PELETIZACION

La peletizacin es un proceso que consiste en la aglomeracin del mineral finamente molido o un concentrado por la adicin de aglomerantes como el caso de la bentonita y determinada cantidad de agua para darle forma de partculas esfricas (Pellas verdes) las cuales son endurecidas por coccin en hornos rotatorios. La peletizacin tiene gran aplicacin en el caso de materiales en forma de partculas muy finas. Es frecuente exigir que la granulometra de la materia prima sean inferiores a 0.200mm y que el 70% sea inferior a 0.075mm, ya que con partculas de mayores tamaos, se obtiene pellas defectuosas. Como se indic, la peletizacin se caracteriza porque el mineral fino se aglomera en forma de bolitas con un cierto grado de humedad, y luego, en otra segunda operacin, esas bolitas crudas (en verdes) se endurecen por coccin en hornos apropiados. Estas esferas que se obtienen en el proceso de peletizacin se conocen como PELLAS, y se podra decir que son partculas producidas por aglomerados finos de mineral de hierro concentrado, con caractersticas qumicas y fsicas bien definidas, que despus de la coccin se le denomina pella. Composicin De Las Pellas. Las pellas estn formadas por mineral de hierro ms una ganga el cual est compuesto por minerales tales como: Hierro, oxido de slice, oxido de aluminio (Al2O3) (almina), oxido de calcio (CaO) (cal), oxido de magnesio (MgO) (magnesia), fsforo, azufre y magnesio, todos en diferentes proporciones, siendo el de mayor predominio el Fe. El Hierro se encuentra en mayor proporcin ya que este representa la parte valiosa del producto. Los dems minerales representan el porcentaje restante, el cual debe guardar cierta proporcin para que no se vean afectadas ningunas propiedades como la basicidad. En cuanto al fsforo y el azufre existen en dosis adecuadas ya que de lo contrario perjudicaran las propiedades de las pellas y debilitara la estructura del hierro. Se debe tener en cuenta que su desaparicin no es posible ya que estos le proporcionan cualidades especiales a las pellas para su utilizacin en el proceso de reduccin directa. Tipos De Pellas: El tipo de pellas depende de las especificaciones qumicas de las mismas. Entre los tipos de pellas se encuentran:

Pella PS6 (Pella de SIDOR N 6 ) Pella PM7 (Pella Minorca N 7)

Pella PS (Pella OPCO) Pella PS3 y PS5 (Bajo contenido de ganga, pella SIDOR)

Para la preparacin de estos tipos de pella se requiere la utilizacin de distintos materiales, cargados en distintas cantidades, lo cual permite darle las caractersticas qumicas, fsicas, granulomtricas y metalrgicas requeridas. Materia Prima en La Produccin De Pella: Para la elaboracin de pellas la materia prima a utilizar son: - Los minerales de hierro, los cuales determinan la matriz de la pella. - Los aglomerantes y aditivos que proporcionan propiedades y caractersticas requeridas por las mimas. Aditivo Y Aglomerantes: Aditivos: Son sustancias que agregadas al mineral fino de hierro modifican la composicin qumica de las pellas, y proporcionan buenas propiedades mecnicas que repercutirn en el comportamiento de las pellas en el proceso de endurecimiento. Para la seleccin de los aditivos se debe tener en cuenta que no bajen la resistencia mecnica de las pellas verdes. Desde el punto de vista qumico los elementos componentes y las relaciones entre algunos de ellos debes permanecer bajo control para no modificar la calidad de las pellas. Los objetivos de estos compuestos son: - promover y facilitar el tamao de grano del mineral. - aumentar la resistencia a la comprensin de las pellas verdes. - mejorara las propiedades de las pellas crudas. - preparar pellas autos fundentes. - aumentar la temperatura de desintegracin. Aglomerantes: Son sustancias orgnicas e inorgnicas formadas por areniscas, pizarra o arcilla, que al ser mezcladas con slidos en forma de polvo o granular forman aglomerados en forma de briquetas, pellas y tabletas. El aglomerante necesario depende de las caractersticas del producto requerido. Se debe establecer las especificaciones del aglomerado, ya que la resistencia, los costos de aglomeracin y la necesidad de ser resistentes al agua, dependen de la seleccin de aglomerantes utilizados en la produccin en la produccin de pellas, aunque pueden no ser efectivos para briquetas o viceversa.

Los aditivos y aglomerantes usados en la fabricacin de las pellas son: - La Bentonita: Es uno de los aditivos mas usados en la peletizacin, ya que esta mejora la resistencia de las pellas verdes e incrementa la viscosidad y la tensin superficial del agua ayudando a la compactacin de las pellas verdes. - La cal hidratada: Incrementa la basicidad. - Dolomita, Slice, Carbn y Calizas (polvillo): Ajustan los contenidos de CaO y MgO especificos; estos aditivos son de menor calidad que la bentonita. La planta de pellas de Ferrominera fue inaugurada el 22 de Octubre de 1994, con una capacidad instalada de produccin de 3.300.000 Ton/ao de pellas oxidadas a partir del mineral fino de hierro proveniente de las instalaciones de procesamiento de mineral de hierro (P.M.H) ubicadas en Puerto Ordaz o directo de las minas existentes en Ciudad Piar. C.V.G Ferrominera Orinoco: Es la empresa encargada de la explotacin del mineral de hierro, teniendo centros de operaciones en Pala, Ciudad Piar y Puerto Ordaz. A su vez abastece a la industria siderurgia (SIDOR) y a los mercados internacionales que son econmicamente atractivos. Pero antes de ser trasladados a sus diferentes destinos el mineral pasa por diversos procesos, que son los mostrados a continuacin: - Exploracin: consiste en la bsqueda del yacimiento o del terreno con el propsito de conocer las caractersticas cualitativas y cuantitativas del mineral del hierro. - Perforacin: Es cuando se forma los hoyos para colocar los explosivos que al ser detonados fracturan el mineral de manera que facilita su remocin y transporte. - Voladura: Son los elementos que se utilizan como explosivos, se usa el ANFO , compuesto por 94% de nitrato de amoniaco, con 6% de gasoil y el ANFOAL compuesto por 87% de nitrato de amoniaco, 3% de gasoil y 10% de aluminio metlico. - Excavacin: Una vez fracturado el mineral por efecto de la voladura, es movido por palas elctricas de los frentes de produccin. - Carga y Acarreo del Mineral: Se encarga de acarrear el mineral para depositarlo en vagones gndola ubicados en los muelles de carga. - Transporte a Puerto Ordaz y Descarga: Este se realiza por va frrea, que son trenes formados por 125 vagones arrastrados por locomotoras. La descarga se realiza con un volteador de vagones con capacidad para 60 vagones por hora. - Trituracin: El mineral pasa por tres molinos para ser reducido de tamao. - Cernido y Secado: Es el proceso donde se separa el mineral fino del grueso.

- Homogenizacin y Recuperacin: Es depositado en capas superpuestas hasta conformar pilas de mineral homogenizado fsica y qumicamente de acuerdo con las especificaciones de cada producto. - Despacho: es el que se realiza por medio de sistemas de cargas compuesto bsicamente por correas transportadoras y balanzas de pesaje. Una vez separada el mineral, el fino se destina a ser cargado en los vagones para ser despachado a los mercados nacionales e internacionales. Etapas del proceso de peletizacin: En el proceso de peletizacin se identifican las siguientes etapas: - rea de manejo y preparacin de material Dosificacin: Donde se realizan los siguientes procesos: Recepcin del material: en esta etapa del proceso el mineral fino llega a la zona de recepcin de material por la va frrea desde la estacin receptora o directamente a la planta mediante el uso de cintas transportadoras. Almacenamiento: Aqu el mineral a ser procesado se almacena en sitios ubicados en el interior de la planta, de donde se suministra el material a los secadores. Secado: El proceso de secado del mineral de hierro se logra gracias a la aplicacin de aire caliente hasta lograr un valor de humedad inferior al 1%, requerido para la molienda. El aire es calentado hacindolo fluir a travs de la llama del quemador de combustin, por medio de un ventilador. El calor transferido al aire se controla manteniendo constante la temperatura de los gases (esta temperatura representa el nivel de secado deseado). El mineral que sale del secador rotatorio cae a una cinta transportadora que lo lleva a un elevador de cangilones y lo sube hasta los silos de alimentacin de molino. Separadores: La mezcla molida es llevada a los separadores donde se clasifican al material. El grueso es aquel mayor a 45 micrones es retornado nuevamente a los molinos, y el material fino es depositado en sitios para posteriormente ser mezclado con otros aditivos. Mezclado: Esta etapa consiste en mezclar el mineral hierro con sus respectivos aglomerantes (cal hidratada o Bentonita) en una composicin preestablecida y prehumidificados con un contenido de humedad de aproximadamente el 8% en relacin a su peso. Este material base, el cual es a su vez una mezcla del mineral de hierro, aditivos (slice, dolomita, piedra caliza, o carbn) y material subdimensionado del proceso de fabricacin de pellas se extrae del silo de almacenamiento para ser distribuido a las lneas de mezclado y prehumedecidos. - Fabricacin de pelas verdes o Boleo: Discos peletizadores: La mezcla preparada anteriormente se lleva a los discos peletizadores que constan de un disco rotatorio que est formado en el fondo por

una mezcla especial de agua, aditivo y mineral que cumple la funcin de impedir el amontonamiento del material y distribuir el flujo de este en todo el disco. Es aqu donde se forman las pellas verdes, debido al efecto de rodamiento provocado por el movimiento circular sobre una superficie inclinada. Luego de formada la pella, se pueden definir de acuerdo a sus caractersticas fsicas como la granulometra, resistencia a la compresin de 2 a 2.1 kg/pella y la humedad. - Seleccin o cribado: Sistema de doble criba: La funcin de la doble criba de rodillos es clasificar las pellas, an verdes, segn su tamao. La criba superior restringe el paso de aquellas pellas de gran tamao, y permite que aquellas de tamao aceptable y las muy pequeas lleguen a la criba inferior. Esta ltima, se encarga de filtrar las pellas de tamao ideal y de desechar aquellas que son muy pequeas. El material rechazado en el cribado es recirculado por las cintas 520BC1 y 520BC2, luego caen en las correas 520BC3 y 520BC4 hasta finalmente llegar a la 430BC2 y ser reprocesado. Finalmente, las pellas que han sido seleccionadas son transferidas a la parrilla mvil en una camada uniformemente distribuida. - Endurecimiento o secado: Este involucrado a los siguientes procesos: Horno de quemado: Las pellas verdes cribadas son distribuidas sobre carros mviles para su piro-consolidacin en el horno de quemado, donde se consolidan las pellas en un horno de parrilla mvil mediante la inyeccin de gas natural ms aire. Esta requiere de cuidado especial en cuanto a la velocidad con la que se realiza el proceso, ya que al aumentar la velocidad aumenta la presin de vapor en el interior de las pellas provocando agrietamiento en las mismas hasta partirse. Las pellas verdes son quemadas para mejorar sus caractersticas mecnicas, es decir, la resistencia a la compresin y el ndice de abrasin (resistencia a las condiciones de transporte). Horno de enfriamiento: Proceso que ocurre en el enfriador anular (630AN1) luego de que las pellas caen desde el horno. Se realiza un enfriado recuperativo y uno final. El enfriador anular tiene la funcin de transportar una camada de pellas calcinadas por tres zonas de enfriamiento y es bsicamente una parrilla que tiene forma de anillo. Las pellas provenientes del horno caen en la zona de carga del enfriador y son apiladas en una tolva, para luego ser nivelada la camada de pellas formando un lecho de grosor constante. El enfriador tiene un accionamiento automtico ajustado para mantener la nivelacin adecuada. Despus, el producto entra en la zona de enfriamiento donde hay un flujo de aspiracin de calor hacia arriba, recuperndose de un 80% a un 90% del calor aplicado a las pellas. El aire caliente que deja el lecho es el elemento principal de intercambio de calor utilizado en el proceso de precalentado y secado y tambin es usado en el horno rotatorio. El enfriador anular posee tres ventiladores para el enfriamiento de las pellas, cada uno suministra aire a zonas determinadas.

Despus de enfriadas las pellas son descargadas a travs de una tolva a un transportador de bandejas. Tamices: Despus de enfriadas las pellas son descargadas en tamices que las separan, segn su tamao. Las pellas muy pequeas son llevadas al sistema de recuperacin de desechos. Almacenamiento del producto: El transportador de bandejas lleva las pellas hasta una criba vibratoria donde los materiales demasiado grandes son separados, luego, se criba el material fino, y las pellas con dimensiones adecuadas son transportadas por medio de un sistema de correas al patio de almacenaje. Los desechos obtenidos en esta etapa, son transferidos por una bomba al sistema de recuperacin de desechos. El almacenaje de las pellas en el patio es realizado por medio de un apilador con capacidad de 420 toneladas por hora. El patio de almacenaje posee una capacidad de almacenamiento de unas 130.000 toneladas.

Antecedentes. Los diseos avanzados de peletizacin de mineral de hierro requieren una adecuada premezcla del mineral con bentonitas u otros aditivos, asi como posible adicin de humedad, como fase previa a la formulacn de los pellets. La mezcla debe cumplir, para lograr una posterior operacin adecuada del peletizado, con los siguientes requisitos: 1.- Una ntima distribucin de la bentonita, que resulte en ahorros substancales de sta en el proceso. 2.- Tiempos de retencin menores a 1 Minuto, para optimizacin del tamao del equipo de mezclado. 3.- Contenido de humedad constante, dentro de un rango especfico, sin empastamientos indeseables. 4.- Mximo control de la aglomeracin durante la formacin de los pellets. 5.- Pellets verdes de calidad constante. 6.- Un mnimo de recirculacin de pellets. Mezcladoras Continuas Littieford para Mineral de Hierro.

Especificaciones bsicas. Tipo horizontal, con impulsores especialmente diseados para obtener el tiempo de retencin deseado, una absoluta incorporacin de las bentonitas en el mineral y una adecuada distribucin de la humedad. El mineral y la bentonita se dosifican a travs de aberturas individuales en un extremo del equipo y avanzan a travs de un sistema de paletas de avance y retroceso hacia el extremo de descarga, ajustado con una vlvula de descarga que controla el nivel de material en el interior.

Las paletas especiales de "Taconite", giran a alta velocidad, con el fin de impartir un intenso movimiento a los materiales. Cada partcula es separada y enviada contra las paredes, con el fin de crear un movimiento de cruce combinado y exponerlas a la bentonita, cal o agua. La dispersin adecuada de los aditivos y la absorcin de la humedad genera una mezcla totalmente homognea. La accin de fluidizacin mecnica descarga un producto totalmente uniforme, con las ventajas correspondientes contra mezclas simples sobre bandas u otros sistemas de baja intensidad.

Las paletas impulsoras han sido especficamente diseada para el manejo del abrasivo mineral de hierro y bentonitas. Su diseo se utiliza en gran parte de las industrias siderrgicas a nivel mundial. Se incluyen sellos especiales reforzados, de presin positiva de aire.

Nuevo diseo con enalinado interior.

El nuevo diseo de equipos con enlainado de placas de polimeros logra incrementos apreciables en productividad. Estos enlainados se pueden colocar a equipos antiguos en operacin.

Enlainados para mezcladores en siderurgicas

Los equipos se surten para trabajar, tentativamente, para las siguientes capacidades:

Mezclador KM-1200 KM-2000 KM-3000 KM-4200 KM-6000 KM-8000 KM-10,000 KM-13,500 KM-15,000 KM-20,000 KM-25,000

Carcaza Standard Hp TON/HR 100 65 125 80 150 100 200 130 250 160 300 195 400 260 500 320 600 390 800 512 1000 640

Carcaza Enlainada ** Hp TON/HR 60 80 100 135 150 200 200 280 300 400 400 532 500 665 800 900 800 1000 1000 1200 1200 1440

** Carcaza enlainada en la parte inferior del cilindro de mezclado con lainas de hule especial anti-abrasin.

Enlainados para mezcladores en siderurgicas La experiencia indica que una adecuada dispersin de bentonita logra un mayor nmero de "gotas" sobre pellets. As, a un nivel de 16 Ibs/ton de bentonita, los pellets formados con adecuada dispersin, obtienen 13 gotas de slurry, contra 7 gotas en procesos convencionales. Esto reduce dramticamente, el rompimiento de los pellets durante transporte y almacenaje. El apreciable incremento en la resistencia de los pellets, cuando se forman con una mezcla adecuada de bentonita y mineral. En el ejemplo, a una dosis de 16 Lbs. de bentonita por tonelada, la resistencia del pelet, en seco se incrementa en mas del doble, de 5 a 11 Lbs. El incremento en resistencia es un resultado directo de una adecuada dispersin de los componentes. Los modelos cotizados se seleccionan como posibles equipos sustitutos para sus lineas de bandas e incluyen transmisin completa para trabajo pesado, incluyendo reductor con sellos Magnum, coples hidrulicos y de proteccin, especiales para ste tipo de aplicaciones.

Las especificaciones de fabricacin son las indicadas para el trabajo de mezcla de mineral de hierro y bentonita en proceso continuo de plantas siderrgicas, con materiales especiales de alta resistencia contra la abrasin en paletas de mezclado (Littieford Taconite Special). Estas caractersticas son similares a la de las unidades Littieford instaladas en Amrica (Canad, E.U., Mxico, Venezuela, Brasil, etc.,etc), equivalentes a los mezcladores Littieford actualmente trabajando en Latinoamrica (Ispat-Sicartsa, Altos Hornos de Mxico, Pea Colorada, La Perla, Sidor, Ferrominera, Kobe Steel, etc.,etc) y con las especificaciones de diseo comunmente requeridas por Dravo Co., Metchem Co, etc.,etc. Las mezcladoras podrn ser instaladas en un punto intermedio en su transicin de bandas actual. Los equipos incluyen siempre visita de supervisin-de instalacin y arranque del equipo en su planta por un tcnico de Littieford Day, asi como ingeniera de localizacin en su configuracin actual del sistema de bandas y espacio disponible. Este tipo de mezcladores se disearon exclusivamente para el manejo de mineral de hierro y bentonita en plantas peletizadoras. Sus caractersticas tcnicas generan una mezcla de altsima eficiencia entre el mineral y la bentonita, lo que se traduce en diversos beneficios: ' 1.- Alta resistencia final de los pelets producidos. Hasta un 110 de resistencia adicional contra pelets obtenidos con baja calidad de mezcla. 2.- ptima distribucin de Bentonita. resultando en ahorros sustanciales en el consume de sta por tonelada producida.

La precisa dispersin de bentonita permite reducir el porcentaje empleado de sta sin reducir las propiedades fsicas de los pelets. El porcentaje de reduccin vara ampliamente, en funcin al proceso empleado, de 5 a mas de 20. 3.- Contenido de humedad constante, sin variaciones, que se traduce en una superior eficiencia de produccin de los discos peletizadores. ' 4.- Mximo control de aglomeracin durante el proceso de peloteado 5.- Pelets verdes obtenidos de apariencia uniforme y calidad constante. 6.- Mnima recirculacin de pelets verdes. 7.- Menor rompimiento de pellets durante el transporte. Las apreciables ventajas anteriores han hecho que ste tipo de mezcladores se consideren los equipos de linea tradicionales en todas las plantas de fundicin de avanzado diseo a nivel mundial. En Amrica, la gran mayora de las fundiciones en Canad, E.U ,A, Mxico. Venezuela, Brasil y Argentina utilizan en la actualidad ste tipo de equipos.

A nivel mundial, entre otras: C.V.G Sidor. Kobe Steel Ferrominera Imexa-Sicartsa AHMSA Pea Colorada Fundidora M. ShermanMine Hoogovens Ij. Bong Mining CVRD, Pelfa Nipobrasco NISIC Chowculell Venezuela Venezuela Venezuela Mxico Mxico Mxico Mxico Canad Holanda frica Brasil Brasil Irn India

La utilizacin de stos equipos en su linea de proceso optimizar la produccin en su planta como lo atestigua el hecho que las Cas. de Ingeniera mas reconocidas empleen en la actualidad mezcladores Littleford (Kobe Steel de Japn, Davy Co. de los Estados Unidos, Techint Inc de Canad. Lurgi de Alemania, etc.,etc), pues los apreciables beneficios que una adecuada dispersin de bentonita genera en la formulacin de pelets ha hecho que todas las plantas modernas de fundicin incluyan ste tipo de equipos como norma en el proceso de granulado.

Contamos con programas de renta con opcin a compra de diversos equipos de laboratorio y produccin para operaciones de mezclado, secado y reacciones industriales. Equipos de laboratorio desde 5 hasta 50 litros y equipos piloto o de produccin de 130 hasta 1,200 litros, en diveros tipos y configuraciones para operaciones de mezclados, secados, granulados, reacciones qumicas y dispersiones plsticas, entre muchas otras.

Modelos de mesa M-5 y M-22. De 5 y 22 litros, para mezclas de alta eficiencia, secados y posibles reacciones (M-22) a nivel laboratorio.

Mezcladores verticales de alta intensidad modelos W-10. Para formulaciones de compuestos plsticos tales como PVC, polietilenos y otros. Para pigmentar y realizar mezclas en donde se desee una gran fuerza de corte tangencial, para integracin de diversos componentes. Capacidad total: 10 litros.

Dispersores de pastas Daymax No.10. Para viscosidades de hasta 40,000 CPS, con chaqueta de calentamiento/enfriamiento y tapa hermtica para retencin de solventes. Comunmente empleada en adhesivos, barnices y tintas, pigmentos, formulacin de compuestos para capsulas farmacuticas, adhesivos de varios tipos. Capacidad: 37 Litros.

Mezcladores y Secadores FM-130. Con capacidad total de 130 litros. Enchaquetados y con desaglomeradores integrados (choppers) para control de la granulometra final del producto. Operando bajo el principio de "Fluidizado Mecnico del Producto". Modelos KM-70 y KM-300 de 70 y 300 litros para produccin continua.

Reactores Piloto DVT-130. Con 130 litros de capacidad total, para trabajos a presiones internas de hasta 250 PSIG. Enchaquetados y con diversas bridas de alimentacin de lquidos y rompedores de grumos integrados. Para reacciones de pastas y diversos qumicos y alimentos.

Mezcladora / Secadora tipo Nauta, modelos FA-3.5 y FA-7. Con capacidades de trabajo de hasta 90 y 190 litros. Para mezclas de alta eficiencia de productos frgiles o pastas viscosas, con chaqueta de 90 PSIG.

Mezcladores FKM de produccin, con capacidades de 300, 600 y 1,200 litros. Modelos FKM-300, FKM-600 y FKM-1200. Enchaquetados para posibles trabajos de secado (con filtro separado) y sistemas de desaglomeradores integrados (choppers) para mezclas de alta eficiencia. Modelo KM-1200 para produccin continua.

Reactor DVT-800. Con capacidad de trabajo de hasta 560 litros, para presiones internas de hasta 250 PSIG. Enchaquetado, con sistemas desaglomeradores.

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