UDFJC. Tecnología en mecánica. Metalografía. 2011-1.
ACEROS INOXIDABLES AISI/SAE 310
Julian Castellanos Peña
e-mail: juliancastellanosp@gmail.com
Jeison Fidel Marta Tapias
e-mail: jeison_marta@hotmail.com
Jimbrand Borras
e-mail: jimbrand_48@hotmail.com
RESUMEN: Los aceros inoxidables como
elementos base tienen hierro (Fe) y carbono (C), y como
principales elementos aleantes el cromo (Cr), níquel
(Ni), molibdeno (Mo) en porcentajes considerables. Con
base en la investigación, estudios y laboratorios
realizados a este tipo de material, la información
referente al acero inoxidable refleja el estudio
metalográfico realizado al mismo, dará a conocer tanto
la composición de los elementos y compuestos
distinguidos en cantidades determinadas, la micro
estructura como el comportamiento de dicho material
respecto a los distintos procesos ya realizados, además,
por medio de la investigación se podrá distinguir y
observar los diferentes tipos grano correspondientes, el
objetivo final del riguroso estudio aplicado al material
especifico acero inoxidable austenítico AISI
(American Iron & Steel Institute)/SAE (Society of
Automotive Engineers) 310 es ubicar un diagrama de
fases en equilibrio según los resultados obtenidos y
datos recolectados.[1]
PALABRAS CLAVE: Aceros inoxidables, acero
inoxidable austenítico AISI (American Iron & Steel
Institute)/SAE (Society of Automotive Engineers) 310,
cromo, estudio metalográfico.
1 INTRODUCCIÓN
Este trabajo fue realizado con base en el acero
inoxidable austenítico AISI (American Iron & Steel
Institute)/SAE (Society of Automotive Engineers) 310. El
presente documento, producto de investigación, estudios
y laboratorios nos permitirá determinar composición
química, preparación metalográfica y micro estructura,
diagrama de fases de equilibrio, propiedades mecánicas
con sus respectivos valores, como tensión y dureza,
aplicaciones, aspectos prácticos y ubicación en el
mercado.
2 ACEROS INOXIDABLES
2.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES
Históricamente, el acero inoxidable fue identificado
en inicios del siglo XX, por sus características brillante y
resistente a la suciedad; en 1913 en Inglaterra, Brearley;
un metalúrgico ingles creó una aleación con un
porcentaje de carbono (C) de 9 hasta 16 porciento que
patento en Inglaterra, Canadá y Estados Unidos
1
mientras en los Estados Unidos, Elwool Haynes por su
parte combinaba aceros con cobalto (Co) y cromo (Cr), y
cobalto (Co), cromo (Cr) y tungsteno (W) con
porcentajes de composición en cromo (Cr) por encima
del 10% y de cobalto (Co) por encima del 5%. Brearley
también noto que la adición de cromo (Cr), cobre (Cu),
molibdeno (Mo) y níquel (Ni) al acero (Fe-C), este
reaccionaba generando superficies pulidas y
anticorrosivas. También en este periodo se mejoran
características mecánicas y de maquinabilidad,
formulando los aceros inoxidables austeníticos,
semiausteníticos y los martensíticos [2].
Los aceros inoxidables son una gama de aleación
que tienen como característica principal en composición
un mínimo de 11% de cromo, la función de este
elemento es formar en la superficie del acero una
película pasivante, extremadamente delgada, continua y
estable. Esta película deja la superficie inerte a las
reacciones químicas. Esta es la característica principal
de resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables.
La selección de los aceros inoxidables puede
realizarse de acuerdo con sus características más
severas: resistencia a la corrosión y a la oxidación a
temperaturas elevadas, propiedades mecánicas del
acero, características de los procesos de transformación
a que será sometido. [3] Estos tienen una resistencia a
la corrosión natural que se forma automáticamente, es
decir, no se adiciona. Tienen una gran resistencia
mecánica, de al menos dos veces la del acero al
carbono, son resistentes a temperaturas elevadas y
criogénicas. Son fáciles de transformar en gran variedad
de productos y tiene apariencia estética, que puede
variar con diferentes tratamientos superficiales.
Los aceros inoxidables están compuestos en su
mayoría por hierro (Fe), carbono (C) y metales blancos
como: cromo (Cr) en un mínimo extremo de 10%, níquel
(Ni), cinc (Zn) y molibdeno (Mo).
Sus múltiples utilidades se ven reflejadas en el
hogar; en cubertería y menaje, fregaderos, sartenes y
baterías de cocina, hornos y barbacoas, equipamientos
de jardín y mobiliario. Ciudad; paradas de autobús,
cabinas telefónicas, fachadas de edificios, ascensores y
escaleras, vagones de metro e infraestructura de las
estaciones. Industria; productos alimentarios y
farmacéuticos, plantas para tratamiento de aguas
potables y residuales, plantas químicas y electro
químicas, componentes para automoción y aeronáutica,
depósitos de combustible y productos químicos.
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Debemos también nombrar los tipos de acero
inoxidable catalogados como los son los ferríticos,
martensiticos, austeníticos y dúplex.
Debemos tomar en cuenta que estadísticamente, la
producción de metales mundial se referencia como
93,62% hierro (Fe), 2,75% aluminio (Al), 1,72% cobre
(Cu), 1% cinc (Zn), 0,72% plomo (Pb), 0,13% níquel (Ni),
0,04% magnesio (Mg), 0,03% estaño (Sn) para
relacionarlo con costos en el mercado de 0 a 10, el
bronce (Cu-Sn) cuesta 10, latón (Cu-Zn) 8.5, cobre (Cu)
8, AISI (American Iron & Steel Institute)/SAE (Society of
Automotive Engineers) 316 (C-Fe-Si-Mn-Cr-P-Ni-S-Mo)
5.5, aluminio (Al) 5, AISI (American Iron & Steel
Institute)/SAE (Society of Automotive Engineers) 304
(C-Fe-Si-Mn-Cr-P-Ni-S) 4.5, acero galvanizado (Fe-C-
Zn) 2, acero (Fe-C) 1.25 y el vidrio (Si) 0.2.[4]
Mientras en producción se generan en toneladas
un 98% de aceros al carbono, los inoxidables cumplen
un espacio de 2%, en el cual mundialmente frente a
otros metales se produce un 19.2, en 23.1Al, 14.4Cu,
8.4Zn, 6.01Pb, 1.05Ni.
2.2 ALEANTES Y PROPIEDADES
Debemos tomar en cuenta que los metales en
composición pura ofrecen pobres propiedades
mecánicas, motivo por el cual se efectúan las
aleaciones; las cuales pueden ser definidas como la
mezcla de un metal base con otros elementos, ya sean
metálicos o no metálicos, dentro de los aleantes estos
se clasifican como gammágeos y alfágenos; los
primeros encargados de estabilizar la austeníta durante
el tratamiento térmico de recocido y los segundos
estabilizadores de ferrita. El grupo de alfagenos contiene
cromo (Cr), molibdeno (Mo), silicio (Si), titanio (Ti),
niobio (Nb), vanadio (V), wolframio ((W) “tungsteno”),
aluminio (Al) y tantalio (Ta). Mientras los gammágeos
están compuestos por; níquel (Ni), carbono (C), cobalto
(Co), nitrógeno (N), manganeso (Mg). [4]
 Adición de molibdeno (Mo) mejora la resistencia
1 -1
a los cloruros (H Cl ) y en un porcentaje de
hasta 7% mejora la resistencia a corrosión por
picadura.
 Adición de cromo (Cr) mejora la resistencia a la
corrosión de hasta los 650°C e varios
ambientes.
 Adición de silicio (Si) ofrece resistencia a la
oxidación.
 Adición de níquel (Ni) aumenta la resistencia a
la corrosión intergranular.
 Adición de titanio (Ti) aumenta la resistencia a
la corrosión intergranular.
 Adición de nitrógeno (N) aumenta la resistencia
mecánica.
 Adición de carbono (C) aumenta la resistencia
mecánica.
 Disminución de fosforo (P) para mejorar sus
propiedades de resistencia mecánica.
2
 Disminución de azufre (S) para mejorar sus
propiedades de resistencia mecánica.
Algunos tratamientos superficiales que modelan su
apariencia son: acabados a espejo, satinado, coloreado,
texturizado, etc. [5]
2.3 TIPOS DE ACERO INOXIDABLE
2.3.1 ACERO INOXIDABLE FERRÍTICO
También se consideran al cromo, su contenido
varia de 10,5% a 30%, pero el contenido de carbono es
menor de 0,2%, presentan propiedades magnéticas y
permiten ser tratados térmicamente por recocido. Los
tipos más comunes son el AISI (American Iron & Steel
Institute)/SAE (Society of Automotive Engineers) 430,
409 y 434; el AISI (American Iron & Steel Institute)/SAE
(Society of Automotive Engineers) 430 no contiene
níquel (Ni) y con una adición de cromo (Cr) y molibdeno
(Mo) se convierte en súper ferrítico. Sus propiedades
principales son una buena resistencia a la corrosión, la
dureza no es muy alta y no puede ser incrementada por
tratamiento térmico. Las principales aplicaciones son en
equipos y utensilios domésticos y en aplicaciones
arquitectónicas y decorativas. El acero usado para tubos
de escape está compuesto de 0,08%C, 11%Cr, 0,75%Ti,
1%Mn, mientras el usado para válvulas a altas
temperaturas se compone de 0,2%C, 25%Cr y 1,5%Mn.
Pertenecen a la SERIE AISI (American Iron & Steel
Institute)/SAE (Society of Automotive Engineers) 400,
estos mantienen temperatura ferrítica estable desde
temperatura ambiente hasta el punto de fusión,
resistencia a la corrosión desde moderada hasta buena
dependiendo de la cantidad de Cr y Mo. [6]
Endurecido normalmente por trabajo en frio,
presentan propiedades magnéticas y baja soldabilidad.
El tratamiento por recocido agrega suavidad, ductilidad,
pero debido a su pobre dureza, su uso se limita a
procesos de formado en frio. Cuanta con aleaciones con
Mo, Si, Al, Ti, Nb.
Los aceros y aleaciones en general se pueden
designar de acuerdo con las instrucciones dadas por
AISI (American Iron & Steel Institute), ASTM (American
Society for Testing and Materials) y SAE (Society of
Automotive Engineers). [7]
Las normas de designación europea son EN
10027, clasificadas en EN 10027-1 para designación
simbólica y 10027-2 para designación numérica.
La designación AISI (American Iron & Steel
Institute)/SAE (Society of Automotive Engineers) consta
de 4 cifras. Las dos primeras indican el contenido de
aleantes y las 2 segundas el carbono:
 10XX aceros al carbono
 13XX, 41XX, 43XX aceros aleados
 41XX aceros aleados con Mn, Si, Mo, Cr
 51XX aceros aleados con Mn, Si, C
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Las cifras tercera y cuarta (nnXX) indican el
contenido en carbono multiplicado por 100.
 1010 aceros al carbono con 0,1%C
 4140 aceros aleados con 0,4%C
 5160 aceros aleados con 0,6%C
2.3.2 ACERO INOXIDABLE MARTENSITICO
Son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados
simplemente al cromo y fueron los primeros
desarrollados industrialmente. Tienen un contenido de
cromo (Cr) de 12% a 18% y de carbono (C)
relativamente alto de 0,2 a 1,2%. Cuenta con
propiedades magnéticas y permiten un tratamiento
térmico de temple, recocido y revenido. Los tipos más
comunes son el AISI (American Iron & Steel
Institute)/SAE (Society of Automotive Engineers) 410,
420 y 431. Tienen como propiedades básicas elevada
dureza, endurecibles por tratamiento térmico y por tanto,
pueden desarrollar altos niveles de resistencia
mecánica, gran facilidad de maquinado, resistencia a la
corrosión moderada, debido al alto contenido de carbono
(C) es de pobre soldabilidad. Sus principales
aplicaciones son en ejes, instrumentación quirúrgica y
cuchillería. Algunos como los AISI (American Iron &
Steel Institute)/SAE (Society of Automotive Engineers)
403 y 410 no contienen níquel (Ni) y cuentan con bajo
nivel de cromo (Cr). El acero utilizado para cañones de
rifles cuenta con 0,15%C, 12,5%Cr, 1%Mn; el utilizado
para cuchillería e instrumental quirúrgico 0,7%C, 17%Cr,
0,75%Mo, 1%Mn. Pertenecen a la SERIE AISI
(American Iron & Steel Institute)/SAE (Society of
Automotive Engineers) /SAE 400. [8]
16Cr 2Ni, compuesto por 0,2%C, 16%Cr, 2%Ni,
2
ofrece resistencia mecánica de 95 kg/mm y una dureza
de 275 hasta 300 HB, pero con poca soldabilidad.
2.3.3 ACERO INOXIDABLE AUSTENÍTICO
Contienen un mínimo del 7% del compuesto
gammágeo níquel (Ni) y no son magnéticos en su
estado corriente, pero al endurecer por deformación
para contener martensita adquieren magnetismo parcial.
Los austeníticos pertenecen a las SERIES AISI
(American Iron & Steel Institute)/SAE (Society of
Automotive Engineers) /SAE 300 y 200;
Los primeros son los más utilizados por su amplia
variedad de propiedades, se obtienen agregando níquel
(Ni), por lo que la estructura cristalina se transforma en
austeníta y de aquí adquieren el nombre. El contenido
de cromo varía de 16% a 28%, el níquel de 3,5% a 22%
y el molibdeno 1,5% a 6%. Los tipos más comunes son
el AISI (American Iron & Steel Institute)/SAE (Society of
Automotive Engineers) 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317.
Sus propiedades básicas son excelente resistencia a la
corrosión, excelente factor de higiene – limpieza, fáciles
de transformar, excelente soldabilidad, no se endurecen
por tratamiento térmico, se pueden utilizar tanto a
temperaturas elevadas como criogénicas, con la
aleación Cr+Ni su ductilidad y tenacidad estará presente
3
hasta los 500°C; sus principales aplicaciones son en
utensilios y equipos para uso domestico, hospitalario y
en la industria alimentaria, como tanques, tuberías, entre
otros. El usado en la industria alimentaria se compone
de 0,08%C, 18%Cr, 8%Ni, 2%Mn; mientras para las
estructuras soldadas se hace uso de 0,03%C, 17%Cr,
12%Ni, 2,5%Mo y 2%Mn. [9]
El acero AISI (American Iron & Steel Institute)/SAE
(Society of Automotive Engineers) 304 compuesto por
18-20%Cr, 8-10%Ni, también conocido como 18-8, 18Cr
8Ni, contiene un 0,18%C, 18%Cr, 8%Ni con resistencia
2
mecánica de 60 kg/mm y una dureza de 175 hasta 200
HB, resistiendo calor hasta los 400°C. Teniendo como
base estas características y adicionando Cr y Ni se
aumenta la resistencia mecánica y de corrosión, como
los AISI (American Iron & Steel Institute)/SAE (Society f
Automotive Engineers) 309, 310, 314, 330. Con una
adición mayor de Ni se mejora la resistencia a la
corrosión en ambientes a elevadas temperaturas. Al
aumentar el azufre (S) y el selenio (Se) se mejora la
maquinabilidad; como estos tenemos el AISI (American
Iron & Steel Institute)/SAE (Society of Automotive
Engineers) 303 y el 303Se. Al incrementar el Mo
aumenta la resistencia a la corrosión AISI (American Iron
& Steel Institute)/SAE (Society of Automotive Engineers)
316, con mayor Mo mayor resistencia AISI (American
Iron & Steel Institute)/SAE (Society of Automotive
Engineers) 317, con adición de Ni, Mo y nitrógeno (N)
para resistencia a la corrosión de superausteníticos.
Disminuyendo la cantidad de C, mejoran la soldabilidad
AISI (American Iron & Steel Institute)/SAE (Society of
Automotive Engineers) 304L, 316L y 317L. Con
incremento de titanio (Ti) mejoran aun más la
soldabilidad AISI (American Iron & Steel Institute)/SAE
(Society of Automotive Engineers) 321 y finalmente con
adición de niobio (Nb) y tantalio (Ta) mejoran aun más la
soldabilidad AISI (American Iron & Steel Institute)/SAE
(Society of Automotive Engineers) 347. [10]
Extra suaves, compuestos por 13%Cr, 0,15%C
muy usados en elementos de maquinas, alabes de
turbinas y válvulas; ofrece resistencia mecánica de hasta
2
80 kg/mm y una dureza de 175 hasta 205 HB.
Cr-Mn, contiene 0,14%C, 11%Cr, 18%Mn, con
2
resistencia mecánica de 65 kg/mm y una dureza de 175
hasta 200 HB, soldable, amagnético y resistente a altas
temperaturas.
También tenemos los AISI (American Iron & Steel
Institute)/SAE (Society of Automotive Engineers) SERIE
200, creados al final de la segunda guerra mundial en
1945, cuando a falta de níquel (Ni), las siderúrgicas
decidieron disminuir la cantidad del material y sustituir su
porcentaje por manganeso (Mn). La disminución se
relaciona de un 8% a 1% Ni, aunque en un comienzo se
deseaba la mayor similitud con el AISI (American Iron &
Steel Institute)/SAE (Society of Automotive Engineers)
304, con el cambio de materiales en la microestructura,
este pierde sus características anticorrosivas en gran
medida, y es amagnético. El J4, una de las aleaciones
más conocidas, producidas en el continente asiático,
contiene en sus compuestos un 4%Ni, desde 16%Cr,
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hasta 0,08%C y hasta 0,005% S; 1%Ni, desde 15,5%Cr,
hasta 0,1%C y 0,005% S. Para los AISI (American Iron &
Steel Institute)/SAE (Society of Automotive Engineers)
SERIE 200 con un incremento de Mn, N, y disminuyendo
el Ni, aumenta la resistencia mecánica AISI (American
Iron & Steel Institute)/SAE (Society of Automotive
Engineers) 201 y 202.
Endurecidos por tratamiento en frio, formado en
sencillo y de fácil transformación, funcionales en
temperaturas extremos. [11]
2.3.4 ACERO INOXIDABLE DÚPLEX
Compuestos por un rango de 20% hasta 30% Cr,
5% hasta 8% Ni, y carbono menor a 0,03%, no se
pueden endurecer por tratamiento térmico, aunque
resistentes a la corrosión por picadura y fractura en
ambientes de cloruros (HCl) corrosivos, buen
comportamiento bajo tensión, son compuestos por
austeníta y ferrita en igual proporción. Estos, por medio
de un incremento de Cr y disminución de Ni aumentan
su resistencia mecánica. Uno de los más famosos de su
clase es el AISI 2205 compuesto por 22%Cr y 5%Ni.
2.3.5 ACERO INOXIDABLE ENDURECIBLE POR
PRECIPITACION
Compuestos por Cr y Ni, dependen de su
estructura en estado recocido; adicionando cobre (Cu),
titanio (Ti) y aluminio (Al); disminuyendo Ni permitiendo
el endurecimiento. AISI (American Iron & Steel
Institute)/SAE (Society Of Automotive Engineers) 17-4;
que por un tratamiento al calor aumenta su dureza. Es
empleado ampliamente en el sector médico.
2.4 CORROSION
Los daños a la superficie como defectos,
introducción de sustancias como polvo, suciedad,
partículas de hierro, manchas de oxido, salpicaduras de
soldadura, aceites y grasas, pinturas, adhesivos
residuales, etc. Pueden debilitar el acero inoxidable e
inicial la corrosión. Otros posibles causantes son los
defectos de soldadura como: penetración incompleta,
fusión incompleta y rajaduras; estas últimas
posiblemente reparables por medio de desbastado y
nueva aplicación. Los tipos de corrosión son
intergranulares, galvánica, [12]
2.4.1 INTERGRANULARES
Causada por tratamiento térmico inadecuado o por
la exposición a temperaturas entre 400°C y 800°C en un
tiempo donde el Cr se combina con el C debilitando la
película pasivante. Produciendo una retícula de carburos
en los aceros con más de 0,03%C. En muchos casos
puede ser reparado por recocido, calentando hasta
disolver los carburos y templar enfriando con rapidez
evitando que el carburo se precipite; también evitando
hacer uso de acero con C de composición mayor a
0,03% y en otros casos, usando acero estabilizado,
4
donde el Ti y el Nb se combinan con el C para evitar
precipitaciones.
2.4.2 GALVÁNICA
Ocasionada por contacto entre metales diferentes
en una solución de alta conductibilidad para producir
ataque galvánico, medio acuoso y humedad.
2.4.3 POTENCIAL ENTRE CÁTODO Y ÁNODO
Donde el metal con posición más alta respecto del
otro, denominado cátodo y ánodo respectivamente, el
cual genera una afectación sobre el segundo.
2.4.4 POLARIZACIÓN
Cuando se depositan los gases liberados por la
corriente, variando la superficie pasiva a activa,
acelerando la corrosión.
2.4.5 ÁREAS RELATIVAS Y RELACIÓN
GEOMÉTRICA
Cuando el ánodo tiene pequeña área superficial
respecto al cátodo, o un borde o esquina está en
contacto con el centro de la gran superficie.
2.4.6 POR CONTACTO
Causado por incrustación de partículas de acero al
carbono, escamas de oxido, cobre (Cu) u otra sustancia
extraña incrustada puede destruir la superficie pasiva.
2.4.7 PICADA O PINCHAZOS
En forma de pinchazos de alfiler, causado por
cloruros.
2.7.8 POR FATIGA
Causado por someterse a tensión en medio
corrosivo critico.
3 AISI/SAE 310
Se denomina “refractario” para indicar las elevadas
características de resistencia a la corrosión, oxidación
hasta 1000°C, conservación de propiedades mecánicas
hasta los 1100°C y resistencia mecánica que demuestra
en caliente; ello es consecuencia de los elevados
contenidos de cromo (Cr) y níquel (Ni) presentes en la
aleación junto con bajos porcentajes de carbono (C),
permitiendo obtener valores de fluencia relativamente
elevados. Presenta una buena aptitud a la deformación
en frio, insensible al resquebrajamiento a la alta
temperatura. Tiene un uso limitado en presencia de
gases sulfúricos. Su aplicación se da en procesos que
requieran resistencia al fenómeno de “escamado”, que
se da en hornos, calderas, cámaras de combustión y
hornos para tratamiento térmico de aceros. [13]
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Fig. 1, Composicion del AISI 310 S.[6]

3.1 COMPOSICIÓN QUIMICA Fig.2, Diagrama de fases binario Fe-Cr. [5]

3.1.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA EXPERIMENTAL

0,043% carbono (C), 0,646% silicio (Si), 1,58%

manganeso (Mn), 0,01% fosforo (P), 0,001% azufre (S),
24,17% cromo (Cr), 0,038% molibdeno (Mo), 19,16%
níquel (Ni), 0,034% cobre (Cu).

Composición química teórica

<0,08% carbono (C), 24-26% cromo (Cr), 19-22%

niquel (Ni), 0,03% azufre (S), <2% manganeso (Mn),
<1,5% silicio (Si).
Fig.3, Diagrama de fases binario Fe-C. [13]
3.2 DIAGRAMA DE FASES

Una fase es una porción de micro estructura

homogénea desde el punto de vista químico y
estructural. Un componente es cada una de las distintas
sustancias de las cuales está formada la fase. Los
grados de libertad son el número de variables
independientes del sistema. Un diagrama de fases es
cualquier representación grafica de las variables de
estado asociadas con las microestructuras a través de la
regla de las fases de Gibbs. El límite superior de la
región de coexistencia de dos fases recibe el nombre de
liquidus y el límite inferior de la zona bifásica se conoce
con el nombre de sólidus. La reacción eutectoide
corresponde a la transformación durante el enfriamiento
de un líquido con la composición eutéctica en dos fases Fig.4, Diagrama de fases binario Fe-Ni. [5]
solidas con una microestructura caracterizada por un
tamaño de grano relativamente fino. [14] 3.3 MICROESTRUCTURAS

5
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El resultado inmediato de un ensayo de este tipo es

la curva carga-alargamiento; al normalizar los datos de
la figura en función de la geometría de la probeta, se
obtiene una información más general acerca del
material. La curva resultante tensión-deformación.

La fluencia se puede definir como la deformación

plástica permanente que tiene lugar a temperatura
elevada bajo carga constante y durante un periodo largo
de tiempo.

Fig.5, Fotomicrografía de AISI (American Iron & Steel

Institute)/SAE (Society of Automotive Engineers) 310
x100.

Fig.8, Esquema de herramientas usadas en el ensayo de

tracción. [1]

Tabla 1. Datos del ensayo de tracción para AISI

(American Iron & Steel Institute)/SAE (Society of
Automotive Engineers) 310.

Fig.6, Fotomicrografía de AISI (American Iron & Steel

Institute)/SAE (Society of Automotive Engineers) 310
x200.

3.4.2 ENSAYO DE DUREZA

El ensayo de dureza indica la resistencia del

material a la penetración de forma cualitativa. Los
índices de dureza empíricos se calculan a partir de
formulas adecuadas que emplean medidas de la
geometría de la huella creada por la indentación. Las
Fig.7, Fotomicrografía de AISI (American Iron & Steel medidas de micro dureza se realizan con la ayuda de un
Institute)/SAE (Society of Automotive Engineers) 310 microscopio de gran potencia. El poder correlacionar la
x500. dureza con la profundidad de penetración permite
3.4 PROPIEDADES MECANICAS mostrar convenientemente el valor de dureza en una
3.4.1 ENSAYO DE TRACCION pantalla analógica o en un aparato digital. [15]

6
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Fig. 9, Ensayo de dureza. [1]
Se denomina dureza Brinell a la medición de
la dureza de un material mediante el método de
indentación, midiendo la penetración de un objeto en el
material a estudiar. Fue propuesto por el
ingeniero sueco Johan August Brinell en 1900, siendo el
método de dureza más antiguo.
Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de
baja dureza) y muestras delgadas. El indentador usado
es una bola de acero templado de diferentes diámetros.
Para los materiales más duros se usan bolas de carburo
de tungsteno. En el ensayo típico se suele utilizar una
bola de acero de 10 a 12 milímetros de diámetro, con
una fuerza de 3000 kilopondios. El valor medido es el
diámetro del casquete en la superficie del material.
Dureza Brinell del AISI 310 145 – 190 HB.
Los ensayos Vickers son pruebas de microdureza;
producen penetraciones tan pequeñas que se requiere
de un microscopio para obtener su medición utilizando
una pirámide de diamante, con una fuerza de 10
kilopondios.
 Dureza de superficie: 169 (HV30).
 Dureza transversal: 150,7 (HV30).
4 LABORATORIOS
4.1 Ensayo de tensión
Mide la resistencia de un material a una fuerza
estática o gradualmente aplicada.
Una probeta típica tiene un diámetro de ¾in y una
longitud de 4in. La probeta se coloca en la máquina de
pruebas y se le aplica una fuerza, que se conoce como
carga. Para medir el alargamiento del material causado
por la aplicación de fuerza en la longitud calibrada se
utiliza un extensómetro.
7
Fig. 10, Mediante un cabezal movil, en la prueba de
tension se aplica una fuerza unidireccional a una
probeta, esto se denomina ensayo de Esfuerzo-
Deformacion.[2]
Una probeta luego del ensayo de tracción sufre un
alargamiento de su longitud, este alargamiento es
conocido como la Deformación y el Esfuerzo es toda la
presión ejercida por la maquina suficiente para lograr
una ruptura de la probeta.
Fig. 11, Probeta de traccion normalizada con
seccion recta circular.[3]
Durante el ensayo, la deformación está confinada
en la región más estrecha del centro, la cual tiene una
sección uniforme a lo largo de su longitud. El diámetro
normalizado es aproximadamente ½in mientras que la
longitud de la sección reducida debe ser igual a por lo
menos cuatro veces su diámetro. La longitud de prueba
se utiliza en el cálculo de la ductilidad.
La probeta se monta con sus extremos en las
mordazas de la máquina de ensayos. Esta se diseña
para alargar la probeta a una velocidad constante y para
medir continua y simultáneamente la carga instantánea
aplicada (con una celda de carga) y el alargamiento
resultante.
El ensayo dura varios minutos y es destructivo, o
sea; la probeta del ensayo es deformada de forma
permanente y a menudo rota.
El resultado del ensayo de tracción se registra
como carga en función del alargamiento. Estas
características de carga-deformación dependen del
tamaño de la probeta. Por ejemplo, se requerirá el doble
de carga para producir el mismo alargamiento si el área
de la sección de la probeta se duplica.[16]
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4.1.3 ESFUERZO DE CEDENCIA

Es el esfuerzo al cual la deformación plástica se

hace importante.

En los metales, es por lo general el esfuerzo

requerido para que las dislocaciones se deslicen.

Es por tanto, el esfuerzo que divide los

comportamientos elástico y plástico del material.

Para ubicarlo, se traza una línea paralela a la

porción inicial de la curva esfuerzo-deformación, per
Fig. 12, Curva esfuerzo-deformacion correspondiente a desplazada a 0,002 in/in (0,2%) del origen. El esfuerzo
una aleacion de aluminio. Propiedades obtenidas del de cedencia convencional de 0,2% es el esfuerzo al cual
ensayo de tension.[2] dicha línea interseca la curva esfuerzo-deformación.

4.1.1 ESFUERZO-DEFORMACIÓN (O/E)

Para un material dado, los resultados de un ensayo

son aplicables a todo tamaño y forma de muestras, si se
convierte la fuerza en esfuerzo y la distancia entre
marcas calibradas en deformación. El esfuerzo y la
deformación se definen mediante las ecuaciones
siguientes:

Carga
Esfuerzo = ----------------- (psi)
Área inicial (1)

Longitud final – longitud inicial

Deformación = ------------------------------------------ (in/in)
Longitud inicial
Ec. (1), Donde Área inicial es el área original de la
sección transversal de la probeta antes de iniciarse el
ensayo.
Ec. (2), Donde Longitud inicial es la distancia
original entre marcas calibradas y Longitud final es la
distancia luego de la aplicación de la fuerza.
4.1.2 MÓDULO DE ELASTICIDAD (E)
El módulo de elasticidad o de Young es la
pendiente de la curva esfuerzo-deformación en su región
elástica. Esta relación es la ley de Hooke Ec. (3).
Esfuerzo
Módulo de elasticidad = ------------------
Deformación
Este módulo está íntimamente relacionado con la
energía de enlace de los átomos.
(2)
Fig. 13, Determinacion del limite elastico
convencional al 0,2% de deformación en el hierro
fundido gris.[2]
4.1.4 RESISTENCIA A LA TENSION
El esfuerzo obtenido de la fuerza más alta aplicada
es la resistencia a la tensión, que es el esfuerzo máximo
sobre la curva esfuerzo-deformación.
En muchos materiales dúctiles, la deformación no
se mantiene uniforme, en cierto momento, una región se
deforma más que otras y ocurre una reducción local de
importancia en la sección recta. Esta región localmente
deformada se conoce como zona de estricción, limite
elástico o encuellamiento. Dado que el área de la
sección transversal en este punto se hace más pequeña
(3) se requiere una fuerza menor para continuar su
deformación. [17]

Una pendiente muy acentuada o abrupta indica

que se requiere de grandes fuerzas para separar los
átomos y hacer que el material se deforme
elásticamente.

El módulo es una medida de la rigidez del material.

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4.2 DATOS
F (N-lb) 6894Pa=psi load
Esfuerzo = ----------- = =-------
2 2
Ao (m -in ) Ao (8)

Lf –Lo (m-in) stoke

Deformación = ----------------- = ---------
Lo (m-in) Lo (9)

Lo = 0,10m
Fig. 14, Diagrama de encuellamiento. [2] 2 2 -4 2
Ao = r x pi = (3/4 x ½ ) x pi = 2.85x10 m
Tf = 9806,65 N
4.1.5 MODULO DE RESISTENCIA (Er)
4.2.1 AISI 1020-1
Es el area que aparece bajo la porción elástica de
la curva esfuerzo/deformación, es la energia elastica que Tabla 2, Datos ensayo de tracción.
un material absorbe o libera durante la aplicación y la T Stroke Load O (MPa) E
liberacion de la carga aplicada respectivamente. (x200ms) (mx10-3) (tf) (m/mx10-3)

Módulo de resistencia = ½*(esfuerzo de

cedencia)*(deformación de la cedencia) 1 0 0,030 1,032 0
(4) 101 1,836 0,168 46,954 18,36

4.1.6 RELACIÓN DE POISSON 201 3,500 0,414 115,708 35,00

301 5,168 0,776 216,883 51,68
Relaciona la deformación elástica longitudinal 401 6,832 2,234 624,379 68,32
producida por un esfuerzo simple a tensión o
compresión, con la deformación lateral que ocurre 501 8,580 4,972 1389,621 85,80
simultáneamente: 601 10,328 8,444 2360,009 103,28

-deformación lateral 701 12,076 12,530 3502,003 120,76

0,3 ≈ ------------------------------------- 801 13,908 16,320 4561,269 139,08
Deformación longitudinal (5)
4.1.7 DUCTILIDAD 901 15,574 17,780 4969,323 155,74
1001 17,242 18,480 5164,966 172,42
Mide el grado de deformación que puede soportar
un material sin romperse. (Marcas en la probeta antes y 1101 18,992 18,785 5250,210 189,92
después) el porcentaje de elongación representa la 1201 20,660 18,915 5286,544 206,60
distancia de alargamiento plástico de la probeta antes de
la fractura. 1301 22,408 18,995 5296,326 224,08
1401 24,158 18,935 5292,134 241,58
Longitud final – Longitud inicial
% de elongación =----------------------------------------- x100 1501 25,912 18,650 5212,479 259,12
Longitud inicial (6) 1601 27,746 18,120 5064,045 277,46

Otro método es calcular el cambio porcentual en el 1701 29,580 17,260 5023,824 295,80
área de la sección transversal en el punto de fractura 1801 31,248 15,975 4464,845 312,48
antes y después del ensayo.
1901 32,914 14,340 4007,879 329,14
Área final – Área inicial 1966 33,084 12,950 3619,389 330,84
% de elongación =---------------------------------- x100
Área inicial (7)

4.1.8 FRACTURA

Fractura moderadamente dúctil después de cierta

estricción.

4.1.9 MÓDULO DE RESILIENCIA (Ur) [18]

Ur = O2 / 2E (8)

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Fig. 15, Grafica esfuerzo- deformación AISI 1020.1. Fig. 16, Grafica esfuerzo- deformación AISI 1020.2.

 % de elongación ≈ 33%  % de elongación ≈ 31,6%

 Er = 316  Er = 190,395
 6 6
Ur = 1,44x10  Ur = 66,348x10
 E = 65331,464  E = 58534,915
 Resistencia a la tensión (224, 5296)  Resistencia a la tensión (220, 4691)
 Resiliencia = 169721,688 KPaxm/m  Resiliencia = 133094,059 KPaxm/m
 Limite elástico (139, 4561)  Limite elástico (103, 3697)
 O de ruptura (330, 3619)  O de ruptura (316, 3495)

4.2.2 AISI 1020-2 4.2.3 AISI 1040

Tabla 3, Datos ensayo de tracción. Tabla 4, Datos ensayo de tracción.

T Stroke Load O (MPa) E T Stroke Load O (MPa) E
(x200ms) (mx10-3) (tf) (m/mx10-3) (x200ms) (mx10-3) (tf) (m/mx10-3)

1 0 0,030 8,384 0 1 0 0,030 8,384 0

101 1,666 0,382 106,764 16,66 101 1,750 0,372 103,970 17,50
201 3,414 1,744 487,429 34,14 201 3,500 1,226 342,654 35,00
301 5,082 3,816 1066,532 50,82 301 5,246 2,966 828,965 52,46
401 6,830 6,580 1839,041 68,30 401 6,994 5,630 1573,526 69,94
501 8,494 9,745 2723,625 84,94 501 8,826 8,998 2514,846 88,26
601 10,326 13,230 3697,646 103,26 601 10,658 12,380 3460,080 106,58
701 11,994 14,925 4171,381 119,94 701 12,406 14,915 4168,586 124,06
801 13,658 15,820 4421,524 136,58 801 14,154 16,795 4694,026 141,54
901 15,326 16,395 4582,230 153,26 901 15,904 17,995 5029,414 159,04
1001 16,996 16,665 4657,692 169,98 1001 17,572 18,640 5209,684 175,72
1101 18,662 16,760 4684,244 186,62 1101 19,320 19,135 5348,032 193,20
1201 20,326 16,780 4689,834 203,26 1201 20,986 19,535 5459,827 209,86
1301 22,078 16,785 4691,231 220,78 1301 22,820 19,890 5559,046 228,20
1401 23,746 16,770 4687,039 237,46 1401 24,654 20,155 5633,111 246,54
1501 25,412 16,600 4639,526 254,12 1501 26,320 20,255 5661,060 263,20
1601 27,080 16,235 4537,512 270,80 1601 27,986 20,390 5698,791 279,86
1701 28,746 15,465 4322,305 287,46 1701 29,656 20,485 5725,342 296,56
1801 30,414 14,165 3958,969 304,14 1801 31,408 20,395 5700,188 314,08
1868 31,636 12,505 3495,016 316,36 1901 33,078 19,855 5549,264 330,78

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 UDFJC. Tecnología en mecánica. Metalografía. 2011-1.

Tecnologica de Pereira. [Online]. HYPERLINK

"http://blog.utp.edu.co" http://blog.utp.edu.co
[17] Julio Correa. (2007) Apuntes técnicos para todos. [Online].
HYPERLINK "http://juliocorrea.wordpress.com"
http://juliocorrea.wordpress.com
[18] Pontificia Universidad Católica de Chile. (1999, Apr.) Diseño
mecanico I. [Online]. HYPERLINK "http://www2.ing.puc.cl"
http://www2.ing.puc.cl

Fig. 17, Grafica esfuerzo- deformación AISI 1040.

 % de elongación ≈ 33%
 Er = 258,416
6
 Ur = 66,728x10
 E = 515957
 Resistencia a la tensión (296, 5725)
 Resiliencia = 182128,552 KPaxm/m
 Limite elástico (124, 4168)
 O de ruptura (330, 5549)

5 REFERENCIAS
[1] James F. Shackelford, Introducción a la ciencia de materiales,
Sexta ed. España: Pearson, 2005.
[2] Donald R. Askeland, Ciencia e ingenieria de los materiales,
Tercera ed.: Thomson, 1999.
[3] Jr. William D. Callister, Introduccion a la ciencia e ingenieria de
los materiales.: Reverté.
[4] William F. Smith, Fundamentos de la ciencia e ingenieria de
materiales, Tercera ed. Madrid, España: Mc Graw Hill.
[5] ASM HANDBOOK, Alloy phase diagrams, The materials
information company, Ed.: ASM International, 1992, vol. 3.
[6] S.A., Cia. General de Aceros, "Aceros Inoxidables Austeniticos,"
Cia. General de Aceros S.A., Bogotá, Tecnico.
[7] Cia. General de Aceros S.A., "Inoxtec Brochure," Inoxtec, Cia.
General de Aceros S.A., Bogotá, Técnico.
[8] Cia. General de Aceros S.A., "Aceros Inoxidables," Cia. General
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[12] Grupo Voestalpine. Böhler Welding Group. [Online].
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[13] Universidad Tecnologica de Pereira. Universidad Tecnologica de
Pereira. [Online]. HYPERLINK "http://www.utp.edu.co"
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[14] Elegant Themes. Aceroinoxidable.net. [Online]. HYPERLINK
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[15] (2008, Mar.) Textoscientificos.com. [Online]. HYPERLINK
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[16] Universidad Tecnologica de Pereira. Metalografia-Universidad

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