona przez względny ruch przesuwanych powierzchni. Ten ruch
powoduje wpłynięcie smaru w szczelinę smarowania dzięki adhezji smaru. Warstwa wspomagająca wypływa z wąskiej szczeliny w kształcie litery V. W tej
warstwie tworzone jest pole ciśnienia hydrodynamicznego, którego siła wynikowa musi równowaŜyć siłę obciąŜenia łoŜyska. Pole ciśnienia
hydrodynamicznego jest pokazane na następującym schemacie łoŜyska.
d Średnica czopu [mm]

D Średnica łoŜyska [mm]
e Mimośrodowość czopu w łoŜysku [µm]
F Siła obciąŜenia [N]
ho Najmniejsza grubość hydrodynamicznie skutecznej warstwy smarowania podczas pracy łoŜyska [µm]
L Szerokość łoŜyska [mm]
n Prędkość czopu [min-1]
Grubość warstwy smarującej zaleŜy od prędkości względnego ruchu przesuwanych powierzchni (prędkość czopu łoŜyska), lepkości smaru i działania siły
obciąŜenia. PoniewaŜ powierzchnie przesuwne części maszynowych nie są nigdy doskonale gładkie ani równe, ich całkowite rozdzielenie i wynikające z
niego tarcie płynne jest zapewnione tylko dzięki warstwie smarującej o konkretnej minimalnej grubości, która do powstania potrzebuje minimalnej
prędkości poślizgu. Jeśli prędkość ta nie zostanie osiągnięta, łoŜysko pracuje w warunkach maksymalnego tarcia.
W większości łoŜysk, przepływ w hydrodynamicznej warstwie wspomagającej jest laminarny. Tylko przy wysokich prędkościach poślizgu moŜe powstać
przepływ turbulentny. Podczas duŜych prędkości czopu, mogą równieŜ wystąpić drgania wibracyjne z połową częstotliwości prędkości obrotowej. Aby
zapobiec takim sytuacjom, konieczne jest sprawdzenie łoŜyska. Trzeba nie tylko sprawdzić minimalną prędkość przy granicznym tarciu, lecz równieŜ
granicę maksymalnej prędkości.
Obliczenia dla hydrodynamicznych promieniowych łoŜysk ślizgowych są oparte na równaniu Reynolds'a z uwzględnieniem faktycznego projektu i warunków
pracy łoŜyska. Dla rozwiązania równania Reynoldsa przyjmuje się wiele upraszczających warunków:
Płyn smarujący nie jest ściśliwy; prędkość przepływu jest duŜo mniejsza od prędkości dźwięku.
Przepływ jest równomierny, laminarny i izotermiczny; płyn smarowniczy ma stałą gęstość, lepkość i temperaturę przez cały czas i we wszystkich
miejscach.
Ograniczająca warstwa smaru przemieszcza się z prędkością unoszącą powierzchnie przesuwne.
Warstwa smaru jest bardzo cienka, więc moŜna pominąć wpływ jej krzywizny i obliczyć ją w kierunku prostym.
Warstwa smaru jest całkowicie wypełniona smarem o tych samych właściwościach.
CięŜar smaru i siły bezwładności w warstwie smaru są nieistotne.
Smar nie płynie w kierunku grubości warstwy smaru z powodu stałego ciśnienia w tym kierunku.
Wpływ ciśnienia wlotu na pole ciśnienia smaru i wpływ ujemnej części ciśnienia w warstwie smaru nie są objęte obliczeniami.
Mikro- i makrogeometryczne odchyłki kształtów powierzchni przesuwnych są przekształcane w zastępcze kształty o idealnej geometrii; pomija się
odchyłki wzajemnego połoŜenia.
Części łoŜyska są idealnie sztywne, ich wielkość i kształt są niezmienne.
Średnią temperaturę smaru na wyjściu z łoŜyska przyjmuje się jako zalecaną temperaturę do określania lepkości smaru.
NaleŜy rozpatrzyć, w jakim zakresie załoŜenia te są zadowalające, poniewaŜ proces wytwarzania, montaŜu i eksploatacji łoŜyska powodują, Ŝe części
łoŜyska nie są całkowicie sztywne, nie posiadają idealnych kształtów, ani nie są idealnie ze sobą zestawione. Zmiana lepkości lub nawet gęstości,
przewaŜnie z powodu zmian temperatury, moŜe doprowadzić do róŜnic obliczonych i rzeczywistych właściwości łoŜyska. Przedostanie się powietrza i

zanieczyszczeń do warstwy smaru razem z płynem smarującym moŜe znacznie wpłynąć na działanie łoŜyska.
Sprawdzanie obliczeń łoŜysk
W tej sekcji Pomocy przedstawione są wszystkie zaleŜności obliczeniowe uŜyte do pełnego sprawdzenia obliczeń hydrodynamicznych łoŜysk ślizgowych.
ZaleŜności obliczeniowe są wymienione w kolejności uŜycia w obliczeniach łoŜyska.
Obliczenia są wykonywane w płaszczyznach XY i XZ oraz wyliczana jest suma ich kwadratów.
Prędkość kątowa czopu łoŜyska:
Prędkość obwodowa czopu łoŜyska:
Aktywna szerokość łoŜyska
Dla łoŜysk smarowanych przez otwór smarowniczy lub rowek osiowy
Lf = L [mm]
Dla łoŜysk smarowanych przez rowek promieniowy (obwodowy)
Lf = L - s [mm]
Względna szerokość łoŜyska
Dla łoŜysk smarowanych przez otwór smarowniczy lub rowek osiowy
Dla łoŜysk smarowanych przez rowek promieniowy (obwodowy)
Uwaga Program ten został opracowany tylko dla łoŜysk o względnej szerokości od 0,2 do 1,5.
Ciśnienie na łoŜysko
Wartości z przedziału od 1 do 5 MPa są brane pod uwagę dla szczególnie małych nacisków, wartości maksymalne około 30 MPa i 70 MPa przy obciąŜeniu o
krótkotrwałym działaniu, lecz tylko przy właściwie dobranym wale i materiale łoŜyska.
Minimalna grubość warstwy smarowniczej dla zapewnienia całkowitej separacji powierzchni przesuwnych łoŜyska:
dla łoŜysk z uwzględnieniem dotarcia łoŜyska
hmin. = 3,4 (RaH + RaL) + o [µm]
dla łoŜysk bez uwzględniania dotarcia łoŜyska
hmin. = 4,5 (RaH + RaL) + o [µm]
Jeśli warunek hydrodynamicznego smarowania jest prawdziwy, minimalna grubość warstwy smarowania musi być mniejsza od określonego luzu
średnicowego.
Średni hydrodynamicznie wydajny względny luz łoŜyskowy:
dla łoŜysk z uwzględnieniem dotarcia łoŜyska
dla łoŜysk bez uwzględniania dotarcia łoŜyska
Zmiany luzu łoŜyskowego spowodowane naciskiem tulei łoŜyska ∆dp i zmiany luzu łoŜyskowego spowodowane poprzecznym przyrostem temperatury ∆dT są
obliczane w oknie dialogu danych zaawansowanych.
Względny luz średnicowy jest waŜnym parametrem projektu, który wpływa na właściwości łoŜyska. Zakres względnego luzu łoŜyskowego: 0,0005 ~ 0,004.
Małe wartości względnego luzu łoŜyskowego są odpowiednie dla łoŜysk o wysokim określonym nacisku, pracujących przy małych prędkościach poślizgu i
odwrotnie.
Wraz ze wzrostem wartości względnego luzu średnicowego nośność łoŜyska spada oraz rośnie ryzyko wibracji czopu i zagłębienie bieŜni.
Liczba Sommerfelda

Bezwymiarowa liczba Sommerfelda jest podstawową wartością dla rozpatrzenia nośności łoŜyska. Zalecana wartość jest z przedziału od 1 do 15. Z powodu
małych określonych nacisków podczas wysokiej prędkości poślizgu, moŜliwe jest niebezpieczeństwo nieregularnej pracy łoŜyska dla liczby Sommerfelda
mniejszej od 1. Dla wartości większych od 15, istnieje niebezpieczeństwo kontaktu powierzchni poślizgu.
Względna mimośrodowość czopu:
Wartość względnej mimośrodowości jest pobierana z wykresu, z zaleŜności od liczby Sommerfelda i względnej szerokości łoŜyska.
Zalecana wartość dla względnej mimośrodowości czopu mieści się w przedziale od 0,7 do 0,96. Dla mniejszych wartości nieregularne uŜycie czopu. Po
przekroczeniu górnej granicy, moŜe wystąpić maksymalne tarcie między szczytami nierówności na powierzchni.
Minimalna grubość hydrodynamicznie wydajnej warstwy smarowania podczas pracy łoŜyska:
ho = 0,5 ψ d (1 - ε 103 [µm]
Jeśli warunek hydrodynamicznego smarowania jest zadowalający, obliczona grubość warstwy smarowania musi być większa od minimalnej grubości
warstwy smarowania.
Bilans cieplny łoŜyska wykonuje się dla określonych wymiarów łoŜyska i wybranego smaru.
Sprawdzanie odporności czopu łoŜyska na zginanie:
Maksymalne ciśnienie w szczelinie smarnej:
gdzie: P*cm jest bezwymiarową liczbą określonego ciśnienia w średniej płaszczyźnie łoŜyska, pobieraną z wykresu zgodnie z określoną względną
mimośrodowością czopu i względną szerokością łoŜyska.

Wartość maksymalnego ciśnienia w czasie pracy i wielkość ciśnienia określonego łoŜyska w momencie rozruchu i hamowania są równieŜ danymi
obligatoryjnymi dla projektu materiału tulei łoŜyska.
Przejściowa częstotliwość obrotów na granicy maksymalnego tarcia:
Jeśli duŜe tarcie i zuŜycie łoŜyska są spowodowane warunkami pracy w momencie rozruchu i hamowania, chwilowa prędkość obrotowa musi być wyraźnie
mniejsza od prędkości roboczej, aby skrócić okres niewystarczającego smarowania.
Maksymalne obciąŜenie łoŜyska przy tarciu granicznym:
Maksymalna częstotliwość obrotów na granicy powstania turbulencji:
gdzie:
πt - π20 - 0,65 (T - 20) [kg m-3]
Maksymalna częstotliwość obrotów na granicy wirowania czopu:
Główne zasady projektowania i konstrukcji łoŜysk ślizgowych
Projektując łoŜysko ślizgowe naleŜy stosować się do poniŜszych wskazówek:
Zalecane jest stosowanie tulejek i bieŜni zgodnych z katalogami łoŜysk ślizgowych producenta. Zamiast tulejek monometalicznych, częściej uŜywa się
obecnie łoŜysk cienkościennych trójmetalowych o następującej konstrukcji:
Solidna metalowa podstawa.
Metal na łoŜysko przenoszący obciąŜenia na bazie brązu ołowiowego lub stopu aluminium.
Warstwa dotarcia ze stopu niskotopliwego łoŜyska o dobrych właściwościach ślizgowych i duŜej wytrzymałości na zatarcie.
Warstwa materiału ślizgowego łoŜyska powinna być cienka, do 0,3 mm, ze względu na moŜliwe zniszczenia wynikające ze zmęczenia. Dlatego zalecane
jest tylko metalurgiczne spiekanie z tuleją stalową przenoszącą obciąŜenia, a nie połączenia wczepiane.
Wlot oleju i szczeliny smarujące dla łoŜysk hydrodynamicznych muszą być tak umieszczone, aby nie kolidowały z obszarem ciśnienia. Ponadto zwykły
wlot oleju do łoŜyska musi być łagodnie dopasowany do przejścia do powierzchni ślizgowej.

ŁoŜyska muszą być zaprojektowane do symetrycznego obciąŜenia. Wały i czopy muszą być tak zwymiarowane, aby pod wpływem ruchu nie pojawiło się
obciąŜenie krawędzi łoŜysk.
Podczas operacji nie moŜna wyjść poza ustalone parametry operacji i naleŜy zapewnić czystość oleju smarującego przez odpowiednie filtrowanie. W
wymagających fabrykach naleŜy uŜywać dobrej jakości filtrów. Filtry te przepuszczają tylko cięŜkie cząsteczki (np. zanieczyszczenie) do rozmiaru 2
mikronów. Górnym ograniczeniem dla fabryk jest maksymalny rozmiar cząsteczek cięŜkich do 15 mikronów.
Projekt minimalnej średnicy czopu
Ten program oblicza minimalną wartość średnicy czopu, odpowiednią przy określonym obciąŜeniu i warunkach eksploatacji łoŜyska. Minimalne średnice
czopu łoŜyska obliczane są zarówno dla wytrzymałości w mechanizmie mechanicznym jak i dla nośności łoŜyska powyŜej częstotliwości prędkości
przejściowej. Wyliczane są dwie wartości. Jako proponowana wartość minimalna czopu łoŜyska, przyjmowana jest kolejna wartość z szeregu średnic
znormalizowanych odniesiona do wyŜszej wartości obliczonej.
Średnica czopu jest projektowana przy uŜyciu poniŜszych dwóch równań. Pierwsze równanie wykorzystuje w obliczeniach określoną siłę obciąŜenia i
dopuszczalne napręŜenie zginające materiału czopu:
Drugie uŜywa określonego obciąŜenia i lepkości uŜytego smaru:
d Średnica czopu [mm]

F Siła obciąŜenia [N]
n Prędkość czopu [min-1]
lepkość dynamiczna smaru przy jego średniej temperaturze w gnieździe łoŜyska [Pa s]
η
Projekt luzu łoŜyskowego
Ten program tworzy wstępny projekt luzu łoŜyskowego przy określonej średnicy i prędkości czopu łoŜyska. Wartość luzu łoŜyskowego jest projektowana
przy uŜyciu względnego luzu łoŜyskowego, który jest obliczany zgodnie ze wzorem empirycznym:
gdzie:
względny luz łoŜyskowy [-]

Ψ
vH obwodowa prędkość czopu [m s-1]
Względny luz łoŜyskowy jest waŜnym parametrem konstrukcyjnym, który wpływa na właściwości łoŜyska. Zakres względnego luzu łoŜyskowego: 0,0005 ~
0,004. Małe wartości względnego luzu łoŜyskowego są odpowiednie dla łoŜysk o wysokim określonym nacisku, pracujących przy małych prędkościach
poślizgu i odwrotnie.
Wraz ze zwiększaniem wartości względnego luzu łoŜyskowego, obciąŜalność łoŜyska spada, a wzrasta ryzyko wibracji czopu i kawitacji wylania panwi
łoŜyskowej. Prędkość czopu ma największy wpływ na wybór luzu łoŜyskowego. NaleŜy go wybrać na podstawie materiału bieŜni i doświadczenia:
Babbit (stop łoŜyskowy) (0,5 ~ 1) .10-3

Brązy (0,8 ~ 2) .10-3
Stopy aluminium (1,2 ~ 2,5) .10-3
śeliwo, grafit (2 ~ 3) .10-3
Tworzywa sztuczne (1,5 ~ 10) .10-3
NiŜsze wartości są wybierane dla łoŜysk precyzyjnych, gdzie nie występuje obciąŜanie krawędzi.
Zmniejszenie wewnętrznej średnicy tulei spowodowane naciskiem na obudowę łoŜyska:
Podczas nacisku tulei na korpus łoŜyska ze wciskiem względnym:
powstaje pewne ciśnienie stykowe:

gdzie:
Zalecana wielkość wcisku względnego:{
ϑ≈ 1,3. 10-3 - obudowy łoŜysk ze stopu aluminium;
ϑ≈ 0,6. 10-3 - obudowy łoŜysk z Ŝeliwa lub stali.
Zmiana luzu łoŜyskowego ze względu na nacisk tulei jest określana w poniŜszym równaniu:
Zmiana luzu łoŜyskowego spowodowana poprzecznym przyrostem temperatury:
Części łoŜyska powiększają się ze względu na wzrost temperatury podczas pracy. Pod wpływem poprzecznych zmian temperatury, zmienia się poprzeczny
luz łoŜyskowy, a jego wartość wynosi:
Części łoŜyska powiększają się ze względu na wzrost temperatury podczas pracy. Pod wpływem poprzecznych zmian temperatury, zmienia się poprzeczny
luz łoŜyskowy, a jego wartość wynosi:
∆ψT = (αL - αH)(1 - B)(TV - TU) - 0,6 (αL ∆TrL - 0,75 αH ∆TrH
gdzie:
podczas gdy wydajna grubość tulei wynosi: se = (D1 - d sV) / 2 [mm]
poprzeczna zmiana temperatury między zewnętrzną tuleją łoŜyska, a płaszczyzną poślizgu:
∆TrL ≈ 5 ... 15 [°C]
poprzeczna zmiana temperatury między płaszczyzną poślizgu, a środkiem wału:
∆TrH 11,0pt ≈ 2 ... 5 [°C]
Zmiana luzu łoŜyskowego ze względu na poprzeczne zmiany temperatury jest określana w poniŜszym równaniu:
∆dT=∆ ψT d[mm]
d Średnica czopu [mm].

D1 Średnica wewnętrzna korpusu łoŜyska [mm].
D2 Średnica zewnętrzna korpusu łoŜyska [mm].
∆dp Zmiana luzu łoŜyskowego wywołana zaciśnięciem tulei [mm].
∆dT Zmiana luzu łoŜyskowego przez poprzeczny przyrost temperatury [mm].
∆d1 Średnia wartość przenikania przez wciśnięcie łoŜyska w korpus łoŜyska [µm].
EL Moduł spręŜystości materiału korpusu łoŜyska [Mpa].
Ep Moduł spręŜystości materiału tulei [Mpa].
Se Grubość aktywna tulei [mm].
Sv Grubość bieŜni tulei [mm].
TU Temperatura najbliŜszego otoczenia łoŜyska [°C].
Tv Średnia temperatura wylotowa smaru z łoŜyska [°C].
∆T Poprzeczny spadek temperatury między zewnętrzną powierzchnią łoŜyska, a płaszczyzną poślizgu [°C].
∆TrH Poprzeczny spadek temperatury między zewnętrzną powierzchnią łoŜyska, a płaszczyzną poślizgu [°C].
∆TrL Poprzeczny spadek temperatury między płaszczyzną poślizgu, a środkiem wału [°C].
αL Współczynnik rozszerzalności cieplnej korpusu łoŜyska [°C-1].
αH Współczynnik rozszerzalności cieplnej materiału czopu łoŜyska [°C-1].
νL Liczba Poissona materiału korpusu łoŜyska [-].
νp Liczba Poissona materiału tulei [-].
Względny wcisk [-].
υ

Zalecenia dla odpowiedniego środka smarującego
Ten program dobiera z listy odpowiedni płyn smarujący zgodnie z określonymi wymiarami łoŜyska i obciąŜeniem. Procedura obliczeniowa jest podobna do
pełnego obliczenia kontrolnego łoŜyska. Wynikiem jest nie tylko zalecenie środka smarującego, ale takŜe obliczenie jego temperatury w gnieździe łoŜyska.
Podczas procesu wyboru smaru, obliczenia są oparte na minimalnym poziomie oleju, który jest niezbędny do pełnego oddzielenia powierzchni przesuwnych
łoŜyska i dla zapewnienia smarowania hydrodynamicznego. Minimalna grubość warstwy oleju, przy uwzględnieniu docierania, chropowatości powierzchni i
wielkości twardych cząstek w płynie smarowniczym jest wyznaczana przez przepuszczalność filtra oleju oraz zgodnie z poniŜszym równaniem:
hmin. - 3,4 (RaH + RaL) + o [µm]
dla łoŜysk bez docierania, równanie ma postać:
hmin. - 4,5 (RaH + RaL) + o [µm]
Program oblicza niezbędną względną mimośrodowość czopu z minimalnej wartości grubości warstwy oleju:
Zalecana wartość względnej mimośrodowości czopu znajduje się w przedziale od 0,7 do 0,96.
Liczba Sommerfelda, która opisuje obciąŜalność łoŜyska, jest wyznaczana z wykresu w zaleŜności od względnej mimośrodowości czopu i względnej
szerokości łoŜyska.
Zalecana wartość liczby Sommerfelda znajduje się w przedziale od 1 do 15. Wymagana lepkość smaru dla oczekiwanej średniej temperatury smaru w
gnieździe łoŜyska jest łatwa do obliczenia z liczby Sommerfelda, wyznaczonej w ten sposób.
Program dobiera odpowiedni olej z listy, zgodnie z oczekiwaną temperaturą smaru w gnieździe i obliczoną lepkością dynamiczną. Następnie wykonuje
bilans termiczny łoŜyska dla tego oleju. Wynikiem obliczonego bilansu jest średnia temperatura smaru w gnieździe łoŜyska.
JeŜeli oczekiwana temperatura nie odpowiada obliczonej (2°C są uwaŜane za dopuszczalne), do łoŜyska nie pasuje wybrany smar. Całe obliczenia są
ponownie wykonywane dla nowej wartości temperatury określonej przez liniową interpolację temperatury oczekiwanej i obliczonej. Proces iteracji obliczeń
trwa do wykonania określonego wymagania.
∆d luz łoŜyskowy [mm].

hmin. minimalna grubość warstwy smarującej, która zapewnia całkowite rozdzielenie powierzchni przesuwnych łoŜyska [µmm].
o rozmiar najmniejszej twardej cząstki w oleju wyznaczany przez przepuszczalność filtra oleju [µmm].
pm nacisk łoŜyska [Mpa].
Rah tekstura powierzchni czopu [µm].
RaL tekstura powierzchni łoŜyska [µm].
So Liczba Sommerfelda [-].
względna mimośrodowość czopu [-].
ε
lepkość dynamiczna smaru przy jego średniej temperaturze w gnieździe łoŜyska [Pa s].
η
względny luz łoŜyskowy [mm].
ψ
hydrodynamicznie efektywna prędkość kątowa czopu łoŜyska [s-1].

Bilans cieplny łoŜyska
Moc cieplna powstaje w łoŜysku z powodu strat wskutek tarcia. Moc jest w równowadze z ciepłem odprowadzanym do otoczenia z łoŜyska. Ciepło jest
przekazywane z łoŜyska przez przenoszenie z powierzchni tulei łoŜyska i wałka do otoczenia. Przenoszenie ciepła odbywa się przez przewodnictwo i emisje i
wstępnie jest przenoszone do płynnego smaru.
Główna część początkowego ciepła (szacowane więcej niŜ 75%) jest przenoszona z łoŜyska przez smar. Dlatego smar jest ogrzewany z temperatury
wejściowej do temperatury wylotu łoŜyska, przepływając przez łoŜysko. Zadaniem obliczenia bilansu cieplnego łoŜyska jest znalezienie średniej
temperatury smaru na wyjściu łoŜyska, w której wybrany smar utrzymuje w równowadze moc cieplną pochodzącą z tarcia z ciepłem oddanym do otoczenia
przez łoŜysko.
Ilość ciepła oddana do otoczenia z łoŜyska przez smar zaleŜy od gęstości i lepkości smaru. PoniewaŜ zarówno gęstość jak i lepkość smaru znacząco
zmieniają się wraz ze zmianą temperatury, waŜne jest, aby uŜywać metody kolejnych przybliŜeń do znalezienia temperatury wylotowej smaru. Oczekiwana
temperatura wylotowa smaru zaproponowana przez uŜytkownika jest uŜywana jako podstawa do procedury iteracyjnej obliczenia. Obliczenie iteracji kończy
się, gdy róŜnica między temperaturą zaprojektowaną a obliczaną jest mniejsza niŜ 2 st. Większa róŜnica nie moŜe zostać pominięta, poniewaŜ skutkuje to
istotną zmianą lepkości oleju i obciąŜalności dla warstwy oleju.
Wszystkie równania obliczeń wykorzystane do bilansu cieplnego są zamieszczone w poniŜszym tekście:
Boczny wyciek oleju spowodowany ciśnieniem hydrodynamicznym
Jeśli łoŜysko nie jest szczelne na krawędziach, olej wycieka przez dziury krawędzi smarowania z powodu ciśnienia hydrodynamicznego. Objętość wycieku
oleju wynosi:
Vz = 0,125 R*1ε d3 ψ ω 10-3 [cm3 s-1]
gdzie R*1 charakterystyczna liczba wycieku wyznaczona z odpowiedniego wykresu dla szerokości względnej łoŜyska, względnej mimośrodowości czopu i
kąta doprowadzenia smaru.
Wyciek oleju spowodowany ciśnieniem wlotowym
Jeśli olej dostarczany jest do łoŜyska pod ciśnieniem wlotowym, wyciek oleju powiększony jest o odpowiednią wartość. Objętość oleju, jaka uciekła z
powodu ciśnienia wlotowego, wyznaczona jest w łoŜyskach smarowanych przez rowki poprzeczne (np. obwodowe) przez następujące równanie:
w łoŜyskach smarowanych przez otwór smarowniczy lub osiowy otwór smarowniczy:
Ilość krąŜącego oleju
Część oleju, która znajdowała się w warstwie próŜni, wraca do warstwy ciśnieniowej i pozostaje w ciągłym uŜyciu. Jego ilość
Vz = 0,125 R*2ε d3 ψ ω 10-3 [cm3 s-1]
zaleŜy od R*2 charakterystycznej liczby recyrkulacji, którą wyznacza się z wykresu na podstawie względnej szerokości łoŜyska i względnej mimośrodowości
czopu:

Całkowita ilość smaru dostarczana do łoŜyska
Całkowita ilość smaru jest wyznaczona zgodnie z poniŜszymi warunkami:
Dostarczany smar bez ciśnienia i z recyrkulacją. Dodawany jest jedynie ubytek spowodowany bocznym wyciekiem.
V = Vz [cm3 s-1]
Dostarczany smar bez ciśnienia i bez recyrkulacji. Olej przechodzący przez warstwę smarowania jest wycierany lub wypłukiwany z powodu studzenia.
V = Vz + Vu [cm3 s-1]
Wlot oleju pod ciśnieniem z recyrkulacją.

V = Vz + Vp [cm3 s-1]
Wlot oleju pod ciśnieniem z wycieraniem lub przepłukiwaniem ogrzanego oleju.

V = Vz + Vp + u [cm3 s-1]
Wypełnianie części próŜniowej szczeliny
Cienka warstwa oleju, ciągła w części warstwy smarowania będącej pod ciśnieniem zaczyna rozpadać się i rowek łoŜyska zaczyna jednocześnie wypełniać
się powietrzem uwalnianym z oleju i zostaje zassany z krawędzi łoŜyska oraz jest wypełniany oparami oleju. Czym cieńsza warstwa oleju paruje w części
próŜniowej, tym bardziej ograniczone są ubytki spowodowane tarciem. Zataczanie lub usuwanie nieobciąŜonych części tulejek przyczynia się do rozpadu
cienkiej warstwy oleju. Przeciwnie, całkowite wypełnienie szczeliny smarowania ma miejsce, gdy prawdziwe są poniŜsze dwa warunki:
po > 0,4 [MPa]
Ubytki w wyniku tarcia są największe w tych warunkach.
Przy częściowym wypełnieniu szczeliny smarującej:
µ = ψ Μ*1 [-]
Przy pełnym wypełnieniu szczeliny smarującej:
µ = ψ Μ*2 [-]
Gdzie M*1, M*2 charakterystyczne liczby tarcia są wyznaczane z wykresu dla względnej szerokości łoŜyska i względnej mimośrodowości czopu:

Strata mocy przez tarcie w łoŜysku
Moc tarcia odprowadzana do otoczenia wynosi
PU = 3,5 π d L αW (TV - TU) 10-6 [W]
gdzie współczynnik odprowadzania ciepła wynosi
αW = 12 + 8 νV / 1,2 [W m-2 K-1] dla ν V ≤ 1,2 m s-1
dla νV ≤ 1,2 m s-1
Określona pojemność termiczna dla średniej temperatury smaru na wylocie łoŜyska wynosi
cT = 4,588 TV - 5,024.10-3 ρ2 20
+ 7,1156 ρ20 - 619,646 [J kg-1K-1]
Gęstość smaru dla średniej temperatury smaru na wylocie łoŜyska wynosi
ρT = ρ 20
- 0,65 (T - 20) [kg m-3]
Podgrzanie smaru pomiędzy wlotem i wylotem wynosi
gdzie współczynnik wewnętrznego chłodzenia wyraŜający odprowadzone ciepło względne do otoczenia z łoŜyska, wynosi:
Średnia obliczona temperatura smaru na wylocie łoŜyska wynosi
Tv = To + ∆T [°C]
bk średnica otworu smarowania lub długość osiowej szczeliny smarującej [mm].

d średnica czopu [mm].
∆d luz łoŜyskowy [mm].
F siła obciąŜenia [N].
L szerokość łoŜyska [mm].
Lf aktywna szerokość łoŜyska [mm].
p0 ciśnienie wlotowe smaru [MPa].
TU temperatura najbliŜszego otoczenia łoŜyska [°C].
TV średnia temperatura wylotowa smaru z łoŜyska [°C].
T0 temperatura wejściowa smaru [°C].
vH prędkość obwodowa czopu łoŜyska [m s-1].
vV prędkość przepływu powietrza [m s-1].

αW współczynnik odprowadzania ciepła [W m-2 K-1].

względna mimośrodowość czopu [-].
ε
lepkość dynamiczna smaru dla średniej temperatury na wylocie łoŜyska [Pa s].
η
ρ20 gęstość smaru dla temperatury 20 °C [Kg m-3].
współczynnik chłodzenia wewnętrznego [-].
χ
względny luz łoŜyskowy [mm].
ψ
hydrodynamicznie efektywna prędkość kątowa czopu łoŜyska [s-1].

ω
Klasyfikacja, właściwości i zastosowanie łoŜysk ślizgowych
ŁoŜyska ślizgowe są łoŜyskami pracującymi w obszarze płynnego, maksymalnego lub suchego tarcia. Z punktu widzenia funkcjonalności, środowisko
płynnego tarcia jest najbardziej korzystne ze względu na niewielkie straty spowodowane tarciem i minimalne zuŜycie powierzchni poślizgu. Płynne
smarowanie moŜe być realizowane przez względny ruch powierzchni poślizgu (smarowanie hydrodynamiczne i aerodynamiczne) lub podawanie smaru z
zewnątrz pod ciśnieniem przez otwór smarowniczy (smarowanie hydrostatyczne i aerostatyczne).
Straty spowodowane tarciem w środowisku maksymalnego tarcia są w przybliŜeniu o jeden stopień wyŜsze, a w środowisku tarcia o dwa stopnie wyŜsze niŜ
dla tarcia płynnego. ZuŜycie powierzchni poślizgu róŜni się o kilka stopni w poszczególnych środowiskach. Są powody wybierania niŜszych parametrów
eksploatacji łoŜysk pracujących stale w środowisku maksymalnego lub suchego tarcia. Ograniczona trwałość musi być równieŜ brana pod uwagę.
Hydrostatyczne, aerostatyczne i mieszane łoŜyska pracują stale w środowisku płynnego tarcia. Hydrodynamiczne i aerodynamiczne łoŜyska pracują głównie
w tym środowisku. ŁoŜyska mieszane są smarowane hydrostatycznie lub aerostatycznie w momencie uruchamiania i zatrzymywania oraz hydrodynamicznie
lub aerodynamicznie w czasie pracy.
ŁoŜyska ze skąpym smarowaniem, np. łoŜyska z dawkowanym smarowaniem pracują w środowisku maksymalnego tarcia. Hydrodynamiczne i
aerodynamiczne łoŜyska pracują w tym środowisku w trakcie rozruchu i hamowania. ŁoŜyska bez smarowania pracują w środowisku suchego tarcia.
W następnych dwóch tabelach są przedstawione wstępne dane do wybierania łoŜyska ślizgowego i rozwiązanie projektu tego łoŜyska. Tabele informują o
właściwym zastosowaniu róŜnych typów łoŜysk.
Wymagania ŁoŜyska bez ŁoŜyska z ŁoŜyska ŁoŜyska ŁoŜyska ŁoŜyska

smarowania maksymalnym hydrodynamiczne hydrostatyczne aerodynamiczne aerostatyczne
smarowaniem
Nośność obciąŜenia niska od niskiej do od średniej do średnia bardzo niska niska

średniej wysokiej
Mały początkowy zwykle nie zadowalające zadowalające doskonałe zadowalające doskonałe

moment obrotowy zalecane
Mały moment sił zwykle nie zadowalające zadowalające zadowalające doskonałe doskonała
tarcia w stanie zalecane
równowagi
Dokładność nieprawidłowe dobre dobre doskonałe dobre dobre

ustawienia
promieniowego
Trwałość Ograniczona lecz Ograniczona teoretycznie bez teoretycznie bez teoretycznie bez teoretycznie
przewidywalny lecz końca lecz końca końca lecz bez końca
przewidywalny ograniczona przez ograniczona przez
liczbę rozruchów i liczbę rozruchów i
hamowań hamowań
Mieszanka musi być musi być musi być wykonana musi być musi być musi być
nośności osiowego wykonana wykonana powierzchnia wykonana wykonana wykonana
i promieniowego powierzchnia powierzchnia pochłaniająca powierzchnia powierzchnia powierzchnia
obciąŜenia pochłaniająca pochłaniająca obciąŜenie osiowe pochłaniająca pochłaniająca pochłaniająca
obciąŜenie obciąŜenie obciąŜenie osiowe obciąŜenie osiowe obciąŜenie
osiowe osiowe osiowe
Cicha praca dobra dla doskonałe doskonałe doskonała, poza doskonałe doskonała lecz
urządzeń moŜliwym głośnym moŜliwy jest
stacjonarnych pompowaniem wzmoŜony
hałas
Łatwość doskonałe doskonałe moŜe być uŜyty konieczna doskonałe konieczność

smarowania oddzielny system z dodatkowa pompa dopływu
pewnym wysokociśnieniowa spręŜonego,
ograniczeniem suchego i
prędkości, czystego
obciąŜenia i powietrza
średnicy
Dostępność od dobrej do doskonałe dobre nieodpowiednia nieodpowiednia nieodpowiednia

standardowych doskonałej
części

Zabezpieczenie ścieranie moŜe zwykle zwykle zwykle doskonała doskonała

przed być zadowalające, zadowalający, lecz zadowalający, lecz
zanieczyszczeniem współczynnikiem lecz konieczne konieczne jest konieczne jest
produktu i ograniczającym jest uszczelnienie, kiedy uszczelnienie,
środowiska uszczelnienie, zamiast smaru kiedy zamiast
kiedy zamiast moŜe być uŜyty smaru moŜe być
smaru moŜe być płyn roboczy uŜyty płyn roboczy
uŜyty płyn
roboczy
Liczba startów i doskonała dobre, ogólnie dobre, ogólnie doskonała nieprawidłowe doskonała
hamowań. Częste dobre dobre
Zmiana kierunku
Koszty eksploatacji bardzo niskie bardzo niskie zaleŜne od trzeba wziąć pod brak naleŜy wziąć
złoŜoności systemu uwagę koszt pod uwagę
smarowania dostawy smaru koszt dostawy
paliwa
Warunki ŁoŜyska bez ŁoŜyska z ŁoŜyska ŁoŜyska ŁoŜyska ŁoŜyska

otaczające smarowania ograniczonym hydrodynamiczne hydrostatyczne aerodynamiczne aerostatyczne
smarowaniem
Wysoka zadowalająca, wystrzegać się wystrzegać się wystrzegać się doskonałe doskonałe
temperatura zaleŜna od utleniania: utleniania: konieczna utleniania:
materiału konieczna odporność smaru konieczna
odporność smaru odporność smaru
Niska zadowalająca, źródłem źródłem ograniczenia źródłem doskonała, doskonała,

temperatura zaleŜna od ograniczenia moŜe moŜe być smar, ograniczenia moŜe konieczne idealnie konieczne
materiału być smar, konieczność wzięcia być smar czyste paliwo idealnie czyste
konieczność pod uwagę paliwo
wzięcia pod uwagę początkowego
początkowego momentu
momentu obrotowego
obrotowego
Drgania normalnie normalnie zadowalające doskonałe zwykle doskonała

zewnętrzne zadowalające, zadowalające, zadowalające
oprócz oprócz
przypadków, przypadków, gdy
gdy szczyt szczyt obciąŜenia
obciąŜenia udarowego
udarowego przekracza nośność
przekracza
nośność
obciąŜenia
Potrzebna małe wymiary małe wymiary małe wymiary małe wymiary małe wymiary małe wymiary
przestrzeń promieniowe promieniowe promieniowe lecz promieniowe, lecz promieniowe promieniowe,
pełne wymagania pełne wymagania lecz pełne
przestrzenne zaleŜą przestrzenne wymagania
od systemu zaleŜą od systemu przestrzenne
smarowania smarowania zaleŜą od
systemu
zaopatrzenia w
paliwo
Brud lub kurz zwykle uszczelnienie jest zadowalający, waŜne zadowalający, uszczelnienie jest zadowalające
zadowalające, waŜne przy jest filtrowanie waŜne jest waŜne
uszczelnienie samosmarujących smaru filtrowanie smaru
jest poŜądane się łoŜyskach
PróŜnia doskonała ograniczeniem ograniczeniem moŜe ograniczeniem normalnie nie moŜe nie moŜe być
moŜe być smar być smar moŜe być smar być uŜyty uŜyty, gdy
próŜnia się
utrzymuje
Mokre lub zwykle zwykle zadowalające zadowalające zadowalające zadowalające

wilgotne zadowalające, zadowalający,
środowisko uszczelnienie uszczelnienie jest
jest korzystne korzystne
Promieniowanie zadowalające ograniczeniem ograniczeniem moŜe ograniczeniem doskonała doskonała

moŜe być być smarowanie moŜe być
smarowanie smarowanie
Materiały łoŜyska ślizgowego
Tematy w tej sekcji

Informacje ogólne
Kompozycje cyny i ołowiu
Stopy miedzi
Stopy aluminium
śeliwo szare
Stal i brąz spiekane
Tworzywa sztuczne
Inne materiały niemetaliczne
Informacje ogólne
Niezawodność funkcjonalna i trwałość łoŜysk ślizgowych zaleŜy od projektu łoŜyska i od właściwości stosowanych materiałów: pary łoŜysko - wałek i od
właściwości smarowania. W zaleŜności od warunków pracy, mogą przewaŜać własności materiałów uŜytych lub warunki smarowania.
Parametry projektu, warunki robocze i załoŜenia ekonomiczne są podstawą do wyboru materiału łoŜyska. Oprócz właściwości ślizgowych, rozmiaru i
charakteru siły obciąŜenia, zakresu prędkości poślizgowych i temperatur eksploatacyjnych, ilości i typu smaru, niezawodność smarowania, wpływy
otaczającego środowiska, trwałość podyktowana przez współczynniki ekonomiczne, są takŜe bardzo waŜne. Aby prawidłowo wybrać materiał łoŜyska,
naleŜy wziąć pod uwagę poślizg, właściwości mechaniczne i fizyczne.
Wymagania dla łoŜysk ślizgowych są bardzo róŜne, tak więc znane materiały łoŜysk nie mogą ich całkowicie spełnić. Dla określonego przypadku naleŜy
określić porządek najwaŜniejszych wymagań i wybrać rozwiązanie częściowe. Dla łoŜysk hydrostatycznych lub łoŜysk pracujących w strefie smarowania
hydrodynamicznego, dla gwarantowanej wytrzymałości, naleŜy najpierw skupić uwagę na projekcie łoŜyska i wyborze smaru. Dla łoŜysk pracujących w
strefie ograniczonego smarowania, obliczonych takŜe dla stref smarowania hydrodynamicznego i dla łoŜysk ślizgowych niesmarowanych, naleŜy wziąć pod
uwagę właściwości poślizgowe materiału. Te właściwości ślizgowe są zasadniczym kryterium dla stref mieszanego tarcia.
Głównym kryterium uznania materiałów łoŜyska są:
Wytrzymałość na zatarcie
MoŜliwość przystosowania i zdolność pochłaniania twardych cząstek
Wytrzymałość zmęczeniowa
Odporność na korozję
Odporność na ścieranie
Wartości współczynnika tarcia
Znaczenie i kolejność tych kryteriów jest róŜna w zaleŜności od warunków. Zgodnie z tymi warunkami moŜna wprowadzić inne kryteria, takie jak:
właściwość pracy, właściwości stanu zagroŜenia, zdolność uwodnienia przez smar, twardość, przewodność cieplna, rozszerzalność cieplna, gęstość itd.
NajwaŜniejszymi kategoriami materiałów łoŜysk są kompozycje cyny i ołowiu, stopy miedzi z cyną i ołowiem, stopy aluminium, inne materiały metalowe
(Ŝeliwo szare, metale porowate itd.), plastik, inne materiały niemetalowe (grafit, guma, drewno itd.). Kryteria funkcjonalne głównych kategorii materiałów
łoŜysk zostały zaprezentowane w poniŜszej tabeli:
Materiał łoŜyska Wytrzymałość na MoŜliwość Wytrzymałość na Wytrzymałość

zatarcie, gdy uŜywany przystosowania i korozję w kontakcie z zmęczeniowa
jest metalowy wał zdolność pochłaniania olejem
twardych cząstek
Kompozycje cynowe Doskonała Doskonała Doskonała Bardzo zła
Kompozycje ołowiowe Doskonała Doskonała Średnia Bardzo zła
Stop miedziowo-cynowy Bardzo zła Bardzo zła Dobra Doskonała
Stop miedziowo-cynowo- Średnia Nieprawidłowa Nieprawidłowa Dobra

ołowiowy
Stop aluminiowo-cynowy Dobra Dobra Bardzo zła Średnia
Stop miedziowo-ołowiowy Nieprawidłowa Średnia Doskonała Doskonała
śeliwo szare Bardzo zła Bardzo zła Średnia Doskonała
Plastik mieszany Doskonała Doskonała Doskonała -
Grafit Doskonała Średnia Doskonała -
Im wyŜsza twardość materiału łoŜyska tym większa obciąŜalność i odporność na ścieranie. Im bardziej miękki materiał łoŜyska, tym mniejsza skłonność do
uszkadzania powierzchni wałka i lepsza zdolność przystosowania się, własności robocze i absorpcja twardych cząstek, co stanowi jego nadzwyczajne
własności. Stąd prawdziwa jest zasada, Ŝe istotna jest róŜnorodność materiałów obu ślizgających się powierzchni. Korzystając z materiału łoŜyska naleŜy
upewnić się, Ŝe:
twardość wałka powinna być dostatecznie wyŜsza (zwykle przynajmniej o 100 HB);
tekstura powierzchni pary przesuwnej powinna odpowiadać zalecanym wartościom;
naleŜy zapewnić regularne dostawy smaru i jego czystość.
W poniŜszej tabeli zaprezentowano przybliŜone wartości charakterystycznych właściwości dla materiałów łoŜyska ślizgowego:

Materiał Średnia twardość Średnia twardość Wytrzymałość na Moduł spręŜystości Maksymalna

HB przy 20 °C HB przy 100 °C rozciąganie [MPa] [MPa] dopuszczalna
temperatura pracy [°
C]
Kompozycja cynowa 26 9 80 48.000 110
Kompozycja ołowiowa 22 8 77 30.000 100
Stopy miedziowo- 80 60 250 110.000t 250

cynowe
Stopy miedziowo- 30 25 60 85.000 160

ołowiowe
Stopy miedziowo- 60 50 300 98.000 220

cynowo-ołowiowe
Stopy aluminiowo- 60 40 400 70.000 120

cynowe
Stopy aluminiowo- 35 30 150 65.000 120

cynowe
Stal 160 150 550 210.000 ponad 250
śeliwo 200 190 250 150.000 ponad 250
Główne właściwości, maksymalna obciąŜalność i przykłady odpowiedniego wykorzystania dostępne są w następujących paragrafach dla wybranych typów
materiałów łoŜysk.
Kompozycje cyny i ołowiu
Kompozycje cyny i ołowiu są uŜywane do łączenia stali lub tulei stalowych i ścianek. Zaletą tych kompozycji jest doskonała odporność na zatarcie,
doskonała adaptowalność i pochłanianie obcego promieniowania. Kompozycja ma większą wytrzymałość na korozję. Mniejsza wytrzymałość na korozję
kompozycji ołowiowych wymaga uŜycia smarowania czynnikami hamującymi korozję. Kompozycje ołowiowe mają raczej mniejszą wytrzymałość na wyŜsze
temperatury niŜ kompozycje. Ich temperatura eksploatacyjna nie moŜe osiągnąć 100 °C. Mają takŜe mniejszą skłonność do uszkodzenia bieŜni, ale łatwo
pokrywają powierzchnie kompozycją mikrocząstek.
Ułomnością tych kompozycji jest duŜy spadek właściwości funkcji wraz z rosnącą temperaturą. Inne niewydolności, niska wytrzymałość i niska granica
zmęczenia, moŜna w szczególności zrekompensować wyborem mniejszej grubości bieŜni. Zalecana tekstura powierzchni dla tulejek to 0,4, dla wałków 0,2
mikrona. Niska twardość kompozycji pozwala na uŜycie wałków ze stali miękkiej. Maksymalny zakres pojemności obciąŜenia wynosi od 40 do 45 MPa przy
prędkości obrotowej sięgającej od 1 do 2 m/sek. Maksymalne obciąŜenie do 5 MPa jest wskazane dla prędkości 10 m/sek.
BieŜnie cienkościenne (mniejsze niŜ 0,3 mm) mają dłuŜszą trwałość i dlatego są uŜywane, szczególnie w przemyśle samochodowym. BieŜnie grubościenne
wykorzystywane są w cięŜkich łoŜyskach, na przykład w wagonach kolejowych.
Stopy miedzi
Brązy cynowe mają wysoką wytrzymałość i wytrzymałość zmęczeniową jak równieŜ wysoką odporność na ścieranie. Z tego powodu są one dobrym
materiałem na mocno obciąŜone łoŜyska ślizgowe, które mogą takŜe przenosić obciąŜenia dynamiczne. Dodatki ołowiu zmniejszają twardość brązów
cynowych do 50 HB, podnosząc zdolność przystosowywania się, pochłaniania twardych cząstek i powiększają odporność na zakleszczanie bez znaczącego
spadku w wartościach wytrzymałości.
Dodatki aluminium umoŜliwiają osiąganie wysokich twardości brązu, od 140 do 160 HB, jak równieŜ podnoszą wytrzymałość, co predysponuje ten typ
materiału na najbardziej obciąŜone tuleje pracujące przy niskich prędkościach ślizgowych. Dodatki cynku tworzą brąz cynowo-cynkowy (spiŜ) z niskimi
twardościami, około 60 MB, który ma doskonałą odporność na zakleszczanie.
Dla stopów miedzi górna granica dopuszczalnej temperatury pracy zaleŜy od najwyŜszej dopuszczalnej temperatury uŜytego smaru. Temperatura 150
stopni C nie powinna być przekraczana dla brązów cynowych z wysoką zawartością ołowiu. Zalecana chropowatość tulei wynosi 0,4, a dla wałów 0,2
mikrona. Maksymalna obciąŜalność jest z zakresu od 28 do 35 MPa dla prędkości obwodowej od 1 do 2 m/s, dla prędkości 10 m/s, podana jest
maksymalna obciąŜalność do 3 MPa. Dla brązów z dodatkami ołowiu i cynku, maksymalna obciąŜalność wynosi do 42 MPa. UŜywanie brązów cynowych nie
jest korzystne z powodów ekonomicznych.
Stopy aluminium

Dobre właściwości ślizgowe w strefie maksymalnego tarcia, wysoka granica zmęczeniowa, duŜe przewodnictwo cieplne, łatwość obróbki skrawaniem i niskie
koszty są korzystne dla szerokiego wykorzystania stopów aluminium nawet w bardzo trudnych warunkach eksploatacji (przy duŜych obciąŜeniach
statycznych i dynamicznych podczas niskiej i wysokiej prędkości ślizgania).
Temperatura pracy jest ograniczona przez maksymalną stałą dopuszczalną temperaturę uŜytego smaru. Do pracy przy wyŜszej temperaturze, naleŜy
uwzględnić rozszerzalność cieplną stopu przy określaniu luzu poprzecznego.
ObciąŜenie maksymalne wynosi od 45 do 50 MPa dla prędkości obwodowej of1 m/s. Maksymalne obciąŜenie do 6 MPa stosuje się przy prędkościach 10
m/s. Chropowatość powierzchni tulei i wałka istotnie wpływają na obciąŜalność i trwałość osadzenia ślizgowego ze stopów aluminium. Z tego powodu
chropowatość powierzchni tulei powinna wynosić 0,4 mikrona, a łączna chropowatość tulei i czopu najwyŜej 0,6 mikrona.
Przy obróbce skrawaniem stopów aluminium naleŜy uŜywać wysokich prędkości cięcia i narzędzi z diamentowymi okruchami. Do wiercenia wymagane są
narzędzia diamentowe. Z powodu ich delikatnej struktury, stopy przerabialne plastycznie mają gładszą powierzchnię w porównaniu ze stopami
odlewniczymi oraz mają niŜsze wartości współczynnika tarcia w strefie ograniczonego smarowania.
Do przedłuŜenia trwałości połączeń przesuwnych naleŜy uŜywać utwardzonych wałów z twardością co najmniej 250 HB. Ze względu na mały współczynnik
pochłaniania twardych cząstek przez stopy aluminium, zalecany jest smar o najwyŜszej czystości.
śeliwo szare
Właściwości Ŝeliwa szarego są inne niŜ właściwości pozostałych materiałów na łoŜyska. Przy jego uŜyciu naleŜy uwzględnić następujące warunki:
Łączna wartość chropowatości pary przesuwnej powinna być nie większa niŜ 0,6 mikrona.
Długość łoŜyska nie powinna być większa od jego średnicy wewnętrznej.
Spokojna praca bez obciąŜeń udarowych przy prędkości ślizgania między 0,5 a 5 m/s.
NaleŜy zapewnić nieprzerwane smarowanie i filtrowanie smaru.
Tuleje z Ŝeliwa szarego są bardzo czułe na obciąŜenie krawędzi, określane przez twardość HB od 190 do 240. Przy uŜywaniu tego materiału, na wały
łoŜyska uŜywana jest stal hartowana z dostatecznie wyŜszą twardością niŜ Ŝeliwo szare. Maksymalne obciąŜenie do obliczania ciśnienia systemu
smarowania jest podane przy 8 MPa przy prędkości obwodowej 1 m/s. Maksymalne obciąŜenie do 1,5 MPa jest podane przy prędkości 5 m/s.
Stal i brąz spiekane
Spiekana stal i brąz wytwarzane są ze sproszkowanych metali. Pory wypełniane są olejem lub innym smarem. Podczas operacji olej jest wypychany z
łoŜyska w miejscu zetknięcia z wałkiem. W celu uzupełnienia olej przepływa przez pory z innych części łoŜyska. Ogólną temperaturą pracy jest 35° C.
JednakŜe nie moŜe przekroczyć 70° C. Tulejki nasycone olejem są uŜywane w magnetofonach, adapterach, starterach, robotach kuchennych, silnikach
nagrzewarek, maszynach rolniczych itp. Grubość tekstury powierzchni wału nie powinna przekroczyć 0,2 mikrona, a jego twardość powinna wynosić
minimum 50 HRC.
Tworzywa sztuczne
Tworzywa sztuczne mają relatywnie niski współczynnik tarcia, nawet przy niedostatecznym smarowaniu, wysokiej twardości lub małych modułach
spręŜystości, małej gęstości i łatwej obróbce. Złe przewodzenie ciepła i czasami moŜliwość pęcznienia są wadami. Większość tworzyw sztucznych moŜe
pracować tylko we względnie niskich temperaturach.
Utwardzane tkaniny
Utwardzane tkaniny są produkowane przez wyciąganie lub laminowanie tkanin, które są impregnowane utwardzoną Ŝywicą fenolową. Główna szklista
warstwa Ŝywicy ma złe właściwości posuwu, dlatego teŜ musi być zawsze usuwana. Przed zakończeniem obróbki, tuleje muszą być włoŜone do kąpieli
olejowej dla stabilizacji wymiarów. Wysoka wytrzymałość na ściskanie pozwala stosować utwardzone tkaniny dla ściskanych tulei, które nie pracują w
wysokich temperaturach. Tuleje lub segmenty muszą się stykać wzdłuŜ całej powierzchni tulei, aby nie gięły się pod duŜymi obciąŜeniami. Grubość ścianek
powinna być moŜliwie najmniejsza, wziąwszy pod uwagę małą przewodność cieplną i znaczną rozszerzalność cieplną. Cienkościenne tuleje są klejone na
tuleje stalowe; grubościenne tuleje są wciskane w tuleje lub piasty.
Powierzchnia czynna wału powinna być dobrze zagruntowana, przynajmniej do 0,2 mikrona; powierzchnia wału musi być utwardzona przy HRC = 50 - 55.
Dla ciśnieniowego smarowania cyrkulacyjnego, maksymalna nośność wynosi do 16 MPa dla prędkości obwodowej 1 m/sek., dla ściskanej utwardzonej
tkaniny. Maksymalna nośność 7 MPa jest stosowana dla laminowanej i ściskanej utwardzonej tkaniny. Utwardzone tkaniny są stosowane do tulei koparek,
powłok dla podstaw walcowni, tulei w silnikach trakcji elektrycznej, itd.
Poliamidy
Poliamidy są produkowane na kilka sposobów. Najcieńsze tuleje są wytwarzane z poliamidu hydrolitycznego i alkalicznego, poniewaŜ posiadają małą
przewodność cieplną. Są grube na 1,5 - 2 mm przy grubości czopu do 30 mm. Przed zakończeniem obróbki, tuleje są ulepszane cieplnie w kąpieli olejowej
przez 24 godziny, a kurczliwość występuje od 0,5% do 1%.
Poliamid ma bardzo dobrą odporność na zuŜycie, nawet podczas eksploatacji bez smarowania, lecz obciąŜalność musi być mała i maksymalna prędkość
ślizgania 1 m/s. Maksymalna nośność dla poliamidu hydrolitycznego wynosi 8 MPa dla prędkości obwodowej 1 m/sek., dla poliamidu alkalicznego 5 MPa.

Inne materiały niemetaliczne
Guma
Guma okazuje się doskonałym materiałem dla łoŜysk pracujących w mocno zanieczyszczonej wodzie lub rozwiązaniach korozyjnych. BieŜnia musi biec
przez rowki i zawsze musi być zatopiona, w przeciwnym razie łoŜysko szybko pęknie. Maksymalne określone napręŜenie to 0,35 MPa dla prędkości
przesuwu 0,5 m/sek., maksymalna prędkość przesuwu to 5 m/sek. a maksymalna temperatura to 65° C. ŁoŜyska dla pomp, turbin hydraulicznych, wałków
okrętowych i niektórych przyrządów chemicznych są otrzymywane przez wulkanizowanie gumy do stalowych tulei.
Materiały węglowe, grafit
Materiały węglowe i grafit posiadają małą wytrzymałość na uderzenia, małą rozszerzalność cieplną, duŜą przewodność cieplną, mogą przenosić uderzenia
termiczne i są obojętne na większość chemikaliów. Materiały węglowe są odpowiednie dla łoŜysk pracujących bez smarowania (konieczna jest pewna
wilgotność środowiska ), w środowisku wodnym oraz w niskich i wysokich temperaturach. Mają współczynnik tarcia od 0,15 do 0,25 bez smarowania, dla
smarowania granicznego czynnik ten wynosi od 0,05 do 0,1. Zakres działającej temperatury wynosi od -200° C do +500° C
Materiałem wałka moŜe być Ŝeliwo szare, hartowany chrom lub azotowana stal, szkło, ceramika, itd. Stopy aluminium nie są odpowiednie. Suma tekstur
powierzchni poślizgowych nie powinna osiągnąć 0,6 mikrona. Wały pracujące bez smarowania są uŜywane jako rozwiązanie przy osadzaniu ślizgowym w
przemyśle chemicznym, spoŜywczym i jądrowym.
Kreator spręŜyny
Tematy w tej sekcji
Kreator spręŜyny talerzowej

Kreator spręŜyny naciskowej
Kreator spręŜyny naciągowej
Kreator spręŜyny skrętowej
Kreator spręŜyny talerzowej
Tematy w tej sekcji
Obliczenia podstawowe spręŜyn talerzowych
Obliczenia podstawowe spręŜyn talerzowych
Obliczenia są wykonywane w jednostkach metrycznych lub angielskich. W zestawie norm ANSI obliczenia wykonywane są w jednostkach angielskich.
Obliczenia są wykonywane w płaszczyznach XY i XZ oraz wyliczana jest suma ich kwadratów.
Parametry obliczane
Wysokość stoŜka ściętego spręŜyny nieobciąŜonej
h = H - t [mm, cal]
gdzie:
H wysokość nieobciąŜonej spręŜyny [mm, cal]

t grubość materiału spręŜyny [mm, cal]
Stosunek średnic

gdzie:
D zewnętrzna średnica spręŜyny [mm, cal]

d wewnętrzna średnica spręŜyny [mm, cal]
Współczynnik obliczeń α
Współczynnik obliczeń β
Współczynnik obliczeń γ
Graniczne ugięcie podkładki
sm = h [mm, cal]
gdzie:
h wysokość stoŜka ściętego spręŜyny nieobciąŜonej [mm, cal]
Siła przy maksymalnym ugięciu spręŜyny (przy ugięciu granicznym)
gdzie:
E moduł spręŜystości spręŜyny [MPa, psi]

sm graniczne ugięcie spręŜyny [mm, cal]
Współczynnik Poissona [-]
µ
współczynnik obliczeń [-]
α
Siła wywierana przez spręŜynę przy ugięciu s
gdzie:

s ugięcie robocze spręŜyny [mm, cal]
µ
α
Maksymalne napręŜenie ściskające spręŜyny przy ugięciu s
gdzie:

µ
α
γ

Całkowita liczba spręŜyn w zestawie
χ = n i [-]
gdzie:
n liczba spręŜyn w zestawie z osadzeniem jednokierunkowym [-]

i liczba spręŜyn w zestawie z osadzeniem odwrotnym lub liczba zestawów z osadzeniem jednokierunkowym w
zestawie z osadzeniem mieszanym [-]
Skok (ugięcie) zestawu spręŜyn
z = i s [mm, cal]
gdzie:
Siła wywierana przez zestaw spręŜyn
F = n F1 [N, funt]
gdzie:

F1 siła wywierana przez jedną podkładkę [N, funt]
Długość zestawu spręŜyn nieobciąŜonych
L0 = i (h + n t ) [mm, cal]
gdzie:

Długość obciąŜonego zestawu spręŜyn
L = L0 - z [mm, cal]
gdzie:
L0 długość spręŜyny nieobciąŜonej [mm, cal]

z skok (ugięcie) zestawu spręŜyn [mm, cal]
Przegląd wszystkich uŜytych zmiennych:
d wewnętrzna średnica spręŜyny [mm, cal]

F1 siła wywierana przez jedną podkładkę [N, funt]
µ
i liczba spręŜyn w zestawie z osadzeniem odwrotnym lub liczba zestawów z osadzeniem jednokierunkowym w zestawie z
osadzeniem mieszanym [-]
H wysokość nieobciąŜonej spręŜyny [mm, cal]
Kreator spręŜyny naciskowej
Tematy w tej sekcji
Wzory obliczeń w jednostkach angielskich
Opcjonalne obliczenia kontrolne

Materiał

Współczynnik wykorzystania materiału uS
Współczynnik bezpieczeństwa przy granicy zmęczenia kf
SpręŜyna naciskowa jest spręŜyną śrubową ze stałym luzem między czynnymi zwojami zdolną do przenoszenia zewnętrznych sił przeciwnych działających
w jej osi.
Wymiary
d średnica drutu [mm, cal]

D średnica podziałowa spręŜyny [mm, cal]
D1 zewnętrzna średnica spręŜyny [mm, cal]
D2 wewnętrzna średnica spręŜyny [mm, cal]
H ugięcie robocze [mm, cal]
t skok czynnych zwojów w stanie nieobciąŜonym [mm, cal]
a odstęp między czynnymi zwojami w stanie wolnym [mm, cal]
sx ugięcie spręŜyny [mm, cal]
Lx długość spręŜyny [mm, cal]
Fx siła robocza wywierana przez spręŜynę [N, funt]
W8 energia odkształcenia [J, stopa funt]
x wskaźnik odpowiadający stanowi spręŜyny
Uzwojenie
1. Prawe (zazwyczaj)
2. Lewe (naleŜy opisać słowami)
Stany
1. Swobodny: spręŜyna nie jest obciąŜona (wskaźnik 0)
2. ObciąŜony wstępnie: do spręŜyny przyłoŜone jest najmniejsze obciąŜenie robocze (wskaźnik 1)
3. W pełni obciąŜony: do spręŜyny przyłoŜone jest maksymalne obciąŜenie robocze (wskaźnik 8)
4. Graniczny: spręŜyna jest ściśnięta aŜ do zetknięcia zwojów (wskaźnik 9)
Ogólne wzory obliczeń
Współczynnik wykorzystania materiału
Współczynnik bezpieczeństwa przy wytrzymałości zmęczeniowej
Średnica zewnętrzna spręŜyny
D1 = D + d [mm]

gdzie:
D średnica podziałowa spręŜyny [mm]

d średnica drutu [mm]
Średnica wewnętrzna spręŜyny
D2 = D - d [mm]
gdzie:

Ugięcie robocze
H = L8 - L1 = d8 - s1 [mm]
gdzie:
L8 długość całkowicie obciąŜonej spręŜyny [mm]

L1 długość wstępnie obciąŜonej spręŜyny [mm]
s8 odkształcenie w pełni obciąŜonej spręŜyny [mm]
s1 odkształcenie wstępnie obciąŜonej spręŜyny [mm]
Wskaźnik spręŜyny
c = D/d [-]
gdzie:

Współczynnik korekcyjny napręŜenia skręcającego (Wahla)
gdzie:
c wskaźnik spręŜyny [-]

Ogólna siła wywierana przez spręŜynę
gdzie:

napręŜenie skręcające materiału spręŜyny, ogólnie [MPa]
τ
K1 Współczynnik korekcyjny napręŜenia skręcającego [-]
G moduł spręŜystości materiału spręŜyny [MPa]
s całkowite odkształcenie spręŜyny [mm]
n liczba czynnych zwojów [-]
F0 napięcie początkowe spręŜyny [N]
Stała spręŜyny
gdzie:

F8 siła robocza w całkowicie obciąŜonej spręŜynie [MPa]
H skok roboczy [mm]
F1 siła robocza w minimalnie obciąŜonej spręŜynie [MPa]
Średnica podziałowa spręŜyny
gdzie:


k stała spręŜyny [N/cal]
Ugięcie spręŜyny ogólnie
s = F / k [mm]
gdzie:
F Ogólna siła wywierana przez spręŜynę [funt]

k stała spręŜyny [N/cal]
Długość spręŜyny luźnej
L0 = L1 + s1 = L8 + s8 [mm]
gdzie:

Obliczenia projektu spręŜyny
W projekcie spręŜyny, średnica drutu, liczba zwojów i długość spręŜyny bez obciąŜenia L0 są projektowane dla określonego obciąŜenia, materiału i
wymiarów montaŜowych lub średnicy spręŜyny. Dla spręŜyny z zalecanymi średnicami drutu, skok t między gwintami spręŜyny w stanie bez obciąŜenia
powinien być z przedziału 0,3 D ≤ t ≤ 0,6 D [mm].
Projekt spręŜyny opiera się na warunku wytrzymałości τ8 ≤ usτA i zalecanych przedziałach niektórych wymiarów geometrycznych spręŜyny:
L8≥ Lmin.F i D ≤L0 ≤ 10 D i L0 ≤ 31,5 cala i 4 ≤ D/d ≤ 16 i n≥ 2 i 12 d ≤ t < D
gdzie:

podziałka aktywnych zwojów w stanie bez obciąŜenia [mm]
τ
τ8 napręŜenie skręcające materiału spręŜyny w stanie pełnego obciąŜenia [MPa]
τA dopuszczalne napręŜenie skręcające dla materiału spręŜyny [MPa]
us współczynnik wykorzystania materiału [-]
Lmin.F graniczna długość próbna spręŜyny [mm]
Jeśli w specyfikacji ustalone są warunki bezpieczeństwa dla wyboczenia i warunki sprawdzające dla obciąŜenia zmęczeniowego, spręŜyna musi je spełniać.
Oto lista procedur projektowania spręŜyn dla określonych typów projektów.
Procedury projektowania
1. Określone obciąŜenie, materiał i wymiary zespołu spręŜyny
Początkowo naleŜy sprawdzić i obliczyć wartości wejściowe.
Następnie zaprojektować średnicę drutu i liczbę zwojów zgodnie z powyŜszymi wymaganiami wytrzymałościowymi i geometrycznymi, albo uŜyć wartości
średnicy spręŜyny ze specyfikacji.
Program obliczy dla tego projektu, krok po kroku - od najmniejszej do największej, wszystkie średnice drutu spręŜyny, które odpowiadają wytrzymałości i
warunkom geometrycznym. JeŜeli wszystkie warunki zostaną spełnione, obliczenia są zakończone z wybranymi wartościami, niezaleŜnie od innych
zgodnych z wymaganiami średnic drutu. To oznacza, Ŝe program stara się zaprojektować spręŜynę o najmniejszej średnicy i najmniejszej liczbie zwojów.
2. Projekt spręŜyny dla określonego obciąŜenia, materiału i średnicy spręŜyny
Na początku naleŜy sprawdzić wartości wejściowe dla obliczeń.
Następnie zaprojektować średnicę drutu, liczbę zwojów, długość nieobciąŜonej spręŜyny oraz wymiary montaŜowe zgodnie z wymienionymi wcześniej
warunkami wytrzymałościowymi i geometrycznymi, lub z rozmiarem montaŜowym L1 lub L8 wymienionymi w specyfikacji, lub z jakąkolwiek graniczną
wartością ugięcia spręŜyny.
PoniŜszy wzór jest uŜywany do projektowania spręŜyny dla określonej średnicy drutu.
gdzie:
τ8 = 0,85 τA
Kw Współczynnik korekcyjny napręŜenia skręcającego [-]

JeŜeli dla danej średnicy drutu nie moŜna zaprojektować odpowiedniej kombinacji wymiarów spręŜyny, testowane są wszystkie średnice drutu spręŜyny,
które odpowiadają warunkom wytrzymałościowym i geometrycznym, zaczynając od najmniejszej do największej. Sprawdzane są odpowiednie numery
spręŜyn z tabeli, czy nie odpowiadają narzuconym warunkom. W tym przypadku, obliczenia są przerywane z wybranymi wartościami, niezaleŜnie od innych
zgodnych z wymaganiami średnic drutu, a spręŜyna jest projektowana z najmniejszą średnicą drutu i najmniejszą liczbą zwojów.
3. Projekt spręŜyny dla określonej maksymalnej siły roboczej, określonego materiału, wymiarów montaŜowych i średnicy spręŜyny
Następnie projektuje się średnicę drutu, liczbę zwojów, długość nieobciąŜonej spręŜyny i minimalną siłę roboczą F1, tak aby spełnić wcześniej wymienione
warunki wytrzymałościowe i geometryczne.
Program stara się zaprojektować spręŜynę dla średnicy drutu, według wzoru:
gdzie:
τ8 = 0,85 τA
K1 Współczynnik korekcyjny napręŜenia skręcającego [-]
JeŜeli dla danej średnicy drutu nie moŜna zaprojektować odpowiedniej kombinacji wymiarów spręŜyny, działanie programu jest kontynuowane dla
wszystkich średnic drutu spręŜyny, które odpowiadają warunkom wytrzymałościowym i geometrycznym, zaczynając od najmniejszej do największej.
Testowana jest zgodność projektowanej spręŜyny ze wszystkimi wymaganymi warunkami odnośnie odpowiedniej liczby zwojów. W tym przypadku projekt
zostanie skończony z wybranymi wartościami, nie biorąc pod uwagę pozostałych pasujących średnic drutu spręŜyny. W ten sposób podejmowana jest przez
program próba zaprojektowania spręŜyny o najmniejszej średnicy i najmniejszej liczbie zwojów.
Obliczenia sprawdzające spręŜyny
Obliczane są odpowiednie wartości wymiarów zespołu i ugięcia roboczego dla określonego obciąŜenia, materiału i wymiarów spręŜyny.
Wpierw sprawdzane są wartości wejściowe dla obliczeń. Następnie obliczane są wymiary zespołu przy uŜyciu poniŜszych wzorów.
Długość wstępnie obciąŜonej spręŜyny
Długość w pełni obciąŜonej spręŜyny
gdzie:
L0 długość wolnej spręŜyny [mm]

F1 siła działająca w minimalnie obciąŜonej spręŜynie [mm]
Ugięcie robocze
H = L1 - L8 [mm]
Obliczenia sił roboczych
Odpowiednie siły wywoływane przez spręŜynę w trakcie pracy są obliczane dla określonego materiału, wymiarów zespołu i wymiarów spręŜyny. Najpierw
będą sprawdzone i obliczone dane wejściowe, następnie obliczane są siły za pomocą następujących wzorów:
Minimalna siła robocza
Maksymalna siła robocza
Obliczenia parametrów wyjściowych spręŜyny
Wspólne dla wszystkich typów obliczeń spręŜyny i obliczane w następującym porządku.
Stała spręŜyny
Teoretyczna długość graniczna spręŜyny
L9 = (n + nz + 1 - z0) d [mm]

Graniczna długość próbna spręŜyny
Lmin.F = L9max +Samin. [mm]
gdzie górna długość graniczna spręŜyny w stanie granicznym L9max:
dla nie opartych końców

L9max = 1,03 L9 [mm]
dla opartych końców i (n + nz) <= 10,5
L9max = (n + nz) d [mm]
dla opartych końców i (n + nz) > 10,5
L9max = 1,05 L9 [mm]
Suma najmniejszych dopuszczalnych odstępów między czynnymi zwojami spręŜyny w stanie pełnego obciąŜenia
dopóki wartość d = 0,4 jest uŜywana dla średnicy spręŜyny d < 0,4, a wartość c = 5 jest uŜywana dla wartości wskaźnika spręŜyny c < 5
Ugięcie spręŜyny w stanie granicznym
s9 = L0 - L9 [mm]
Siła graniczna spręŜyny
F9 = k S9 [N]
Odstęp między zwojami
Skok czynnych zwojów
t = a + d [mm]
Ugięcie wstępnie obciąŜonej spręŜyny
s1 = L0 - L1 [mm]
Całkowite ugięcie spręŜyny
s8 = L0 - L8 [mm]
NapręŜenie skręcające materiału spręŜyny w stanie wstępnego obciąŜenia
NapręŜenie skręcające materiału spręŜyny w stanie pełnego obciąŜenia
NapręŜenie przy zblokowaniu
Długość rozwiniętego drutu
1 = 3,2 D (n + nz) [mm]
Masa spręŜyny
Energia odkształcenia spręŜyny
Naturalna częstotliwość drgań spręŜyny
Krytyczna (graniczna) prędkość spręŜyny dotycząca wzbudzenia wzajemnych uderzeń zwojów z bezwładności
Sprawdzanie obciąŜenia spręŜyny
τ8 ≤ us τA i Lmin.F ≤ L8
a luz między aktywnymi zwojami w stanie wolnym [mm]

k stała spręŜyny [N/mm]


D1 średnica zewnętrzna spręŜyny [mm]
D2 średnica wewnętrzna spręŜyny [mm]
F dopuszczalne obciąŜenie spręŜyny [N]
G moduł spręŜystości w ścinaniu materiału spręŜyny [MPa]
H skok roboczy [mm]
kf współczynnik bezpieczeństwa przy wytrzymałości zmęczeniowej [-]
l długość rozwiniętego drutu [mm]
L całkowita długość spręŜyny [mm]
L9max górna granica długości spręŜyny w stanie granicznym [mm]
Lmin.F graniczna długość próbna spręŜyny [mm]
m masa spręŜyny [kg]
N trwałość spręŜyny obciąŜonej zmęczeniowo w tysiącach ugięć [-]
nz liczba zamykających zwojów [mm]
t podziałka aktywnych zwojów w stanie bez obciąŜenia [mm]
nia całkowite odkształcenie (wydłuŜenie) spręŜyny [mm]
samin. suma najmniejszych dopuszczalnych odstępów między czynnymi zwojami spręŜyny [mm]
z0 liczba zwojów przy podłoŜu [-]
gęstość materiału spręŜyny [kg/m3]

ρ
σult wytrzymałość na rozciąganie materiału spręŜyny [MPa]
napręŜenie skręcające materiału spręŜyny, ogólnie [MPa]
τ
τe wytrzymałość zmęczeniowa w ścinaniu spręŜyny obciąŜonej zmęczeniowo [MPa]
τA8 dopuszczalne napręŜenie skręcające dla materiału spręŜyny [MPa]
Współczynnik bezpieczeństwa przy wytrzymałości zmęczeniowej
D1 = D + d [cal]
gdzie:
D średnica podziałowa spręŜyny [cal]

d średnica drutu [cal]
D2 = D - d [cal]
gdzie:

Ugięcie robocze
H = L8 - L1 = s8 - s1 [cal]
gdzie:
L8 długość spręŜyny w pełni obciąŜonej [cal]

L1 długość wstępnie obciąŜonej spręŜyny [cal]
s8 ugięcie spręŜyny w pełni obciąŜonej [cal]
s1 ugięcie przy wstępnym obciąŜeniu spręŜyny [cal]

c = D/d [-]
gdzie:

gdzie:
gdzie:

napręŜenie skręcające materiału spręŜyny, ogólnie [psi]
τ
G moduł spręŜystości materiału spręŜyny [psi]
nia ugięcie spręŜyny ogólnie [cal]
Stała spręŜyny
gdzie:

F8 siła robocza spręŜyny w pełni obciąŜonej [psi]
F1 siła robocza w minimalnie obciąŜonej spręŜynie [psi]
H ugięcie robocze [cal]
Średnica podziałowa spręŜyny
gdzie:

k stała spręŜyny [funt/cal]
Ugięcie spręŜyny ogólnie
s = F / k [cal]
gdzie:
F Ogólna siła wywierana przez spręŜynę [funt]

Długość spręŜyny luźnej
L0 = L1 + s1 = L8 + s8 [cal]
gdzie:


Projektowane są średnica drutu, liczba zwojów i długość spręŜyny swobodnej L0 dla określonego obciąŜenia, materiału oraz wymiarów zespołu lub średnicy
spręŜyny. Dla spręŜyny z zalecanymi średnicami drutu, skok t między gwintami spręŜyny w stanie bez obciąŜenia wynosi między 0,3 D ≤ t ≤ 0,6 D [cal].
SpręŜynę naleŜy oprzeć na warunku wytrzymałości τ8 ≤ us τA i zalecanych przedziałach niektórych wymiarów geometrycznych spręŜyny:
L8≥ L i D L≤0 10 D i L≤0 31,3 cala i 4 ≤ D/d ≤ 16 i n≤ 2 i 12 d ≥≤ t < D
gdzie:

skok czynnych zwojów w stanie nieobciąŜonym [cal]
τ
τ8 napręŜenie skręcające materiału spręŜyny w stanie pełnego obciąŜenia [psi]
τA dopuszczalne napręŜenie skręcające materiału spręŜyny [psi]
Lmin.F ograniczona długość testowa spręŜyny [cal]
NaleŜy przestrzegać warunków bezpieczeństwa dla wyboczenia i sprawdzać specyfikację warunków dla obciąŜenia zmęczeniowego.
Procedury projektowania
1. Określone obciąŜenie, materiał i wymiary zespołu spręŜyny
Początkowo naleŜy sprawdzić i obliczyć wartości wejściowe.
Następnie zaprojektować średnicę drutu i liczbę zwojów zgodnie z powyŜszymi wymaganiami wytrzymałościowymi i geometrycznymi, albo uŜyć wartości
średnicy spręŜyny ze specyfikacji.
Program obliczy dla tego projektu, krok po kroku - od najmniejszej do największej, wszystkie średnice drutu spręŜyny, które odpowiadają wytrzymałości i
warunkom geometrycznym. JeŜeli wszystkie warunki zostaną spełnione, obliczenia są zakończone z wybranymi wartościami, niezaleŜnie od innych
zgodnych z wymaganiami średnic drutu. To oznacza, Ŝe program stara się zaprojektować spręŜynę o najmniejszej średnicy i najmniejszej liczbie zwojów.
2. Projekt spręŜyny dla określonego obciąŜenia, materiału i średnicy spręŜyny
Następnie zaprojektować średnicę drutu, liczbę zwojów, długość nieobciąŜonej spręŜyny i wymiary montaŜowe zgodnie z wymienionymi wcześniej
warunkami wytrzymałościowymi i geometrycznymi lub z wymiarem montaŜowym L1 lub L8 umieszczonym w specyfikacji, lub z jakąkolwiek graniczną
wartością ugięcia spręŜyny.
gdzie:
τ8 = 0,85 τA
3. Projekt spręŜyny dla określonej maksymalnej siły roboczej, określonego materiału, wymiarów montaŜowych i średnicy spręŜyny
Następnie projektowane są średnica drutu, liczba zwojów, długość nieobciąŜonej spręŜyny i minimalna siła robocza F1 zgodnie z wymienionymi wcześniej
warunkami wytrzymałościowymi i geometrycznymi.
gdzie:
τ8 = 0,85 τA

gdzie:
L0 długość wolnej spręŜyny [cal]

Ugięcie robocze
H = L1 - L8 [cal]
Obliczane są siły wytworzone przez spręŜynę w jej stanach roboczych dla określonego materiału, wymiarów zespołu i wymiarów spręŜyny. Najpierw dane
wejściowe są sprawdzane i przeliczane, a następnie obliczane są siły robocze uŜywając poniŜszych wzorów.
Stała spręŜyny
Teoretyczna długość graniczna spręŜyny
L9 = (n + nz + 1 - z0) d [cal]
Graniczna długość próbna spręŜyny
Lmin.F = L9max + Samin. [cal]
gdzie górna długość graniczna spręŜyny w stanie granicznym L9max
dla nie opartych końców

L9max = 1,03 L9 [cal]
dla opartych końców i (n + nz) <= 10,5
L9max = (n + nz) d [cal]
dla opartych końców i (n + nz) > 10,5
L9max = 1,05 L9 [cal]
Suma najmniejszych dopuszczalnych odstępów między czynnymi zwojami spręŜyny w stanie pełnego obciąŜenia
dopóki wartość d = 0,4 jest uŜywana dla średnicy spręŜyny d < 0,4, a wartość c = 5 jest uŜywana dla wartości wskaźnika spręŜyny c < 5
Ugięcie spręŜyny w stanie granicznym
s9 = L0 - L9 [cal]
F9 = k S9 [funt]
Odstęp między zwojami

Skok czynnych zwojów
t = a + d [cal]
s1 = L0 - L1 [cal]
s8 = L0 - L8 [cal]
NapręŜenie przy zblokowaniu
l = 3,2 D (n + nz) [cal]
Masa spręŜyny
Krytyczna (graniczna) prędkość spręŜyny dotycząca wzbudzenia wzajemnych uderzeń zwojów z bezwładności
τ8 ≤ us τA i Lmin.F ≤ L8
a luz między aktywnymi zwojami w stanie wolnym [cal]

k stała spręŜyny [funt/stopa]
D1 zewnętrzna średnica spręŜyny [cal]
D2 wewnętrzna średnica spręŜyny [cal]
F ogólna siła wywierana przez spręŜynę [funt]
G moduł spręŜystości w ścinaniu materiału spręŜyny [psi]
l rozwinięta długość drutu [cal]
L długość spręŜyny ogólnie [cal]
L9max górna granica długości spręŜyny w stanie granicznym [cal]
Lmin.F ograniczona długość testowa spręŜyny [cal]
m cięŜar spręŜyny [funt]
N trwałość spręŜyny obciąŜonej zmęczeniowo w tysiącach ugięć [-]
nz liczba zamykających zwojów [-]
t skok czynnych zwojów w stanie nieobciąŜonym [cal]
nia ugięcie spręŜyny (wydłuŜenie) ogólnie [cal]

amin. suma najmniejszych dopuszczalnych odstępów między czynnymi zwojami spręŜyny [cal]
z0 liczba zwojów przy podłoŜu [-]
gęstość materiału spręŜyny [funt/stopa3]

ρ
σult wytrzymałość na rozciąganie materiału spręŜyny [psi]
napręŜenie skręcające materiału spręŜyny, ogólnie [psi]
τ
τe wytrzymałość zmęczeniowa w ścinaniu spręŜyny obciąŜonej zmęczeniowo [psi]
τA8 dopuszczalne napręŜenie skręcające materiału spręŜyny [psi]
Tematy w tej sekcji
Kontrola wyboczenia spręŜyny naciskowej
Kontrola spręŜyny obciąŜonej dynamicznie (zmęczeniowo)
Kontrola wyboczenia spręŜyny naciskowej
Kontroluje bezpieczeństwo spręŜyn naciskowych przy wyboczeniach. Wymagane ugięcie robocze 8

(dane jako procentowy współczynnik długości
nieobciąŜonej spręŜyny L0) musi być niŜsze niŜ ugięcie graniczne określone dla określonego współczynnika smukłości L0/D pochodzącego z odpowiedniej
krzywej, patrz obrazek.
W przypadku spręŜyn, których bezpieczeństwo przy wyboczeniach jest niewystarczające naleŜy uŜyć jako prowadnicy tulei lub sworznia, albo podzielić je
na kilka krótszych.
gdzie:
krzywa 1 - równolegle oparte koce i prowadzone osadzanie
krzywa 2 - bez prowadzonego osadzania lub bez równolegle opartych końców
Kontrola spręŜyny obciąŜonej dynamicznie (zmęczeniowo)
Dla spręŜyny obciąŜonej ruchowo, to jest spręŜyny wystawionej na cykliczne zmiany obciąŜenia i w której trwałość jest większa niŜ 105 skoków roboczych,
ogólne sprawdzenie napręŜenia spoczynkowego według wzoru τ8 ≤ us τA nie jest wystarczające. Takie spręŜyny powinny być sprawdzane dla obciąŜenia
zmęczeniowego materiału spręŜyny.
Jeśli taka spręŜyna z oczekiwanym obciąŜeniem ruchowym ma być satysfakcjonująca, oprócz wcześniej wspomnianego sprawdzenia spoczynkowego musi
zostać spełniony warunek we wzorze τ8 ≤ τe/kf. Wytrzymałość zmęczeniową te moŜna znaleźć w odpowiednim "wykresie zmęczeniowym Smitha" zgodnie z
określoną średnicą drutu, materiałem, wymaganiami trwałości i obciąŜeniem spręŜyny.

gdzie:
F1 minimalna siła robocza [N, funt]

F8 maksymalna siła robocza [N, funt]
N trwałość spręŜyny w tysiącach ugięć [-]
σult wytrzymałość na rozciąganie materiału spręŜyny [MPa, psi]
τ1 napręŜenie skręcające materiału spręŜyny wstępnie obciąŜonej [MPa, psi]
τ8 napręŜenie skręcające materiału spręŜyny w pełni obciąŜonej [MPa, psi]
τe wytrzymałość zmęczeniowa w ścinaniu spręŜyny obciąŜonej zmęczeniowo [MPa, psi]
τe0 podstawowa wytrzymałość zmęczeniowa w ścinaniu dla zerowego napręŜenia średniego [MPa, psi]
τA dopuszczalne napręŜenie skręcające materiału spręŜyny [MPa, psi]
Dane dotyczące granicznej wytrzymałości zmęczeniowej materiałów o zerowym napręŜeniu średnim τe0 znajdują się na wykresie danych
eksperymentalnych (patrz poniŜszy obrazek). Poprawność tych danych jest podana dla określonego materiału, wykończenia powierzchni i trwałości
spręŜyny.
gdzie:
krzywa 0 teoretycznie obliczona krzywa podstawowej wytrzymałości zmęczeniowej te0 dla spręŜyn stalowych z
uwzględnieniem wymaganej trwałości
krzywa 1 maksymalne zalecane wartości podstawowej wytrzymałości zmęczeniowej dla spręŜyn śrutowanych
krzywa 8 maksymalne zalecane wartości podstawowej wytrzymałości zmęczeniowej dla spręŜyn innych niŜ śrutowane
Materiał
Materiał drutu spręŜyny, miary metryczne
Typ drutu G [MPA] Dopuszczalne graniczne Gęstość ρ [kg.m3]

napręŜenie skręcające τA
Patentowany ciągniony, stal 80 500 0,5 σ ult

7,85 103
węglowa
Utwardzany cieplnie, stal 78 500 0,6 σ ult

węglowa
Utwardzana cieplnie lub 78 500 0,6 σ ult

wyŜarzana stal stopowa (Si-Cr,
Mn-Cr-V) 14260 i 15260
Utwardzany przez ciągnienie, 68 500 0,5 σ ult

chromo-niklowa nierdzewna stal
austenityczna 17242


8,8 103
brąz cynowy 423016 i 423018

8,43 103
mosiądz 423210 i 423213
Materiał drutu spręŜyny, miary angielskie
Typ drutu Moduł spręŜystości w ścinaniu [psi]
Drut stalowy ciągniony na zimno QQ-W-428 11.200.000
Drut fortepianowy QQ-W-470 11.200.000
Drut ze stali odpuszczonej w oleju QQ-W-428 11.200.000
Drut ze stali stopowej chromowo-krzemowej QQ-W-412 11.200.000
Drut ze stali odpornej na korozję QQ-W-423 11.200.000
Drut ze stali stopowej chromowo-wanadowej 11.200.000
Drut ze stali krzemowo-manganowej 11.200.000
Drut ze stali jakościowej na spręŜyny zaworowe 11.200.000
Stal nierdzewna 304 i 420 11.600.000
Stal nierdzewna 316 11.600.000
Stal nierdzewna 431 i 17-7 PH 11.600.000
Dopuszczalne graniczne napręŜenie skręcające τ A

[103 psi]
Średnica Drut Drut Drut ze stali Drut ze Drut ze Drut ze Drut ze stali Drut ze Stal
drutu stalowy fortepianowy odpuszczonej stali stali stali krzemowo- stali nierdzewna
[cal] ciągniony QQ-W470 w oleju QQ- stopowej odpornej stopowej manganowej jakościowej 304 i 420
na zimno W-428 chromowo- na chromowo- na
QQ-W- krzemowej korozję wanadowej spręŜyny
428 QQ-W-412 QQ-W- zaworowe
423
0,010 150 176 157 176 145 175 158 175 138
0,012 149 171 154 175 143 174 157 174 129
0,014 148 167 152 174 141 173 156 173 134
0,016 147 164 150 174 139 172 155 172 132
0,018 146 161 148 173 137 171 154 171 130
0,02 145 159 146 173 135 170 153 170 128
0,024 143 155 142 172 131 168 151 168 124
0,026 142 153 141 171 129 167 150 167 123
0,028 141 151 140 171 128 166 149 166 122
0,030 140 149 139 170 127 165 148 165 121
0,032 139 147 138 170 126 164 147 164 120
0,034 138 145 137 169 125 163 146 163 119
0,036 137 143 136 169 124 162 145 162 118
0,038 136 142 135 168 123 161 144 161 117
0,041 135 141 133 167 122 160 144 160 116
0,0475 132 138 130 166 119 156 140 156 113
0,054 138 136 128 165 117 152 137 152 111
0,0625 123 132 125 162 115 149 134 152 109

Współczynnik ten ukazuje zaleŜność między napręŜeniem skręcającym spręŜyny w stanie pełnego obciąŜenia a dopuszczalnym napręŜeniem skręcającym,
np. uS ≈τ8 / τA. JeŜeli wybrana zostanie większa wartość, potrzebna będzie mniejsza ilość materiału na produkcję spręŜyny. Mniejsze będą teŜ wymiary
spręŜyny i miejsce na oprawę, ale i mniejsze bezpieczeństwo stabilności spręŜyny podczas jej pracy i na odwrót. Dlatego ten współczynnik jest w
rzeczywistości odwrotnością współczynnika bezpieczeństwa. Dla typowych warunków eksploatacji, zalecana wartość współczynnika wykorzystania materiału
powinna być w przedziale uS = 0,75 ... 0,95. MoŜna uŜywać niŜszych wartości dla spręŜyn pracujących w agresywnym otoczeniu, przy wysokich
temperaturach czy obciąŜeniu udarowym.
Współczynnik bezpieczeństwa przy granicy zmęczenia kf
Współczynnik ten uŜywany jest podczas obliczania spręŜyn obciąŜanych ruchowo (cykliczne obciąŜenie zmęczeniowe dla trwałości N > 105roboczych
skoków). Podany jest przez stosunek granicy wytrzymałości spręŜyny do napręŜenia skręcającego materiału spręŜyny wystawionego na pełne obciąŜenie,
to jest kf ≈ τe / τ8. Dla standardowych warunków eksploatacji zalecana wartość współczynnika bezpieczeństwa przy wytrzymałości zmęczeniowej kf znajduje
się w przedziale 1,1 ... 1,5. Ogólnie, wyŜsze wartości kf powinny być uŜywane dla spręŜyn pracujących w środowisku korozyjnym, przy wysokich
temperaturach czy obciąŜeniu udarowym. Wpływ środowiska korozyjnego na wytrzymałość zmęczeniową spręŜyny jest znaczny; w zaleŜności od materiału
spręŜyny i rodzaju środowiska nośność spręŜyny moŜe obniŜyć się nawet o jedną piątą.
Kreator spręŜyny naciągowej
Tematy w tej sekcji

Materiał
Haki w spręŜynach naciągowych
SpręŜyna naciągowa jest spręŜyną śrubową walcową ze zwojami przylegającymi do siebie, zdolną do przenoszenia zewnętrznych sił przeciwnych
działających osobno w jej osi.
Wymiary

D2 wewnętrzna średnica spręŜyny [mm, cal]
H ugięcie robocze [mm, cal]

t skok czynnych zwojów w stanie nieobciąŜonym [mm, cal]

o wysokość ucha [mm, cal]
sx ugięcie spręŜyny [mm, cal]
Lx długość spręŜyny [mm, cal]
Fx siła robocza wywierana przez spręŜynę [N, funt]
W8 energia odkształcenia [J, stopa funt]
x wskaźnik odpowiadający stanowi spręŜyny
Uzwojenie
Stany
1. Swobodna: spręŜyna nie jest obciąŜona (indeks 0)
2. Wstępnie obciąŜona: do spręŜyny przyłoŜone jest najmniejsze obciąŜenie robocze (indeks 1)
3. W pełni obciąŜona: do spręŜyny przyłoŜone jest maksymalne obciąŜenie robocze (wskaźnik 8)
4. Stan graniczny: spręŜyna jest ściśnięta aŜ do zetknięcia zwojów (wskaźnik 9)
Tematy w tej sekcji
Obliczanie spręŜyn w jednostkach metrycznych
Obliczanie spręŜyn w jednostkach metrycznych
D1 = D + d [mm]
gdzie:

D2 = D - d [mm]
gdzie:

Ugięcie robocze
H = L8 - L1 = s8 - s1 [mm]
gdzie:

Wysokość ucha spręŜyny

gdzie:

LZ długość zwiniętej części spręŜyny [mm]
c = D/d [-]
gdzie:

gdzie:

NapręŜenie wstępne
gdzie:

τ0 napręŜenie w stanie bez obciąŜenia [MPa]
gdzie:

napręŜenie skręcające to siła na jednostkę powierzchni. materiału spręŜyny ogólnie [MPa]
τ
Stała spręŜyny
gdzie:

F1 siła robocza w minimalnie obciąŜonej spręŜynie [MPa]
H skok roboczy [mm]
W projekcie spręŜyny średnica drutu, liczba zwojów i długość nieobciąŜonej spręŜyny L0 są ustawione dla określonego obciąŜenia, materiału i wymiarów
zespołu.
Jeśli obliczona spręŜyna nie odpowiada Ŝadnej średnicy drutu dla napręŜenia τ0 zgodnego ze wzorem, obliczenie zostaje wykonane ponownie z odpowiednią
wartością napręŜenia w stanie nieobciąŜonym z zalecanego przedziału.
SpręŜyna bez wstępnego skręcania jest projektowana dla średniej zalecanej wartości podziałki t = 0.35 D [mm].
Jeśli obliczona spręŜyna nie odpowiada Ŝadnej średnicy drutu wybranej podziałki, obliczenie spręŜyny zostaje wykonane ponownie z poprawioną wartością
podziałki z zalecanego przedziału 0,3 D ≤ t ≤ 0,4 D [mm].
Projekt spręŜyny opiera się na warunku wytrzymałości τ8 ≤ us τA i na zalecanych przedziałach dla niektórych wymiarów geometrycznych spręŜyny: L0 ≤ D i

L0 ≤ 31,5 cala i 4 ≤ D/d ≤ 16 i n ≥ 2.
Określone obciąŜenie, materiał i wymiary zespołu spręŜyny
Najpierw obliczane i sprawdzane są wartości wejściowe dla obliczeń.
Następnie zostanie obliczona długość spręŜyny w stanie bez obciąŜenia.
Po obliczeniu projektowane są średnica drutu, liczba zwojów i średnice spręŜyny, tak aby wysokość haka spręŜyny odpowiadała wybranemu typowi haka.
Oprócz wymienionej wytrzymałości, równieŜ muszą być spełnione warunki geometryczne. Projekt spręŜyny musi odpowiadać wartości średnicy spręŜyny
ograniczonej w specyfikacji. Jeśli ograniczenie w specyfikacji nie jest określone, ograniczenia średnicy spręŜyny są określone przez warunki geometryczne
dla minimalnej i maksymalnej moŜliwej średnicy drutu.
Dla spręŜyny zostaną obliczone wszystkie średnice drutu, które odpowiadają wytrzymałości i warunkom geometrycznym, zaczynając od najmniejszych po
największe. Zostaną przetestowane wysokości haka spręŜyny i liczba zwojów. Jeśli wszystkie warunki będą spełnione, projekt zostanie skończony z
wybranymi wartościami (nie biorąc pod uwagę pozostałych moŜliwych średnic drutu) i spręŜyna zostanie zaprojektowana z najmniejszą średnicą drutu i
najmniejszą liczbą zwojów.
Obliczona wysokość haka spręŜyny musi być z przedziału d ≤ o ≤ 30 d. Kombinacja średnicy drutu, liczby zwojów i średnicy spręŜyny, musi dawać w efekcie
hak obliczanej spręŜyny o wysokości odpowiadającej wysokości haka podstawowego typu. Przy wyborze ucha podstawowego typu najpierw jest testowane
ucho zwykłe, następnie ucho wtłoczone, a potem inne typy haków.
Określone obciąŜenie, materiał i średnica spręŜyny
Najpierw sprawdzane są wartości wejściowe dla obliczeń.
Po sprawdzenie projektowane są średnica drutu, liczba zwojów, długość spręŜyny bez obciąŜenia i wymiary montaŜowe, tak aby wysokość haka spręŜyny
odpowiadała wybranemu typowi haka. Warunki wytrzymałościowe i geometryczne równieŜ muszą zostać spełnione. Jeśli wymiar zespołu L1 lub L8 jest
określony w specyfikacji, lub jeśli wartość ugięcia roboczego spręŜyny jest ograniczona, projekt spręŜyny musi odpowiadać tym warunkom. Jeśli nie,
graniczne wymiary zespołu i długość nieobciąŜonej spręŜyny są określane przez warunki geometryczne dla określonej średnicy spręŜyny i minimalnej lub
maksymalnej dopuszczalnej średnicy drutu.
Wzór do projektowania spręŜyny o określonej średnicy drutu.
gdzie wartość τ8 = 0,85 τA jest uŜywana dla wartości napręŜenia skręcającego dla materiału spręŜyny w stanie pełnego obciąŜenia spręŜyny.
Jeśli nie istnieje właściwa kombinacja wymiarów spręŜyny, które mogą być zaprojektowane dla tej średnicy drutu, wszystkie odpowiednie średnice drutu
spręŜyny zostaną przeanalizowane. Rozpoczynając od najmniejszych i przechodząc do największych, zostaną przeanalizowane pod kątem liczby zwojów,
która określa wysokość ucha spręŜyny zgodną z tymi warunkami. Projekt zostanie zakończony z wybranymi wartościami (nie biorąc pod uwagę pozostałych
moŜliwych średnic drutu) i spręŜyna zostanie zaprojektowana z najmniejszą średnicą drutu i najmniejszą liczbą zwojów.
Obliczona wysokość haka spręŜyny musi być z przedziału d≤ o ≤ 30 d. Dla obliczonej w ten sposób wysokości haka zostanie wybrany odpowiedni typ haka.
Kombinacja średnicy drutu, liczby zwojów, długości spręŜyny bez obciąŜenia i wymiarów zespołu, musi dawać w efekcie hak obliczanej spręŜyny o
wysokości odpowiadającej wysokości haka podstawowego typu. Przy wyborze ucha podstawowego typu najpierw jest testowane ucho zwykłe, następnie
ucho wtłoczone, a potem inne typy haków.
Określona maksymalna siła robocza, określony materiał, wymiary zespołu i średnica spręŜyny
Następnie projektowane są jest średnica drutu, liczba zwojów, długość nieobciąŜonej spręŜyny oraz minimalna siła robocza F1, tak aby wysokość haka
spręŜyny odpowiadała wybranemu typowi haka. Warunki wytrzymałościowe i geometryczne równieŜ muszą zostać spełnione.
gdzie:

F1 siła działająca w minimalnie obciąŜonej spręŜynie [mm]

Ugięcie robocze
H = L1 - L8 [mm]
Współczynnik wysokości haka
Stała spręŜyny
Długość zwiniętej części
SpręŜyna bez napięcia początkowego

Lz = t n + d [mm]
SpręŜyna z napięciem początkowym
Lz = 1,03 (n + 1) d [mm]
s1 = L1 - L0 [mm]
s8 = L8 - L0 [mm]
Ugięcie w stanie granicznym
gdzie:

F9 siła działająca w granicznie obciąŜonej spręŜynie [N]
L9 = L0 + s9 [mm]
l = 3,2 D n + l0 [mm]
Gdzie długość rozwiniętego haka l0:
dla półucha

l0 = π D + 4 o - 2 D - 2 d [mm]
dla ucha zwykłego
l0 = 2 (π D - 2 d) [mm]
dla ucha zwykłego mimośrodowego
l0 = 2 (π D - 2 d) [mm]
dla ucha wtłoczonego
l0 = 2 (π D - d) [mm]
dla ucha haczykowego
l0 = π D + 2 o - D + 3 d [mm]
dla ucha zwykłego podwójnego
l0 = 4 π D [mm]
dla ucha zwykłego podwójnego mimośrodowego
l0 = 4 π D [mm]
Nieokreślony typ ucha
l0 = 0 [mm]
Masa spręŜyny
τ8 ≤ us τA
Przegląd uŜytych zmiennych:

F dopuszczalne obciąŜenie spręŜyny [N]
G moduł spręŜystości w ścinaniu materiału spręŜyny [MPa]
H skok roboczy [mm]
l długość rozwiniętego drutu [mm]
L całkowita długość spręŜyny [mm]
m masa spręŜyny [N]
o wysokość haka spręŜyny [mm]
t podziałka aktywnych zwojów w stanie bez obciąŜenia [mm]
nia całkowite odkształcenie (wydłuŜenie) spręŜyny [mm]
us współczynnik wykorzystania materiału
gęstość materiału spręŜyny [N/mm3]

ρ
napręŜenie skręcające to siła na jednostkę powierzchni. materiału spręŜyny ogólnie [MPa]
τ

D1 = D + d [cal]
gdzie:

D2 = D - d [cal]
gdzie:

Ugięcie robocze
H = L8 - L1 = s8 - s1 [cal]
gdzie:

Wysokość ucha spręŜyny
gdzie:

LZ długość zwiniętej części spręŜyny [cal]
c = D/d [-]
gdzie:

gdzie:
NapręŜenie wstępne
gdzie:

τ0 napręŜenie w stanie bez obciąŜenia [psi]
gdzie:

napręŜenie skręcające to siła na jednostkę powierzchni. materiału spręŜyny ogólnie [psi]
τ
F0 napięcie początkowe spręŜyny [funt]
Stała spręŜyny

gdzie:

W projekcie spręŜyny średnica drutu, liczba zwojów i długość nieobciąŜonej spręŜyny L0 są ustawione dla określonego obciąŜenia, materiału i wymiarów
zespołu.
Jeśli obliczona spręŜyna nie odpowiada Ŝadnej średnicy drutu spręŜyny dla napręŜenia τ0 zgodnego ze wzorem, obliczenie zostaje wykonane ponownie z
odpowiednią wartością napręŜenia w stanie nieobciąŜonym z zalecanego przedziału.
SpręŜyna bez wstępnego spręŜenia jest projektowana dla średniej zalecanej wartości podziałki t = 0,35 D [cal].
Jeśli obliczona spręŜyna nie odpowiada Ŝadnej średnicy drutu wybranej podziałki, obliczenie spręŜyny zostaje wykonane ponownie z poprawioną wartością
podziałki z zalecanego przedziału 0,3 D ≤ t ≤ 0,4 [cal]
Projekt spręŜyny opiera się na warunku wytrzymałości τ8 ≤ us τA i na zalecanych przedziałach dla niektórych wymiarów geometrycznych spręŜyny: L0 ≤ D i
L0 ≤ 31,5 cala i 4 ≤ D/d ≤ 16 i n ≥ 2.
Określone obciąŜenie, materiał i wymiary zespołu spręŜyny
Następnie zostanie obliczona długość spręŜyny w stanie bez obciąŜenia.
Po obliczeniu projektowane są średnica drutu, liczba zwojów i średnice spręŜyny, tak aby wysokość haka spręŜyny odpowiadała wybranemu typowi haka, a
warunki wytrzymałościowe i geometryczne były spełnione. Projekt spręŜyny musi odpowiadać wartości średnicy spręŜyny ograniczonej w specyfikacji.
W procesie projektowania, zostaną obliczone wszystkie średnice drutu spręŜyny, które odpowiadają wytrzymałości i warunkom geometrycznym, zaczynając
od najmniejszych po największe. Zostanie przetestowana wysokość haka spręŜyny i liczba zwojów. Jeśli wszystkie warunki będą spełnione, projekt zostanie
skończony z wybranymi wartościami, nie biorąc pod uwagę pozostałych moŜliwych średnic drutu spręŜyny.
Obliczona wysokość haka spręŜyny musi być z przedziału d≤ o ≤ 30 d. Kombinacja średnicy drutu, liczby zwojów i średnicy spręŜyny, musi dawać w efekcie
hak obliczanej spręŜyny o wysokości odpowiadającej wysokości haka podstawowego typu. Przy wyborze ucha podstawowego typu najpierw jest testowane
ucho zwykłe, następnie ucho wtłoczone, a potem inne typy haków.
Określone obciąŜenie, materiał i średnica spręŜyny
Po sprawdzenie projektowane są średnica drutu, liczba zwojów, długość spręŜyny bez obciąŜenia i wymiary montaŜowe tak, aby wysokość haka spręŜyny
odpowiadała wybranemu typowi haka. Warunki wytrzymałościowe i geometryczne równieŜ muszą zostać spełnione. Jeśli wymiar zespołu L1 lub L8 jest
określony w specyfikacji, lub jeśli wartość ugięcia roboczego spręŜyny jest ograniczona, projekt spręŜyny musi odpowiadać tym warunkom. Jeśli nie,
graniczne wymiary zespołu i długość nieobciąŜonej spręŜyny są określane przez warunki geometryczne dla określonej średnicy spręŜyny i minimalnej lub
maksymalnej dopuszczalnej średnicy drutu.
Obliczona wysokość haka spręŜyny musi być z przedziału d≤ o ≤ 30 d. Dla obliczonej w ten sposób wysokości haka zostanie wybrany odpowiedni typ haka.
Kombinacja średnicy drutu, liczby zwojów, długości spręŜyny bez obciąŜenia i wymiarów zespołu, musi dawać w efekcie hak obliczanej spręŜyny o
wysokości odpowiadającej wysokości haka podstawowego typu. Przy wyborze ucha podstawowego typu najpierw jest testowane ucho zwykłe, następnie
ucho wtłoczone, a potem inne typy haków.
Określona maksymalna siła robocza, określony materiał, wymiary zespołu i średnica spręŜyny
Następnie projektowane są średnica drutu, liczba zwojów, długość nieobciąŜonej spręŜyny oraz minimalna siła robocza F1, tak aby wysokość haka spręŜyny
odpowiadała wybranemu typowi haka. Oprócz wymienionej wytrzymałości, równieŜ muszą być spełnione warunki geometryczne.

gdzie:

Ugięcie robocze
H = L1 - L8 [cal]
Współczynnik wysokości haka
Stała spręŜyny
Długość zwiniętej części
SpręŜyna bez napięcia początkowego

Lz = t n + d [cal]
SpręŜyna z napięciem początkowym
Lz = 1,03 (n + 1) d [cal]
s1 = L1 - L0 [cal]
s8 = L8 - L0 [cal]

Ugięcie w stanie granicznym
gdzie:

F9 siła działająca w granicznie obciąŜonej spręŜynie [funt]
F0 napięcie początkowe spręŜyny [funt]
L9 = L0 + s9 [cal]
l = 3,2 D n + l0 [cal]
Gdzie długość rozwiniętego haka l0:
dla półucha
l0 = π D + 4 o - 2 D - 2 d [cal]
dla ucha zwykłego
l0 = 2 (π D - 2 d) [cal]
dla ucha zwykłego mimośrodowego
l0 = 2 (π D - 2 d) [cal]
dla ucha wtłoczonego
l0 = 2 (π D - d) [cal]
dla ucha haczykowego
l0 = π D + 2 o - D + 3 d [cal]
dla ucha zwykłego podwójnego
l0 = 4 π D [cal]
dla ucha zwykłego podwójnego mimośrodowego
l0 = 4 π D [cal]
dla nieokreślonego typu haka
l0 = 0 [cal]
Masa spręŜyny
τ8 ≤ us τA
Przegląd uŜytych zmiennych:

F ogólna siła wywierana przez spręŜynę [funt]
G moduł spręŜystości w ścinaniu materiału spręŜyny [psi]
l rozwinięta długość drutu [cal]

L długość spręŜyny ogólnie [cal]

LZ długość zwiniętej części spręŜyny [cal]
o wysokość haka spręŜyny [cal]
t skok czynnych zwojów w stanie nieobciąŜonym [cal]
nia ugięcie spręŜyny (wydłuŜenie) ogólnie [cal]
ρ
napręŜenie skręcające to siła na jednostkę powierzchni. materiału spręŜyny ogólnie [psi]
τ
Materiał
Materiał drutu spręŜyny, miary metryczne
Typ drutu G [MPA] Dopuszczalne graniczne Gęstość ρ [kg.m3]

napręŜenie skręcające τA
Patentowany ciągniony, stal 80.500 0,5 σ ult

7,85 103
węglowa
Utwardzany cieplnie, stal 78.500 0,6 σ ult

węglowa
Utwardzana cieplnie lub 78.500 0,6 σ ult

wyŜarzana stal stopowa (Si-Cr,
Mn-Cr-V) 14260 i 15260
Utwardzany przez ciągnienie, 68.500 0,5 σ ult

chromo-niklowa nierdzewna stal
austenityczna 17242

8,8 103
brąz cynowy 423016 i 423018

8,43 103
mosiądz 423210 i 423213
Materiał drutu spręŜyny, miary angielskie
Typ drutu Moduł spręŜystości w ścinaniu [psi]
Drut ze stali odpornej na korozję QQ-W-423 11.200.000
Drut ze stali krzemowo-manganowej 11.200.000
Drut ze stali jakościowej na spręŜyny zaworowe 11.200.000
Stal nierdzewna 431 i 17-7 PH 11.600.000
Dopuszczalne graniczne napręŜenie skręcające τ A

[103 psi]
Średnica Drut Drut Drut ze stali Drut ze Drut ze Drut ze Drut ze stali Drut ze Stal
drutu stalowy fortepianowy odpuszczonej stali stali stali krzemowo- stali nierdzewna
[cal] ciągniony QQ-W470 w oleju QQ- stopowej odpornej stopowej manganowej jakościowej 304 i 420
na zimno W-428 chromowo- na chromowo- na
QQ-W- krzemowej korozję wanadowej spręŜyny

428 QQ-W-412 QQ-W- zaworowe

423
0,010 150 176 157 176 145 175 158 175 138
0,012 149 171 154 175 143 174 157 174 129
0,014 148 167 152 174 141 173 156 173 134
0,016 147 164 150 174 139 172 155 172 132
0,018 146 161 148 173 137 171 154 171 130
0,02 145 159 146 173 135 170 153 170 128
0,024 143 155 142 172 131 168 151 168 124
0,026 142 153 141 171 129 167 150 167 123
0,028 141 151 140 171 128 166 149 166 122
0,030 140 149 139 170 127 165 148 165 121
0,032 139 147 138 170 126 164 147 164 120
0,034 138 145 137 169 125 163 146 163 119
0,036 137 143 136 169 124 162 145 162 118
0,038 136 142 135 168 123 161 144 161 117
0,041 135 141 133 167 122 160 144 160 116
0,0475 132 138 130 166 119 156 140 156 113
0,054 138 136 128 165 117 152 137 152 111
0,0625 123 132 125 162 115 149 134 152 109
Współczynnik ten ukazuje zaleŜność między napręŜeniem skręcającym spręŜyny w stanie pełnego obciąŜenia a dopuszczalnym napręŜeniem skręcającym,
np. uS ≈ τ8 / τA. Im większa wartość została wybrana, tym mniej materiału potrzeba do produkcji spręŜyny. Mniejsze będą teŜ wymiary spręŜyny i miejsce
na oprawę, ale i mniejsze bezpieczeństwo stabilności spręŜyny podczas jej pracy i na odwrót. Współczynnik ten jest w rzeczywistości odwrotnością
współczynnika bezpieczeństwa. Dla zwykłych warunków pracy zalecana wartość współczynnika wykorzystania materiału powinna być z przedziału uS =
0,85 ... 0,95. NiŜsze wartości mogą być uŜywane dla spręŜyn pracujących w środowisku agresywnym, w wysokiej temperaturze lub z obciąŜeniem
udarowym.
Haki w spręŜynach naciągowych
Wysokość haka spręŜyny naciągowej
gdzie:

Najczęściej uŜywane haki spręŜyn naciągowych
Typ haka i wymiary Obrazek

Półhak, o = 0,55 do 0,8 D2
Zwykle: d ≤ 6,3 mm, D >= 3,15 mm, i >= 9

Ucho zwykłe, o = 0,8 do 1,1 D2

UŜywany powszechnie
Ucho zwykłe mimośrodowe, o≈D2
Nie ma znaczenia przesunięcie siły poza oś spręŜyny

Ucho wtłoczone, o = 1,05 do 1,2 D2
Zwykle: d ≤= 10 mm, i >= 7

Ucho haczykowate, o = 1,2 D2 do 30 d
Zwykle dla: d = 0,5 do 4 mm, o ≤ 100 mm

Ucho zwykłe podwójne, o ≈ D
UŜywany powszechnie
Ucho zwykłe podwójne mimośrodowe, o ≈ D2
Nie ma znaczenia przesunięcie siły poza oś spręŜyny
Kreator spręŜyny skrętowej
Tematy w tej sekcji
Obliczenia spręŜyny skrętowej

Materiał
SpręŜyny skrętowe mają przynajmniej półtora zwoju. SpręŜyna skrętowa jest wystawiona na zewnętrzne siły działające w płaszczyznach prostopadłych do
osi zwojów, wywołując moment obrotowy w kierunku zgodnym lub przeciwnym do kierunku nawinięcia zwojów. Moment obrotowy jest przenoszony przez
ramiona pracujące i pomocnicze. Podczas pracy czynne zwoje zmieniają swoje średnice.
Wymiary

L0 długość nawiniętej części spręŜyny dla spręŜyny wolnej, na ogół [mm, cal]
R1 ramię siły roboczej wymuszonej przez spręŜynę [mm, cal]
R2 ramię siły roboczej wymuszonej przez spręŜynę [mm, cal]
M1 moment obrotowy wymuszony przez spręŜynę wstępnie obciąŜoną [Nm, funt stopa]
M8 moment obrotowy wymuszony przez spręŜynę w pełni obciąŜoną [Nm, funt stopa]
W8 energia odkształcenia wywołana przez spręŜynę w pełni obciąŜoną [J, stopa funt]

ϕ1 ugięcie kątowe ramienia roboczego dla całkowicie obciąŜonej spręŜyny [st.]

ϕh kąt skoku roboczego [st.]
ρ0 kąt ramion w stanie nieobciąŜonym [st.]
F siła robocza wymuszona w ramieniu R1, na ogół [N, funt]
Uzwojenie
Stany
1. Swobodna: spręŜyna nie jest obciąŜona (indeks 0)
2. Wstępnie obciąŜona: do spręŜyny przyłoŜone jest najmniejsze obciąŜenie robocze (indeks 1)
3. W pełni obciąŜona: do spręŜyny przyłoŜone jest maksymalne obciąŜenie robocze (indeks 8)
4. Stan graniczny: spręŜyna jest ugięta do długości zblokowanej (indeks 9)
Uwaga Zmienne związane ze spręŜynami są tutaj prezentowane ze swoimi symbolami, identyfikatorami i jednostkami oraz z odpowiednimi wzorami i
instrukcjami.
Obliczenia spręŜyny skrętowej
Tematy w tej sekcji
Obliczenia dla spręŜyn skrętowych w jednostkach metrycznych
Obliczenia dla spręŜyn skrętowych w jednostkach angielskich
Obliczenia dla spręŜyn skrętowych w jednostkach metrycznych
D1 = D + d [mm]
gdzie:

D2 = D - d [mm]
gdzie:

Moment obrotowy dla wstępnie obciąŜonej spręŜyny
gdzie:
F1 siła robocza, dla spręŜyny wstępnie obciąŜonej [N]

R1 ramię siły roboczej [mm]
Moment obrotowy dla w pełni obciąŜonej spręŜyny
gdzie:
F8 siła robocza (dla całkowicie obciąŜonej spręŜyny) [N]

c = D/d [-]
gdzie:

Kąt skoku roboczego
ϕh = ϕ8 - ϕ1 [st.]
gdzie:

ϕ1 ugięcie kątowe ramienia roboczego dla stanu wstępnego obciąŜenia [st.]
Minimalne ugięcie kątowe ramienia roboczego
gdzie:
M1 Moment obrotowy dla wstępnie obciąŜonej spręŜyny [Nm]

kϕ sztywność kątowa spręŜyny [funt stopa/°]
M8 skręt dla spręŜyny w pełni obciąŜonej [Nm]
Maksymalne ugięcie kątowe ramienia roboczego
gdzie:

Współczynnik koncentracji napręŜeń
gdzie:
i Wskaźnik spręŜyny [-]

i = D/d [-] dla obliczeń napręŜenia zginającego w czynnych zwojach
dla obliczeń napręŜenia w zgięciu ramienia
r promień zginania w ramieniu (wewnętrzny) [mm]

NapręŜenie materiału spręŜyny, ogólnie
gdzie:
M skręt dla spręŜyny, ogólnie [Nm]

Kf współczynnik koncentracji napręŜeń [-]
Liczba aktywnych zwojów spręŜyny
gdzie:
ugięcie kątowe ramienia roboczego, ogólnie [st.]

ϕ
E moduł spręŜystości [psi]
R2 ramię siły reakcji [mm]

Podczas projektowania spręŜyny, średnica drutu, ilość zwojów i średnica gięcia ramienia ucha zginania są zaprojektowane w ten sposób, aby odpowiadały
określonemu obciąŜeniu, materiałowi i wymiarom zespołu. Zaprojektuj spręŜynę w ten sposób, aby odpowiadała ona Ŝądanym średnicom drutu. Dla
spręŜyn o luzie między zwojami skok t między gwintami spręŜyny w stanie bez obciąŜenia musi być z przedziału 0,3 D≤ t ≤ 0,5 D [mm]
Projekt spręŜyny opiera się na warunku wytrzymałości (σ8 ≤ us sA) i (σ8r ≤ us σA) i na zalecanych przedziałach dla niektórych wymiarów geometrycznych
spręŜyny.
LZ ≤ 10 D i LZ ≤ 31,5 cala i 4 ≤ D/d ≤ X i n≥ 1,5 i 1,2 d ≤ t < D i r ≥ d.
gdzie:
SpręŜyna ze zwojami przylegającymi X = 16
SpręŜyna z luzem pomiędzy zwojami X = 10
Wymiary spręŜyny odpowiadają rzeczywistemu rozwiązaniu geometrycznemu zgodnie z określonym kształtem i długością ramion. Jeśli określone w
specyfikacji, wymiary muszą odpowiadać wymiarom montaŜowym granicznym, które stanowią maksymalna dozwolona średnica otworu i długość lub
maksymalna dozwolona średnica pręta).
Określone maksymalne obciąŜenie, materiał i wymiary zespołu spręŜyny
Następnie obliczane jest minimalne obciąŜenie dla określonego maksymalnego obciąŜenia i wymiarów zespołu.
gdzie:

Pod koniec zadania projektowane są średnica drutu i liczba zwojów, tak aby po obliczeniu średnicy spręŜyny warunki wytrzymałościowe i geometryczne
były spełnione. Jeśli wartość średnicy spręŜyny jest ograniczona w specyfikacji, projekt spręŜyny musi jej odpowiadać. Jeśli ograniczenie w specyfikacji nie
jest określone, ograniczenia średnicy spręŜyny są określone przez warunki geometryczne dla minimalnej i maksymalnej moŜliwej średnicy drutu.
Dla spręŜyn o ramionach zagiętych projektowane są odpowiednie promienie gięcia na ramieniu.
Wszystkie średnice drutu spręŜyny o określonej wytrzymałości i warunkach geometrycznych są obliczane, poczynając od najmniejszej średnicy drutu do
największej. Następnie testowana jest podatność z wszystkimi wymaganymi warunkami na odpowiednią liczbę zwojów. Jeśli wszystkie warunki są
spełnione, projekt jest skończony z wybranymi wartościami, bez względu na moŜliwe pozostałe średnice drutu spręŜyny, a spręŜyna jest zaprojektowana z
najmniejszą moŜliwą średnicą drutu, najmniejszą liczbą zwojów i najmniejszymi średnicami spręŜyny.
Określone obciąŜenie, materiał i kąt ugięcia roboczego
Dla określonego obciąŜenia i kąta odchylenia roboczego są następnie obliczane ugięcia kątowe ramienia roboczego.
Minimalne ugięcie ramienia roboczego
Maksymalne ugięcie ramienia roboczego
gdzie:

Następnie projektowane są średnica drutu i liczba zwojów, tak aby po obliczeniu średnicy spręŜyny spełnione były wymagane warunki wytrzymałościowe i
geometryczne. Jeśli wartość średnicy spręŜyny jest ograniczona w specyfikacji, projekt spręŜyny musi odpowiadać warunkom specyfikacji. W przeciwnym
przypadku, ograniczenia średnicy spręŜyny są określone przez warunki geometryczne dla minimalnej i maksymalnej moŜliwej średnicy drutu.
Wszystkie średnice drutu spręŜyny o określonej wytrzymałości i warunkach geometrycznych są rozwaŜane, poczynając od najmniejszej średnicy drutu do
największej. Następnie testowana jest podatność z wymaganymi warunkami na odpowiednią liczbę zwojów. Jeśli wszystkie warunki są spełnione, projekt
jest skończony z wybranymi wartościami, bez względu na moŜliwe pozostałe średnice drutu spręŜyny, spręŜyna jest zaprojektowana z najmniejszą moŜliwą
średnicą drutu, najmniejszą liczbą zwojów i najmniejszymi średnicami spręŜyny.
Określone maksymalne obciąŜenie, materiał i średnica spręŜyny
Następnie projektowane są średnica drutu, liczba zwojów i wymiary zespołu, tak aby spełnione były wymagane warunki wytrzymałościowe i geometryczne.
Jeśli wartość kąta ugięcia roboczego jest ograniczona w specyfikacji, projekt spręŜyny musi odpowiadać warunkom specyfikacji. Jeśli nie, ograniczenia
wymiarów zespołu są określone przez warunki geometryczne dla określonej średnicy spręŜyny oraz minimalnej i maksymalnej dopuszczalnej średnicy
drutu.
Dla spręŜyn o ramionach zagiętych, obliczane są odpowiednie promienie gięcia na ramieniu.

Wszystkie średnice drutu spręŜyny o określonej wytrzymałości i warunkach geometrycznych są rozwaŜane i obliczane są stosowne projekty z coraz
większymi średnicami drutu, poczynając od najmniejszej średnicy do największej. Następnie testowana jest podatność z wymaganymi warunkami na liczbę
zwojów. Jeśli wszystkie warunki są spełnione, projekt jest skończony z wybranymi wartościami, bez względu na moŜliwe pozostałe średnice drutu spręŜyny,
spręŜyna jest zaprojektowana z najmniejszą moŜliwą średnicą drutu, najmniejszą liczbą zwojów i najmniejszymi średnicami spręŜyny.
Określone maksymalne obciąŜenie, materiał, średnica spręŜyny i kąt ugięcia roboczego
Następnie optymalizowane są średnica, liczba zwojów i wychylenia kątowe ramienia roboczego, tak aby zachowana była wspomniana wcześniej
wytrzymałość i warunki geometryczne. Program szuka minimalnego maksymalnego ugięcia ramienia roboczego ϕ8 biorąc pod uwagę wymaganie, aby
minimalne ugięcie ramienia roboczego ϕ1 wynosiło około 2 stopni.
Dla spręŜyn o ramionach zagiętych obliczane są odpowiednie promienie gięcia na ramieniu.
Ostatecznie obliczane jest minimalne napręŜenie spręŜyny dla określonego maksymalnego obciąŜenia i ugięć kątowych ramienia roboczego.
gdzie:

większymi średnicami drutu, poczynając od najmniejszej średnicy do największej. Testowana jest podatność z wszystkimi wymaganymi warunkami na ilość
Obliczane są odpowiednie wartości wymiarów zespołu dla określonego obciąŜenia, materiału i wymiarów spręŜyny. Najpierw obliczane i sprawdzane są
dane wejściowe, następnie obliczane są wymiary zespołu przy uŜyciu następujących wzorów.
gdzie:

E moduł spręŜystości materiału [MPa]
gdzie:

ϕh = ϕ8 - ϕ1 [st.]
gdzie:

Obliczane są siły wytworzone przez spręŜynę w jej stanach roboczych dla określonego materiału, wymiarów zespołu i wymiarów spręŜyny. Dane wejściowe
są obliczane i sprawdzane, a następnie obliczane są wymiary zespołu przy uŜyciu następujących wzorów.
Minimalne obciąŜenie robocze

gdzie:

gdzie:

Sztywność kątowa spręŜyny
Odstęp między zwojami dla luźnej spręŜyny
a = t - d [mm]
Długość zwiniętej części spręŜyny dla spręŜyny luźnej
dla spręŜyny ze zwojami przylegającymi

L0 = 1,05 (n + 1) d [mm]
dla spręŜyny z luzem pomiędzy zwojami
L0 = t n + d [mm]
NapręŜenie zginające materiału spręŜyny w zwojach aktywnych dla minimalnego obciąŜenia roboczego
gdzie współczynnik koncentracji napręŜeń Kf oblicza się dla i = D/d
NapręŜenie zginające materiału spręŜyny w miejscu gięcia na ramieniu dla minimalnego obciąŜenia roboczego
gdzie współczynnik koncentracji napręŜeń Kf oblicza się dla i = 2r/d + 1
NapręŜenie zginające materiału spręŜyny w zwojach aktywnych dla stanu pełnego obciąŜenia
NapręŜenie zginające materiału spręŜyny w miejscu gięcia na ramieniu dla stanu pełnego obciąŜenia
Długość zwiniętej części spręŜyny w stanie pełnego obciąŜenia dla spręŜyny ze zwojami przylegającymi i o obciąŜeniu w kierunku zwijania

Średnica zewnętrzna spręŜyny w stanie pełnego obciąŜenia i obciąŜeniu w kierunku zwijania
Średnica wewnętrzna spręŜyny w stanie pełnego obciąŜenia i obciąŜeniu w kierunku zwijania
Graniczny próbny kąt ugięcia ramienia roboczego
Długość drutu
l = 3,2 D n + lR [mm]
gdzie 1R to długość ramienia, podczas gdy:
gdzie 1R to długość ramienia, podczas gdy:
długość prostego ramienia stycznego
długość ramienia wygiętego
Masa spręŜyny
(σ8 ≤ us σA) i (σ8r ≤ us σA)
a luz między aktywnymi zwojami w stanie wolnym [mm]

F siła robocza wywierana przez spręŜynę (siła wywierana na ramieniu siły roboczej R1), ogólnie [N]
i wskaźnik spręŜyny [-]
KF współczynnik koncentracji napręŜeń [-]
r1 promień zginania ramienia roboczego [mm]
r2 promień zginania ramienia oporowego [mm]
l długość drutu [mm]
L0 długość części spręŜyny tworzonej zwojami w stanie luźnym, ogólnie [mm]
m masa spręŜyny [N]
t podziałka uzwojenia w stanie luźnym [mm]
ρ
ϕ
napręŜenie zginające materiału spręŜyny, ogólnie [psi]
σ
σA dopuszczalne napręŜenie zginające materiału spręŜyny [psi]


ϕh ugięcie kątowe ramienia roboczego dla całkowicie obciąŜonej spręŜyny [st.]
Obliczenia dla spręŜyn skrętowych w jednostkach angielskich
D1 = D + d [cal]
gdzie:

D2 = D - d [cal]
gdzie:

Moment obrotowy dla wstępnie obciąŜonej spręŜyny
gdzie:
F1 siła robocza, dla spręŜyny wstępnie obciąŜonej [funt]

R1 ramię siły roboczej [cal]
Moment obrotowy dla w pełni obciąŜonej spręŜyny
gdzie:
F8 siła robocza (dla całkowicie obciąŜonej spręŜyny) [funt]

i = D/d [-]
gdzie:

ϕh = ϕ8 - ϕ1 [st.]
gdzie:

gdzie:
M1 skręt dla spręŜyny wstępnie obciąŜonej [funt stopa]

M8 skręt dla spręŜyny w pełni obciąŜonej [funt stopa]

gdzie:

Współczynnik koncentracji napręŜeń
gdzie:
i Wskaźnik spręŜyny [-]

i = D/d [-] dla obliczeń napręŜenia zginającego w czynnych zwojach
dla obliczeń napręŜenia w zgięciu ramienia
r promień gięcia w ramieniu (wewnętrzny) [cal]

NapręŜenie materiału spręŜyny, ogólnie
gdzie:

Kf współczynnik koncentracji napręŜeń [-]
Liczba aktywnych zwojów spręŜyny
gdzie:

ϕ
M skręt dla spręŜyny, ogólnie [funt stopa]
R2 ramię siły reakcji [cal]
Podczas projektowania spręŜyny, średnica drutu, ilość zwojów i średnica gięcia ramienia ucha zginania są zaprojektowane w ten sposób, aby odpowiadały
określonemu obciąŜeniu, materiałowi i wymiarom zespołu. Zaprojektuj spręŜynę w ten sposób, aby odpowiadała ona Ŝądanym średnicom drutu. Dla
spręŜyn o luzie między zwojami skok t między gwintami spręŜyny w stanie bez obciąŜenia musi być z przedziału 0,3 D≤ t ≤ 0,5 [cal].
Projekt spręŜyny opiera się na warunku wytrzymałości (σ8 ≤ us sA) i (σ8r ≤ us σA) i na zalecanych przedziałach dla niektórych wymiarów geometrycznych
spręŜyny.
LZ ≤ 10 D i LZ ≤ 31,5 cala i 4 ≤ D/d ≤ X i n≥ 1,5 i 1,2 d ≤ t < D i r ≥ d.
gdzie:
SpręŜyna ze zwojami przylegającymi X = 16
SpręŜyna z luzem pomiędzy zwojami X = 10
Wymiary spręŜyny odpowiadają rzeczywistemu rozwiązaniu geometrycznemu zgodnie z określonym kształtem i długością ramion. Jeśli określone w
specyfikacji, wymiary muszą odpowiadać wymiarom montaŜowym granicznym, które stanowią maksymalna dozwolona średnica otworu i długość lub
maksymalna dozwolona średnica pręta).
Określone maksymalne obciąŜenie, materiał i wymiary zespołu spręŜyny
Następnie obliczane jest minimalne obciąŜenie dla określonego maksymalnego obciąŜenia i wymiarów zespołu.
gdzie:


Projektowane są średnica drutu i liczba zwojów, tak aby po obliczeniu średnicy spręŜyny warunki wytrzymałościowe i geometryczne były spełnione. Jeśli
wartość średnicy spręŜyny jest ograniczona w specyfikacji, projekt spręŜyny musi jej odpowiadać. Jeśli ograniczenie w specyfikacji nie jest określone,
ograniczenia średnicy spręŜyny są określone przez warunki geometryczne dla minimalnej i maksymalnej moŜliwej średnicy drutu.
Wszystkie średnice drutu spręŜyny o określonej wytrzymałości i warunkach geometrycznych są obliczane, poczynając od najmniejszej średnicy drutu do
największej. Następnie testowana jest podatność z wszystkimi wymaganymi warunkami na odpowiednią liczbę zwojów. Jeśli wszystkie warunki są
spełnione, projekt jest skończony z wybranymi wartościami, bez względu na moŜliwe pozostałe średnice drutu spręŜyny, a spręŜyna jest zaprojektowana z
najmniejszą moŜliwą średnicą drutu, najmniejszą liczbą zwojów i najmniejszymi średnicami spręŜyny.
Określone obciąŜenie, materiał i kąt ugięcia roboczego
Wpierw sprawdzane są wartości wejściowe dla obliczeń.
Dla określonego obciąŜenia i kąta odchylenia roboczego są następnie obliczane ugięcia kątowe ramienia roboczego.
Minimalne ugięcie ramienia roboczego
Maksymalne ugięcie ramienia roboczego
gdzie:

Następnie projektowane są średnica drutu i liczba zwojów, tak aby po obliczeniu średnicy spręŜyny spełnione były wymagane warunki wytrzymałościowe i
geometryczne. Jeśli wartość średnicy spręŜyny jest ograniczona w specyfikacji, projekt spręŜyny musi odpowiadać warunkom specyfikacji. W przeciwnym
przypadku ograniczenia średnicy spręŜyny są określone przez warunki geometryczne dla minimalnej i maksymalnej moŜliwej średnicy drutu.
Wszystkie średnice drutu spręŜyny o określonej wytrzymałości i warunkach geometrycznych są rozwaŜane, poczynając od najmniejszej średnicy drutu do
największej. Następnie testowana jest podatność z wymaganymi warunkami na odpowiednią liczbę zwojów. Jeśli wszystkie warunki są spełnione, projekt
jest skończony z wybranymi wartościami, bez względu na moŜliwe pozostałe średnice drutu spręŜyny, spręŜyna jest zaprojektowana z najmniejszą moŜliwą
średnicą drutu, najmniejszą liczbą zwojów i najmniejszymi średnicami spręŜyny.
Określone maksymalne obciąŜenie, materiał i średnica spręŜyny
Następnie projektowane są średnica drutu, liczba zwojów i wymiary zespołu, tak aby spełnione były wymagane warunki wytrzymałościowe i geometryczne.
Jeśli wartość kąta ugięcia roboczego jest ograniczona w specyfikacji, projekt spręŜyny musi odpowiadać warunkom specyfikacji. Jeśli nie, ograniczenia
wymiarów zespołu są określone przez warunki geometryczne dla określonej średnicy spręŜyny oraz minimalnej i maksymalnej dopuszczalnej średnicy
drutu.
Dla spręŜyn o ramionach zagiętych, obliczane są odpowiednie promienie gięcia na ramieniu.
większymi średnicami drutu, poczynając od najmniejszej średnicy do największej. Następnie testowana jest podatność z wymaganymi warunkami na liczbę
Określone maksymalne obciąŜenie, materiał, średnica spręŜyny i kąt ugięcia roboczego
Następnie optymalizowane są średnica, liczba zwojów i ugięcie kątowe ramienia roboczego, tak aby spełnione były warunki wytrzymałościowe i
geometryczne. Program szuka minimalnego maksymalnego ugięcia ramienia roboczego ϕ8 biorąc pod uwagę wymaganie, aby minimalne ugięcie ramienia
roboczego ϕ1 wynosiło około 2 stopni.
Dla spręŜyn o ramionach zagiętych obliczane są odpowiednie promienie gięcia na ramieniu.
Ostatecznie obliczane jest minimalne napręŜenie spręŜyny dla określonego maksymalnego obciąŜenia i ugięć kątowych ramienia roboczego.
gdzie:

Obliczane są odpowiednie wartości wymiarów zespołu dla określonego obciąŜenia, materiału i wymiarów spręŜyny. Najpierw obliczane i sprawdzane są
dane wejściowe, następnie obliczane są wymiary zespołu przy uŜyciu następujących wzorów.

gdzie:

gdzie:

ϕh = ϕ8 - ϕ1 [st.]
gdzie:

Obliczane są siły wytworzone przez spręŜynę w jej stanach roboczych dla określonego materiału, wymiarów zespołu i wymiarów spręŜyny. Dane wejściowe
są obliczane i sprawdzane, a następnie obliczane są wymiary zespołu przy uŜyciu następujących wzorów.
Minimalne obciąŜenie robocze
gdzie:

gdzie:


Sztywność kątowa spręŜyny
Odstęp między zwojami dla luźnej spręŜyny
a = t - d [mm]
Długość zwiniętej części spręŜyny dla spręŜyny luźnej
dla spręŜyny ze zwojami przylegającymi

L0 = 1,05 (n + 1) d [cal]
dla spręŜyny z luzem pomiędzy zwojami
L0 = t n + d [cal]
NapręŜenie zginające materiału spręŜyny w zwojach aktywnych dla minimalnego obciąŜenia roboczego
NapręŜenie zginające materiału spręŜyny w miejscu gięcia na ramieniu dla minimalnego obciąŜenia roboczego
NapręŜenie zginające materiału spręŜyny w zwojach aktywnych dla stanu pełnego obciąŜenia
NapręŜenie zginające materiału spręŜyny w miejscu gięcia na ramieniu dla stanu pełnego obciąŜenia
Długość zwiniętej części spręŜyny w stanie pełnego obciąŜenia dla spręŜyny ze zwojami przylegającymi i o obciąŜeniu w kierunku zwijania
Średnica zewnętrzna spręŜyny w stanie pełnego obciąŜenia i obciąŜeniu w kierunku zwijania
Średnica wewnętrzna spręŜyny w stanie pełnego obciąŜenia i obciąŜeniu w kierunku zwijania
Graniczny próbny kąt ugięcia ramienia roboczego
Długość drutu
l = 3,2 D n + lR [cal]
gdzie lR to długość ramienia, podczas gdy:
gdzie lR to długość ramienia, podczas gdy:
długość prostego ramienia stycznego
długość ramienia wygiętego

Masa spręŜyny
(σ8 ≤ us σA) i (σ8r ≤ us σA)
a luz między aktywnymi zwojami w stanie wolnym [cal]

F siła robocza wywierana przez spręŜynę (siła wywierana na ramieniu siły roboczej R1), ogólnie [funt]
i wskaźnik spręŜyny [-]
KF współczynnik koncentracji napręŜeń [-]
r1 promień gięcia ramienia roboczego [cal]
r2 promień gięcia ramienia oporowego [cal]
l długość drutu [cal]
L0 długość części spręŜyny tworzonej zwojami w stanie luźnym, ogólnie [cal]
M skręt dla spręŜyny, ogólnie [funt stopa]
t podziałka uzwojenia w stanie luźnym [cal]
ρ
ϕ
napręŜenie zginające materiału spręŜyny, ogólnie [psi]
σ
σA dopuszczalne napręŜenie zginające materiału spręŜyny [psi]
ϕh ugięcie kątowe ramienia roboczego dla całkowicie obciąŜonej spręŜyny [st.]
Materiał
Moduł spręŜystości w napięciu w jednostkach metrycznych
Materiał drutu spręŜyn skrętowych E [MPa]
Drut patentowy ciągniony ze stali węglowej 20,5 104
Drut utwardzony cieplnie ze stali węglowej 20 104
Drut obrobiony cieplnie lub wyŜarzony ze stali stopowej (zwłaszcza Si-Cr, Mn-Cr, Mn-Cr-V) 20 104
Drut utwardzony przez ciągnienie ze stali austenitycznej chromowo-niklowej odpornej na korozję 17,5 104
Drut utwardzony przez ciągnienie z brązu cynowego 10,5 104
Drut utwardzony przez ciągnienie z mosiądzu 8,5 104
Moduł spręŜystości w napięciu w jednostkach angielskich

Materiał drutu spręŜyn skrętowych E [psi]
Stal nierdzewna 17-7PH 29.500.000
Obliczenia i kreatory mechanizmów przekładni
Tematy w tej sekcji
Kreator przekładni zębatych czołowych

Kreator stoŜkowych kół zębatych
Kreator przekładni ślimakowych
Obliczanie hamulca
Kreator łańcuchów rolkowych
Przekładnie pasowe
Kreator krzywki
Obliczenia śruby napędowej
Kreator przekładni zębatych czołowych
Tematy w tej sekcji
Obliczenia geometryczne
Obliczenia proporcji wytrzymałościowych
Obliczenia wytrzymałościowe
Tematy w tej sekcji
Podstawowe obliczenia geometryczne
Projekt modułu i liczby zębów
Projektowanie liczb zębów
Obliczenia kąta pochylenia linii zęba
Obliczenia korekcji całkowitej
Rozkład korekcji jednostek dla pojedynczej przekładni
Obliczenia maksymalnego zaokrąglenia stóp zębów

Dane wejściowe
Typ przekładni - wewnętrzne lub zewnętrzne koło
PrzełoŜenie i numery zębów
Kąt nacisku (kąt profilu narzędzia)α
Kąt pochylenia linii zęba β
Moduł m (dla obliczeń metrycznych)
Podział średnicowy P (w jednostkach angielskich)
Uwaga Moduł i podział średnicowy są wartościami odwrotnymi.
Jednostkowa wysokość głowy zęba a*
Luz jednostkowy c*
Zaokrąglenie wysokości stopy zęba rf*
Szerokości koła zębatego b1, b2
Korekcje jednostkowe x1, x2
Uwaga Dla przekładni wewnętrznych znak przeciwny dla korekcji jednostkowych uŜywany jest w następujących wzorach.
Zestawienie korekcji jednostkowej Σx = x1 + x2
Pomocnicze obliczenia geometryczne

Rozkład korekcji jednostkowych dla pojedynczego koła
Projekt liczby zębów
Projekt zgodnie z obliczeniami wytrzymałości
Obliczenie całkowitej korekcji
Projekt szerokości przekładni zębatej
Parametry obliczane
Numer przekładki
dla i > 1
u=i
dla i < 1
u=1/i
Moduł czołowy

Podziałka normalna
p=πm
Podziałka osiowa
pt = π mt
Podziałka podstawowa
ptB = pt cos αt
Kąt pochylenia linii zęba na walcu podstawowym
sin βb = sin β cos α
Kąt osiowego nacisku
Roboczy kąt zazębienia
Roboczy kąt osiowego nacisku
Średnica podziałowa
d1,2 = z1,2 mt
Średnica koła podstawowego
db1,2 = d1,2 cos αt
Teoretyczna odległość między środkami
Rzeczywista odległość między środkami
Współczynnik zasilania/obniŜanie głowy zęba
Średnica zewnętrzna
da1,2 = d1,2 + 2m (a* + x1,2 - ∆y)

- dla przekładni wewnętrznej wykonywana równieŜ jest kontrola
powierzchni przylegania współpracujących części
dla km > 0 realizowane jest to przez obniŜanie głowy zęba da2=da2 -
2km
Średnica podstawy zęba
df1,2 = d1,2 - 2m (a* + c* - x1,2)
Robocza średnica podziałowa
Pozorna liczba zębów
Pozorna średnica podziałowa
dn1,2 = zv1,2 m
Pozorna średnica koła podstawowego
dbn1,2 = dn1,2 cos(α)
Pozorna średnica zewnętrzna
dan1,2 = dn1,2 + da1,2 – d1,2
Grubość zęba (mierzona zwykle na średnicy podziałowej)
s1,2 = p/2 + 2mx1,2 tg α

Szerokość zęba na cięciwie (mierzona normalnie)
sc1,2 = s1,2 cos 2α
Wysokość głowy zęba ponad cięciwą
Jednostkowa szerokość głowy zęba (mierzona normalnie)
gdzie:
Szerokość robocza przekładni
bw = min( b1, b2)
Szerokość względna
Współczynnik czasu trwania zazębienia
εγ = εα + εβ
Współczynnik czasu trwania zazębienia profilu
(znak minus dotyczy wewnętrznej przekładni)

Minimalna poprawka bez zwęŜania
gdzie:
a0* = a* + c* - rf*(1 - sin α)
Minimalna poprawka bez podcięcia
Minimalna poprawka bez dopuszczalnego podcięcia
Sprawdzanie wymiaru na cięciwie
W1,2 = ((zw - 0.5) π + z1,2 inv αt) m cos α) + 2 x1,2 m sin α

gdzie:
zw jest numerem zęba, przez który wykonywany jest pomiar
Sprawdzanie wielkości przez wałeczki/kulki
- dla parzystej liczby zębów

M1,2 = Ds1,2 + dM
- dla nieparzystej liczby zębów
M1,2 = Ds1,2 cos(90 / z1,2) + dM
gdzie:
dM średnica drutu (kulki)
średnica środkowego okręgu drutu
kąt działania drutu (kulki)

Moduł dla zazębienia zewnętrznego
Moduł dla zazębienia wewnętrznego
Liczba zębów
Znak minus (-) dotyczy wewnętrznego zazębienia.
Pozostałe parametry są obliczane w punkcie Podstawowe obliczenia geometryczne.
Projektowanie liczb zębów
Znak minus (-) dotyczy wewnętrznej przekładni.
Obliczenia korekcji całkowitej
Kąt osiowego nacisku
Roboczy kąt osiowego nacisku
Jednostkowa korekcja sumaryczna

Przez uŜytkownika
UŜytkownik wprowadza x1, x2.
W przełoŜeniu przekładni
W odwrotności przełoŜenia przekładni
Z kompensacją względnych poślizgów

iteracja równań nieliniowych
metoda Merrita
Jednostkowe zaokrąglenie stopy zęba
Wartości wejściowe:
Moc wejściowa P1
Prędkość wejściowa n1
Współczynnik przekładni i
Sprawność przekładni η
Obliczone wartości
Moc wyjściowa: P2 = P1 η
Prędkość wyjściowa:
Jednostki metryczne
Moment wejściowy:
Siła styczna/obwodowa:
Prędkość obwodowa:
Prędkość rezonansu:
Jednostki ANSI (jednostki angielskie)
Moment wejściowy:
Prędkość obwodowa:
Prędkość rezonansu:
Moment wyjściowy
Mk2 = Mk1 i η

Siła promieniowa
Fr = Ft tg αtw
Siła osiowa
Fa = Ft tg β
Siła normalna
Tematy w tej sekcji
Obliczenia wytrzymałościowe według Bacha
Obliczenia wytrzymałościowe metodą Merrita
Obliczenia wytrzymałościowe według CSN 01 4686, ISO 6336 i DIN 3990
Obliczenia wytrzymałościowe według ANSI/AGMA 2001-D04:2005
Obliczenia wytrzymałościowe według starszego systemu ANSI
Oparte na obliczeniach belek o ustalonych zakończeniach i zakładające, Ŝe całkowita siła obwodowa moŜe być przenoszona tylko przez jeden ząb.
Dopuszczalne obciąŜenie
Fwszystkie = π c b m ≥ Ft
gdzie:
c = 0,065 σAb dopuszczalne napręŜenie zęba przy zginaniu [MPa, psi]

σAb dopuszczalne napręŜenie przy zginaniu (właściwość materiału)
b szerokość zęba przekładni
m moduł
Ft siła obwodowa działająca na przekładnię
Współczynnik bezpieczeństwa
S = Fwszystkie / Ft
Oparte na obliczeniach belki o ustalonych zakończeniach. Zakładają, Ŝe całkowita siła obwodowa moŜe być przenoszona tylko przez jeden ząb.
Fwszystkie = π cmin bw m µ ≥ Ft
gdzie:
cmin = min (cb, cc) minimalne dopuszczalne napręŜenie zęba

bw robocza szerokość zęba łoŜyska
m moduł
współczynnik zaleŜności od stopnia dokładności (wartość tabeli)
µ
Ft siła obwodowa działająca na zęby

S = Fwszystkie / Ft
Współczynnik zginania
gdzie:
σAb dopuszczalne napręŜenie zginające (właściwość materiału)

rb współczynnik prędkości zginania (wartość tabeli)
yb współczynnik kształtu zginania (wartość tabeli)
Współczynnik styku
gdzie:
σAc dopuszczalne napręŜenie w styku (właściwość materiału)

rc współczynnik nacisku prędkości (wartość tabeli)
yc współczynnik nacisku kształtu (wartość tabeli)
współczynnik wielkości
Oparte na obliczeniach belki o ustalonych zakończeniach. Uwzględniają większość czynników.
Zmęczenie stykowe
gdzie:
σHlim stykowa wytrzymałość zmęczeniowa (właściwość materiału)

Ft siła styczna działająca na zęby
bw robocza szerokość wieńca
d1 średnica podziałowa zębnika
Styk przy obciąŜeniu jednorazowym
gdzie:
σHPmax dopuszczalne napręŜenie stykowe

KAS współczynnik przeciąŜenia jednorazowego
Zmęczenie zginające
gdzie:
σFlim granica zmęczenia dla zginania (właściwość materiału)

bwF1,2 = min (b1,2, bw + 2m) szerokość zęba dla zginania
Zginanie przy obciąŜeniu jednorazowym
gdzie:
σFPmax dopuszczalne napręŜenie zginające
Obliczenia współczynników

ZN ... współczynnik trwałości (dla styku)
1 ≤ ZN ≤ 1,3 dla stali azotowanych
1 ≤ ZN ≤ 1,6 dla pozostałych stali
NHlim podstawowa liczba cykli obciąŜenia dla styku (właściwość materiału)

NK1,2 = 60 Lh n1,2 wymagana liczba cykli obciąŜenia (prędkość)
YN ... współczynnik trwałości (dla zginania)
1 ≤ YN ≤ 1.,6 dla stali azotowanych
1 ≤ YN ≤ 2,5 dla pozostałych stali
NFlim podstawowa liczba cykli obciąŜenia dla zginania (właściwość materiału)

ZL ... współczynnik smarowania
DIN i ISO:
ZL = CZL + 4 (1 - CZL) 0,158
CZL = σHlim / 4375 + 0,6357
dla σHlim < 850 Mpa CZL = 0,83
dla σHlim < 1200 Mpa CZL = 0,91
ZR ... współczynnik chropowatości
ZV ... współczynnik prędkości
CSN:
Zv = 0,95 + 0,08 log v
ISO i DIN:
CZV = CZL + 0,02
ZE ... współczynnik spręŜystości
gdzie:
współczynnik Poissona (właściwość materiału)

µ
E moduł spręŜystości (właściwość materiału)
ZH ... współczynnik współpracujących zębów
ZB ... współczynnik zazębienia jednoparowego
dla εβ ≥ 1 lub wewnętrznej przekładni:

ZB1,2 = 1
dla εβ = 0:
dla εβ < 1:
ZB1,2 = ZB0 - εb (ZB0 - 1)
gdzie:
ZB0 = ZB1,2 obliczono dla εβ = 0
Zε ... współczynnik liczby przyporu
dla εβ = 0:
dla εβ < 1:

dla εβ≥ 1:
Yε ... współczynnik liczby przyporu (dla zginania)
CSN:
dla εβ < 1:
dla εβ≥ 1:
ISO i DIN:
Zβ ... współczynnik kąta pochylenia zęba (dla styku)
CSN:
Zβ = 1
ISO i DIN:
Yβ ... współczynnik kąta pochylenia zęba (dla zginania)
CSN:
Yβmin = 1 - 0,25 εβ ≥ 0,75
ISO i DIN:
dla εβ > 1 zastosowano εβ = 1

dla β > 30° zastosowano β = 30°
Zx ... współczynnik wielkości (dla styku)
Yx ... współczynnik wielkości (dla zginania)
ZW ... współczynnik twardości roboczej
YFa ... współczynnik kształtu
gdzie:
hFa ramię zginające siły działającej na zakończenie zęba

sFn grubość niebezpiecznego przekroju podstawy zęba koła pomocniczego
αFan kąt zginania na końcu prostego zęba koła pomocniczego
YSa ... współczynnik korekcyjny napręŜenia
YSa = (1,2 + 0,13 La) qsexp
YSag ... współczynnik szlifowania karbów

Yδ... współczynnik wraŜliwości na działanie karbu (zaleŜy od materiału i promienia krzywizny przekształcenia stopy zęba)
YR ... współczynnik powierzchni stopy zęba
KH ... współczynnik dodatkowego obciąŜenia (dla styku)
KH = KA KHv KHb KHa
KF ... współczynnik dodatkowego obciąŜenia (dla zginania)
KF = KA KFv KFb KFa
KA ... współczynnik uŜytkowy (zewnętrznych sił dynamicznych)
KHv ... współczynnik uŜytkowy (wewnętrznych sił dynamicznych) dla styku
KHv ... współczynnik uŜytkowy (wewnętrznych sił dynamicznych) dla zginania
dla CSN:
przy KA Ft / bw < 150, uwzględniając KA Ft / bw = 150
dla ISO i DIN:
przy KA Ft / bw < 100, uwzględniając KA Ft / bw = 100

gdzie: KP, KQ ... wartości tabeli
KHβ ... współczynnik obciąŜenia podłuŜnego (dla styku)
dla CSN:
gdzie:
c = 0,4 koła z utwardzanymi bokami zęba

c = 0,3 nieutwardzane koła zębate
fky = | fsh1 + fsh2 | + fkZ - yβ
fb, fx, fy ... tolerancja zębów

yβ ... wartość tabeli
dla ISO i DIN:
dla
w innym przypadku ( < 1):
Fβy = Fβx χβ
dla kół z utwardzanymi bokami zębów χβ = 0,85
dla pozostałych
Fβx = 1.33 fsh + fma
q' = 0,04723 + 0,15551/zv1 + 0,25791/zv2 - 0,00635 x1 - 0,11654 x1/zv1 - 0,00193 x2 - 0,24188 x2/zv2 + 0,00529 x12 + 0,00182 x22
dla Ft KA / bw < 100 wartości te są interpolowane

0,25
dla ISO c' = c' [(Ft KA / bw ) / 100]
dla DIN c' = c' (Ft KA / bw ) / 100
CM = 0,8

CR = 1 dla stałych przekładni

CB = [1 + 0,5 (1,2 - hf /m)] [1 - 0,02 (20° - α)]
Estal = 206 000
cγ = c' (0,75 εα + 0,25)
A, B ... wartości tabeli zaleŜne od rozmieszczenia kół zębatych, wałków i łoŜysk
KFβ ... współczynnik obciąŜenia podłuŜnego (dla zginania)
KFβ = (KHβ)NF
gdzie:
h = 2 m/εα przekładnia zębata czołowa

h=2m przekładnia zębata skośna
KFa współczynnik obciąŜenia poprzecznego (dla zginania)
dla εγ < 2:
dlaεγ > 2:
przy KA Ft / bw < 100 uwzględniając KA Ft / bw = 100
wartości graniczne:
dla CSN: 1 ≤ KFα ≤ εγ
KHα ... współczynnik obciąŜenia poprzecznego (dla styku)
dla CSN:
KHα = 1 dla zęba prostego
KHα = KFα dla zęba pochyłego
DIN i ISO:
KHα = KFα
dla wartości granicznych:
Współczynnik bezpieczeństwa zmęczenia stykowego
gdzie:
sac dopuszczalna liczba napręŜeń stykowych (właściwość materiału)

dw1 robocza średnica podziałowa zębnika
bw robocza szerokość zęba
Współczynnik bezpieczeństwa dla zmęczenia zginającego

gdzie:
sprzy dopuszczalne napręŜenie zginające

Pt czołowy podział średnicowy
bwF1,2 = min (b1,2, bw + 2m) robocza szerokość zęba
gdzie:
µ
I współczynnik geometrii dla odporności na wŜery
ZN współczynnik okresowości napręŜenia dla odporności na wŜery
CH współczynnik twardości
Ko współczynnik przeciąŜenia
Kv współczynnik wewnętrznych sił dynamicznych
Ks współczynnik wielkości
Km współczynnik rozkładu obciąŜenia
Km = 1 + Cmc (Cpf Cpm + Cma Ce)
Cmc - współczynnik korekcyjny skoku
Cpf - współczynnik proporcji zębnika
Cma - współczynnik ustawienia zazębienia
Ce - współczynnik korekcyjny ustawienia zazębienia
J współczynnik geometrii dla wytrzymałości na zginanie
YN współczynnik okresowości napręŜenia dla wytrzymałości na zginanie
Ya współczynnik obciąŜenia odwrotnego
Cf współczynnik jakości powierzchni
KR współczynnik niezawodności
KT współczynnik temperatury
KB współczynnik grubości wieńca
Tematy w tej sekcji
Współczynnik osadzenia Km
Współczynnik powierzchni Cs
Współczynnik geometrii J
Współczynnik dynamiczny Kv

gdzie:
Sfe stykowa wytrzymałość zmęczeniowa (właściwość materiału)

d1 średnica podziałowa zębnika
Współczynnik bezpieczeństwa dla zmęczenia przy zginaniu
gdzie:
Sn granica zmęczenia dla zginania (właściwość materiału)

P podział średnicowy (wartość odwrotna modułu)
gdzie:

µ
m moduł
l współczynnik geometrii
CLi współczynnik trwałości
CR współczynnik niezawodności
Kv współczynnik wewnętrznych sił dynamicznych

Ko Współczynnik przeciąŜenia
Km współczynnik osadzenia
J współczynnik geometrii
CG współczynnik pochylenia
CG = 1 dla P > 5
CG = 0,85 dla P ≤ 5
CS współczynnik powierzchni
kr współczynnik niezawodności
kt współczynnik temperatury
kms średni współczynnik obciąŜenia
Cecha podpory Szerokość wieńca (cale)
0 do 2 6 9 16 i więcej
Dokładne osadzenie, małe 0,3 0,4 1,5 1,8

luzy łoŜyska, minimalne
odchylenie, precyzyjne
przekładnie zębate
Mniej sztywne mocowanie, 1,6 1,7 1,8 2,2

mniej dokładne przekładnie
zębate, styk przez cały
wieniec
Takie dokładność i ponad 2,2

mocowanie, aby styk był

mniejszy od całego wieńca
Zmniejszenie wytrzymałości zmęczeniowej ze względu na wykończenie powierzchni (części stalowe).
Twardość (HB)
Wytrzymałość na rozciąganie Su (ksi)
gdzie:
A - Lustrzane-polerowane.
B - Dokładne lub polerowane komercyjnie.
C - Maszynowe lub ciągnione na zimno.
D - Walcowane na gorąco.
E - Kute.
F - Skorodowane w wodzie wodociągowej.
G - Skorodowane w wodzie morskiej.
Dla standardowych przekładni zębatych czołowych (bazujących na promieniu zaokrąglenia zęba = 0,35/P) z AGMA Information Sheet 225.01.
Liczba zębów w kole zębatym współpracującym
Liczba zębów, N (a) 20 stopni na całej długości
gdzie:

A - ObciąŜenie przyłoŜone w najwyŜszym punkcie styku jednego zęba (z podziałem).

ObciąŜenie przyłoŜone na wierzchołku zęba (bez podziału).
Liczba zębów w kole zębatym współpracującym
Liczba zębów, N (b) 25 stopni na całej długości
A - ObciąŜenie przyłoŜone w najwyŜszym punkcie styku jednego zęba (z podziałem).

ObciąŜenie przyłoŜone na wierzchołku zęba (bez podziału).
Współczynnik dynamiczny Kv
V, Prędkość linii podziałowej (stopa/min)
gdzie:
-A - Dokładność wysoka, wiórkowane i szlifowane
A-B - Dokładne, wiórkowane i szlifowane.
C-D - Frezarki, frezy korekcyjne.
D-E - Frezarki, frezy kształtowe.
Kreator stoŜkowych kół zębatych
Tematy w tej sekcji

Tematy w tej sekcji
Dane wejściowe
Typ przekładni - według połoŜenia podstawy i głowy stoŜka
Kąt nacisku (kąt profilu narzędzia)αt
Kąt pochylenia zębów βm
Kąt osi Σ
Moduł czołowy na stoŜku zewnętrznym met (dla obliczeń metrycznych)
Czołowy podział średnicowy na stoŜku zewnętrznym Pet (dla jednostek angielskich)
Uwaga Moduł i podział średnicowy są wartościami odwrotnymi.
Jednostkowa wysokość głowy zęba ha
Luz jednostkowy c*
Szerokości wieńca b1, b2
Korekcja jednostkowa x = x1 = - x2
Zmiana jednostki grubości zęba xt = xt1 = - xt2
Rozkład korekcji jednostkowych dla pojedynczego koła
Projekt zgodnie z obliczeniami wytrzymałości
Projekt szerokości wieńca koła zębatego
Parametry obliczane

Normalny kąt nacisku w płaszczyźnie środkowej
tg αnm = tg αt cos βm
Kąt pochylenia
Zewnętrzna średnica podziałowa
de1,2 = met z1,2
Zewnętrzna długość krawędzi powierzchni na stoŜku podziałowym
Długość krawędzi powierzchni na stoŜku środkowym
Rm = Re - 0,5 b
Względna szerokość wieńca
Moduł czołowy na stoŜku środkowym
Moduł normalny na stoŜku środkowym
mmn = mmt cos βm
Średnia średnica podziałowa
dm1,2 = mmt z1,2
Zastępcza liczba zębów
RównowaŜna średnica podziałowa
RównowaŜna średnica podstawowa
dvb1,2 = dv1,2 cos αt
RównowaŜna średnica zewnętrzna
dva1,2 = dv1,2 + 2 hae1,2 mmt / met
RównowaŜna odległość osi
av = 0,5 (dv1 + dv2)
Pozorne przełoŜenie przekładni

Pozorna liczba zębów
Pozorna średnica podziałowa
Pozorna średnica podstawowa
dbn1,2 = dn1,2 cos αt
Pozorna średnica zewnętrzna
dan1,2 = dn1,2 + 2 hae1,2 mmt / met
Pozorny kąt pochylenia zęba na walcu podstawowym
sin βb = sin βm cos αnm
Pozorna odległość osi
an = 0,5 (dn1 + dn2)
Redukcja wysokości podstawy zęba
k1,2 = 0,02 (17 - zn1,2)

dla k > 0 wykonano skrócenie wysokości podstawy zęba
Wysokość głowy zęba
hae1,2 = met (ha* + x1,2 - k1,2)
Wysokość podstawy zęba
hfe1,2 = met (ha* + c* - x1,2)
Średnica zewnętrzna
dae1,2 = de1,2 + 2hae1,2 cos δ1,2
Średnica podstawy zęba
dfe1,2 = de1,2 - 2hfe1,2 cos δ1,2)
Zewnętrzna średnica koła wierzchołków
dai1,2 = dae1,2 (1 - ψR)
Odległość wierzchołków
A1,2 = Re cos δ1,2 - hae1,2 sin δ1,2
Zewnętrzny kąt ukosu
Kąt stoŜka dna wrębów
Grubość zęba (mierzona zwykle na średnicy podziałowej)
Pomiarowa szerokość wieńca (normalna)
ske1,2 = se1,2 cos2 αt
Wysokość głowy zęba ponad cięciwą
Jednostkowa szerokość głowy zęba (mierzona normalnie)
gdzie:

Szerokość robocza przekładni
bw = b
εγ = εα + εβ
Minimalna poprawka bez zwęŜania
gdzie:
ha0* = ha* + c* - rf* (1 - sin αt)
Kąt pochylenia przy dnie wrębu
sinβe = sinβm Rm/Re
Poprzeczny kąt nacisku przy dnie wrębu
tanαne = tanαt cosβe
Przez uŜytkownika
UŜytkownik wprowadza x, xt
Według DIN
Według Merrita
x = 0,02 . (30 - zvn1)
ZłoŜone
gdzie:
a, b są stałymi zaleŜnymi od kąta pochylenia linii zęba
Z kompensacją względnych poślizgów, taką jak iteracja równań nieliniowych

Zastosowane obliczenia
Jednostkowe zaokrąglenie podstawy zęba
Moc wejściowa P1
Sprawność przekładni η
Obliczone wartości
Moc wyjściowa: P2 = P1 η
Jednostki metryczne
Moment wejściowy
Siła styczna/obwodowa
Prędkość
Prędkość obwodowa
Prędkość rezonansu
Jednostki ANSI (jednostki angielskie)
Moment wejściowy
Prędkość
Prędkość obwodowa
Prędkość rezonansu
Moment wyjściowy
T2 = T1 i η

Siła promieniowa
Siła osiowa
Siła normalna
Tematy w tej sekcji
Oparte na obliczeniach belki o ustalonych zakończeniach. Zakładają, Ŝe całkowita siła obwodowa moŜe być przenoszona tylko przez jeden ząb.
Fwszystkie = π c b men ξ men ≥ Ft
gdzie:
c = 0,065 σAb dopuszczalne napręŜenie zginające zęba [MPa, psi]

b szerokość zęba przekładni
men moduł normalny przy dnie wrębu (odrotność wartości normalnego podziału średnicowego przy dnie
wrębu)
współczynnik szerokości
gdzie:
K = 1,4 dla prostych zębów, 1,25 dla skośnych zębów
Ft siła obwodowa działająca na przekładnię
S = Fwszystkie / Ft

Oparte na obliczeniach belki o ustalonych zakończeniach. Zakładają, Ŝe całkowita siła obwodowa moŜe być przenoszona tylko przez jeden ząb. Dodaje
dodatkową kontrolę styku.
Fwszystkie = π cmin bw ξ men µ ≥ Ft
gdzie:
cmin = min (cb, cc) minimalne dopuszczalne napręŜenie zęba

men moduł normalny przy dnie wrębu (odrotność wartości normalnego podziału średnicowego przy dnie
wrębu)
współczynnik zaleŜności od stopnia dokładności (właściwość materiału)
µ
Ft siła obwodowa działająca na zęby
współczynnik szerokości
gdzie:
K = 1,4 dla prostych zębów, 1,25 dla skośnych zębów
S = Fwszystkie / Ft
Współczynnik zginania
gdzie:

rb współczynnik prędkości zginania (wartość tabeli)
yb współczynnik zginania kształtu (wartość tabeli)
Współczynnik styku
gdzie:
σAc dopuszczalne napręŜenie w styku (właściwość materiału)

rc współczynnik nacisku prędkości (właściwość materiału)
yc współczynnik nacisku kształtu (właściwość materiału)
współczynnik wielkości
Oparte na obliczeniach belki o ustalonych zakończeniach. Uwzględniają większość czynników. Dostępne tylko dla jednostek metrycznych.
Zmęczenie stykowe
gdzie:
σHlim Podstawowa liczba cykli obciąŜenia dla styku (właściwość materiału)

Styk przy obciąŜeniu jednorazowym
gdzie:

σHPmax stykowa wytrzymałość zmęczeniowa (właściwość materiału)

KAS współczynnik przeciąŜenia jednorazowego
Zmęczenie przy zginaniu
gdzie:
σFlim granica zmęczenia dla zginania (właściwość materiału)

bwF1,2 = b szerokość zęba dla zginania
Zginanie przy obciąŜeniu jednorazowym
gdzie:
σFPmax dopuszczalne napręŜenie zginające w stopie zęba (właściwość materiału)
ZN ... współczynnik trwałości (dla styku)
1 ≤ ZN ≤ 1,3 dla stali azotowanych
1 ≤ ZN ≤ 1,6 dla pozostałych stali
gdzie:
NHlim Podstawowa liczba cykli obciąŜenia dla styku (właściwość materiału)

YN ... współczynnik trwałości (dla zginania)
1 ≤ ZY ≤ 1,6 dla stali azotowanych
1 ≤ ZY ≤ 2,5 dla pozostałych stali
gdzie:
NFlim Podstawowa liczba cykli obciąŜenia dla zginania (właściwość materiału)

ZL ... współczynnik smarowania
DIN i ISO:
ZL = CZL + 4 (1 - CZL) 0,158
pro σHlim < 850 Mpa CZL = 0,83
pro σHlim < 1200 Mpa CZL = 0,91
ZR ... współczynnik chropowatości
ZV ... współczynnik prędkości
CSN Zv = 0,95 + 0,08 log v

ISO i DIN:
CZV = CZL + 0,02
ZE ... współczynnik spręŜystości
gdzie:
współczynnik Poissona (wartość materiału)

µ
E moduł spręŜystości (wartość materiału)
ZH ... współczynnik współpracujących zębów

ZB ... współczynnik zazębienia jednoparowego
dla εβ ≥ 1 lub wewnętrznej przekładni:

ZB1,2 = 1
dla εβ = 0:
dla εβ≥ 1:
ZB1,2 = ZB0 - εβ(ZB0 - 1)
gdzie: ZB0 = ZB1,2 dla εβ = 0
Zε ... współczynnik liczby przyporu (dla styku)
dla εβ = 0:
dla εβ < 1:
dla εβ≥ 1:
Yε ... współczynnik liczby przyporu (dla zginania)
CSN: dla εβ < 1:
CSN: dla εβ≥ 1:
DIN i ISO:
Zβ ... kąt nachylenia zębów (dla styku)
Yβ ... współczynnik kąta nachylenia zębów (dla zginania)
CSN:
Yβmin = 1 - 0,25 εβ ≥ 0,75
DIN i ISO
dla εβ > 1 zastosowano εβ = 1
dla β > 30 st. zastosowano β = 30 st.
Zx ... współczynnik wielkości (dla styku)
Yx ... współczynnik wielkości (dla zginania)
YFa ... współczynnik kształtu
gdzie:
hFa ramię zginające siły działającej na zakończenie zęba

sFn grubość niebezpiecznego przekroju podstawy zęba koła pomocniczego
αFan kąt zginania na końcu prostego zęba koła pomocniczego
YSa... spiętrzenia napręŜeń przy zazębieniu przy końcu zęba (funkcja regresji)
YSa = (1,2 + 0,13 La) qsexp
YSag ... współczynnik dodatkowego karbu w podstawie zębów

Yδ... współczynnik wraŜliwości na działanie karbu (zaleŜy od materiału i promienia krzywizny przekształcenia stopy zęba)
YR ... współczynnik powierzchni stopy zęba
KH ... współczynnik dodatkowego obciąŜenia (dla styku)
KH = KA KHv KHb KHa
KF ... współczynnik dodatkowego obciąŜenia (dla zginania)
KF = KA KFv KFb KFa
KA ... współczynnik uŜytkowy (zewnętrznych sił dynamicznych)
KHv ... współczynnik uŜytkowy (wewnętrznych sił dynamicznych) dla styku
KHv ... współczynnik uŜytkowy (wewnętrznych sił dynamicznych) dla zginania
dla CSN: przy KA Ft / b w < 150 uwzględniając KA Ft / bw = 150

dla DIN i ISO: przy KA Ft / b w < 100 uwzględniając KA Ft / bw = 100
gdzie: KP, KQ ... wartości tabeli
KHβ ... współczynnik obciąŜenia podłuŜnego (dla styku)
dla CSN:
gdzie:
c = 0,4 koła z utwardzanymi bokami zęba

c = 0,3 nie utwardzane koła zębate
fky = | fsh1 + fsh2 | + fkZ - yβ
fb, fx, fy ... tolerancja zębów

yβ ... wartość tabeli
q' = 0,04723 + 0,15551/zv1 + 0,25791/zv2 - 0,00635 x1 - 0,11654 x1/zv1 - 0,00193 x2 - 0,24188 x2/zv2 + 0,00529 x12 + 0,00182 x22
CM = 0,8
CR = 1 dla stałych przekładni
CB = [1 + 0.5 (1,2 - hf /m)] [1 - 0,02 (20 st.- α)]
Estal = 206 000
cγ = c' (0,75 εα + 0,25)
A, B ... wartości tabeli zaleŜne od rozmieszczenia kół zębatych, wałków i łoŜysk
KFβ ... współczynnik obciąŜenia podłuŜnego (dla zginania)
CSN:
KFβ = (KHβ)NF
gdzie:

h = 2 m/εα przekładnia zębata czołowa

h=2m przekładnia zębata śrubowa
dla DIN i ISO:
KFβ = KHβ
KFa współczynnik obciąŜenia poprzecznego (dla zginania)
dla εγ < 2:
dlaεγ > 2:
przy KA Ft / bw < 100 uwzględniając KA Ft / bw = 100
dla CSN: 1 ≤ KFα ≤ εγ
dla DIN i ISO:
KHα ... współczynnik obciąŜenia poprzecznego (dla styku)
dla CSN: KHα = 1 dla zęba prostego

KHα = KFα dla zęba pochyłego
dla DIN i ISO: KHα = KFα
gdzie:
sac Dopuszczalne napręŜenie stykowe (właściwość materiału)

dm1 średnica podziałowa w płaszczyźnie środkowej
gdzie:
sprzy dopuszczalne napręŜenie zginające

Pmt czołowy podział średnicowy w płaszczyźnie środkowej
bwF1,2 = min (b1,2, bw + 2m) robocza szerokość zęba
gdzie:

µ


I współczynnik geometrii dla odporności na wŜery
ZN współczynnik okresowości napręŜenia dla odporności na wŜery
CH współczynnik twardości
Ko współczynnik przeciąŜenia
Kv współczynnik wielkości
Ks współczynnik okresowości napręŜenia dla odporności na wŜery
Km współczynnik rozkładu obciąŜenia
Km = 1 + Cmc (Cpf Cpm + Cma Ce)
Cmc - współczynnik korekcyjny skoku
Cpf - współczynnik proporcji zębnika
Cma - współczynnik ustawienia zazębienia
Ce - współczynnik korekcyjny ustawienia zazębienia
J współczynnik geometrii dla wytrzymałości na zginanie
YN współczynnik okresowości napręŜenia dla wytrzymałości na zginanie
Ya czynnik zmienny
Cf współczynnik jakości powierzchni
KR współczynnik niezawodności
KT współczynnik temperatury
KB współczynnik grubości wieńca
Tematy w tej sekcji
Współczynnik geometrii I
Współczynnik prędkości Kv
Oparte na obliczeniach belki o ustalonych zakończeniach. Uwzględniają większość czynników. Dostępne tylko dla jednostek angielskich.
gdzie:
Sfe stykowa wytrzymałość zmęczeniowa (właściwość materiału)

gdzie:
sn granica zmęczenia dla zginania (właściwość materiału)

gdzie:

µ
I współczynnik geometrii
CLi współczynnik trwałości

Pet czołowy podział średnicowy (współczynnik odwrotności modułu czołowego)
CR współczynnik niezawodności
Kv współczynnik prędkości
Ko Współczynnik przeciąŜenia
Km współczynnik osadzenia
J współczynnik geometrii
CG współczynnik pochylenia
CG = 1 CG = 1 dla P > 5
CS współczynnik powierzchni
kr współczynnik niezawodności
kt temperatura
kms średni współczynnik obciąŜenia
Typ osadzenia Sztywność osadzenia

Maksimum Zwykła
Oba koła rozstawione 1,0 1,25
Jedno koło rozstawione; drugie 1,1 1,4

łoŜyskowane jednostronnie
Oba koła łoŜyskowane 1,25 1,5

jednostronnie
Zmniejszenie wytrzymałości zmęczeniowej ze względu na wykończenie powierzchni (części stalowe).
Twardość (HB)

Wytrzymałość na rozciąganie Su (ksi)
gdzie:
A - Lustrzane-polerowane.
B - Dokładne lub polerowane komercyjnie.
C - Maszynowe lub ciągnione na zimno.
D - Walcowane na gorąco.
E - Kute.
F - Skorodowane w wodzie wodociągowej.
G - Skorodowane w wodzie morskiej.
Dla standardowych kół zębatych czołowych (bazujących na promieniu zaokrąglenia zęba = 0,35/P). Z AGMA Information Sheet 225.01.
Liczba zębów w kole zębatym, dla którego Ŝądany jest współczynnik geometrii
Liczba zębów w kole zębatym współpracującym.

Liczba zębów w kole zębatym, dla którego Ŝądany jest współczynnik geometrii
Liczba zębów w kole zębatym współpracującym.
Współczynnik geometrii I
Współczynniki geometrii, I, dla zazębienia stoŜkowego z zębami prostymi. Kąt przyporu = 20 stopni, kąt osi = 90 stopni. (Z AGMA Information Sheet
215.91).
Liczba zębów w zębniku
Liczba zębów w kole.
Współczynniki geometrii, I, dla przekładni kątowej z kołami o zębach krzywoliniowych. Kąt nacisku = 20 stopni, kąt pochylenia zęba = 35 stopni, kąt osi =
90 stopni.
(Z AGMA Karta informacyjna 215.91)
Liczba zębów w zębniku
Liczba zębów w kole.

Współczynnik prędkości Kv
V, Prędkość linii podziałowej (stopa/min)
gdzie:
-A - Dokładność wysoka, wiórkowane i szlifowane.
A-B - Dokładne, wiórkowane i szlifowane.
C-D - Frezarki, frezy korekcyjne.
D-E - Frezarki, frezy kształtowe.
Kreator przekładni ślimakowych
Tematy w tej sekcji
Tematy w tej sekcji
Projekt modułu, liczby zębów, współczynnika średnicy ślimaka i korekcji
Obliczenia korekcji jednostkowej ślimacznicy
Projekt szerokości wieńca ślimacznicy
Projekt długości ślimaka
Dane wejściowe

Typ zębów - zwykłe lub spiralne
Kąt nacisku (kąt profilu narzędzia)α
Moduł m (Dla ANSI - jednostki angielskie, podaj podziałkę zębów p =πpm)
Jednostkowa wysokość głowy zęba ha*
Luz jednostkowy c*
Szerokości wieńca b1, b2
Jednostkowa korekcja koła ślimakowego x
Wielkość ślimaka moŜna określić korzystając z:
współczynnika średnicy ślimaka q,
... kierunek linii śrubowejγ
średnicy podziałowa d1.

Projekt szerokości wieńca przekładni ślimakowej
Parametry obliczane
Uzębienie zwykłe ZN
Moduł osiowy mn = m
Moduł normalny mx = mn cos γ
Kąt nacisku osiowego αx = a
Normalny kąt nacisku αn = arctg (tg α cos γ)
Kąt nachylenia/wzniosu γ = arcsin z1/q
Zazębienie spiralne ZA
Moduł osiowy mn = mx / cos γ

Moduł normalny mx = m
Kąt nacisku osiowego αn = arctg (tg α cos γ)
Normalny kąt nacisku αx = α
Kąt nachylenia/wzniosu γ = arctan z1/q
Normalna podziałka zębów
pn = π mn
Osiowa podziałka zębów
px = π x
Podstawowa podziałka zębów
pb = px cos αx
Wznios

pz = z1 px
Pozorna/pomocnicza liczba zębów
Kąt pochylenia zębów na walcu podstawowym
sin γb = sin γ cos αn
Średnica cylindryczna podziałowa linii zęba
d1 = q m
Średnica kołowa podziałowa linii zęba koła ślimakowego
d2 = z2 mx
Zewnętrzna średnica cylindryczna ślimacznicy
da1 = d1 + 2mha*
Zewnętrzna średnica kołowa koła ślimakowego
da2 = d2 + 2m (ha* + x)
Cylindryczna średnica koła dna zębów ślimacznicy
df1 = d1 - 2m (ha* + c*)
Kołowa średnica koła dna zębów koła ślimakowego
df2 = d2 - 2m (ha* + c* - x)
Średnica kołowa walcowa (robocza) ślimaka
dw1 = d1 + 2xm
Średnica kołowa walcowa (robocza) koła ślimakowego
dw2 = d2
Kołowa średnica koła dna zębów koła ślimakowego
db2 = d2 cos αx
Odległość osi
Kąt fazowania wieńca koła ślimakowego
Grubość zębów ślimaka w płaszczyźnie normalnej
Grubość zębów koła ślimakowego w płaszczyźnie normalnej
Grubość zębów ślimaka w płaszczyźnie osiowej
sx1 = s1 / cos γ
Grubość zębów koła ślimakowego w płaszczyźnie osiowej
sx2 = s2 / cos γ
Szerokość robocza wieńca
bw = min( b1, b2)
Liczba przyporu
εγ = εα + εβ
gdzie:
Minimalna korekcja zębów koła ślimakowego

gdzie:
ha*0 = ha* + c* - rf* (1 - sin α)

c = 0,3 dla α = 20 stopni
c = 0,2 dla α = 15 stopni
Obliczanie jednostkowych korekcji przekładni ślimakowej dla wszystkich kombinacji modułów i współczynników średnicy przekładni, dla których wynikowa
korekcja zawiera się w przedziale 0,5 do 1.
Projekt szerokości wieńca ślimacznicy
Jednostki metryczne
Jednostki ANSI i jednostki angielskie
Jednostki metryczne

Ślimak napędowy
Moc wejściowa P1
Napędzane koło ślimakowe
Moc wejściowa P2
Obliczone wartości
a) Ślimak napędowy
Prędkość wyjściowa:
b) Napędowe koło ślimakowe Prędkość wyjściowa: n1 = n2 i
Jednostki metryczne
Prędkość obwodowa ślimaka
Prędkość obwodowa ślimaka
Prędkość obwodowa przekładni ślimakowej
Prędkość poślizgu
vk = v1 / cos γ
Współczynnik tarcia w przekładni
Kąt tarcia
tg ρz = µz
a) Ślimak napędowy
Sprawność przekładni:
Moc wyjściowa:
P2 = P1 η
Jednostki metryczne
Moment wejściowy:

Moment wejściowy:
Moment wyjściowy:
T2 = T1 i η
b) Napędowe koło ślimakowe
Sprawność przekładni:
Moc wyjściowa:
P1 = P2 η
Jednostki metryczne
Moment wejściowy:
Moment wejściowy:
Moment wyjściowy:
Siła osiowa
Fa1,2 = Ft2,1
Siła promieniowa
Siła normalna
Tematy w tej sekcji
Obliczenia wytrzymałościowe według CSN 01 4686
Obliczenia wytrzymałościowe według ANSI

Obliczenia wytrzymałościowe według CSN 01 4686
gdzie:
σHlim stykowa wytrzymałość zmęczeniowa (wartość materiału)

gdzie:
σFlim granica zmęczenia dla zginania (wartość materiału)
Kontrola wzrostu temperatury
Bezpieczeństwo przed przegrzaniem: Qod ≥ Pz
gdzie:
Qod = ϑD A k przewodnictwo cieplne w oleju

ϑD = tmax - t0 = 60o dopuszczalny spadek temperatury
A powierzchnia skrzyni biegów, która oddaje ciepło, A≈9 . 10-5 a1.85 dla dobrze oŜebrowanej
obudowy skrzyni biegów
k współczynnik przenoszenia ciepła, k ≈ 6.6.10-3 (1 + 0.4n10.75) dla skrzyni biegów z
wentylatorem i dolnym ślimakiem
Kontrola ugięcia wału ślimakowego
Wypadkowe ugięcie, jeŜeli ślimak jest osadzony symetrycznie i ma długość l = 5.1 b
gdzie:
moment bezwładności
Dopuszczalne ugięcie:
yD ≈ 0,004m wał z utwardzanym ślimakiem
yD ≈ 0,01m wał z cieplnie obrabianym ślimakiem
ZN ... trwałość uŜytkowa (dla styku)
1 ≤ ZN ≤ 1,8
YN ... trwałość uŜytkowa (dla zginania)
1 ≤ ZN ≤ 1,85
NHlim, NFlim ... podstawowa liczba cykli obciąŜenia dla zginania (wartość materiału)
NK1,2 ... wymagana liczba cykli obciąŜenia (prędkość)
NK2 = 60 Lh n2
ZL ... smar
Zv ... prędkość obwodowa

ZE ... właściwości mechaniczne materiału
gdzie:
współczynnik Poissona (wartość materiału)

µ
E moduł spręŜystości (wartość materiału)
ZH ... kształt zębów współpracujących
Zε... długość krzywych styku
Yε ... wpływ profilu zazębienia
dla εβ < 1:
dla εβ≥ 1:
Yβ ... ... kierunek linii śrubowej
gdzie:
Yβ minεβ = 1 - 0,25 ≥ 0,75
YF ... kształt zęba (wartość tabeli)
ZV YF
20 1,98
22 1,93
25 1,95
27 1,8
30 1,76
33 1,7
36 1,62
40 1,55
45 1,48
50 1,45
60 1,4
80 1,34
100 1,3
150 1,27
300 1,24
KH ... dodatkowe obciąŜenia (dla styku)
KH = KA KHv KHβ KHα
KF ... dodatkowe obciąŜenia (dla zginania)
KF = KA KFv KFβ KFα
KA ... zewnętrzne siły dynamiczne
gdzie:
KHv = KFv wartości tabeli

udział obciąŜenia pojedynczego zęba
obciąŜenie nierównomierne zębów wzdłuŜ szerokości (dla styku)
odkształcenie ślimaka (wartość tabeli)

Θ
obciąŜenie nierównomierne zębów wzdłuŜ szerokości (dla zginania)

h=2m
Obliczenia wytrzymałościowe według ANSI
ObciąŜenie dynamiczne
Fd = Ft2 Kv
gdzie:
Ft2 współczynnik Poissona (wartość materiału)

współczynnik siły obwodowej
v2 prędkość obwodowa koła [stopa/min]
Dopuszczalna siła zginająca
Fs = Sn b2 p y ≥ Fd
gdzie:
Sn graniczna wytrzymałość na zginanie (wartość materiału)

b2 szerokość koła
p podziałka koła
y współczynnik kształtu (współczynnik Lewisa)
Dopuszczalna siła docisku
Fw = d2 b2 Kw ≥ Fd
gdzie:
Kw graniczna wytrzymałość stykowa (wartość materiału)

b2 szerokość koła
d2 średnica podziałowa koła
Kontrola wzrostu temperatury
Qmax ≥ Pz
gdzie:
Pz = P (1 - η + 0.3) utrata mocy

Qmax = C A (tmax - t0) / 33000 przewodnictwo cieplne w oleju
tmax - t0 = 120&st.; F dopuszczalny spadek temperatury
A powierzchnia skrzyni biegów, która oddaje ciepło, A ≈ 0.3 a1.7 dla dobrze
oŜebrowanej obudowy skrzyni biegów
C współczynnik przenoszenia ciepła, C ≈ 0.0356 n1 + 20 dla skrzyni biegów z
wentylatorem i dolnym ślimakiem
Obliczanie hamulca
Tematy w tej sekcji
Podstawowe obliczenia
Obliczenia energii
Podstawowe obliczenia

Dane wejściowe
Siła przyłoŜona: F
Średnica zewnętrzna: D
Średnica wewnętrzna: D0 (tylko dla hamulców stoŜkowych i tarczowych)
Szerokość: b
Kąt stoŜka: β (tylko dla hamulców stoŜkowych)
Liczba hamulców (powierzchni hamujących): N
Nacisk hamulca (maksymalny): p (Maks.)
Prędkość nacisku hamulca (maksymalna): p.v (Maks.)
Prędkość początkowa: n0
Prędkość końcowa: n1
Energia początkowa: E, naleŜy sprawdzić w rozdziale Obliczenia energii
Parametry obliczane
Siła tarcia
dla hamulców taśmowych
Ft = F (efα - 1)
dla pozostałych
Ft = Fn f
gdzie:
α Długość wg kąta
f Współczynnik tarcia
Fn Siła normalna
dla hamulców tarczowych:
Fn = F / sin (β)
dla pozostałych:
Fn = F
Obliczenia momentu hamującego
T = 0,5 De Ft
gdzie:
De średnica równowaŜna
dla hamulców stoŜkowych i tarczowych
dla pozostałych De = D
Obliczenia nacisku
gdzie:
A=NbL powierzchnia hamulca

b szerokość
L = 0,5 Ds α długość
kąt
α
Ds przeciętna średnica, dla hamulców stoŜkowych i tarczowych Ds = 0,5 (D +
D0)
dla pozostałych De = D
PobieŜna kontrola nagrzania hamulca
p ≤ p (Max.)
p v ≤ p v (M )
ax.
gdzie:
v = π D n0 / 60 początkowa prędkość obwodowa
Obliczenia czasu hamowania

gdzie:
zredukowany moment bezwładności
prędkość/obroty [rad/s]
Liczba obrotów do zatrzymania
Siła wyjściowa F0
tylko dla hamulców taśmowych:
F0 = F + Ft = F efα
Obliczenia energii
Jest obliczona jako iloczyn energii kinetycznej ruchu i energii rotacji.
gdzie:
m masa hamująca
v prędkość hamującej masy
I moment bezwładności jest miarą tendencji siły do obrócenia bryły, na którą działa wokół osi bezwładności
hamującej masy
obroty/prędkość hamującej masy [rad/s]
ω
Kreator łańcuchów rolkowych
Tematy w tej sekcji
Obliczenia podstawowe
Właściwości projektu geometrii
Obliczenia długości łańcucha
Drgania łańcuchów
Odniesienia i standardy
Konstrukcja łańcucha
Kreator łańcuchów rolkowych słuŜy do projektowania napędów łańcuchów z łańcuchami rolkowymi i łańcuchami tulejkowymi szybkobieŜnymi. Łańcuchy
mogą być pojedyncze lub wielokrotne. Obsługiwane są równieŜ łańcuchy o podwójnej podziałce. Typowe konstrukcje łańcuchów rolkowych i łańcuchów
tulejkowych szybkobieŜnych pokazane zostały na poniŜszym rysunku. Główna róŜnica polega na tym, Ŝe łańcuch tulejkowy szybkobieŜny nie ma rolki.

Komponenty łańcucha tulejkowego szybkobieŜnego Komponenty łańcucha rolkowego

1. płyta zewnętrzna
2. płyta wewnętrzna
3. sworznie łoŜyska
4. tulejkowe
5. rolkowe
Jeśli długość łańcucha stanowi parzystą wielokrotność podziałki, do połączenia dwóch końców łańcucha moŜna uŜyć ogniwa łączącego. Zwykle nośność
łańcucha nie jest ograniczona.
Jeśli długość łańcucha stanowi nieparzystą wielokrotność podziałki, na jednym końcu łańcucha moŜna uŜyć ogniwa przesunięcia. Następnie do połączenia
dwóch końców łańcucha moŜna uŜyć ogniwa łączącego. Ogniwo przesunięcia zwykle zmniejsza nośność łańcucha. Wielkość redukcji zaleŜy od typu i
konstrukcji ogniwa przesunięcia. RozwaŜając zmniejszenie nośności łańcucha, naleŜy zwiększyć współczynnik konstrukcji łańcucha.
NapręŜenie obciąŜenia tętniącego
Łańcuchy w napędach łańcuchów są poddawane obciąŜeniu wynikającemu z okresowych napręŜeń, przez co łańcuch podlega zmęczeniu. Na rysunku
przedstawiono typowy schemat obciąŜenia. Schemat obciąŜenia moŜe wyglądać inaczej dla innych układów napędów.
ZuŜycie
ZuŜycie odgrywa istotne znaczenie w projektowaniu napędów łańcuchów rolkowych. Na łańcuchy rolkowe największy wpływ ma zuŜycie połączeń łańcucha i
zuŜycie kół.
ZuŜycie połączeń łańcucha sprawia, Ŝe łańcuchy rolkowe są trwalsze. WydłuŜenie łańcucha spowodowane zuŜyciem dla kół przeznaczonych dla łańcuchów
rolkowych zgodnie z projektem moŜe wynosić do 3% (1,5% dla łańcuchów o podwójnej podziałce). Kiedy łańcuch wydłuŜy się poza tę wartość, nie będzie
juŜ pasował do kół i system nie będzie działał prawidłowo. Mogą istnieć róŜne kryteria zuŜycia połączeń łańcucha dla duŜych kół lub napędów ze stałą
odległością osi. Jeśli planowana jest wymiana zuŜytego łańcucha, zaleca się równieŜ wymianę kół.
ZuŜycie połączeń łańcucha
Ścieranie kół jest uwaŜane za zmianę kształtu zęba. Zęby zaczynają przyjmować haczykowaty kształt. Dla kół pośredniczących koła łańcuchowe zwykle
ścierają się na dnie wrębu. Gdy wrąb jest wytarty wystarczająco głęboko, rolki łańcucha mogą naciskać na wierzchołki zębów w momencie wchodzenia na
koło pośredniczące i opuszczania go. ZuŜycie koła moŜe być w łańcuchu źródłem obciąŜenia udarowego. Odwrócenie koła na wałku moŜe czasami
przedłuŜyć trwałość startego koła.
ZuŜyte koło napędu łańcucha rolkowego ZuŜyte koło pośredniczące łańcucha rolkowego
Smarowanie
W celu osiągnięcia długiego okresu trwałości łańcucha naleŜy zapewnić dobre smarowanie napędu łańcucha. Efektywne smarowanie polega na
zastosowaniu właściwego smaru w najbardziej potrzebnym miejscu. Głównym problemem jest dostarczenie wystarczającej ilości czystego smaru do
powierzchni łoŜysk sworzni, tulei i rolek.
Smarowanie ręczne:Olej jest obficie stosowany za pomocą pędzla lub wtrysku

przynajmniej raz na kaŜde 8 godzin pracy. Napęd jest zatrzymany, a zasilanie napędu
zablokowane. Objętość i częstotliwość powinny być wystarczające, aby zapobiec
przegrzaniu łańcucha lub wystąpieniu czerwonobrązowego (rdza) odbarwienia na
połączeniach łańcucha.
Smarowanie kroplowe:Olej nieprzerwanie kapie ze smarownicy na górne krawędzie

płyt łączących lub ich boczne części. Objętość i częstotliwość powinny być
wystarczające, aby zapobiec czerwonobrązowemu (rdza) odbarwieniu smaru na
połączeniach łańcucha. Zwykle częstotliwość kapania wynosi od 4 do 20 lub więcej
kropli na minutę. NaleŜy podjąć środki ostroŜności odnośnie zmiany kierunku kropli
wskutek tarcia o powietrze.
Smarowanie zanurzeniowe:Dolny łańcuch jest prowadzony przez miskę olejową

znajdującą się w obudowie napędu. Poziom oleju podczas pracy powinien sięgać do linii
podziałowej łańcucha w jej najniŜszym punkcie.
Smarowanie tarczowe:Łańcuch pracuje powyŜej poziomu oleju. Tarcza pobiera olej z

miski olejowej i osadza go na łańcuchu, zwykle korzystając z przelotu. Wielkość
średnicy tarczy powinna umoŜliwiać osiągnięcie prędkości odpowiedniej do efektywnego
zebrania oleju. WyŜsze prędkości mogą powodować pienienie się i przegrzewanie oleju.
Smarowanie wymuszone:Smar jest zwykle dostarczany przez pompę cyrkulacyjną

zdolną do zaopatrywania napędu łańcucha w nieprzerwany strumień oleju. Olej
powinien być skierowany bezpośrednio na luźny łańcuch i stosowany wewnątrz pętli
łańcucha i równomiernie wzdłuŜ szerokości łańcucha, aby zapewnić smarowanie
wszystkich powierzchni łoŜysk. W razie konieczności moŜna zastosować chłodnicę oleju
i filtr oleju.
Olej smarujący nie powinien być zanieczyszczony, szczególnie jeśli chodzi o cząsteczki szorstkie.
Klasa lepkości oleju do smarowania napędu łańcucha jest zdefiniowana w oparciu o temperaturę otoczenia jako:
Temperatura otoczenia [°C] -5 ≤ t ≤ +5 +5 ≤ t ≤ +25 +25 ≤ t ≤ +45 +45 ≤ t ≤ +70
Klasa lepkości oleju VG 68 (SAE 20) VG 100 (SAE 30) VG 150 (SAE 40) VG 220 (SAE 50)
W następującej tabeli określone zostały zalecane odpowiednie typy smarowania w zaleŜności od rozmiaru i prędkości łańcucha.
gdzie:
A) Zakres smarowania ręcznego. Maksymalna prędkość łańcucha

wynosi
ν = 2,8 p-0,56
B)Zakres smarowania kroplowego. Maksymalna prędkość

łańcucha wynosi
ν = 7 p-0,56
C) Zakres kąpieli olejowej lub smarowania tarczowego.

Maksymalna prędkość łańcucha wynosi

ν = 35 p-0,56
D) Zakres smarowania wymuszonego
Proces zuŜycia połączeń łańcucha podczas cyklu eksploatacji w odniesieniu do jakości smarowania jest przedstawiony na następującym rysunku:
gdzie:
a Łańcuch niesmarowany w brudnym, szorstkim środowisku

b Niedostateczne smarowanie łańcucha
c Łańcuch właściwie smarowany
Zwykle na początku eksploatacji łańcucha następuje szybkie zuŜycie i etap ten jest nazywany zuŜyciem początkowym. ZuŜycie początkowe moŜe być
zminimalizowane poprzez wstępne obciąŜenie łańcucha, co jest stosowane przez niektórych producentów. ObciąŜenie wstępne moŜe zwiększyć trwałość
uŜytkową.
W czasie dalszej eksploatacji zuŜycie połączeń łańcucha następuje wolniej, co jest uwaŜane jako zuŜycie normalne. Jeśli łańcuch jest odpowiednio
smarowany, zuŜycie połączeń łańcucha postępuje w normalnym trybie i w końcu trwałość uŜytkowa łańcucha dobiega końca. W końcowym okresie
eksploatacji łańcucha ogniwo łączące łańcuch ponownie ulega szybkiemu zuŜyciu.
Granica wytrzymałości na rozciąganie łańcucha F
Granica wytrzymałości na rozciąganie łańcucha jest to największe obciąŜenie, jakie moŜe wytrzymać łańcuch podczas jednego przyłoŜenia, zanim zostanie
rozerwany. Nie jest dozwolone obciąŜenie robocze ani obciąŜenie pomiarowe. Głównym wymogiem do określenia minimalnej granicy wytrzymałości jest
zapewnienie prawidłowego zmontowania łańcucha. Kreator łańcuchów rolkowych wykorzystuje minimalną wytrzymałość na rozciąganie łańcucha do
określania współczynników bezpieczeństwa dotyczących zerwania łańcucha. Wykorzystując dodatkowe współczynniki, uczestniczy równieŜ w obliczeniach
oczekiwanej trwałości uŜytkowej ogniw łańcucha lub zmęczenia płyty łączącej.
Domyślna wartość wytrzymałości na rozciąganie łańcucha pochodzi ze standardowych zaleceń dla danego rozmiaru łańcucha, lecz moŜna porównać ten
parametr ze specyfikacją dostarczoną przez producenta łańcucha. Wytrzymałość na rozciąganie moŜe róŜnić się dla tego samego rozmiaru łańcucha w
zaleŜności od wytwórcy łańcucha oraz materiału, z którego wykonany jest łańcuch.
CięŜar właściwy łańcucha m
CięŜar właściwy łańcucha zaleŜy od jego rozmiaru, konstrukcji oraz uŜytego materiału. Wartość domyślna jest brana ze standardowych zaleceń lub stanowi
najbliŜszą wartość w odniesieniu do łańcuchów stalowych produkowanych przez producentów łańcuchów. CięŜar właściwy jest uŜywany do obliczeń siły
odśrodkowej, jak równieŜ do analizy drgań.
Współczynnik konstrukcji łańcuchaΦ
Współczynnik konstrukcji łańcucha opisuje rzeczywistą jakość łańcucha. Ma on bezpośredni wpływ na moc znamionową łańcucha, jak równieŜ na
dopuszczalny nacisk na łoŜyska łańcucha. Współczynnik ten zwykle wynosi jeden. Jego wartość jest większa niŜ jeden, jeśli łańcuch jest wykonany z
materiału o wyŜszej wytrzymałości lub jakość łańcucha jest w rzeczywistości wyŜsza niŜ wymieniona w normach krajowych.
Moc znamionowa łańcucha PR
Moc znamionowa łańcucha reprezentuje nośność łańcucha w określonych warunkach pracy. Zwykle nośność łańcucha jest ograniczona przez zmęczenie
płyty łączącej, zmęczenie udarowe rolki i tulei oraz zatarcie pomiędzy sworzniem a tuleją. Na poniŜszym rysunku przedstawiono wykres z typowymi
wartościami mocy znamionowej.

gdzie:
A nośność napędu łańcucha ograniczona przez zmęczenie płyty łączącej

B nośność napędu łańcucha ograniczona przez zmęczenie udarowe rolki i tulei
C nośność napędu łańcucha ograniczona przez zatarcie sworznia i tulei
Współczynnik korekcji mocy
Równania mocy znamionowej łańcucha dostarczają prawidłowej mocy znamionowej dla napędów łańcuchów pracujących w określonych normalnych
warunkach działania. Jeśli napęd łańcucha pracuje w warunkach niebędących normalnymi warunkami działania, zachodzi potrzeba zastosowania opisanych
poniŜej współczynników korekcji mocy.
Normalne warunki pracy:
1. napęd łańcucha z dwoma kołami na równoległych poziomych wałkach;
2. małe koło z 19 zębami;
3. łańcuch pojedynczy bez wyciągniętego połączenia;
4. długość łańcucha:
120 cali dla łańcuchów ISO,
100 cali dla łańcuchów ANSI, CSN;
5. stosunek prędkości 1:3 lub 3:1
6. oczekiwana trwałość uŜytkowa:

15 000 godzin dla łańcuchów ISO, ANSI, DIN,
10 000 godzin dla łańcuchów CSN;
7. temperatura pracy pomiędzy -5ºC a +70ºC;
8. koła prawidłowo dopasowane i łańcuch utrzymany w prawidłowym dopasowaniu;
9. równomierna praca bez przeciąŜeń, uderzeń lub częstych uruchomień;
10. utrzymana czystość i odpowiednie smarowanie przez cały okres eksploatacji łańcucha;
Współczynnik uderzeń Y
Współczynnik eksploatacyjny uwzględnia przeciąŜenia dynamiczne zaleŜne od warunków eksploatacji napędu łańcucha oraz charakterystyki zespołu
napędowego i napędzającego. Współczynnik uderzeń jest uŜywany do określania wielkości współczynnika eksploatacyjnego, jak równieŜ dynamicznego
współczynnika bezpieczeństwa. Szczytowe obciąŜenia spowodowane nieoczekiwanymi uderzeniami oraz szczytowe przeciąŜenia mogą się radykalnie
zwiększyć wraz ze wzrostem momentu bezwładności urządzenia napędowego lub napędzającego. Domyślnie Kreator łańcucha korzysta z poniŜszej tabeli do
wyznaczania współczynnika uderzeń.
Y Zastosowanie
1,0 Praca spokojna
1,5 Praca spokojna ze sporadycznymi uderzeniami
2,0 Lekkie uderzenia, umiarkowane, tymczasowe szczytowe przeciąŜenia
3,0 Umiarkowane uderzenia, silne tymczasowe szczytowe przeciąŜenia
4,0 Silne uderzenia, umiarkowane, stałe szczytowe obciąŜenia
5,0 Silne uderzenia, silne, stałe szczytowe obciąŜenia
Współczynnik eksploatacyjny f1
Współczynnik eksploatacyjny uwzględnia przeciąŜenia dynamiczne zaleŜne od warunków ekploatacyjnych napędu łańcucha, w szczególności wynikające z
natury zespołu napędowego i napędzającego. Wartość współczynnika moŜe być wybierana bezpośrednio lub przy uŜyciu poniŜszej tabeli.
Charakterystyki urządzeń Charakterystyki urządzeń napędowych

napędzanych
Praca spokojna Lekkie uderzenia Umiarkowane uderzenia
Praca spokojna 1,0 1,1 1,3
Umiarkowane uderzenia 1,4 1,5 1,7
CięŜkie uderzenia 1,8 1,9 2,1
Definicje charakterystyk urządzeń napędowych
Charakterystyki urządzeń napędowych Przykłady typów urządzeń

Praca spokojna Silniki elektryczne, turbiny parowe i gazowe oraz silniki spalinowe z połączeniem
hydraulicznym
Lekkie uderzenia silniki spalinowe z co najmniej sześcioma cylindrami z połączeniem mechanicznym, silniki
elektryczne poddane częstym uruchomieniom (więcej niŜ dwa dziennie)
Umiarkowane uderzenia Silniki spalinowe z mniej niŜ sześcioma cylindrami z połączeniem mechanicznym
Definicje charakterystyk urządzeń napędzanych
Charakterystyki urządzeń napędzanych Przykłady typów urządzeń
Praca spokojna Pompy i spręŜarki odśrodkowe, urządzenia drukujące, przenośniki pasowe równomiernie
obciąŜone, maszyny papiernicze, schody ruchome, mieszarki, wirówki, wentylatory
Umiarkowane uderzenia Pompy i spręŜarki tłokowe z co najmniej trzema cylindrami, betoniarki, nierównomiernie
obciąŜone przenośniki pasowe, stałe mieszadła i mieszarki
CięŜkie uderzenia Koparki; młyny walcowe i kulowe; maszyny do przetwórstwa gumy; strugarki, prasy,
noŜyce, pompy, spręŜarki z jednym cylindrem lub dwoma cylindrami, urządzenia
wiertnicze
Domyślnie współczynnik eksploatacyjny jest wyznaczany razem ze współczynnikiem uderzeń w sposób pokazany poniŜej:
gdzie:
Y współczynnik uderzeń [-]
Współczynnik rozmiaru koła f2
Współczynnik rozmiaru koła jest określany w zaleŜności od liczby zębów małego koła. Współczynnik jest równy jeden, jeśli równania mocy znamionowej
uwzględniają liczbę zębów najmniejszego koła w napędzie. Wielkość najmniejszego koła moŜe mieć określony wpływ na kaŜdą część mocy znamionowej
łańcucha.
Jeśli dostosowujemy moc znamionową łańcucha, musimy równieŜ skorygować współczynnik rozmiaru koła. Jeśli moc znamionowa jest określana na
podstawie tabel mocy znamionowej z uwzględnieniem liczby zębów najmniejszego koła, współczynnik powinien nadal wynosić jeden. Jeśli dostarczona moc
znamionowa pochodzi z tabeli mocy znamionowej, w której nie jest brana pod uwagę liczba zębów najmniejszego koła, moŜe zaistnieć potrzeba
dopasowania wielkości współczynnika. Współczynnik rozmiaru koła ma wpływ na moc projektu. Domyślnie wielkość współczynnika jest wyznaczana przez
Kreator łańcucha jako
gdzie:
zs Liczba zębów na małym kole [-]
Współczynnik liczby rzędów f3
Moc znamionowa dla łańcuchów pojedynczych jest zadana domyślnie za pomocą równań mocy znamionowej. Moc znamionowa dla łańcuchów wielokrotnych
(z wieloma rzędami) równa się wartości mocy łańcucha pojedynczego pomnoŜonej przez współczynnik liczby rzędów. Domyślnie w programie stosowana
jest wbudowana tabela, tak jak pokazano poniŜej. Współczynnik liczby rzędów jest równieŜ uŜywany podczas analizy oczekiwanej trwałości uŜytkowej.
Liczba łańcuchów 1 2 3 4 5 6
f3 [-] 1 1,7 2,5 3,3 3,9 4,6

Współczynnik smarowania f4
Współczynnik smarowania pozwala na określenie przez program, jak duŜy wpływ ma nieodpowiednie smarowanie na nośność łańcucha oraz na trwałość
uŜytkową. Jeśli wybrano właściwe smarowanie, wielkość współczynnika wynosi jeden, co nie ma wpływu na analizę. Jeśli zastosowano nieodpowiednie
smarowanie, za pomocą współczynnika zmniejszana jest moc znamionowa ograniczona przez zatarcie sworznia i tulei lub za pomocą współczynnika
zwiększana jest cała moc projektu. Domyślnie w programie stosowana jest wbudowana tabela w celu wskazania wpływu wybranego smarowania.
Prędkość łańcucha Współczynnik smarowania [-]

[m/s]
Smarowanie Bez smarowania
Zalecane Niedostateczne
Czyste środowisko Zabrudzone środowisko
do 4 1 0,6 0,3 0,15
do 7 0,3 0,15 Niedopuszczalne
do 12 Niedopuszczalne
ponad 12
Współczynnik odległości osi f5
Aby uniknąć luzów między zębami, najmniejsza odległość osi stanowi połowę sumy zewnętrznych średnic kół. W celu zapewnienia odpowiedniego zawijania
na małym kole (w przybliŜeniu 120 stopni) sugeruje się, aby minimalna odległość osi miała wartość sumy zewnętrznej średnicy duŜego koła i połowy
zewnętrznej średnicy małego koła.
Dobrym zwyczajem jest ustawienie odległości osi jako wielokrotności podziałki łańcucha pomiędzy 30 a 50. NajdłuŜszą moŜliwą odległością pomiędzy
osiami jest około 80-krotność podziałki łańcucha, poniewaŜ zwisy i napręŜenie łańcucha mogą stać się zbyt duŜe.
Współczynnik odległości osi pozwala na poprawę mocy projektowanej i uwzględnienie róŜnicy pomiędzy rzeczywistą odległością osi a odległością normalną.
Uzasadnieniem do korzystania ze współczynnika odległości osi jest zmiana rozłoŜenia obciąŜenia i jej wpływ na zmęczenie łańcucha. Domyślnie
współczynnik odległości osi jest wyznaczany następująco.
gdzie:
f5 współczynnik odległości osi [-]

XB liczba ogniw łańcucha dla normalnych warunków pracy [-]
X rzeczywista liczba ogniw łańcucha w napędzie [-]
Współczynnik przekładni f6
Współczynnik umoŜliwia poprawienie mocy projektu i uwzględnia róŜnicę przełoŜenia przekładni od wartości prawidłowej. Uzasadnieniem korzystania ze
współczynnika jest zmiana rozłoŜenia obciąŜenia i jej wpływ na zmęczenie łańcucha. Domyślnie współczynnik jest wyznaczany z poniŜszej tabeli z
uwzględnieniem rzeczywistego przełoŜenia przekładni.
PrzełoŜenie przekładni jest brane z liczby zębów koła napędowego i napędzającego.
dla z1 < z2 i = z2 / z1
dla z1 < z2 i = z1 / z2
gdzie:
f6 współczynnik przekładni [-]

i przełoŜenie przekładni [-]
z1 liczba zębów koła napędowego [-]
z2 liczba zębów koła napędzanego [-]
Współczynnik trwałości uŜytkowej f7
Współczynnik trwałości uŜytkowej pozwala na poprawę mocy projektu i odróŜnienie wymaganej trwałości uŜytkowej od wartości prawidłowej. Domyślnie
współczynnik jest wyznaczany następująco
gdzie:

f7 Współczynnik trwałości uŜytkowej [-]

Lh Wymagana trwałość uŜytkowa [godz.]
LhB Normalna oczekiwana trwałość uŜytkowa [godz.]
Analiza nacisku łoŜyska łańcucha
Podczas eksploatacji napędu łańcucha zmienne obciąŜenie rozciągające działa na powierzchnie styku znajdujące się pomiędzy tulejami a sworzniami, co
powoduje określony nacisk na obszar łoŜyska łańcucha. Jeśli nacisk przekracza wartość dozwoloną dla łoŜyska łańcucha, trwałość uŜytkowa łańcucha moŜe
ulec znacznemu pogorszeniu. Wielkość rzeczywistego nacisku łoŜyska łańcucha jest wyliczana na podstawie maksymalnego napręŜenia w obszarze
łańcucha w następujący sposób:
gdzie:
pB Rzeczywisty nacisk w łoŜysku łańcucha [Pa]

FTmax Maksymalne rozciągnięcie długości całkowitej łańcucha [N]
A Obszar łoŜyska łańcucha [m2]
Obszar łoŜyska łańcucha A
Obszar łoŜyska łańcucha jest zwykle określany za pomocą szerokości wewnętrznego ogniwa łańcucha i średnicy sworznia. Rzeczywiste wartości są
określane dla kaŜdego łańcucha w plikach danych XML.
A = b2 d2
gdzie:
b2 Szerokość wewnętrznego ogniwa łańcucha [m]
d2 średnica sworznia łańcucha [m]
Dopuszczalny nacisk w obszarze łoŜyska łańcucha p0
Wartości dopuszczalnego nacisku w obszarze łoŜyska łańcucha przedstawione w poniŜszej tabeli mają zastosowanie tylko do normalnych warunków pracy.
Dla szczególnych warunków pracy wartość ta jest korygowana za pomocą określonego współczynnika tarcia λ, co daje w wyniku całkowity nacisk
dopuszczalny. Całkowity nacisk dopuszczalny jest wówczas porównywany z rzeczywistym naciskiem w obszarze łoŜyska łańcucha.
Dopuszczalny nacisk, który został określony w tym miejscu, moŜe być uŜywany do zwykłych łańcuchów stalowych. Dla łańcuchów wykonanych z innych
materiałów moŜe zaistnieć potrzeba odpowiedniego dostosowania dopuszczalnego nacisku.
Dopuszczalny nacisk z powyŜszej tabeli jest równieŜ korygowany przez współczynnik konstrukcji łańcucha, zatem wielkość dopuszczalnego nacisku jest
określana następująco
p0 = pB0 φ
gdzie:
p0 Dozwolony nacisk w obszarze łoŜyska łańcucha w normalnych warunkach pracy [Pa]

pB0 Określony dozwolony nacisk w obszarze łoŜyska łańcucha w normalnych warunkach pracy [Pa]
Współczynnik konstrukcji łańcucha [-]
φ
Współczynnik tarcia jednostkowegoλ
Współczynnik tarcia jednostkowego zmienia dopuszczalną wartość nacisku w obszarze łoŜyska łańcucha. Wielkość współczynnika zaleŜy od wielkości
róŜnicy rzeczywistych warunków pracy od warunków prawidłowych i jest określony jako:

gdzie:
Współczynnik tarcia jednostkowego [-]

λ
f1 Współczynnik eksploatacyjny [-]
f4 Współczynnik smarowania [-]
f5 Współczynnik odległości osi [-]
f6 Współczynnik przekładni [-]
PoniŜej opisane zostały główne właściwości łańcucha tulejkowego szybkobieŜnego lub rolkowego oraz koła. Pod uwagę brane są łańcuchy o krótkiej
podziałce, jak równieŜ łańcuchy o podziałce podwójnej. Łańcuchy mogą być pojedyncze lub wielokrotne. Wszystkie właściwości są zdefiniowane w obrębie
biblioteki łańcuchów.
Właściwości łańcuchów rolkowych
Główne właściwości łańcuchów oparte są o zalecenia norm krajowych. Określony rozmiar łańcucha definiuje równieŜ odpowiadające wymiary kół zębatych,
jako Ŝe muszą one być właściwie dopasowane do łańcucha.
gdzie:
p podziałka
pt podziałka poprzeczna
b maksymalna szerokość nad sworzniami łoŜyska
b1 minimalna szerokość pomiędzy płytami wewnętrznymi
d1 maksymalna średnica rolki
d2 maksymalna średnica korpusu sworznia łoŜyska
t1 grubość płyt wewnętrznych
t2 grubość płyt zewnętrznych
h2 maksymalna głębokość płyty wewnętrznej
h3 Maksymalna głębokość płyty zewnętrznej lub pośredniej
Właściwości koła zębatego
Właściwości wymiarowania kół oparte są o określony rozmiar łańcucha, jak równieŜ o zalecenia norm krajowych. Z powodu złoŜoności nie zostały tutaj
opisane wszystkie właściwości. Więcej szczegółów dotyczących dokładnych wymiarów kół moŜna znaleźć w odpowiadających standardach łańcuchów.
Pod uwagę brane są dwa typy kształtu zęba:
Teoretyczny kształt zęba
Uproszczony kształt ISO zęba
Teoretyczny kształt zęba jest zaprojektowany w taki sposób, aby rolki łańcucha przesuwały się w kierunku wierzchołków zębów koła w miarę zuŜycia i
wydłuŜania się łańcucha. Istnieje wiele sposobów wytwarzania zęba koła, a rzeczywisty kształt zęba moŜe nie odpowiadać dokładnie kształtowi
teoretycznemu.
Uproszczony kształt ISO zęba jest określony przez kształty minimalnego i maksymalnego odstępu między zębami. Rzeczywisty kształt zęba uzyskiwany
przez przycinanie lub metodę równowaŜną powinien wyglądać w taki sposób, Ŝe powierzchnie boczne rzeczywistego kształtu zęba powinny leŜeć pomiędzy
maksymalnym a minimalnym promieniem powierzchni bocznej i gładko łączyć się z krzywą rolki naprzeciwko odpowiednich kątów. Domyślnie Kreator
łańcuchów rolkowych korzysta z najmniejszych rekomendowanych rozmiarów zębów.

Df = Dp - 2 ri
bs = pt (k - 1) + bf
ba = bax p
gdzie:
DP średnica podziałowa
Da średnica wierzchołka zęba
Df średnica podstawy zęba
dr maksymalna średnica wałeczka lub tulei
z liczba zębów koła
p podziałka zęba równa się podziałce łańcucha
pt podziałka poprzeczna łańcucha
k liczba łańcuchów (liczba rzędów)
SC luz styku
ri promień gniazda rolki
re promień powierzchni bocznej zęba
kąt gniazda rolki
α
ha wysokość zęba powyŜej wieloboku podziałowego
bf szerokość zęba
ba odciąŜenie boku zęba
baxf współczynnik odciąŜenia boku zęba
rx promień boczny zęba
ra promień zaokrąglenia osłony
bs minimalna szerokość osłony
Ds maksymalna średnica osłony
hmax maksymalna głębokość płyty hmax = max(h2; h3)
Pomiar koła zębatego
Parzysta liczba zębów Nieparzysta liczba zębów
Mr = Dp + 2 Dg - dr
Dla pomiaru powyŜej sworzni Dg = dr. Dla pomiaru bezpośredniego Dg=0.
gdzie:
Dg pomiary średnicy sworznia
Mr pomiar nad sworzniami lub pomiar bezpośredni
dr maksymalna średnica rolki łańcucha
Płaskie koło pośrednie
Dp = D + d1
bs = pt (k - 1) + bf

gdzie:
D średnica nominalna
p podziałka łańcucha
pt podziałka poprzeczna łańcucha
k krotność łańcucha (liczba rzędów)
bf szerokość łańcucha
d1 maksymalna średnica rolki lub tulei łańcucha
Ds maksymalna średnica osłony
bs minimalna szerokość osłony
hmax maksymalna głębokość płyty hmax = max (h2; h3)
Obliczenia długości łańcucha
Długość łańcucha jest określona liczbą ogniw łańcucha oraz podziałką łańcucha. Trajektoria napędu łańcucha oparta jest na konkretnej pozycji koła i
Ŝądanym kierunku ruchu.
Algorytm obliczania długości łańcucha wykorzystuje średnice podziałowe kół. Średnica podziałowa dla kaŜdego koła napędowego łańcucha rolkowego lub
koła pośredniego jest uzyskiwana z poniŜszych równań.
Pozycja koła przesuwnego jest dostosowana, tak aby uzyskać Ŝądaną długość łańcucha. Aby odnaleźć odpowiednią pozycję koła przesuwnego, w
obliczeniach uŜywana jest algebra liniowa i rozwiązanie iteracji.
Podczas obliczania długości łańcucha uwzględniany jest fakt, iŜ trajektoria złoŜona jest z segmentów liniowych o długości podziałki łańcucha, a łuki są
zastąpione rzeczywistymi wielobokami.
Średnice podziałowe
gdzie:
DP Średnica podziałowa
p podziałka łańcucha
Dp = D + Dr
gdzie:
DP Średnica podziałowa
D Nominalna średnica koła pośredniczącego
Dr maksymalna średnica rolki łańcucha
Przykład napędu łańcucha z dwoma kołami

Wymagana liczba ogniw dla Ŝądanej odległości osi
Wymagana liczba ogniw jest zaokrąglana do najbliŜszej liczby parzystej lub nieparzystej, a następnie rzeczywista odległość osi jest wyznaczana jako
C = F p [ 2 X - (z1 + z2)]
gdzie:
Kąt działania jest wyznaczany jako
Liczba zębów na styku z małym kołem
C0 Wymagana odległość osi [m]

C Rzeczywista odległość osi [m]
p Podziałka łańcucha [m]
z1 Liczba zębów koła napędowego [-]
z2 Liczba zębów koła napędzanego [-]
DP1 Średnica podziałowa koła napędowego [m]
DP2 Średnica podziałowa koła napędzanego [m]
X0 Wymagana liczba ogniw łańcucha [-]
Kąt działania [st]
β
Moc do przekazania
Prędkość łańcucha

Efektywne wyciągnięcie łańcucha lub obciąŜenie rozciągające
Siła odśrodkowa
Fc = m v 2
Maksymalne rozciągnięcie długości całkowitej łańcucha
FTmax = Fp + FC
Prędkość dla kaŜdego koła napędzanego lub koła pośredniczącego
Moc przekazywana przez kaŜde koło napędzane (dla kół pośredniczących PX = 0, zatem Pi = 0)
Pi = P PX η
Moment działający na kaŜde koło napędzane (dla kół pośredniczących Ti= 0)
Określane są siły działające na obciąŜonych i luźnych stronach kaŜdego koła. W programie określana jest siła na wejściu F1 i siłę na wyjściu F2 dla kaŜdego
koła. Siły te są zdefiniowane z uwzględnieniem ruchu łańcucha. Siła na wejściu F1 jest to siła w obszarze łańcucha w miejscu styku łańcucha z danym
kołem. Siła na wyjściu F2 jest to siła w obszarze łańcucha, gdy łańcuch opuśzcza dane koło.
Siła w obszarze łańcucha po obciąŜonej stronie koła napędowego
F1 = FTmax
Siła w obszarze łańcucha po luźnej stronie koła napędowego
F2 = F1 - Fp
Siła w obszarze łańcucha po obciąŜonej stronie kaŜdego napędzanego koła
Siła w obszarze łańcucha po obciąŜonej stronie kaŜdego napędzanego koła jest zuŜywana z siły pobieranej w miejscu styku łańcucha z logicznie następnym
kołem z uwzględnieniem kierunku ruchu łańcucha.
F2 = F1(i+1)
Siła w obszarze łańcucha po luźnej stronie kaŜdego napędzanego koła
F1 = F2 - Fp PX
Wynikowe obciąŜenie osiowe dla kaŜdego koła
gdzie:
P Moc [W]
T Moment obrotowy [Nm]
n Prędkość koła [rpm]
n1 Prędkość koła napędowego [rpm]
ni Prędkość napędzanego koła lub koła pośredniczącego [rpm]
i PrzełoŜenie przekładni dla koła napędzanego lub koła pośredniczącego [-]
v Prędkość łańcucha [m/s]
DP Średnica podziałowa koła [m]
FP Efektywne wyciągnięcie łańcucha lub obciąŜenie rozciągające [N]
FC Siła odśrodkowa [N]
m CięŜar właściwy łańcucha [kg/m]
Pi Moc przenoszona przez koło napędzane [W]
PX Współczynnik mocy koła napędzanego [-]
Sprawność [-]
η
Ti Moment obrotowy działający na napędzanym kole [Nm]
F1 Siła w obszarze łańcucha, w miejscu styku poszczególnego koła z łańcuchem [N]
F2 Siła w obszarze łańcucha, w miejscu opuszczenia poszczególnego koła przez łańcuch [N]
F1(i+1) Siła w obszarze łańcucha w miejscu styku logicznie kolejnego koła z łańcuchem [N]

FR Wynikowe obciąŜenie osiowe kaŜdego koła [N]

Kąt działania kaŜdego koła [st]
β
Jeśli zostały wybrane konstrukcje łańcuchowe z określonymi warunkami konstrukcyjnymi, następująca teoria jest uŜywana przez Kreator łańcuchów
rolkowych.
Statyczny współczynnik bezpieczeństwa na zerwanie łańcucha jest wyznaczany dla obciąŜenia stałego jako:
gdzie:
SSmin Minimalny dopuszczalny współczynnik bezpieczeństwa statycznego [-]

FU Granica wytrzymałości na rozciąganie łańcucha [N]
Dynamiczny współczynnik bezpieczeństwa na zerwanie łańcucha jest wyznaczany dla obciąŜenia szczytowego jako:
gdzie:
SDmin Minimalny dopuszczalny współczynnik bezpieczeństwa dynamicznego [-]

Y Współczynnik obciąŜeń udarowych [-]
Moc projektu i moc znamionowa łańcucha
Moc znamionowa łańcucha PR jest dopasowana do mocy projektu PD. Moc znamionowa łańcucha musi być większa od mocy projektu.
PD < PR
gdzie:
P moc do przekazania [W]

PRN Moc znamionowa łańcucha pojedynczego dla normalnych warunków pracy [W]
f2 Współczynnik rozmiaru koła [-]
f3 Współczynnik łańcuchów [-]
f4 Współczynnik smarowania [-]
f5 Współczynnik odległości osi [-]
f6 Współczynnik przekładni [-]
Φ
Moc znamionowa łańcucha jest obliczana z empirycznych równań mocy znamionowej, które są unikalne dla łańcucha. Równania te w większości są
wymienione w krajowych normach dla łańcuchów stalowych lub pochodzą z badań organizacji ACA (American Chain Association). Równania te mogą dać w
wyniku inną nośność niŜ podawana przez wytwórców łańcuchów.
Standardowo równania mocy znamionowej dostarczają prawidłowej mocy znamionowej dla napędów łańcuchów pracujących w określonych normalnych
warunkach pracy. Jeśli napęd łańcucha pracuje w warunkach niebędących normalnymi warunkami pracy, kreator automatycznie dostosowuje do nich
współczynniki mocy znamionowej.
Więcej szczegółów na temat współczynników mocy znamionowej moŜna znaleźć w rozdzialeObliczenia podstawowe Są one obliczane z uwzględnieniem
powszechnie stosowanych praktyk i normalnych warunków pracy.
Nośność napędów łańcucha działających w normalnych warunkach jest ograniczona przez:
Zmęczenie płyty łączącej PR1
Zmęczenie uderzeniowe wałeczka i tulei PR2
Tarcie pomiędzy sworzniem a tuleją PR3
Przykład równań na moc znamionową łańcucha

PRN = min (PR1; PR2; PR3)
gdzie:
PR1 Nośność napędu łańcucha ograniczona przez zmęczenie płyty łączącej [hp]
PR2 Nośność napędu łańcucha ograniczona przez zmęczenie uderzeniowe wałeczka i tulei [hp]
PR3 Nośność napędu łańcucha ograniczona przez zatarcie sworznia i tulei [hp]
zS Liczba zębów na małym kole [-]
nS Prędkość małego koła [rpm]
p Podziałka łańcucha [cale]
Uwaga UŜywając opcji Więcej przekrojów w panelu Obliczenia, Kreator łańcucha umoŜliwia pominięcie współczynnika smarowania dla nośności
ograniczonej przez zmęczenie płyty łączącej PR1 i zmęczenie uderzeniowe wałeczka i tulei PR2. Tylko nośność łańcucha ograniczona przez zatarcie sworznia
i tulei PR3 ma wpływ na współczynnik smarowania f4. Wówczas moc projektu i wynikowa nośność łańcucha określane są następująco:
PD = P f1 f2 f5 f6 f7
PRN = min (PR1; PR2; PR3)
Nacisk na obszar łoŜyska łańcucha
Podczas eksploatacji napędu łańcucha zmienne obciąŜenie rozciągające działa na powierzchnie styku znajdujące się pomiędzy tulejami a sworzniami, co
powoduje określony nacisk na obszar łoŜyska łańcucha. Jeśli nacisk ten przekracza wartość dozwoloną dla łoŜyska łańcucha, trwałość uŜytkowa łańcucha
moŜe się znacznie zmniejszyć i kontrola wytrzymałości kończy się niepowodzeniem. Aby pomyślnie przejść kontrolę wytrzymałości, naleŜy sprawdzić
następujące równanie:
Wielkość rzeczywistego nacisku w obszarze łoŜyska łańcucha jest wyliczana na podstawie maksymalnego napręŜenia w obszarze łańcucha w następujący
sposób:
Dozwolony nacisk w obszarze łoŜyska łańcucha jest wyznaczany jako
p0 = pB0. φ
gdzie:
pB Rzeczywisty nacisk w łoŜysku łańcucha [Pa]

pB0 Określony dozwolony nacisk w obszarze łoŜyska łańcucha w normalnych warunkach pracy [Pa]
p0 Dozwolony nacisk w obszarze łoŜyska łańcucha w normalnych warunkach pracy [Pa]
φ
Współczynnik tarcia jednostkowego [-]
λ
Analiza oczekiwanej trwałości uŜytkowej
W programie tym sprawdzana jest oczekiwana trwałość uŜytkowa dla
danego wydłuŜenia łańcucha th
wpływu zmęczenia płyty łączącej t
zmęczenia uderzeniowego wałeczka i tulei thR
Kontrola wytrzymałości jest zakończona powodzeniem, jeśli wymagana trwałość uŜytkowa jest równa lub mniejsza od dowolnej oczekiwanej trwałości
uŜytkowej
Oczekiwana trwałość uŜytkowa dla zadanego przedłuŜenia łańcucha
W czasie eksploatacji łańcuch ulega wydłuŜeniu ze względu na ścieranie. Oczekiwana trwałość uŜytkowa w momencie, gdy przedłuŜenie łańcucha osiągnie
3% jest wyznaczana z następującego równania empirycznego
gdzie:

th3% Oczekiwana trwałość uŜytkowa dla przedłuŜenia łańcucha o wielkości 3% [godz.]

fC Współczynnik zuŜycia [-]
fm Określony współczynnik rozmiaru łańcucha [-]
fk Współczynnik prędkości łańcucha [-]
X Liczba ogniw łańcucha [-]
v Prędkość łańcucha [m/s]
z1 Liczba zębów małego koła [-]
z2 Liczba zębów małego koła [-]
d2 Średnica sworznia łańcucha [m]
pB Nacisk w obszarze łoŜyska łańcucha [N/cm2]
Napęd łańcucha składający się z co najmniej trzech kół jest zastąpiony przez pozorne napędy łańcucha składające się z tylko dwóch kół. Wynikowa trwałość
uŜytkowa jest wyznaczana w następujący sposób. Nacisk łoŜyska łańcucha jest wówczas właściwy dla obszaru w kaŜdym pojedynczym pozornym napędzie
łańcucha.
gdzie:
th3% Oczekiwana trwałość uŜytkowa napędu łańcucha dla przedłuŜenia łańcucha o 3% [godz]
th1... thn Oczekiwana trwałość uŜytkowa pozornego napędu łańcucha dla przedłuŜenia łańcucha o 3% [godz.]
Oczekiwana trwałość uŜytkowa dla określonego przedłuŜenia róŜnego od 3% jest wyznaczana jako
gdzie:
th3% Oczekiwana trwałość uŜytkowa napędu łańcucha dla przedłuŜenia łańcucha o 3% [godz]
th Oczekiwana trwałość uŜytkowa napędu łańcucha dla zadanego przedłuŜenia łańcucha [godz]
∆Lmax Maksymalne wydłuŜenie łańcucha [-]
Współczynnik zuŜycia fC
Dla współczynnika zuŜycia uwzględniana jest jakość smarowania i wielkość jego wpływu na przebieg zuŜycia łańcucha. Wielkość współczynnika zuŜycia jest
określana na podstawie poniŜszego wykresu zgodnie z wielkością współczynnika smarowania f4 i naciskiem w obszarze łoŜyska pB.
Określony współczynnik rozmiaru łańcucha fm
Współczynnik rozmiaru łańcucha uwzględnia rozmiar łańcucha i jego wpływ na proces zuŜycia. Wielkość współczynnika jest wyznaczana z następującej
tabeli.
Podziałka 4 5 6 6,35 8 9,525 12,7 15,875 19,05 25,4 31,75 38,1 44,45 50,8 63,5 76,2
[mm]
fm [-] 1,64 1,57 1,54 1,53 1,49 1,48 1,44 1,39 1,34 1,27 1,23 1,19 1,15 1,11 1,03 0,96
Współczynnik prędkości łańcucha fk
Współczynnik prędkości łańcucha uwzględnia prędkość łańcucha v [m/s] dla określonej liczby zębów najmniejszego koła z Jeśli w najmniejszym kole w
obrębie napędu jest co najmniej 19 zębów, współczynnik zawsze wynosi jeden. Jeśli najmniejsze koło ma mniej niŜ 19 zębów, współczynnik prędkości
podany jest w poniŜszej tabeli.

Oczekiwana trwałość uŜytkowa na skutek zmęczenia płyty łączącej
Oczekiwana wartość uŜytkowa bez zmęczenia płyty łączącej jest wyznaczana z następującego równania empirycznego
gdzie:
thL Oczekiwana trwałość uŜytkowa na skutek zmęczenia płyty łączącej [godz.]

nS Prędkość najmniejszego koła [rpm]
fZ Współczynnik zębów [-]
fY Określony współczynnik rozmiaru łańcucha [-]
FP Efektywne wyciągnięcie łańcucha lub obciąŜenie rozciągające [N]
Współczynnik zębów fZ
Współczynnik zębów uwzględnia zmianę trwałości uŜytkowej spowodowaną rozmiarem najmniejszego koła w napędzie łańcucha. Wielkość współczynnika
jest zdefiniowana za pomocą poniŜszej tabeli.
Określony współczynnik rozmiaru łańcucha fY
Współczynnik uwzględnia rozmiar łańcucha względem obciąŜeń szczytowych. Wielkość współczynnika jest zdefiniowana za pomocą poniŜszej tabeli.
Oczekiwana trwałość uŜytkowa spowodowana zmęczeniem uderzeniowym wałeczka i tulei

Oczekiwana wartość uŜytkowa bez zmęczenia uderzeniowego wałeczka i tulei jest zdefiniowana przez następujące równanie empiryczne:
gdzie:
thR Oczekiwana trwałość uŜytkowa spowodowana zmęczeniem uderzeniowym wałeczka i tulei [godz.]
zS Liczba zębów najmniejszego koła [-]
nS Prędkość najmniejszego koła [rpm]
f3 Współczynnik liczby rzędów [-]
P Moc [W]
d1 Średnica wałeczka łańcucha [m]
d2 Średnica sworznia łańcucha [m]
Drgania łańcuchów
Łańcuch rolkowy moŜe znacząco drgać, jeśli częstotliwość wzbudzającego źródła jest zbliŜona do jednej z naturalnych częstotliwości łańcucha. W
określonych warunkach drgania mogą być tak powaŜne, Ŝe mogą uszkodzić lub zniszczyć łańcuch lub napęd. Głównymi źródłami wzbudzenia są duŜe,
cykliczne obciąŜenia, oddziaływania zębów i uderzenia zębów kół łańcuchowych.
W celu większej przejrzystości naturalne częstotliwości łańcucha są obliczane i przekształcane na prędkości koła napędowego. Prędkości te są nazywane
prędkościami krytycznymi. Jeśli prędkość koła napędowego jest zbliŜona do jednej z prędkości krytycznych mogą pojawić się drgania. Krytyczny przedział
prędkości koła napędowego jest wyznaczany w następujący sposób:
gdzie:
nC Prędkość krytyczna koła napędowego [rpm]

n Prędkość rzeczywista koła napędowego [rpm]
∆n Granica prędkości krytycznej [-]
Drgania boczne
W drganiach bocznych drgania łańcucha odbywają się w górę i w dół (w napędzie poziomym) wzdłuŜ osi łańcucha, podobnie jak zerwana spręŜyna. Jest to
najbardziej widoczny i prawdopodobnie najbardziej powszechny typ drgań. Naturalna częstotliwość drgań bocznych jest zwykle niska. Wzbudzenia
pochodzące od działania wielobocznego oraz duŜego, okresowego obciąŜenia mogą spowodować drgania uszkadzające w rezonansie. Drgania boczne są
obliczane dla kaŜdego obszaru napędu łańcucha i są porównywane z bieŜącą prędkością koła napędowego.
Krytyczna prędkość koła napędowego dla drgań bocznych w kaŜdym obszarze łańcucha jest dana według następującego równania:
gdzie:
ncL Krytyczna prędkość koła napędowego z naturalnej częstotliwości drgań bocznych [rpm]
Liczba całkowita reprezentuje harmoniczną drgań [-]
λ
LT Długość rozpiętości łańcucha [m]
FT NapręŜenie w łańcuchu [N]
fTZ Współczynnik zębów [-] (fTZ = 1,2 dla z 1 < 18 w innym przypadku fTZ = 1,1)
Drgania falowe

W drganiach falowych łańcuch drga osiowo, podobnie jak spręŜysty pręt wzbudzony na swoich końcach. Zwykle nie moŜna zobaczyć drgań falowych.
Drgania falowe mogą znacznie zwiększyć napręŜenie łańcucha i spowodować szybkie uszkodzenie łańcucha. Uszkadzające drgania falowe mogą równieŜ
wystąpić w momencie, gdy częstotliwość styku zęba odpowiada drugiej harmonicznej naturalnej częstotliwości łańcucha.
Krytyczna prędkość koła napędowego dla drgań falowych w kaŜdym obszarze łańcucha jest zadana następującym równaniem:
gdzie:
ncW Krytyczna prędkość koła napędowego z naturalnej częstotliwości drgań falowych [rpm]
Liczba całkowita reprezentuje harmoniczną drgań [-]
λ
LT Długość rozpiętości łańcucha [m]
c Sztywność łańcucha [N/m]
Drgania osiowe lub spręŜyste
W drganiach osiowych łańcuch działa jak spręŜyna umieszczona między wirnikami kół łańcuchowych. Ten typ drgań nie jest łatwy do zaobserwowania, ale
moŜna go zidentyfikować w rezonansie z powodu zwiększonego hałasu. Impuls pochodzący od działania duŜego, okresowego obciąŜenia moŜe wystarczyć
do spowodowania drgań uszkadzających w rezonansie.
Krytyczna prędkość koła napędowego spowodowana działaniem wielobocznym
Krytyczna prędkość koła napędowego spowodowana biciem obwodowym
Krytyczna prędkość koła napędowego spowodowana niedokładnością podziałki ogniwa łańcucha
gdzie:
ncAca Krytyczna prędkość koła napędowego spowodowana działaniem wielobocznym [rpm]

ncAcr Krytyczna prędkość koła napędowego spowodowane biciem obwodowym [rpm]
ncAip Krytyczna prędkość koła napędowego spowodowana niedokładnością podziałki ogniwa łańcucha [rpm]
c Sztywność łańcucha [N/m]
D1 Średnica podziałowa koła wejściowego [-]
D2 Średnica podziałowa koła wyjściowego [-]
I1 Moment obrotowy bezwładności w stosunku do koła wejściowego [kg m2]
I2 Moment obrotowy bezwładności w stosunku do koła wejściowego [kg m2]
Odniesienia i standardy

Odniesienia
Standard Handbook of Chains, Chains for Power Transmission and Material Handling, wydanie drugie, American Chain Association, 2006
Machinery Handbook 26, Industrial Press Inc., Nowy Jork, 2000
Handbuch der kettentechnik, Arnold&Stolzenberg Gmbh., Ing Robert Berents, Gunter Maahs, Horst Schiffner, Dr.-Ing. Erhard Vogt, 1989
www.chain-guide.com/toc.html i inne źródła internetowe
Katalogi techniczne producentów łańcuchów oraz inna literatura techniczna
Normy
ISO 10823:2004 Wskazówki dotyczące wyboru napędów łańcuchów rolkowych

ISO 606:2004 Dokładne łańcuchy tulejkowe i rolkowe z krótką podziałką, koła łańcuchowe oraz dodatki i
powiązane koła łańcuchowe
ISO 487:1998 Przekładnie z łańcuchami rolkowymi, typ S oraz C
ISO 1275:1984 Łańcuchy sworzniowe tulejkowe z długą podziałką dla przekładni
ISO 10190:1992 Łańcuchy motocyklowe
ISO 9633:2001 Łańcuchy cykliczne - charakterystyka i metody testowania
ASME B29.1:1993 Dokładne napędowe łańcuchy sworzniowe tulejkowe, urządzenia i koła łańcuchowe
ANSI/ASME B29.3M-1994 Łańcuchy sworzniowe tulejkowe do przekładni o podwójnym skoku oraz koła
DIN 8154-1999 Łańcuchy tulejkowe szybkobieŜne ze stałymi sworzniami
DIN 8164-1999 Łańcuchy tulejkowe szybkobieŜne
DIN 8181:1998 Łańcuchy sworzniowe tulejkowe z długą podziałką dla przekładni
DIN 8187:1984 Łańcuchy sworzniowe tulejkowe z krótką podziałką
DIN 8188:1984 Łańcuchy sworzniowe tulejkowe z krótką podziałką
DIN 8189:1987 Przekładnie z łańcuchami rolkowymi, typ S oraz C
DIN 8195:1977 Łańcuchy sworzniowe tulejkowe, koła łańcuchowe, wybór napędów łańcuchów
JIS B 1801:1997 Dokładne napędowe łańcuchy sworzniowe tulejkowe z krótką podziałką i łańcuchy
tulejkowe szybkobieŜne
JIS B 1803-1998 Dokładne łańcuchy sworzniowe tulejkowe o podwójnym skoku do przekładni i
przenośników
CSN 01 4809:1969 Obliczenia przekładni łańcuchów
CSN 02 3311:1972 Przekładnie z łańcuchami rolkowymi. Wymiary
CSN 02 3315:1972 Dokładne łańcuchy sworzniowe tulejkowe z rozszerzoną podziałką. Wymiary
CSN 02 3321:1972 Łańcuchy tulejkowe szybkobieŜne. Wymiary
CSN 02 3329:1973 Łańcuchy tulejkowe wolnobieŜne. Wymiary
GOST 13568-97 Łańcuchy napędowe rolkowe i łańcuchy tulejkowe szybkobieŜne
GOST 591-69 Koła zębate napędów łańcuchów dla łańcuchów rolkowych
GOST 592-81 Koła łańcuchów dla płyty łączącej łańcuchy
Przekładnie pasowe
Tematy w tej sekcji
Kreator pasów klinowych

Kreator pasów synchronicznych
Kreator pasów klinowych
Tematy w tej sekcji
Obliczenia długości pasa

Normy
Pierwsze koło pasowe jest kołem prowadzącym. Reszta kół pasowych to koła napędzane lub koła pośrednie. Moc wprowadzana moŜe być rozdzielona
pomiędzy kilka kół prowadzonych, za pomocą współczynnika mocy dla kaŜdego koła. Siły i momenty obrotowe obliczane są w odpowiedni sposób.
Łuk współczynnika korekcji styku c1
Łuk współczynnika korekcji styku poprawia stosunek mocy pasów klinowych dla kół napędowych, gdy łuk styku jest róŜny od 180 stopni. Rozmiar
współczynnika korekcji jest określany z następującego równania.
Współczynnik eksploatacyjny c2
Współczynnik eksploatacyjny korzysta z dziennego okresu pracy, typu jednostek napędowych i maszyn napędzanych. Współczynnik eksploatacyjny
poprawia przenoszoną moc. NaleŜy równieŜ rozwaŜyć zwiększenie współczynnika eksploatacyjnego dla napędów z wysokim startowym momentem
obrotowym, wysoką startową częstotliwością, wysokim obciąŜeniem dynamicznym lub przyspieszeniem.
Współczynnik korekcji długości pasa c3
Współczynnik korekcji długości pasa korzysta z modyfikacji stosunku mocy pasa, dla pasów, których długość róŜni się od bazowej długości pasa. Wartość
jest definiowana przez producenta pasa i jest określana w pliku danych pasa. Dla bazowej długości pasa wartość korekcji długości jest równa 1,0, co nie
wpływa na wyniki.
Współczynnik korekcji liczby pasów c4
Współczynnik korekcji liczby pasów korzysta z róŜnicy w rozdzieleniu obciąŜeń pomiędzy wieloma pasami dla przekładni, gdy uŜyty jest więcej niŜ jeden
pas klinowy. RóŜnica w obciąŜeniu kaŜdego pasa jest spowodowana przez róŜnicę długości pasów, jak równieŜ przez deformacje wału. Współczynnik
poprawia stosunek mocy pasa klinowego poprzez wbudowaną tabelę przybliŜonych wartości, tak jak poniŜej. Wartości, których brakuje w tabeli, są
obliczane przy uŜyciu interpolacji liniowej.
z 1 3 6 999
c4 1 0,95 0,9 0,85
Współczynnik korekcji liczby kół pasowych c5
Ten współczynnik poprawia moc znamionową pasa. Korzysta z wymuszenia dodatkowych obciąŜeń zginania spowodowanych przez dodatkowe koła pasowe
lub pośrednie. UŜycie koła pośredniego (lub kilku) ma wpływ na wydajność pasa, więc stosunek mocy pasa powinien być zmniejszony.
Zazwyczaj koła pośrednie są uŜywane do zapewnienia podwyŜszenia napędów ze stałą odległością osi, do skrętu naroŜników, przerwania długich objęć,
gdzie drgania mogą stanowić problem, do utrzymania rozciągania, do zachowania jako urządzenie sprzęgłowe itp. Zaleca się, aby unikać stosowania kół
pośrednich, jeśli jest to moŜliwe. Jeśli koła pośrednie są potrzebne w napędzie, wymiary kół i ich połoŜenia powinny być tak zaprojektowane, aby
minimalnie redukować trwałość pasa. Wewnętrzne koła pośrednie powinny być przynajmniej tak duŜe jak najmniejsze koło pasowe przenoszące moc.
Zewnętrzne koła pośrednie powinny być przynajmniej 50% większe niŜ najmniejsze koło pasowe przenoszące moc.
Współczynnik korekcji liczby kół pasowych jest domyślnie określany przez wbudowaną tabelę wartości przybliŜonych. Wartości, których brakuje w tabeli, są
obliczane przy uŜyciu interpolacji liniowej.
k 2 3 4 5 6 7 8 100
c5 1 0,91 0,86 0,81 0,78 0,76 0,75 0,7
Współczynnik rozciągliwości k1
Współczynnik rozciągliwości pozwala kontrolować początkowe rozciągnięcie pasa przy zakładaniu. Producenci pasów zalecają stosowanie się do pewnych
zaleceń. Jeśli pas nie jest rozciągnięty zgodnie z tymi zaleceniami, moc znamionowa danego pasa moŜe zostać niewłaściwie określona. Rozciągnięcie pasa
przy zakładaniu ma pewien wpływ na sprawność, poślizg pasa i trwałość uŜytkową. Istnieje powszechnie uŜywany współczynnik rozciągliwości pasa od 1,0
do 1,5, jednak jego zastosowanie podlega indywidualnej decyzji.
Niewystarczające rozciagnięcie pasa powoduje niewystarczające przeniesienie mocy, obniŜoną sprawność i przedwczesne uszkodzenie pasa z powodu
poślizgu pasa.
Nadmierne rozciągnięcie pasa prowadzi do wysokiego nacisku na określoną powierzchnię, do ryzyka krzyŜowej elastyczności, zwiększonego napręŜenia
elastyczności i zwiększonego obciąŜenia na składniki napręŜenia, co prowadzi do przedwczesnych pęknięć i wydłuŜeń.
Prawidłowe rozciąnięcie pasa jest rozciągnięciem wystarczającym, aby powstrzymać pas przed poślizgiem w warunkach normalnego obciąŜenia.
Współczynnik sprawności momentu obrotowego ηt
Współczynnik sprawności momentu obrotowego opisuje jakość przekładni pasowej. Pod uwagę brane są straty energii, prowadzące do zmniejszenia
momentu obrotowego na wale. Występują czynniki takie jak: deformacja energii pasa, turbulencje powietrza w rowkach itp. Utrata mocy spowodowana
poślizgiem pasa nie jest tu uwzględniana i jest osobno określana przez kreator. W wyniku połączenia tych dwóch czynników otrzymywana jest sprawność
końcowa napędu pasowego.
Poślizg pasa i całkowita sprawność napędu pasowego η

Współczynnik napędu pasa jest określany dla koła pasowego o największym prawdopodobieństwie występienia poślizgu jako
Poślizg pasa jest określany za pomocą wbudowanej tabeli poślizgu.
Prędkość napędzanego koła pasowego
Moc wyjściowa napędzanego koła pasowego
Pi = Pxi Fp v ηt (1 - s)
Wbudowana tabela poślizgu
ZałoŜono, Ŝe:
Poślizg pasa występuje na napędowym kole pasowym, zatem prędkość wszystkich napędzanych kół pasowych i kół pośrednich jest zaleŜna od tego
samego poślizgu.
Pomijana jest zmiana prędkości pasa w wyniku poślizgu. Zwykle zakres poślizgu pasa jest równy 1% ~ 2%, czego wynikiem jest s = 0,01 ~ 0,02
PrzełoŜenie przekładni
PrzełoŜenie przekładni dla kreatora pasów klinowych jest określane w przypadku kaŜdego koła pasowego oraz koła pośredniego. Istnieją trzy rodzaje
przełoŜeń, mających określone znaczenie.
iD [-] śądane przełoŜenie przekładni (współczynnik prędkości) danego koła pasowego.

PrzełoŜenie to słuŜy jako typ projektu rozmiaru koła pasowego. UŜytkownik ustawia to
przełoŜenie, aby umoŜliwić kreatorowi pasów klinowych wyszukanie najbliŜszej
średnicy koła pasowego pozwalającej na uzyskanie Ŝądanego przełoŜenia przekładni.
iT [-] Idealne przełoŜenie przekładni (współczynnik prędkości) danego koła pasowego.

PrzełoŜenie to jest obliczane bezpośrednio ze średnic kół pasowych, jako wartość
dokładna. Poślizg pasa nie jest uwzględniany.
i [-] PrzełoŜenie (współczynnik prędkości) danego koła pasowego. PrzełoŜenie jest

obliczane z uwzględnieniem poślizgu pasa. Wartości tej naleŜy uŜyć jako najbliŜszego
przełoŜenia przekładni w przypadku pełnego obciąŜenia koła pasowego. Moc i
prędkość wału danego koła pasowego określane są za pomocą tego przełoŜenia.
Zmiana tarcia za pomocą prędkości pasa fmod
Zmiana tarcia za pomocą prędkości pasa opisuje wielkość zmiany współczynnika tarcia przy zmianach prędkości pasa. Jeśli współczynnik modyfikacji tarcia
jest równy zero, nie ma wpływu na współczynnik tarcia.
Wynikowy współczynnik eksploatacyjny cPR
Wynikowy współczynnik eksploatacyjny jest określany z poniŜszego równania. Stosunek mocy znamionowej pasa dla danego układu przekładni jest
porównywany z mocą do przeniesienia. Wynikowy współczynnik eksploatacyjny daje szybką odpowiedź, w jakim stopniu nadmiernie zaprojektowano napęd
pasowy.

cPR < c2 Kontrola wytrzymałości zakończona niepowodzeniem
cPR ≥ c2 Kontrola wytrzymałości zakończona powodzeniem
cPR > c2 NaleŜy rozwaŜyć zmianę układu przekładni, uŜycie innego pasa lub zmniejszenie szerokości pasa.
Łuk opasania [stopnie]

β
Fp Efektywny naciąg (lub efektywne napręŜenie) [N]
n1 Prędkość napędowego koła pasowego [rpm]
ni Prędkość danego napędzanego koła pasowego [rpm]
i PrzełoŜenie (współczynnik prędkości) danego koła pasowego [-]
s Poślizg pasa [-]
Px Współczynnik mocy danego koła pasowego [-]
PR Moc znamionowa pasa, to moc, która jest przekazywana przez jeden pas [W]
v Prędkość pasa [m/s]
ηt Współczynnik sprawności momentu obrotowego [-]
z Liczba pasów [-]
Obliczenia proporcji wytrzymałości
Obliczanie wytrzymałości
Normy
Długość pasa jest określana w odniesieniu lub w systemie efektywnym. Z tego powodu odniesienie lub średnice efektywne są określane na początku dla
kaŜdego koła pasowego. Trajektoria pasa jest oparta na indywidualnym połoŜeniu koła pasowego. Pozycja przesuwnego koła pasowego jest dostosowana
tak, aby spełnić standardowe kryteria długości pasa. W trakcie obliczeń wykorzystywane jest rozwiązanie iteracji w celu znalezienia odpowiedniego
połoŜenia przesuwnego koła pasowego, najbliŜszego wymaganej (lub bieŜącej) pozycji przesuwnego koła pasowego.
Wymiary koła
Koło rowkowane
D e = D w + 2 hw
Dp = Dw + 2 a
Dd = Dw
Kierunek płaskiego koła pasowego zgodny z ruchem wskazówek zegara
De = D + 2 h
Dp = D + 2 (h - hw + a)
Dd = D + 2(h - hw)
Kierunek płaskiego koła pasowego przeciwny do ruchu wskazówek zegara
De = D
Dp = D + 2 (hw - a)
D d = D + 2 hw
Przykład przenoszenia mocy z dwoma kołami pasowymi
W tym przykładzie uŜyty jest system odniesienia

Łuk opasania
Długość pasa odniesienia
Odległość osi
Następujący wzór jest zalecany przy określaniu odległości osi nowego napędu
0,7 (Dd1 + Dd2) ≤ C ≤ 2(Dd1 + Dd2)
DW Średnica nominalna (odniesienia lub efektywna) [m]

De Średnica efektywna (zewnętrzna) koła pasowego [m]
hw Wysokość odniesienia (dla systemu efektywnego hw = 0) [m]
a Odsunięcie linii podziałki (gdy system efektywny jest ujemny) [m]
D Nominalna i zewnętrzna średnica płaskiego koła pasowego [m]
h Wysokość pasa [m]
Dd Średnica odniesienia koła pasowego [m]
C Odległość osi [m]
β
Ld Długość pasa odniesienia [m]
Aby skutecznie określić dane wyjściowe, średnicę podziałową lub efektywną dla kaŜdego koła pasowego za pomocą kreatora pasów klinowych, stosuje się
wymiary nominalne Dw, bw, a, hw. Nominalna szerokość pasa klinowego bw zawsze odpowiada nominalnej średnicy koła pasowego Dw. Średnica podziałowa
Dp jest określana z zastosowaniem odsunięcia linii podziałowej. Zewnętrzna (efektywna) średnica jest określana za pomocą nominalnej wysokości hw. Dla
pasów mierzonych według efektywnych (zewnętrznych) średnic koła pasowego odsunięcie linii podziałowej jest wartością ujemną (a < 0), a nominalna
wartość wysokości wynosi zero (hw = 0). Więcej informacji na temat określania średnic kół zamieszczono w sekcji Obliczenia długości pasa.
Uwaga System pomiaru długości pasa (odniesienia lub efektywny) jak równieŜ wymiary nominalne bw, a, hw podane są za pomocą określonego typu pasa i
są zdefiniowane w pliku XML w folderze Dane projektowe\Design Accelerator\Tabele\Pasy klinowe. UŜytkownik nie musi modyfikować tych właściwości,
chyba Ŝe wystąpi konieczność dodania dodatkowych pasów w oparciu o określone dane producentów.
Pas klinowy
Koło rowkowane

Płaskie koło pasowe
Zastosowane równania ogólne
Gdzie m jest cięŜarem właściwym pasa, określonym jako m = S ρ
Zmodyfikowany współczynnik tarcia danego koła pasowego
f = fg + v fmod
Koło napędowe i podstawowe równania pasa
Moc do przekazania
Prędkość pasa
Częstotliwość elastyczności pasa

Efektywny naciąg (lub efektywne napręŜenie)
Siła odśrodkowa
Fc = z m v2
Rozciągnięcie długości całkowitej pasa
W następujących równaniach w aplikacji najpierw określane jest koło pasowe, które z największym prawdopodobieństwem wymaga maksymalnego
rozciągnięcia pasa przy zakładaniu, aby przenieść określone obciąŜenie. Następnie rozciągnięcie pasa w kaŜdym obszarze jest dostosowywane odpowiednio
do wszystkich kół, przy uwzględnieniu początkowego rozciągnięcia pasa przy zakładaniu.
Fli - Fp Pxi - F2i = 0
Kryterium najbardziej podejrzanego koła pasowego jest maksymalnym rozciągnięciem ciasnego boku
F1max = max (F1i)
Całkowite maksymalne rozciągnięcie pasa (dla kaŜdego pasa), gdy napęd pasowy jest pod pełnym obciąŜeniem, jest określane jako
Wynikowe obciąŜenie osiowe dla kaŜdego koła pasowego, gdy napęd pasowy jest pod pełnym obciąŜeniem
Uwaga Dla napędzanych kół pasowych i kół pośrednich F1 i F2 są odwrócone w kreatorze, zatem F1jest rozciągnięciem pasa na wejściu, natomiast F2 jest
rozciągnięciem całkowitej długości pasa na wejściu w znaczeniu ruchu pasa.
Rozciągnięcie pasa przy zakładaniu i statyczna siła rozciągająca
Wymagane rozciągnięcie pasa przy zakładaniu (dla kaŜdego pasa) moŜe być dopasowywane poprzez współczynnik napręŜenia, a następnie określane w
następujący sposób:
Statyczna siła rozciągająca Fv jest określana dla kaŜdego koła pasowego. Program oblicza siłę rozciągającą wzdłuŜ linii środkowej na całej długości pasa w
następujący sposób:
F Siła styczna [N]

β
Kąt klina [stopnie]
α
C Siła odśrodkowa [N]
N Normalna siła [N]
m CięŜar właściwy pasa [kg/m]
R Promień koła pasowego [m]
S Obszar przekroju poprzecznego pasa [m2]
T Moment obrotowy działający na danym kole pasowym [Nm]
Dp Podziałka średnicy koła pasowego [m]

k Liczba kół pasowych [-]

P moc do przekazania [N]
Fc Siła odśrodkowa [N]
F1 Rozciągnięcie długości całkowitej pasa na wejściu dla danego koła pasowego [-]
F2 Rozciągnięcie długości całkowitej pasa na wyjściu dla danego koła pasowego [-]
f Zmodyfikowany współczynnik tarcia danego koła pasowego [-]
Px Współczynnik mocy danego koła pasowego [-]
fg Współczynnik tarcia materiału danego koła pasowego i pasa [-]
fmod Współczynnik prędkości po zmodyfikowaniu tarcia [s/m]
Z Liczba pasów [-]
Gęstość pasa [kg/m3]
ρ
Ft Rozciągnięcie pasa przy zakładaniu [N]
Fv Statyczna siła rozciągająca dla danego koła pasowego [N]
k1 Współczynnik rozciągliwości pasa [-]
Uwaga i - indeks koła pasowego
Aby określić liczbę wymaganych pasów lub wykonać kontrolę wytrzymałości napędu pasowego, w aplikacji porównywana jest moc znamionowa z mocą do
przeniesienia. Aby otrzymać moc znamionową pasa, uŜywana jest podstawowa moc znamionowa korygowana za pomocą danych współczynników
określonych z układu danego napędu pasowego.
Podstawowa moc znamionowa pasa PBR
Podstawowa moc znamionowa pasa jest określana przez formuły zdefiniowane w tabeli danych XML i przechowywane w folderach Dane projektowe. KaŜdy
pas dostarczony przez kreator pasów klinowych jest opisywany przez określony plik XML, który zawiera wszystkie dostępne rozmiary i wymagane
właściwości mechaniczne. Wzory podstawowej mocy znamionowej i współczynniki we wzorach są pobierane ze standardowych zaleceń, które mogą róŜnić
się od rzeczywistych danych producenta. MoŜna dostosować podstawową moc znamionową pasa i dostarczyć rzeczywistych danych z katalogów
producentów pasów. Zazwyczaj standardowa zalecana moc znamionowa jest bardziej konserwatywna i dostarcza moŜliwego poziomu wymienności pasów
róŜnych producentów, jednakŜe napęd pasowy moŜe zostać nadmiernie zaprojektowany.
W ujęciu ogólnym podstawowa moc znamionowa jest funkcją prędkości, średnicy podziałki i stosunku prędkości najmniejszego koła (napędowego lub
napędzanego).
PRB = F(nj, DPj, ij)
Uwaga indeks j reprezentuje indeks najmniejszego koła napędowego lub napędzanego w napędzie pasowym.
Moc znamionowa pasa PR
PR = PRB c1 c3 c4 c5
Wynikowy współczynnik eksploatacyjny
Kontrola wytrzymałości zakończy się niepowodzeniem, jeśli wynikowy współczynnik eksploatacyjny CPR < Cp
Wymagana liczba pasów
Kontrola nadmiernego rozciągnięcia
Maksymalne dopuszczalne napięcie w pasie jest określane jako
Kontrola wytrzymałości zakończy się niepowodzeniem, jeśli Fmax < F t max

or Fmax < Ft
Kontrola poprawnej prędkości pasa i częstotliwości elastyczności
Jeśli częstotliwość elastyczności pasa wynosi fb > fmax, wówczas sprawność obniŜa się i moŜe nastąpić przedwczesne uszkodzenie pasa. Wyświetlane jest
ostrzeŜenie o błędzie.
Jeśli prędkość pasa wynosi v > vmax, wówczas wyświetlane jest ostrzeŜenie o błędzie, poniewaŜ pas nie jest przeznaczony do takiej prędkości.
fmax Maksymalna częstotliwość elastyczności pasa [Hz]

Fb Częstotliwość elastyczności napędu pasowego [Hz]

n Prędkość danego koła pasowego [rpm]

DP Nominalna i zewnętrzna średnica płaskiego koła pasowego [m]
c1 Współczynnik korekcyjny łuku opasania [-]
c2 Współczynnik eksploatacyjny [-]
c3 Współczynnik korekcyjny długości pasa [-]
c4 Współczynnik korekcyjny liczby pasów [-]
c5 Współczynnik korekcyjny liczby kół pasowych [-]
z Liczba pasów [-]
PR Moc znamionowa pasa dla danego układu transmisji pasa [W]
v max Maksymalna dozwolona prędkość pasa [m/s]
Uwaga j ...indeks reprezentuje indeks najmniejszego koła napędowego lub napędzanego w napędzie pasowym
Normy
ISO 1081:1995 Napędy pasowe. Pasy klinowe i Ŝebrowane pasy klinowe oraz odpowiednie rowkowane koła pasowe
klinowe. Określenia.
ISO 4183:1995 Napędy pasowe - Klasyczne i wąskie pasy klinowe - Koła rowkowane (system bazujący na szerokości
odniesienia).
ISO 4184:1992 Napędy pasowe. Klasyczne i wąskie pasy klinowe. Długości w systemie odniesienia.
ISO 5292:1995 Napędy pasowe - Pasy klinowe i Ŝebrowane pasy klinowe - Obliczanie mocy znamionowych.
DIN 2211 Komponenty napędzane, koła rowkowane dla wąskich pasów klinowych.
DIN 2215 Klasyczne zamknięte pasy klinowe, wymiary.
DIN 2217 Komponenty napędzane, koła rowkowane dla klasycznych pasów klinowych.
DIN 7753 Zamknięte wąskie pasy klinowe do celów inŜynieryjnych.
JIS B 1852:1980 Koła dla płaskiej przekładni pasowej.
JIS B 1854:1987 Koła rowkowane dla klasycznych pasów klinowych.
JIS B 1855:1991 Koła rowkowane dla wąskich pasów klinowych.
JIS K 6323:1995 Klasyczne pasy klinowe dla przełoŜenia mocy.
JIS K 6368:1999 Wąskie pasy klinowe dla przełoŜenia mocy.
ANSI/RMA IP-20 Klasyczne pasy klinowe.
ANSI/RMA IP-21 Podwójne pasy klinowe.
ANSI/RMA IP-22 Wąskie pasy klinowe.
ANSI/RMA IP-23 Pasy klinowe do lekkiego wykorzystania.
CSN 02 3110 Klasyczne zamknięte napędowe pasy klinowe. Podstawowe wymiary i metody sprawdzenia.
CSN 02 3111 Klasyczne zamknięte pasy klinowe. Obliczanie napędów i mocy znamionowych.
CSN 02 3112 Zamknięte wąskie pasy klinowe do celów przemysłowych. Wymiary.
CSN 02 3113 Zamknięte wąskie pasy klinowe do celów przemysłowych. Parametry techniczne.
CSN 02 3114 Zamknięte wąskie pasy klinowe do celów przemysłowych. Obliczanie napędów i mocy znamionowych.
CSN 02 3179 Koła rowkowane dla parametrów, wymiarów i metod sprawdzania klasycznych napędowych pasów
klinowych.
CSN 02 3180 Koła rowkowane dla pasów klinowych. Podstawowa specyfikacja.
GOST 1284.1-89 Pasy klinowe o standardowych przekrojach poprzecznych. Wymiary podstawowe.
GOST 1284.2-89 Pasy klinowe o standardowych przekrojach poprzecznych Specyfikacje.
GOST 1284.3-96 Pasy klinowe o standardowych przekrojach poprzecznych Obliczenia przekładni i przekazywanych mocy.
Kreator pasów synchronicznych

Tematy w tej sekcji
Normy
Pierwsze koło pasowe jest kołem prowadzącym. Reszta kół to koła napędzane lub koła pośrednie. Moc wejściowa moŜe być rozdzielona między kilka kół
napędzanych, za pomocą współczynnika mocy kaŜdego z kół. Siły i momenty obrotowe obliczane są w odpowiedni sposób. Płaskie koła pasowe uznawane
są za koła pośrednie.
Współczynnik eksploatacyjny cP
Całkowity współczynnik eksploatacyjny uwzględnia współczynniki bezpieczeństwa wymagane do zrekompensowania współczynników ograniczających
trwałość pasa występujących podczas pracy, takich jak obciąŜenie, przyspieszenie i zmęczenie. Współczynnik obciąŜenia zaleŜy od typu napędu i
napędzanego urządzenia. Dodatkowy współczynnik przyspieszenia cpa moŜe być rozwaŜany, jeśli współczynnik prędkości uzyskuje wartość > 1,24, naleŜy
sprawdzić dane w poniŜszej tabeli. Dodatkowy współczynnik zmęczenia uwzględnia liczbę godzin pracy kaŜdego dnia i nietypowe warunki pracy.
Współczynnik prędkości 1/i cPA
1,00 - 1,24 0,0
1,25 - 1,74 0,1
1,75 - 2,49 0,2
2,50 - 3,49 0,3
3,5 i więcej 0,4
Współczynnik zębów w zazębieniu kz
Współczynnik zębów w zazębieniu uwzględnia liczbę zębów na styku synchronicznego zębatego koła pasowego. Jeśli liczba zębów na styku danego
synchronicznego zębatego koła pasowego jest mniejsza niŜ 6, moŜe to mieć powaŜny wpływ na nośność mocy pasa. W aplikacji znajdowana jest minimalna
wartość zębów na styku pomiędzy wszystkimi synchronicznymi zębatymi kołami pasowymi w napędzie pasowym, a następnie obliczany jest współczynnik
kz , zgodnie z poniŜszym wzorem.
zc ≤ 6 kz = 1
zc < 6
Liczba zębów na styku jest określana na podstawie łuku kąta opasania kaŜdego koła pasowego w następujący sposób
Współczynnik rozciągliwości k1
Współczynnik tarcia pozwala dostosować początkowe tarcie pasa. Gdy pas pracuje pod obciąŜeniem, pojawiają się zwęŜenia i zwisy. Rozciągnięcie przy
zakładaniu pasa zapobiega powstawaniu zapasów, a zębom zapewnia odpowiednie zazębienia. W większości przypadków pasy synchroniczne pracują
najlepiej, gdy wielkość zapasu rozciągnięcia bocznego wynosi pomiędzy 10%, a 30% efektywnego rozciągnięcia {k1 = 1,1 ~ 1,3}.
Sprawnośćη
Przy poprawnym projekcie i zastosowaniu sprawność napędu pasowego wynosi zazwyczaj pomiędzy 96% a 98% {ηh 0,96 ~ 0,98}. Wysoka sprawność jest
głównie efektem braku poślizgu pasów synchronicznych. PoniewaŜ pas ma cienki profil, jest elastyczny, występują małe straty z powodu opóźnienia, czego
dowodzi mały przyrost temperatury wewnątrz pasa.
Współczynnik korekcji długości pasa cL
Współczynnik korekcji długości pasa uwzględnia modyfikację mocy znamionowej pasa o duŜej długości. Domyślna wartość wynosi 1,0 i nie wpływa na
wyniki.
Wynikowy współczynnik eksploatacyjny cPR
Wynikowy współczynnik eksploatacyjny jest określany z poniŜszego równania. Stosunek mocy znamionowej pasa dla danego układu przekładni jest
porównywany z mocą do przeniesienia. Wynikowy współczynnik eksploatacyjny daje szybką odpowiedź, w jakim stopniu nadmiernie zaprojektowano napęd
pasowy.

cPR < cP Kontrola wytrzymałości zakończona niepowodzeniem
cPR ≥ cP Kontrola wytrzymałości zakończona powodzeniem
cPR > cP NaleŜy rozwaŜyć zmianę układu przekładni, uŜycie innego pasa lub zmniejszenie szerokości pasa.
zc Liczba zębów na styku z określonym kołem pasowym [-]

z Liczba zębów danego koła pasowego / Liczba zębów pasa [-]
β
cp Współczynnik eksploatacyjny [-]
Obliczenia proporcji wytrzymałości
Obliczanie wytrzymałości
Normy
Pas z trapezowymi zębami
Symetryczne zęby dwustronne Piętrowe zęby dwustronne
Długość podziałki pasa moŜe być określona jako
L = z pb
Koło pasowe z zębami walcowymi
Zewnętrzna średnica koła pasowego moŜe być określona jako
Bezkołnierzowe koło pasowe Koło pasowe z kołnierzem Szczegół kołnierza
Płaskie koło pasowe


pb Podziałka obwodowa [m]
a Odsunięcie linii podziałki [m]
Długość podziałki pasa jest określona przez liczbę zębów pasa i podziałkę obwodową. Trajektoria pasa jest oparta o indywidualne połoŜenie koła pasowego.
Średnica podziałowa kaŜdego koła pasowego jest określana na podstawie następujących równań. Pozycja przesuwnego koła pasowego jest dostosowana
tak, aby spełnić standardowe kryteria długości pasa. Obliczenia wykorzystują rozwiązanie iteracji, aby znaleźć odpowiednie połoŜenie pasowego koła
przesuwnego najbliŜsze wymaganej pozycji koła przesuwnego.
Określanie dokładnej średnicy podziałowej
Koło synchroniczne zgodnie z ruchem wskazówek zegara lub dwustronny pas
Koło synchroniczne zgodnie z ruchem wskazówek zegara lub dwustronny pas
Dp = D + 2(a + ht)
Koło synchroniczne przeciwnie do ruchu wskazówek zegara i jednostronny pas
Dp = D0 + 2(H - a - ht)
Płaskie koło pasowe przeciwnie do ruchu wskazówek zegara i jednostronny pas
Dp = D + 2(H - a - ht)
Przykład przenoszenia mocy z dwoma kołami pasowymi
Łuk opasania
Długość podziałki pasa
Odległość osi

Następujący wzór jest zalecany przy określaniu odległości osi nowego napędu
0,2 pb(z1 + z2) ≤ C ≤ 0,7 pb(z1 = z2)

D Nominalna średnica płaskiego koła pasowego [m]
ht Wysokość zęba pasa [m]
D0 Średnica zewnętrznego koła synchronicznego [m]
H Wysokość pasa [m]
C Odległość osi danego koła i koła napędzającego [m]
β
Dla kaŜdego koła pasowego
F2 - F1 + Fp = 0
Dla napędzającego koła pasowego
v ≤ vmax
fb ≤ fmax
Fc = mv2
FTmax = k1 Fp + Fc
F1 = Ftmax
F2 = F1 - Fp
Dla indywidualnych napędzających kół pasowych i pośrednich
i-indeks koła pasowego
FPi = Pxi Fp
F1i = F2i-1
F2i = F1i + Fpi
gdzie:

dla koła synchronicznego
dla koła płaskiego
Dla całego napędu pasowego
Wymagane rozciągnięcie przy zakładaniu pasa jest określane przez siły koła pasowego w następujący sposób
Przykład przełoŜenia mocy z kołem pośrednim
Napędzające koło pasowe Płaskie koło pośrednie Napędzające koło pasowe
Px1 = 1 Px2 = 0 Px3 = 1
FP3 = Px3 Fp
F12 = F 21
F22 = F 12
+ Fp2 = F12
Fc = m v 2
FTmax = k1 Fp + FC - F13 = F22
F11 = FTmax - F23 = F13 + Fp3 = F11
F21 = F11 - Fp -
- -
Fp Efektywny naciąg [N]

F1 Rozciągnięcie pasa po stronie wejściowej danego koła pasowego [N]
F2 Rozciągnięcie pasa po stronie wyjściowej danego koła pasowego [N]
Łuk opasania / kąt nachylenia boku zęba [stopnie]
β

cL Współczynnik eksploatacyjny [-]

β
T Moment obrotowy działający na danym kole pasowym [Nm]
n Prędkość danego napędzanego koła pasowego [rpm]
Dp Podziałka średnicy koła pasowego [m]
k Liczba kół cięgnowych w przełoŜeniu pasa [-]
L Długość podziałki pasa [m]
m CięŜar właściwy pasa dla danej szerokości [Kg/m]
k1 Współczynnik rozciągliwości pasa [-]
Fp Efektywne rozciągnięcie [N]
Fc Siła odśrodkowa [N]
Ft Minimalne rozciągnięcie pasa przy zakładaniu [N]
Pxi Współczynnik mocy danego koła pasowego [-]
Dpi Podziałka średnicy koła pasowego [m]
Ti Moment obrotowy działający na danym kole pasowym [Nm]
Sprawność [-]
η
D Nominalna średnica płaskiego koła pasowego [m]
H Wysokość pasa [m]
hT Wysokość zęba pasa [m]
Uwaga i = indeks koła pasowego
Maksymalne dozwolone napręŜenie robocze moŜe być ustawione przez uŜytkownika lub obliczone tak jak poniŜej
Konkretna szerokość pasa jest obliczana w następujący sposób
Ta0, m0, B0, fmax, vmax zostały zdefiniowane w tabeli danych XML odnośnie pasów, jak równieŜ dostępne są wymiary pasów, długość i szerokość.
Moc znamionowa pasa
Pr = (kz Ta - v m2) v cL
Wynikowy współczynnik eksploatacyjny
Kontrola wytrzymałości zakończy się niepowodzeniem, jeśli wynikowy współczynnik eksploatacyjny cPr < cP.
Kontrola nadmiernego rozciągnięcia
Jeśli Ft max> Fa lub Ft> Fa kontrola wytrzymałości zakończy się niepowodzeniem, poniewaŜ maksymalne rozciągnięcie pasa na całej długości lub statyczne
napręŜenia pasa przekraczają jego wartość maksymalną.
Jeśli jedno z kryteriów nie zostało spełnione, zaleca się zwiększenie szerokości pasa lub średnicy pasowego koła napędowego. RównieŜ rozciągnięcie pasa
przy zakładaniu moŜna zmniejszyć, jeśli jest to moŜliwe, przez obniŜenie współczynnika rozciągliwości pasa k1. Jeśli współczynnik zębów w zazębieniu
kzjest niŜszy, niŜ 1,0 wówczas naleŜy rozwaŜyć zmianę układu przekładni pasowej.
Kontrola poprawnej prędkości pasa i częstotliwości elastyczności
Jeśli częstotliwość elastyczności pasa wynosi fb > fmax, wówczas wydajność się obniŜa i moŜe nastąpić przedwczesne uszkodzenie pasa. Wyświetlane jest
ostrzeŜenie o błędzie.
Jeśli prędkość pasa wynosi v > vmax, wówczas wyświetlane jest ostrzeŜenie o błędzie, poniewaŜ pas nie jest przeznaczony do takiej prędkości.

Ta0 Maksymalne dozwolone rozciągnięcie robocze pasa dla podstawowej szerokości [N]
B Szerokość pasa [m]
B0 Podstawowa szerokość pasa [m]
m0 Określona szerokość pasa dla podstawowej szerokości [kg/m]
kZ Współczynnik zębów w zazębieniu [-]
Ta Maksymalne dozwolone napięcie robocze pasa dla danej szerokości [N]
m CięŜar właściwy pasa dla danej szerokości [kg/m]
cL Współczynnik korekcyjny długości pasa [-]
Normy
ISO 5294:1989 Napędy pasów zębatych - koła cięgnowe

ISO 5295:1987 Pasy zębate - obliczenia mocy znamionowej
ISO 5296:1989 Napędy pasów zębatych - pasy
DIN 7721 Napędy pasów zębatych, podziałka metryczna
ANSI/RMA IP-24 Pasy synchroniczne
JIS B 1856 Napędy pasów zębatych - koła pasowe
JIS K 6372 Pasy synchroniczne dla ogólnego przełoŜenia mocy
Kreator krzywki
Tematy w tej sekcji
Równania obliczeń
Równania obliczeń
Dane wejściowe:
Promień podstawowy r0
Szerokość krzywki bc
Promień rolki rr
Mimośrodowość e
Prędkośćω
Siła na rolce F
Waga przyśpieszona m
Sztywność spręŜyny c

A
Moduł spręŜystości materiału krzywki E1
Współczynnik Poissona materiału krzywki µ1

Moduł spręŜystości materiału popychacza E2
Współczynnik Poissona materiału popychacza µ2
Krzywka tarczowa
Krzywka liniowa
Segmenty krzywki
Pozycja na początku ruchu L0 [°; mm, cal]
Pozycja na końcu ruchu L [°; mm, cal]
Długość segmentu w trakcie ruchu dL = L - L0 [°; mm, cal]
Skok na początku h0 [mm, cal]
Skok na końcu h [mm, cal]
Skok segmentu dh = h - h0 [mm, cal]
ZaleŜności skoku
Krzywka tarczowa
Kąt obrotu krzywki ϕi [°]
Rzeczywista pozycja względna w segmencie: zi = (ϕi - L0) / dL (zakres 0 - 1)
Skok yi = dh fy(z) [mm, in]

Prędkość
Przyspieszenie
Puls
Krzywka liniowa
Pozycja krzywki podczas ruchu Li [mm, cal]
Rzeczywista pozycja względna w segmencie: zi = (Li - L0) / dL (zakres 0 - 1)
Skok yi = dh fy(z) [mm, in]

Prędkość
Przyspieszenie

Puls
Funkcje ruchu
Cykloida (przedłuŜona sinusoida)
Ruch ten wykazuje doskonałe charakterystyki przyspieszenia. Jest często stosowany dla krzywek o szybkich obrotach, poniewaŜ charakteryzuje się niskim
poziomem hałasu, drgań i zuŜycia.
Skok
Prędkość
Przyspieszenie
Puls
Skok fy(z) = z - 0,5/π sin(2πz)

Prędkość fv(z) = 1 - cos (2πz)
Przyspieszenie fa (z) = 2π sin(2πz)
Puls fj(z) = 4π2 cos(2πz)
Harmoniczny (sinusoidalny)
Płynna zmiana prędkości i przyspieszanie podczas skoku są naturalnymi zaletami takiej krzywej. JednakŜe chwilowe zmiany przyspieszenia na początku i
przy końcu ruchu mogą prowadzić do drgań, hałasu i zuŜycia.
Skok
Prędkość
Przyspieszenie
Puls
Skok fy(z) = 0,5 (1 - cos πz))

Prędkość fv(z) = 0,5 π sin (πz)
Przyspieszenie fa (z) = 0,5 π2 cos(πz)
Puls fj(z) = -0.5π3 sin(πz)
Liniowy
Ruch prosty o duŜym skoku na początku i na końcu ruchu. Rzadko stosowany z wyjątkiem nieskomplikowanych urządzeń. Zaleca się stosowanie ruchu z
modyfikowanego na początku i na końcu - parabolicznego z częścią liniową.

Skok
Prędkość
Skok fy(z) = z
Prędkość fv(z) = 1
Przyspieszenie fa (z) = 0
Uwaga Dla z = 0 i z = 1 poprawna wartość powinna być wartością nieskończoną, ale obliczenia nie
będą współdziałać z wartościami nieskończonymi i stosowane są wartości zero.
Puls fj(z) = 0
Uwaga Dla z = 0 i z = 1 poprawna wartość powinna być wartością nieskończoną, ale obliczenia nie
będą pracować z wartościami nieskończonymi i stosowane są wartości zero.
Paraboliczny (Wielomian 2-ego stopnia)
Ruch z moŜliwie najmniejszym przyspieszeniem. JednakŜe powstają wstrząsy z uwagi na nagłe zmiany przyspieszenia na początku, w trakcie oraz na końcu
ruchu. Współczynnik odwrotności umoŜliwia "rozciągnięcie" środkowej części ruchu, co umoŜliwia zmianę współczynnika przyspieszenia i spowolnienia.
symetryczny (współczynnik odwrotności kr = 0,5)
Skok
Prędkość
Przyspieszenie
dla z = 0 do 0,5:
Skok fy(z) = 2z2
Prędkość fv(z) = 4z
Przyspieszenie fa (z) = 4
Puls fa(z) = 0
dla z = 0,5 - 1:
Skok fy(z) = 1 - 2(1 - z)2
Prędkość fv(z) = 4 (1 - z)
Przyspieszenie fa (z) = -4
Puls fj(z) = 0
Uwaga Dla z = 0 i z = 1 poprawna wartość powinna być wartością nieskończoną, ale
obliczenia nie będą pracować z wartościami nieskończonymi i stosowane są wartości
zero.
niesymetryczny
kr - współczynnik odwrotności (w zakresie 0,01 do 0,99)
Skok
Prędkość
Przyspieszenie
dla z = 0 do kr:
Skok fy(z) = z2 / kr
Prędkość fv(z) = 2z / kr
Przyspieszenie fa (z) = 2 / kr
Puls fj(z) = 0
dla z = kr do 1:
Skok fy(z) = 1 – (1 – z)2 / (1 – kr)

Prędkość fv(z) = 2 (1 – z) / (1 – kr)

Przyspieszenie fa(z) = -2 / (1 - kr)
Puls fj(z) = 0
Uwaga Dla z = 0 i z = 1 poprawna wartość powinna być wartością nieskończoną, ale
obliczenia nie będą pracować z wartościami nieskończonymi i stosowane są wartości
zero.
Paraboliczny z częścią liniową
Zapewnia bardziej przystępne przyspieszenie i spowolnienie, niŜ ruch liniowy. Współczynnik odwrotności umoŜliwia "rozciągnięcie" środkowej części ruchu,
co umoŜliwia zmianę współczynnika przyspieszenia i spowolnienia. Liniowa część ruchu umoŜliwia ustawienie względnej wielkości części liniowej ruchu.
Prędkość
Przyspieszenie
Puls
kr -współczynnik odwrotności (w zakresie 0,01 do 0,99)
kl - współczynnik części liniowej (w zakresie 0 do 0,99)
kz = 1 + kl / (1 - kl)
kh = (1 - kl) / (1 + kl)
for z = 0 to kr / kz:
Skok fy(z) = kh z2 kz2 / kr
Prędkość fv(z) = 2 kh z kz2 / kr
Przyspieszenie fa(z) = 2 kh kz2 / kr
Puls fj(z) = 0
dla z = kr / kz to r / kz + kl:
Skok fy(z) = (z - 0.5 kr / kz) 2 / (1 + kl)
Prędkość fv(z) = 2 / (1 + kl)
Przyspieszenie fa(z) = 0
Puls fj(z) = 0
dla z = kr / kz + kl to 1:
Skok fy(z) = 1 - kh (1 - z)2 kz2 / (1 - kr)
Prędkość fv(z) = 2 kh (1 - z) kz2 / (1 - kr)
Przyspieszenie fa(z) = -2 kh kz2 / (1 - kr)
Puls fj(z) = 0
Wielomian 3-ego stopnia (parabola sześcienna)
W ruchu tym występują mniejsze wstrząsy niŜ w ruchu parabolicznym.
Skok
Prędkość
Przyspieszenie
Puls
Skok fy(z) = (3 -2z) z2

Prędkość fv (z) = (6 - 6z) z
Przyspieszenie fa (z) = 6 - 12z
Puls fj(z) = -12

Wielomian 4-ego stopnia
W ruchu tym występują mniejsze wstrząsy niŜ w ruchu wg równania wielomianu 3-ego stopnia.
Skok
Prędkość
Przyspieszenie
Puls
dla z = 0 - 0,5
Skok fy(z) = (1 - z) 8z3
Prędkość fv(z) = (24 - 32z) z2
Przyspieszenie fa (z) = (48 - 96z) z
Puls fj(z) = 48 - 192z
dla z = 0,5 - 1
Skok fy(z) = 1 - 8z (1 - z)3
Prędkość fv(z) = (32z - 8) (1 - z)2
Przyspieszenie fa (z) = (48 - 96z) (1 - z)
Puls fj(z) = 194z - 144
-ego
Wielomian 5 stopnia
W ruchu tym występują mniejsze wstrząsy, niŜ w ruchu wg równania wielomianu 3-ego stopnia.
Skok
Prędkość
Przyspieszenie
Puls
Skok fy(z) = (6z2 - 15z + 10) z3

Prędkość fv (z) = (z2 - 2z + 1) 30z2
Przyspieszenie fa (z) = (2z2 - 3z + 1) 60z
Puls fj(z) = (6z2 - 6z + 1) 60
-ego
Wielomian 7 stopnia
Ruch płynny we wszystkich równaniach, łącznie z pulsowaniem.
Skok
Prędkość
Przyspieszenie
Puls

Skok fy(z) = (-20z3 + 70z2 - 84z + 35) z4

Prędkość fv (z) = (-z3 + 3z2 - 3z + 1) 140z3
Przyspieszenie fa (z) = (-2z3 + 5z2 - 4z + 1) 420z2
Puls fj(z) = (-5z 3 + 10z2 - 6z + 1) 840z
Niesymetryczny wielomian 5-ego stopnia
Podobnie jak wielomian 5-ego stopnia, ale z wymuszoną rewersją skoku.
Uwaga Wymaga połączenia części 1 i części 2.
Skok
Prędkość
Przyspieszenie
Puls
Część 1
Skok fy(z) = 1 - (8 (1 - z)3 - 15 (1 - z)2 + 10) (1 - z)2 / 3
Prędkość fv (z) = (2 (1 - z)3 - 3 (1 - z)2 + 1) (1 - z) 20 / 3
Przyspieszenie fa (z) = -(8 (1 - z)3 - 9 (1 - z)2 + 1) 20 / 3
Puls fj(z) = (4 (1 - z)2 - 3 (1 - z)) 40
Część 2
Skok fy(z) = (8z3 - 15z2 + 10) z 2 / 3
Prędkość fv (z) = (2z3 - 3z2 + 1) z 20/3
Przyspieszenie fa (z) = (8z3 - 9z2 + 1) 20/3
Puls fj(z) = (4z2 - 3z) 40
Podwójny harmoniczny
Ruch płynny we wszystkich równaniach, łącznie z pulsowaniem i z wymuszoną rewersją skoku.
Uwaga Wymaga połaczenia części 1 i części 2.
Część 1
Skok fy(z) = cos(0,5π (1 - z))4
Prędkość fv (z) = π (0,5 sin(πz) - 0,25 sin(2πz))
Przyspieszenie fa (z) = 0,5 π2 (cos(πz) - cos(2πz))
Puls fj(z) = π3 (-0,5 sin(πz) + sin(2πz))
Część 2
Skok fy(z) = 1 - cos(0,5π z)4
Prędkość fv (z) = π (0,5 sin(πz) + 0,25 sin(2πz))
Przyspieszenie fa (z) = 0,5 π2 (cos(πz) + cos(2πz))
Puls fj(z) = -π3 (0,5 sin(πz) + sin(2πz))
Porównanie maksymalnych wartości względnych
Ruch Prędkość Przyspieszenie Puls
Cykloida (przedłuŜona sinusoida) 2 6,28 39,5
Harmoniczny (sinusoidalny) 1,57 4,93 15,5

Liniowy 1
∞ ∞
-ego 2 4
Paraboliczny (Wielomian 2
stopnia) ∞
-ego 1,5 6 12
Wielomian 3 stopnia
-ego 2 6 48
Wielomian 4 stopnia
-ego 1,88 5,77 60

Wielomian 5 stopnia
-ego 2,19 7,51 52,5

Wielomian 7 stopnia
Niesymetryczny wielomian 5-ego 1,73 6,67 40

stopnia
Podwójny harmoniczny 2,04 9,87 42,4
Inne zaleŜności
Siła na rolce:
Fi = F + m ai + c yi [N, lb]
Siła normalna
Fni = Fi / cos (γi) [N, lb]
Moment
Ti = Fi ri tan (γi) [Nmm, lb in]
Nacisk jednostkowy (Hertz)
b = min (bv, bk)
Obliczenia śruby napędowej
Tematy w tej sekcji
Podstawowe obliczenia śrub napędowych
Dopuszczalny nacisk w gwincie pa
Typ montaŜu
Podstawowe obliczenia śrub napędowych
Obliczenia wykonywane są dla śrub napędowych obciąŜonych skręceniem i naciskiem oraz sprawdzane jest wyboczenie w gwincie z uŜyciem jednostek
metrycznych lub angielskich, zaleŜnie od wybranej normy. W zestawie norm ANSI obliczenia wykonywane są w jednostkach angielskich z uwzględnieniem
odpowiednich wymiarów śrub.
Dane wejściowe
F maksymalna siła osiowa [N, funt]

T moment maksymalny [N*m, funt*stopa]
f1 Współczynnik tarcia w gwinciemiędzy nakrętką i śrubą [-]
Uwaga Wpływ kąta nagwintowania musi zostać uwzględniony w wartości współczynnika tarcia w gwincie.
d średnica gwintu śruby [mm, cal]

p podziałka [mm, cal]
ds średnica podziałowa śruby [mm, cal]

dmin minimalna średnica śruby [mm, cal]

H wysokość nakrętki [mm, cal]
n współczynnik dla warunków końcowych zgodnie z rysunkami schematycznymi typów mocowań [-]
L maksymalna obciąŜana długość śruby [mm, cal]
Sy granica plastyczności [MPa, psi]
Ks współczynnik bezpieczeństwa (wartość jest wybierana zgodnie z wymaganym poziomem bezpieczeństwa) [-] [-]
pa dopuszczalny nacisk w gwincie [MPa, psi]
E moduł spręŜystości śruby [MPa, psi]
Parametry obliczane
Zredukowana długość
Lred = n L
Min. pole przekroju
Smin = π dmin2 / 4
Kąt pochylenia (Kąt skoku)
Sprawność
Dla "Obrót do posuwu"
Dla "Posuw do obrotu"
Jeśli α < arctanf1, η = 0
Moment maksymalny - jeśli jest momentem wyjściowym
T = F p / (2 π η)
Maksymalna siła osiowa - jeśli jest siłą wyjściową
F=2Tπη/p
Współczynnik smukłości
λ = 4 Lred / ds
NapręŜenie ściskające
σt = F / Smin
NapręŜenie przy skręcaniu
NapręŜenie zredukowane
NapręŜenie krytyczne wg Rankina
NapręŜenie krytyczne wg Eulera
σE = π2 E / λ2
NapręŜenie krytyczne wg Johnsona
Obliczony nacisk w gwincie
Obliczony współczynnik bezpieczeństwa
kv = min (Sy / σred, min (σR, σF, σJ) / σt)
kv ≥ ks
pc ≤ pA

Gwint f1
Gwint amerykański 0,1 do 0,2
Kulkowe śruby napędowe 0,01
Dopuszczalny nacisk w gwincie pa
Dla śrub napędowych
Materiał pa [MPa] pa [psi]
Stal - Ŝeliwo 5-7 700 - 1000
Stal - brąz 5 - 15 700 - 2200
Stal - stal 7,5 - 10 1100 - 1450
Typ montaŜu
Podane wartości są wartościami teoretycznymi. Przy osadzaniu naleŜy uwzględnić luz boczny i spręŜystość.
Kalkulator belki i pręta
Tematy w tej sekcji
Wzory obliczeń dla belek
Podstawowe obliczenia wyboczenia pręta
Wzory obliczeń dla belek
Tych wzorów uŜywa się do rozwiązania wału (z conajmniej jednym przekrojem) lub belki (z jednym stałym przekrojem) za pomocą wielu podpór i obciąŜeń.
Oś wału/belki jest dopasowana do osi Z. Jeśli do obliczeń włącza się równieŜ wpływ gęstości materiału, wektor grawitacji jest dopasowany do osi Y.

Siły ścinające:
Momenty zginające:
Kąt ugięcia:
gdzie:
E moduł spręŜystości w napięciu

J moment bezwładności
G moduł sztywności
współczynnik przesunięcia ścinającego
β
Ugięcie:
NapręŜenie zginające:
NapręŜenie ścinające:
NapręŜenie skręcające:
NapręŜenie:
NapręŜenie zredukowane:
gdzie:
σB napręŜenie zginające
σT napręŜenie
τ napręŜenie skręcające
τS napręŜenie ścinające
α α = 3 dla HMH
α = 4 dla Tresca-Guest
Przykładowe obliczenia
Moduł spręŜystości E=210000 MPa
Moduł sztywności G=81000 MPa
Współczynnik przesunięcia ścinającegoβ=1,118
Tryb napręŜenia zredukowanego: HMH
Nie zawiera gęstości materiału.

Siły podparcia:
Maksymalne napręŜenie ścinające:
Maksymalne napręŜenie skręcające:
Maksymalny moment:
Maksymalne napręŜenie zginające:
Maksymalne napręŜenie zredukowane:
Kąt skręcenia:
Podstawowe obliczenia wyboczenia pręta
Dla pręta obciąŜonego osiowo obliczenia wykonywane są w jednostkach metrycznych lub calowych, w zaleŜności od wybranego standardu. Standard ANSI
operuje jednostkami calowymi (z odpowiednimi wymiarami sekcji).
Parametry obliczane
Zredukowana długość
Lred = n L
Współczynniki smukłości
λ = Lred / j min.
Promień bezwładności
NapręŜenie krytyczne Rankine'a
Siła krytyczna Rankine'a
FcrR = σRS
Maksymalna siła Rankine'a
FmaxR= FcrR kS
Obliczony współczynnik bezpieczeństwa Rankine'a

ksR = FcrR / Fa
NapręŜenie krytyczna Johnsona
Siła krytyczna Johnsona
FcrJ = σJS
Maksymalna siła Johnsona
FmaxJ = FcrJ ks
Obliczony współczynnik bezpieczeństwa Johnsona
ksJ = FcrJ / Fa
NapręŜenie krytyczne Eulera
σE = π2 E / λ2
Siła krytyczna Eulera
FcrE = σES
Maksymalna siła Eulera
FmaxE = FcrE ks
Obliczony współczynnik bezpieczeństwa Eulera
ksE = FcrE / Fa
NapręŜenie ściskające
σp = Fa / S
Siła krytyczna
FcrP = Sy S
Maksymalna siła
FmaxP = FcrP ks
Obliczony współczynnik bezpieczeństwa przy nacisku
ksP = FcrP / Fa
ks ≤ min. (ksR, ksJ, ksE , ksP
Współczynnik warunków końcowych
Współczynnik dla obliczeń zredukowanej długości (efektywnej), którego wartość zaleŜy od warunków końcowej podpory pręta.
Fa maksymalne obciąŜenie [funt-siła, N]

n współczynnik warunków końcowych
ks wymagany współczynnik bezpieczeństwa
E moduł spręŜystości [psi, MPa]
Lred długość zredukowana
S pole powierzchni przekroju [w2, mm2]
jmin. moment bezwładności [w4, mm4]
Współczynnik smukłości
λ
jmin. najmniejszy promień bezwładności (w, mm)
σR NapręŜenie krytyczne Rankine'a [psi, MPa]
FcrR Siła krytyczna Rankine'a [funt-siła, N]
FmaxR Maksymalna siła Rankine'a [funt-siła, N]
ksR Obliczony współczynnik bezpieczeństwa Rankine'a
σj NapręŜenie krytyczne Johnsona [psi, MPa]
FcrJ Siła krytyczna Johnsona [funt-siła, N]
FmaxJ Maksymalna siła Johnsona [funt-siła, N]
ksJ Obliczony współczynnik bezpieczeństwa Johnsona
σE NapręŜenie krytyczne Eulera [psi, MPa]
Jmin. moment bezwładności

FcrE Siła krytyczna Eulera [funt-siła, N]

FmaxE Maksymalna siła Eulera [funt-siła, N]
ksE Obliczony współczynnik bezpieczeństwa Eulera
σP NapręŜenie ściskające [psi, MPa]
FcrP Siła krytyczna [funt-siła, N]
FmaxP Siła maksymalna [funt-siła, N]
Jmin. moment bezwładności
ksP Obliczony współczynnik bezpieczeństwa przy nacisku
Kalkulator tolerancji
Tematy w tej sekcji
Kalkulator tolerancji - wzory
Kalkulator tolerancji - wzory
Podstawowe równania dla zamkniętych łańcuchów wymiarów liniowych moŜna wyprowadzić z poniŜszej ilustracji.
a = 32 ± 1,5 mm, b = 8 ± 1 mm
Zwiększanie/zmniejszanie elementów
JeŜeli element narastający rośnie, element zamykający takŜe rośnie. JeŜeli element malejący rośnie, element zamykający maleje po warunkiem, Ŝe
pozostałe elementy łańcucha pozostają stałe.
Element zamykający: 1. c = a - b
Górny wymiar graniczny zamykającego elementu: 2.cmax = amax - bmin.
Dolny wymiar graniczny zamykającego elementu: 3.cmin. = amin - bmax
Tolerancja elementu zamykającego (odjęcie równania 3 od równania 2) 4. cmax - cmin. = amax - amin. - (bmin - bmax)
Tak jak 5. Tc = Ta + Tb
Uwaga Tolerancja elementu zamykającego jest sumą tolerancji wszystkich elementów zamkniętych łańcuchem wymiarowania
Na ogół tolerancje łańcucha liniowego spełniają poniŜsze równanie.
Podobnie równania 2 i 3 moŜna zapisać w ogólnej postaci.
Górny wymiar graniczny elementu zamykającego równy jest róŜnicy sumy górnych wymiarów granicznych powiększanych elementów i sumy dolnych

wymiarów granicznych elementów zmniejszanych.
Dolny wymiar graniczny elementu zamykającego równy jest róŜnicy sumy dolnych wymiarów granicznych powiększanych elementów i sumy górnych
wymiarów granicznych elementów zmniejszanych.
Wymiar nominalny elementu zamykającego moŜna wyrazić uŜywając równania 1, jak w poniŜszym równaniu.
Górna granica odchyłki elementu zamykającego:
Dolna granica odchyłki elementu zamykającego:
Obliczenia płyty
Tematy w tej sekcji
Płyta płaska okrągła
Płyta płaska kwadratowa
Płyta płaska prostokątna
Płyta płaska okrągła
Wielkość przekroju poprzecznego
A = π R2
Krawędź podpierana na obwodzie, jednolicie rozłoŜone obciąŜenie na powierzchni
Maksymalne napręŜenie
Ugięcie
Obrót w miejscu podpory
Krawędź zamocowana na obwodzie, jednolicie rozłoŜone obciąŜenie na powierzchni
Ugięcie
Krawędź podpierana na obwodzie, obciąŜenie na środku
Ugięcie
Obrót w miejscu podpory

Krawędź zamocowana na obwodzie, obciąŜenie na środku
Ugięcie
σmax ≤ Sy / ks
ks ≤k
Płyta płaska kwadratowa
A = L2
Płyta kwadratowa ze wszystkimi krawędziami podpartymi i obciąŜeniem rozłoŜonym równomiernie nad powierzchnią płyty.
Maks. napręŜenie
Ugięcie
Płyta kwadratowa ze wszystkimi krawędziami nieruchomymi i obciąŜeniem rozłoŜonym równomiernie nad powierzchnią płyty.
Maks. napręŜenie
Ugięcie
Płyta kwadratowa ze wszystkimi krawędziami nieruchomymi i obciąŜeniem rozłoŜonym równomiernie nad małym obszarem w środku.
Maks. napręŜenie
gdzie:
r0 = promień powierzchni, do której przyłoŜone jest obciąŜenie. Jeśli r0 < 1,7t, uŜyj rs gdzie rs = √(1,6r02 + t2) - 0,65t.
Ugięcie
Płyta prostokątna ze wszystkimi krawędziami podpartymi z góry i z dołu, lub tylko z dołu, i obciąŜeniem skupionym w środku.
Maks. napręŜenie
Ugięcie
σmax ≤ Sy / ks
ks ≤k

Płyta płaska prostokątna
A=L1
Płyta prostokątna ze wszystkimi krawędziami podpartymi z góry i z dołu i obciąŜeniem rozłoŜonym równomiernie nad powierzchnią płyty.
Maks. napręŜenie
Ugięcie
Płyta prostokątna ze wszystkimi krawędziami nieruchomymi i obciąŜeniem rozłoŜonym równomiernie nad powierzchnią płyty.
Maks. napręŜenie
Ugięcie
σmax ≤ Sy / ks
ks ≤ k

Podręczniki Inzyniera

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Podręczniki Inzyniera

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Podręcznik inŜyniera Page 1 of 246

Tematy w tej sekcji

Prześlij swoje uwagi na temat tej strony

Tematy w tej sekcji

Prześlij swoje uwagi na temat tej strony

Tematy w tej sekcji

Prześlij swoje uwagi na temat tej strony

Tematy w tej sekcji

Typy złączy sworzni

Dopuszczalne napręŜenia skręcające wału

Prześlij swoje uwagi na temat tej strony

Typy złączy sworzni

Tematy w tej sekcji

file://C:\Documents and Settings\Adas\Ustawienia lokalne\Temp\~hh7AC3.htm 2009-01-06

Kreator sworznia poprzecznego

Kreator kołka osiowego

Generator sworznia złącza

Prześlij swoje uwagi na temat tej strony

Aktywna długość sworznia

Kontrola napręŜenia ścinającego

Kontrola nacisku styku

Interpretacja symboli w jednostkach metrycznych:

napręŜenie ścinające [MPa].

Interpretacje symboli w jednostkach angielskich:

napręŜenie ścinające [psi]

Prześlij swoje uwagi na temat tej strony

Kreator sworznia poprzecznego

file://C:\Documents and Settings\Adas\Ustawienia lokalne\Temp\~hh7AC3.htm 2009-01-06

D1= (1,5 - 2) D - dla stali i staliwa

D1 = 2.5 D - dla Ŝeliwa szarego

Aktywna długość sworznia

Kontrola napręŜenia ścinającego

Kontrola nacisku styku

Interpretacja symboli w jednostkach metrycznych:

napręŜenie ścinające [MPa].

Interpretacje symboli w jednostkach angielskich:

napręŜenie ścinające [psi]

Prześlij swoje uwagi na temat tej strony

Kreator kołka osiowego

file://C:\Documents and Settings\Adas\Ustawienia lokalne\Temp\~hh7AC3.htm 2009-01-06

D1= (1,5 - 2) D - dla stali i staliwa

D1 = 2.5 D - dla Ŝeliwa szarego

Aktywna długość sworznia

Wzory w jednostkach metrycznych

Wzory w jednostkach angielskich

file://C:\Documents and Settings\Adas\Ustawienia lokalne\Temp\~hh7AC3.htm 2009-01-06

σ0D dopuszczalne napręŜenie zginające [psi]

Prześlij swoje uwagi na temat tej strony

Generator sworznia złącza

Aktywna długość sworznia

Wzory w jednostkach metrycznych

Przenoszony moment obrotowy

Kontrola napręŜenia ścinającego

Kontrola nacisku styku

P przenoszona moc [kW]

file://C:\Documents and Settings\Adas\Ustawienia lokalne\Temp\~hh7AC3.htm 2009-01-06

Wzory w jednostkach angielskich

Przenoszony moment obrotowy

Kontrola napręŜenia ścinającego

Kontrola nacisku styku

P przenoszona moc [HP]

Prześlij swoje uwagi na temat tej strony

Dopuszczalne napręŜenia złączy sworzni