Evidencia 13

Regional Distrito Capital
Sistema de Gestión de la Calidad
DIANA MILENA CLAVIJO RUIZ

JUAN DAVID CASATRO NOREÑA
INSTRUMENTOS DE EVALUACIÓN
OPTIMIZACION DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCION
Versión 2
Código: 1TGPID3
Centro de Gestion Industrial

Bogota Enero de 2008
Fecha:
Centro de Gestión Industrial
Enero 2008
Estructura curricular: Gestión de la Producción Industrial
Versión: 2
Sistema de Modulo de formación:
Gestión de la Pág 2 de 16
Optimización de los Sistemas de Producción
Calidad
EVIDENCIA 13
CUESTIONARIO 3
1- DATOS GENERALES
UNIDAD DE APRENDIZAJE: Probar el modelo de optimización del sistema

de producción, sus soluciones y mejoramiento según sea necesario.
ACTIVIDAD ENSEÑANZA – APRENDIZAJE – EVALUACIÓN:

1. Determinar la secuencia de servicio y/o procesamiento de pedidos o
productos.
Nombre del estudiante DIANA MILENA CLAVIJO RUIZ

Identificación: 1.015.415.766
Nombre del formador: LUIS EDUARDO LEGUIZAMON
Ciudad y fecha: BOGOTA DC.
2- INSTRUCCIONES PARA EL DILIGENCIAMIENTO
Señor Evaluado:
Este cuestionario ha sido elaborado con el fin de recoger evidencias de su

conocimiento, relacionadas con el módulo de formación.
Usted debe:
 Responder todas las preguntas.

 Diligenciar los datos personales de identificación y los relacionados con
la Estructura curricular y módulo de formación.
 Presentar siempre la evaluación en presencia del evaluador, utilizando
letra clara y legible, si requiere ayuda para ello, solicítela.
 Firmar la evaluación si esta de acuerdo con el resultado de lo contrario
proceda apelar.
 En máximo tres días hábiles el evaluador le entregará de manera
presencial, el resultado obtenido.
Fecha:
Enero 2008
Versión: 2
Calidad
Resultado de aprendizaje 1/1: Probar el modelo de optimización del

sistema de producción, sus soluciones y mejoramiento según sea
necesario.
1. Explique que son las reglas decisorias de despacho o

secuenciación de productos y como inciden en los sistemas de
producción.
SECUENCIACIÓN
Sabemos que la programación proporciona una base para el seguimiento de

trabajos a medida que avanzan las operaciones sucesivas de fabricación. La
carga de máquinas es una técnica detallada de control de la capacidad que
señala las sobrecargas o subcargas diarias o semanales. Sin embargo,
todavía necesitamos determinar las prioridades de las operaciones en cada
máquina, para satisfacer las fechas programadas de los trabajos
individuales. En muchas fábricas, hay expeditadores conocidos como
perseguidores de existencias, que también siguen los trabajos a través del
taller, fijándoles etiquetas rojas para indicar trabajos urgentes. La
expeditación es el verdadero sistema de control de la producción en estas
fábricas. El expeditador trabaja con el supervisor de piso del taller para
terminar los trabajos con una fecha de entrega cercana. En el transcurso de
sus labores, el expeditador descubre escaseces y apresura los trabajos
importantes en la producción, estableciendo las prioridades. Por desgracia,
muy pronto casi todos los trabajos tienen etiquetas rojas; y entonces se les
indica al expeditador cuáles son las verdaderas prioridades en los trabajos!
Afortunadamente, estas. Situaciones se pueden evitar en la mayor parte de
los casos mediante el uso de un sistema MRP confiable de manera
conjunta con reglas de prioridad para dar secuencia a los trabajos en el piso.
La secuencia especifica el orden en que se deben realizar los trabajos en

cada centro: ejemplo, supongamos que se asignan diez pacientes a una
clínica médica para su tratamiento qué orden se les debe tratar? ¿Se debe
atender en primer lugar al primero que llegó o al que necesita tratamiento de
emergencia? Los métodos de secuencia proporcionan esta información
detalla, estos métodos se les llama reglas de prioridad para despachar los
trabajos a los centros de trabajo.
Minimizar la tardanza de una sola maquina es un problema difícil, se

proporcionan algoritmos sencillos para casos especiales y un algoritmo
heurístico para el caso general y los casos ponderados.
Después se estudian las soluciones para un modelo con sanciones tanto por
tardanza como por adelanto, y luego se establece un marco de referencia
para la implantación de estos algoritmos en un entorno dinámico.
Fecha:
Enero 2008
Versión: 2
Calidad
Fecha:
Enero 2008
Versión: 2
Calidad
2. Seleccione y explique las características de 10 reglas decisorias

de despacho o secuenciación.
REGLAS DE PRIORIDAD PARA

DESPACHO DE LOS TRABAJOS
Se usan reglas de prioridad para preparar listas de despacho de trabajos o

lotes en talleres que laboran a base de órdenes de trabajo. Proporcionan
directrices simplificadas para la secuencia en que se deben elaborar los
trabajos cuando esté disponible la instalación o el centro de maquinado. Se
han desarrollado numerosas reglas, algunas son estáticas y otras dinámicas.
Las reglas son especialmente aplicables para procesos intermitentes y de
lotes. Con exigencias independientes. Las reglas de prioridad tratan de
minimizar el tiempo medio de flujo. El tiempo medio de terminación y el
tiempo medio de espera, y de maximizar el volumen total de la producción.
etc. Se han realizado varios experimentos de simulación para comparar el
desempeño de las reglas de prioridad.
Sistema de prioridades
Se desean muchas características positivas en un buen sistema de
prioridades. El sistema debe ser relativo y especificar el orden en que se
deben procesar los trabajos: primero. Segundo. Tercero. Un sistema de
prioridades debe ser dinámico, de manera que la regla de prioridades permita
una actualización normal de prioridades. en caso de ser necesario. Esto es
especialmente cierto para productos con largo tiempo de entrega y cuya
demanda es incierta. Por último, un sistema de prioridades debe reflejar
verdaderamente las fechas de entrega comprometidas. Los sistemas MRP
con un mantenimiento correcto pueden proporcionar información para la
planeación de prioridades que cumplan con estas especificaciones y pueden
proporcionar insumos valiosos para un sistema de control de prioridades.
Reglas de prioridades
Es común utilizar las siguientes reglas de decisión para las prioridades.
FCFS (primeras entradas. primeras salidas): con esta regla. se programan

los trabajos para su elaboración en la misma secuencia en que llegan a la
instalación. Esto se utiliza especialmente en compañías de servicios. como
talleres de reparación de automóviles, peluquerías y restaurantes.
EDD (fecha de entrega más próxima): esta regla da secuencia a los

trabajos que esperan en la instalación, de acuerdo con su fecha de entrega,
para que se les procesa en ese orden. Esto no garantiza que todos los
trabajos se terminen a tiempo.
Fecha:
Enero 2008
Versión: 2
Calidad
SPT (tiempo de procesamiento más corto): esta regla, que también se

conoce como la regla de tiempo más corto de operación, selecciona primero
el trabajo con el tiempo más corto de operación en la máquina. Muchos
experimentos de simulación han mostrado que esta regla minimiza los
inventarios en proceso. Sin embargo, esto se logra a costa de hacer que los
trabajos más grandes esperen más tiempo.
LPT (tiempo de proceso más largo): esta regla selecciona el trabajo con el
tiempo de operación más largo en la máquina.
TSPT (tiempo de proceso más corto interrumpido): esta regla da

secuencia a los trabajos de acuerdo con la regla de tiempo e proceso mas
corto, excepto os trabajos que han estado esperando más allá de un tiempo
de interrupción permitido. Esos trabajos pasan al frente de la línea de espera
en algún orden especificado (utilizando, por ejemplo, la regla FCFS)
LS (menor holgura): esta regla selecciona en primer lugar los trabajos con
menor holgura. Se define como el número de días restantes antes de la
fecha de entrega menos la duración del trabajo. '
COVERT (costo sobre tiempo): esta regla calcula la relación del costo (C)
de retraso L esperado con el tiempo (T) de procesamiento. Se elige primero
el trabajo con la relación más grande.
Fecha:
Enero 2008
Versión: 2
Calidad
3. Explique los resultados obtenidos al aplicar las 10 reglas

decisorias seleccionadas para determinar la prioridad de
procesamiento de los productos fabricados en su empresa.
TIEMPO DE FLUJO EN UNA SOLA MÁQUINA
La empresa Tizza Jeans tiene 5 pedidos en espera para ser realizados en

tres diferentes máquinas de fileteado. Los tiempos de procesamiento en
minutos están dados en la siguiente tabla:
Maquina
Ti 1 Ti 2 Ti 3
Pedido
P1 4 5 7
P2 8 4 8
P3 10 6 9
P4 6 3 8
P5 5 5 10
∑= 33 23 42
La empresa desea saber cuál es la secuencia que se debe asignar para que
el tiempo de entrega de los trabajos sea el más corto posible; para que al
terminar los trabajos se les notificara a los clientes para poder ser entregados
a tiempo.
Minimizar la espera total es equivalente a minimizar el tiempo de flujo. Para

esto debe usarse el tiempo más corto de proceso (SPT).
La secuencia SPT minimiza el tiempo total que tardan todos los trabajos en el
sistema, ya que los tiempos en el que se mandan las órdenes son altos; por
lo tanto la secuencia SPT minimiza el tiempo de espera total ya que todos los
tiempos de procesamiento son constantes.
Lo primero que se debe hacer es convertir el problema de 3 máquinas por un

problema de 2 Etapas así:
 La E1 se obtiene de la suma de cada pedido de la máquina 1 y 2; y

 La E2 se obtiene de la suma de cada pedido de la máquina 2 y 3.
Fecha:
Enero 2008
Versión: 2
Calidad
E1 E2 ORGANIZACION
P1 9 12 2
P2 12 12 4
P3 16 15 5
P4 9 11 1
P5 10 15 3
Aplicando la secuencia SPT para hallar la solución óptima al problema se obtiene la secuencia de la siguiente
manera: primero se realiza el pedido número 4, luego el pedido número 1, luego el pedido número 5, luego el
pedido número 2 y por último el pedido número 3.
Gráficamente en un diagrama de Gantt sería de la siguiente manera:
Tiempo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51
Maquina
M1
M2
M3
Fecha:
Enero 2008
Versión: 2
Calidad
Donde:
Pedidos Tiempos
P4 4 6 3 8
P1 1 4 5 7
P5 5 5 5 10
P2 2 8 4 8
P3 3 10 6 9
La solución óptima del tiempo de flujo es de 51 minutos; tiempo en el cual se

deben terminar todos los pedidos.
Fecha:
Enero 2008
Versión: 2
Calidad
4. Compare y explique las diferencias obtenidas con cada una de

las reglas aplicando Job Scheduling de Win-QSB.
Job scheduling (JOB): Este programa resuelve los problemas de taller de

tareas y programación del flujo de trabajo, para lo cual utiliza generación
heurística y aleatoria.
Ingreso de datos:
Se escoge un método de solución en este caso Johnson’s y el objetico Cmax

Fecha:
Enero 2008
Versión: 2
Calidad
Tiempo de inicio
Tiempo de terminación
El diagrama de Gantt que nos da el software es el siguiente:
51
Fecha:
Enero 2008
Versión: 2
Calidad
Realizando el mismo ejercicio con diferentes modelos tenemos:

Fecha:
Enero 2008
Versión: 2
Calidad
Fecha:
Enero 2008
Versión: 2
Calidad
Fecha:
Enero 2008
Versión: 2
Calidad
Fecha:
Enero 2008
Versión: 2
Calidad
CONCEPTO: CUMPLE_____ AÚN NO CUMPLE_____
Si el concepto es AÚN NO CUMPLE, el evaluador deberá describir a

continuación la competencia faltante, orientar la forma en que puede ser
adquirida, concertar la fecha en que será recogerá dicha evidencia y
transcribirla al plan de evaluación.
FECHA DE ENTREGA DE RESULTADO:
FIRMA DEL EVALUADO FIRMA DEL EVALUADOR

Evidencia 13

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DIANA MILENA CLAVIJO RUIZ

Centro de Gestion Industrial

UNIDAD DE APRENDIZAJE: Probar el modelo de optimización del sistema

ACTIVIDAD ENSEÑANZA – APRENDIZAJE – EVALUACIÓN:

Nombre del estudiante DIANA MILENA CLAVIJO RUIZ

2- INSTRUCCIONES PARA EL DILIGENCIAMIENTO

Este cuestionario ha sido elaborado con el fin de recoger evidencias de su

 Responder todas las preguntas.

Resultado de aprendizaje 1/1: Probar el modelo de optimización del

1. Explique que son las reglas decisorias de despacho o

Sabemos que la programación proporciona una base para el seguimiento de

La secuencia especifica el orden en que se deben realizar los trabajos en

Minimizar la tardanza de una sola maquina es un problema difícil, se

2. Seleccione y explique las características de 10 reglas decisorias

REGLAS DE PRIORIDAD PARA

Se usan reglas de prioridad para preparar listas de despacho de trabajos o

FCFS (primeras entradas. primeras salidas): con esta regla. se programan

EDD (fecha de entrega más próxima): esta regla da secuencia a los

SPT (tiempo de procesamiento más corto): esta regla, que también se

TSPT (tiempo de proceso más corto interrumpido): esta regla da

3. Explique los resultados obtenidos al aplicar las 10 reglas

TIEMPO DE FLUJO EN UNA SOLA MÁQUINA

La empresa Tizza Jeans tiene 5 pedidos en espera para ser realizados en

Minimizar la espera total es equivalente a minimizar el tiempo de flujo. Para

Lo primero que se debe hacer es convertir el problema de 3 máquinas por un

 La E1 se obtiene de la suma de cada pedido de la máquina 1 y 2; y

Gráficamente en un diagrama de Gantt sería de la siguiente manera:

La solución óptima del tiempo de flujo es de 51 minutos; tiempo en el cual se

4. Compare y explique las diferencias obtenidas con cada una de

Job scheduling (JOB): Este programa resuelve los problemas de taller de

Se escoge un método de solución en este caso Johnson’s y el objetico Cmax

El diagrama de Gantt que nos da el software es el siguiente:

Realizando el mismo ejercicio con diferentes modelos tenemos:

CONCEPTO: CUMPLE_____ AÚN NO CUMPLE_____

Si el concepto es AÚN NO CUMPLE, el evaluador deberá describir a

FECHA DE ENTREGA DE RESULTADO:

FIRMA DEL EVALUADO FIRMA DEL EVALUADOR

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CONCEPTO: CUMPLE_ AÚN NO CUMPLE_