Stal

BUDOWA I WŁAŚCIWOŚCI STALI Bez względu na sposób

uzyskania, stal jest stopem żelaza i wielu innych pierwiastków, z
których najważniejszym składnikiem (poza samym żelazem, rzecz
jasna) jest węgiel. To przede wszystkim od jego procentowej
zawartości zależy kowalność, twardość, kruchość i udarność
(odporność na uderzenia), a więc cechy najistotniejsze dla
materiału z którego ma być wykuta głownia. Stop miedzi z cynkiem
czy z cyną może mieć dowolny skład, gdyż te dwa metale mieszają
się w dowolnych proporcjach. Natomiast ilość węgla w stali
ograniczona jest jego niewielką rozpuszczalnością w żelazie, w
dodatku zmieniającą się w zależności od temperatury. Stopy miedzi
możemy dodatkowo utwardzać w zasadzie tylko poprzez kucie na
zimno, stopy żelaza utwardzać można zarówno podczas kucia na
zimno (w niewielkim stopniu), jak i poprzez zastosowanie
odpowiedniej obróbki cieplnej - hartowanie. W temperaturach
czerwonego żaru (800 - 900°C) i wyższych, węgiel stosunkowo
łatwo rozpuszcza się w żelazie, dlatego w piecu hutniczym czy
kowalskim może nastąpić tzw. nawęglenie stali. W takich
temperaturach powstaje roztwór stały węgla w żelazie, zwany
AUSTENITEM. Poniżej 727°C (wiśniowy kolor żaru) rozpuszczalność
węgla gwałtownie spada (0,02% - 0,008 %), AUSTENIT przestaje
istnieć, gdyż nadmiar węgla wytrąca się jako różne formy związku
węgla z żelazem (węglik żelaza - CEMENTYT) zawieszonego w
prawie czystym żelazie (FERRYT). Istniejące w temperaturach
niższych od 727°C kryształy mieszaniny węglika żelaza
(CEMENTYTU) i czystego żelaza (FERRYTU) mają większą twardość
od czystego żelaza i od roztworu węgla w żelazie (istniejącego w
temperaturach wyższych od 727°C AUSTENITU), ale mniejszą
plastyczność. Jeśli jednak stal wysokowęglową ogrzejemy do
temperatury czerwonego żaru 750 - 800°C (aby rozpuścić węgiel w
żelazie - ponownie powstanie AUSTENIT) a następnie ostudzimy
wystarczająco szybko, węgiel rozpuszczony w żelazie nie zdąży się
wytrącić (nie powstanie węglik żelaza - CEMENTYT) i pozostanie w
postaci roztworu przesyconego. Kryształy takiego roztworu stałego,
zwanego MARTENZYTEM mają znaczną twardość, tym większą, im
więcej węgla zawierają. Tak ogrzana i ostudzona stal nie jest już
mieszaniną czystego żelaza i cementytu (FERRYT + CEMENTYT), ale
czystego żelaza, niewielkiej ilości cementytu, oraz MARTENZYTU.
Została więc wzbogacona o igłokształtne, bardzo twarde kryształy
(MARTENZYT). Martenzyt przerasta miękkie kryształy żelaza
(FERRYT) zawierającego dodatkowo nieliczne wtrącenia węglika
żelaza (CEMENTYT). Ferryt – roztwór stały węgla w żelazie α
zawierająca niewielkie ilości, mniejsze niż 0.025%, węgla oraz
niekiedy inne dodatki stopowe. Wypolerowany przekrój ferrytu
oglądany pod mikroskopem w powiększeniu x250 pokazuje
strukturę ziarnistą, posiadającą jasnoszary kolor. Jako że cała
zawartość węgla rozpuszczona jest w sieci krystalicznej żelaza, nie
jest widoczny jako oddzielna faza. Ferryt, jeden z możliwych
składników stali, jest materiałem miękkim i ciągliwym, mniej
wytrzymały, twardy i plastyczny niż austenit. Ferromagnetyk o
temperaturze Curie wynoszącej 770 °C. Austenit – międzywęzłowy
roztwór stały węgla oraz niekiedy innych dodatków stopowych w
żelazie γ (zobacz odmiana alotropowa). Zawartość węgla w
austenicie nie zawierającym innych dodatków stopowych nie
przekracza ok. 2% (w temperaturze ok. 1150°C). Austenit nie
zawierający poza węglem innych dodatków stopowych jest stabilny
tylko w temperaturach powyżej 723°C (tzw. punkt eutektoidalny).
Austenit schłodzony poniżej tej temperatury rozpada się na
mieszaninę ferrytu i perlitu, jeśli zawiera do 0,8% węgla, lub perlitu
i cementytu, jeśli zawiera więcej niż 0,8% węgla. W przypadku
zawartości 0,8% węgla przemienia się w perlit. Bardzo szybko
schładzany austenit, przy zachowaniu pewnych warunków, może
nie ulec rozpadowi na opisane wyżej mieszaniny, tylko przemienić
się w martenzyt. Duże ilości dodatków stopowych, takich jak chrom,
obniżają temperaturę przemiany austenitycznej tak, że austenit
pozostaje stabilny w normalnych temperaturachPierwiastki
wchodzące w skład stali oraz ich wpływ na jej własności.
WęgielPodstawowy składnik zwiększający twardość stali.
Zawartość w stali tego pierwiastka nie powinna być mniejsza niż
0,5% a nie większa niż 2,5%. Powyżej 2,5 % zawartości węgla, stal
staje się bardzo krucha i mało odporna na korozję.
ChromPodstawowym zadaniem chromu jest zapewnienie stali
nierdzewności. Występuje przeważnie w ilości 14%. Zwiększa
twardość stali i jej kruchość. Zawartość powyżej 14% chromu w
stali zalicza ją do nierdzewnych. KobaltZwiększa twardość stali.
Zwiększa działanie innych składników w stalach złożonych.
ManganW dużej ilości zwiększa twardość i kruchość stali.
Zapobiega tworzeniu tlenków, tzn. odtlenia stal w procesie obróbki
cieplnej. MolibdenZwiększa twardość stali. Zabezpiecza ją przed
rozhartowaniem w przypadku stali szybkotnących, pracujących w
wysokich temperaturach i ulęgających częstemu chłodzeniu.
NikielZwiększa odporność na korozję stali. WolframZwiększa
odporność stali na działanie wysokich temperatur. FosforDziałanie
szkodliwe, zmniejsza podstawowe własności stali. W dużej
koncentracji wywołuje łamliwość stali. KrzemOdtlenia stal,
zwiększa wytrzymałość. WanadW małych ilościach zwiększa
twardość stali. MiedźZwiększa odporność na korozję. Hartowanie
jest zabiegiem cieplnym, któremu poddawana jest stal,
składającym się z dwóch bezpośrednio po sobie następujących faz.
Pierwsza faza to nagrzewanie do temperatury powyżej przemiany
austenitycznej (dla stali węglowej 723°C) (zwykle 30°C do 50°C
powyżej temperatury przemiany austenitycznej) i wygrzewanie, tak
długo jak to potrzebne, by nastąpiła ona w całej objętości
hartowanego obiektu. Drugą fazą jest szybkie schładzanie.
Szybkość schładzania musi być taka, by z austenitu nie zdążył
wydzielić się cementyt i jego struktura została zachowana do
temperatury przemiany martenzytycznej, w której to austenit
przemienia się w fazę zwaną martenzytem. Stal posiadająca
strukturę martenzytyczną nazywana jest stalą martenzytyczna lub
hartowaną. Hartowanie przeprowadza się, by podnieść twardość i
wytrzymałość stali. Przy hartowaniu niezwykle istotnym jest dobór
szybkości schładzania. Zbyt wolne schładzanie powoduje
wydzielanie się cementytu i uniemożliwia przemianę
martenzytyczną, podczas gdy zbyt szybkie chłodzenie powoduje
powstanie zbyt dużych naprężeń hartowniczych, które mogą
doprowadzić do trwałych odkształceń hartowanego elementu lub
jego pęknięć.
Prędkość schładzania wpływa także na głębokość hartowania. Przy
elementach o większych rozmiarach, których grubość przekracza
maksymalną głębokość hartowania, tylko część objętości
przedmiotu hartowanego zostanie zahartowana. W takiej sytuacji
martenzyt powstanie w warstwach powierzchniowych. Im głębiej
zaś, tym udział martenzytu maleje, a cementytu wzrasta. Bardzo
często jest to zjawisko pożądane, wtedy, gdy element ma być
twardy na powierzchni, a ciągliwy w swym rdzeniu. Głębokość
hartowania zależy także od hartowności stali. Metody
hartowania: Hartowanie zwykłe Polega na nagrzaniu
przedmiotu hartowanego, a następnie szybkiemu schłodzeniu w
kąpieli chłodzącej, zwykle wodnej lub olejowej, poniżej temperatury
początku przemiany martenzytycznej, aż do temperatury otoczenia.
Prędkość chłodzenia powinna być dobrana tak, by nie nastąpiły
odkształcenia hartownicze. Chłodzenie w wodzie jest bardziej
intensywne, niż w oleju. Hartowanie powierzchniowemetoda, w
której, nie nagrzewa się całego przedmiotu (hartowanie na wskroś)
lecz tylko powierzchnie przedmiotu. W związku z tym tylko warstwa
powierzchniowa podlega hartowaniu. Stosowane wszędzie tam,
gdzie wymagane jest utwardzenie tylko fragmentów powierzchni
przedmiotu. Istnieje kilka metod hartowania
powierzchniowego.ODPUSZCZANIE Twardość zahartowanej w ten
sposób stali uwarunkowana jest kilkoma czynnikami.
Najważniejszymi z nich, są twardości samego MARTENZYTU i jego
ilość. Twardość MARTENZYTU jest tym większa, im więcej węgla on
zawiera i może ona osiągnąć wielkość rzędu 65-68 HRC przy
maksymalnej możliwej dla stali zawartości węgla ~2%. Jednak ze
wzrostem zawartości węgla w stali, maleje ilość MARTENZYTU na
korzyść innych, bardziej miękkich struktur. Maksymalną twardość
stali (będącą wypadkową twardości MARTENZYTU i pozostałych
struktur) uzyskujemy przy całkowitej ilości węgla rzędu 0,7-1,0%, a
dalszy wzrost zawartości węgla nie przynosi już wzrostu całkowitej
twardości stali, a czasem nawet ją obniża. Ilość otrzymanego w
wyniku hartowania MARTENZYTU zależy przede wszystkim od
szybkości chłodzenia hartowanej stali. W miarę zwiększania tej
szybkości, rośnie ilość MARTENZYTU, maleje tym samym ilość
CEMENTYTU. Po przekroczeniu pewnej granicznej,
charakterystycznej dla każdego gatunku stali szybkości chłodzenia,
otrzymujemy praktycznie tylko MARTENZYT. Dalsze zwiększanie
szybkości chłodzenia nie przynosi już wzrostu jego ilości, natomiast
zwiększa ryzyko pęknięcia, na skutek dużych różnic temperatury
warstw zewnętrznych i rdzenia hartowanego przedmiotu, oraz
ryzyko jego powichrowania. Graniczna prędkość hartowania jest
tym większa, im mniejsza jest zawartość węgla w stali. Wynika z
tego reguła, że stale twarde, wysokowęglowe, powinno się studzić
wolniej od stali miękkich, niskowęglowych, a więc do ich hartowania
stosować olej czy ciepłą wodę, w odróżnieniu od stali nisko i
średniowęglowych, które do hartowania wymagają raczej zimnej
wody, roztworu soli kuchennej, a nawet wody z lodem.
Chromowanie - pokrywanie przedmiotów metalowych i z tworzych
sztucznych powłoką chromową. Chromowanie stosuje się w celu
zwiększenia odporności na zużycie, podniesienia własności
termicznych lub dla ozdoby. Chromowanie wykonuje się najczęściej
metodami elektrolitycznymi Chromowanie polega na nasycaniu
chromem powierzchni materiałów wykonanych ze stali, żeliwa lub
staliwa w celu zwiększenia twardości warstwy powierzchniowej,
poprawy odporności na korozję i żaroodoporności. Proces
prowadzony jest w temperaturze 900-1050°C przez 3-12 godzin w
różnego rodzaju ośrodkach (kąpielowe, proszkowe, gazowe).
Stosuje się na materiały do pracy na zimno i gorąco, na częsci
maszyn dla przemysłu spożywczego)

Wytrzymałość
Wytrzymałość materiałów – dziedzina wiedzy inżynierskiej,
cześć mechaniki technicznej zajmująca się opisem zjawisk
zachodzących w materiałach konstrukcyjnych i konstrukcjach
poddanych zewnętrznym obciążeniom. W ogólnym przypadku
wytrzymałość zajmuje się obserwowaniem zachowaniem się ciała
poddanego siłom zewnętrznym pod katem odpowiadającym im
(wywołanych przez nie) sił wewnętrznych i odpowiadających im
naprężeń oraz wywołanych przez nie odkształceń. Zależność
pomiędzy naprężeniami i odkształceniami formułuje prawo
Hooke'a. (fundamentalne prawo mechaniki określające zależność
odkształcenia od naprężenia. Głosi ono, że odkształcenie ciała pod
wpływem działającej nań siły jest wprost proporcjonalne do tej
siły).Praktycznym zadaniem badania wytrzymałości materiałów jest
określenie stanu wytężania materiału, na podstawie obliczeń.Ze
względu na trudności w opisie trójwymiarowych zjawisk
wytrzymałościowych dla ogólnego przypadku obciążenia
rzeczywistego ciała materialnego, w praktyce inżynierskiej
dokonuje się szeregu uproszczeń. Zakłada się, że:materiał z jakiego
ciało materialne jest wykonane jest homogeniczny (jednorodnym),
izotropowy i ciągły. naprężenia uśredniają się w przekrojach zasada
de Saint-Venanta. (Zasada mówi, że jeśli na sprężyste ciało działa
układ sił statycznych to w przekroju tego ciała znacznie odległym
od punktów przyłożenia tych sił, ich wpływ się uśrednia.);
obciążenie można zredukować do kilku typowych przypadków oraz,
że w przypadku obciążeń złożonych można dokonywać superpozycji
tych prostych przypadków. Zalicza się do nich: rozciąganie;
ściskanie; docisk; ścinanie; zginanie; skręcanie Zginanie - w
wytrzymałości materiałów stan obciążenia materiału, w którym na
materiał działa moment, nazwany momentem gnącym, pochodzący
od pary sił działających w płaszczyźnie przekroju wzdłużnego
materiału. Zginanie występuje w elementach konstrukcji, którymi
najczęściej są belki.Zginanie jest pokrewne rozciąganiu i ściskaniu,
gdyż powoduje pojawienie się naprężeń normalnych w przekrojach
poprzecznych elementu. W przeciwieństwie jednak do rozciągana i
ściskania, rozkład naprężeń normalnych w przekroju elementu jest
nierównomierny. Maksymalne naprężenie normalne w
przekroju poprzecznym wynosi: Gdzie: σmax - maksymalne
naprężenie normalne; Mg - moment gnący; Wg - współczynnik
wytrzymałości przekroju na zginanie, którego wartość zależy od
rozmiaru i kształtu przekroju elementu.
Zgodnie z hipoteza wytężeniową naprężenie musi spełniać
warunek: σmax < kg
Gdzie: kg - wytrzymałość na zginanie

Połączenia
Połączenia w budowie maszyn wiążą elementy składowe tak, że
mogą wspólnie się poruszać oraz przenosić obciążenia. podział:
Połączenia nierozłączne w połączeniu takim elementy są
złączone na stałe. Próba ich rozłączenia zawsze wiąże się ze
zniszczeniem elementu łączącego oraz często samych elementów
łączonych. Połączenia rozłączne w których rozłączenie jest
możliwe i nie wiąże się z niebezpieczeństwem zniszczenia
elementów łączonych. Połączenia nierozłączne dzielą się na:
połączenia spawane jest połączeniem materiałów powstałym przez
ich miejscowe stopienie. Używa się go do łączenia metali (głównie
stali) oraz do tworzyw sztucznych. Przy spawaniu niekiedy dodaje
się spoiwa (dodatkowego materiału stapiającego się wraz z
materiałem elementów spawanych) aby polepszyć właściwości
spoiny.Połączenia zgrzewane to połączenia metali i tworzyw
sztucznych przez miejscowe dociskanie łączonych elementów przy
jednoczesnym podgrzewaniu wystarczającym do doprowadzenia
lączonych materiałów do stanu plastyczności
(ciastowatości).Stosowane metody zgrzewania zgrzewanie
elektryczne doczołowe (zgrzewanie jednoczesne większej
powierzchni), liniowe i punktowe. Dwa arkusze blachy są ściskane
przy jednoczesnym przyłożeniu napięcia w zgrzewanym obszarze,
które powoduje miejscowe rozgrzanie materiału. Stosuje się w
przemysłowych instalacjach montażowych zgrzewanie gazowe
przy zastosowaniu palnika acetylenowego. Stosuje się przy
zgrzewaniu elementów w nietypowych warunkach. zgrzewanie
szamotowe w którym elementy podrzewane są w szamotowych
formach przez ciekły żużel i następnie dociskane. Połaczenia
nitowe - połączenia, najczęściej blach lub elementów konstrukcji
stalowych - dźwigarów, wsporników, wiązarów itp, za pomocą
łączników zwanych nitami. Połączenia tego typy zostały
współcześnie wyparte przez połączenia spawane i zgrzewane. Nit w
swej wyjściowej formie składa się z główki i trzonu (szyjki) .
Umieszony w otworze w łączonych elementach zostaje zakuty
(zamknięty), tworząc zakówkę . Zamykanie nitu może się odbywać
ręcznie, przy pomocy młotka ręcznego lub pneumatycznego i
ręcznej nitownicy (kształtującej zakówkę) lub za pomocą
maszynowej nitownicy.Nity niewielkich rozmiarów można zakuwać
na zimno. Większe i w bardziej odpowiedzialnych konstrukcjach
zakuwa się na gorąco.Przy nitowaniu zakładkowym (gdy arkusze
blachy zawinięte są na krawędziach) i przy dużej gęstości nitów,
można uzyskać wysoką szczelność połączenia. Pozwalało to na
stosowanie nitów przy budowie zbiorników ciśnieniowych.
połączenia lutowane, połączenia klejone, połączenia
wciskowe Połaczenia rozłączne dzielą się na: Połączenie
gwintowe - połączenie rozłączne spoczynkowe, w którym
elementem łączącym są gwintowane łączniki: śruba z nakrętką lub
wkręt. W skład połączenia gwintowego wchodzą także elementy
pomocnicze, takie jak podkładki i zawleczki. Podkładki mają za
zadanie ochronę elementów złącza przed zadrapaniem w czasie
dokręcania łącznika oraz niekiedy wraz z zawleczką zabezpieczania
przed samoczynnym odkręcaniem się nakrętki. Ze względu na
rodzaj użytego łącznika połączenia gwintowe dzielą się na
połączenia śrubowe i wkrętowe Połączenia śrubowe W tego
rodzaju połączeniach śruba i nakrętka , łączą dwa lub więcej
elementów . Elementy te w miejscu łączenia są przewiercane, tak
by otwór mieścił śrubę z pasowaniem luźnym. Śruba w takim
połączeniu może przenosić tylko i wyłącznie obciążenia osiowe, np.
jeżeli elementy połączenia są od siebie w sposób naturalny
odciągane np. pokrywa kotła połączona z jego korpusem. Nakrętka
w takim połączeniu dokręcana jest na tyle mocno by zapewnić
integralność połączenia, gdy nie jest ono obciążone. W przypadku
gdy elementy łączone są obciążone siłami wzdłużnymi działającymi
w osi prostopadłej do osi śruby, należy zapewnić połączenie cierne
pomiędzy tymi elementami. Realizuje się to przez wstępne
naprężenie śruby. Nie spełnienie warunku wstępnego naprężenia,
doprowadza do przesunięcia się elementów względem siebie, które
ostatecznie swymi krawędziami oprą się o śrubę powodując jej
ścinanie, a w ekstremalnych sytuacjach zniszczenie. Oprócz siły
osiowej pochodzącej od obciążenia złącza lub naprężenia osiowego,
śruba jest obciążona skręcającym momentem siły. Zgodnie z tym,
obliczenia wytrzymałościowe połączenia polegają na sprawdzeniu
śruby ze względu na kryterium wytrzymałości na rozciąganie kr i
skręcanie ks.połączenia klinowe Wyróżnia się dwa typy połączeń
klinowych: Połączenie klinowe wzdłużne z klinami
znormalizowanymi, służą głównie do osadzania piast kół na wałach
. Klin umieszczony jest w gnieździe wyżłobionym w wale i piaście.
Połączenia klinowe poprzeczne służą do łączenia cięgien, w
którym jedno jest zakończone gniazdem lub tuleją złączną , a
drugie drągiem . W czasie montażu klin zostaje wbijany w
połączenie. Klin przenosi swoją powierzchnią całe obciążenie
złącza. Połączenia śrubowe dociskowe (wkrętowe) W tego
rodzaju połączeniach wkręt (1) (lub śruba) przytwierdza jeden
element złącza do drugiego . W elemencie nawiercony jest otwór z
naciętym wewnętrznym gwintem, w który wkręcany jest wkręt.
Wkręty do drewna mogą być wkręcane w miękkie drewno
bezpośrednio bez żadnego przygotowania. W przypadku twardego
drewna może być konieczne nawiercenie otworu pod wkręt
wiertłem co najmniej o numer mniejszym niż wkręt. Wkręty do
materiałów budowlanych (cement, gips, cegła itp.) umieszczane są
w tych materiałach z pomocą kołków rozporowych po
wcześniejszym nawierceniu otworu w materiale, o rozmiarze
odpowiadającym wielkości kołka..; połączenia wpustowe;
połączenia wielowpustowe ; połączenia sworzniowe;
połączenia kołkowe; połączenia sprężyste

Łożyska
Łożysko - część urządzenia technicznego np. maszyny lub
mechanizmu, podtrzymująca (łożyskująca) inną jego część
(łożyskowaną) w sposób umożliwiający jej względny ruch obrotowy
(np. wał, oś).
Łożyska dzielą się na: łożyska ślizgowe łożyska toczneczop - w
budowie maszyn, końcowa część osi lub wału osadzona w
łożyskuWał - element maszyny o przekroju poprzecznym kołowym,
obracający się wokój własnej osi służący do przenoszenia momentu
obrotowego pomiędzy zainstalowanymi na nim elementami. Na
wale mogą być osadzone różne elementy wykonujące ruch
obrotowy, np.: koła zębate, piasty, tarcze hamulcowe itp.Oś –
element mechanizmu lub maszyny, służący utrzymaniu w
określonym położeniu osadzonych na tej osi wirujących elementów,
najczęściej kół, oraz do przenoszenia na podpory sił działających na
te elementy. Oś nie przenosi momentu obrotowego, przeciwnie niż
wał.Panewka (niekiedy zwana panwią) - część łożyska ślizgowego,
w której osadzony jest czop wału. Panewka ma kształt pierścienia.
Zwykle wykonana jest (lub powleczona nim) z łatwo smarnego
materiału takiego jak brąz, żeliwo szare lub tworzywo sztuczne np.
teflon lub tekstolit. Panewka może mieć na płaszczyźnie styku z
wałem nacięte rowki, których zadaniem jest ułatwienie
smarowania.Pasowanie - połączenie dwóch elementów, z których
jeden obejmuje drugi. Dotyczy zwykle wałka i otworu, a także
stożka i otworu stożkowego. W budowie maszyn używa się
następujących rodzajów pasowań: luźne- Zawsze istnieje w nim luz
pomiędzy wałkiem i otworem. Wałek może poruszać się wzdłużnie
lub obracać w otworze. Stosowane w połączeniach ruchowych.
mieszane- Istnieje w nim niewielki luz lub lekki wcisk. Stosowane
do połączeń nie przenoszących obciążeń. ciasne- W tym
pasowaniu wałek jest wciśnięty w otwór. Połączenie takie może
przenosić obciążenia (zobacz połączenia wciskowe).Łożysko
ślizgowe - łożysko nie posiadające ruchomych elementów
pośredniczących. Czop wału lub inny obrotowy element jest
umieszczony w cylindrycznej panewce z pasowaniem
luźnym.Łożyska ślizgowe dzielą się na: suche - okresowo
smarowane smarem stałym lub niesmarowane w ogóle. Panewki
takich łożysk wykonane są ze stopów łożyskowych lub z tworzyw
sztucznych, takich jak teflon. Używane są do połączeń słabo
obciążonych i mniej odpowiedzialnych. powietrzne - w których
dystans między wałem a panewką utrzymywany jest przez
poduszkę powietrzną wytworzoną przez sprężone powietrze
dostarczane do panewki. Łożyska tego typu stosuje się w
urządzeniach precyzyjnych, w których na wałach występują
niewielkie siły promieniowe. olejowe - część korpusu łożyska
wypełniona jest olejem. W czasie ruchu wału, pomiędzy
powierzchnią wału a panewką tworzy się cienka warstwa oleju (film
olejowy), która jest wystarczająca do podtrzymania wału.
hydrodynamiczne - w których film olejowy tworzy się
samoczynnie wskutek zjawisk Łożysko toczne - łożysko w którym
ruch jest zapewniony przez toczne elementy umieszczone
pomiędzy dwoma pierścieniami łożyska. Pierścień wewnętrzny (1)
osadzony z pasowaniem ciasnym na czopie wału lub innym
elemencie. Pierścień zewnętrzny (2) umieszczony jest także
nieruchomo w oprawie lub w innym elemencie nośnym. Elementy
toczne (3) umieszczone są pomiędzy pierścieniami i stykają się z
ich bieżniami zapewniając obrót pierścieni względem siebie.
Dodatkowymi elementami łożyska tocznego mogą być koszyczki
utrzymujące elementy toczne w stałym do siebie oddaleniu, blaszki
zabezpieczające, uszczelki itp. Łożyska toczne są elementami
prefabrykowanymi.Ze względu na kształ elementu tocznego
łożyska toczne dzielą się: łożyska kulkowe, łożyska wałeczkowe
łożyska stożkowe, łożyska baryłkowe, łożyska igiełkowe, łożyska
toroidalneZe względu na rodzaj obciążeń przenoszonych przez
łożysko: a) łożysko poprzeczne b) łożysko skośne (przenoszące
obciążenia wzdłużne i poprzeczne)c) łożysko wzdłużneZe względu
na możliwości wychylenia się pierściena zewnętrznego:łożyska
zwykłe, łożyska wahliweZe względu na ilość rzędów elementów
tocznych: łożysko jednorzędowe, łożysko dwurzędowe
Dobór łożysk odbywa się według algorytmu, który uwzględnia takie
parametry pracy jak: obciążenie statyczne, prędkość obrotowa,
intensywność użytkowania, sposób smarowania i chłodzenia itp.

Przekładnia
Przekładnia - mechanizm lub układ maszyn służący do
przeniesienia ruchu z elementu czynnego (napędowego) na bierny
(napędzany) z jednoczesną zmianą parametrów ruchu, czyli
prędkości i siły lub momentu siły.Przekładnia może zmieniać: ruch
obrotowy na ruch obrotowy - najczęstszy przypadek ruch obrotowy
na liniowy lub odwrotnie ,, ruch liniowy na ruch liniowyZe względu
na rodzaj wykorzystywanych zjawisk fizycznych, przekładnie dzielą
się na: przekładnie mechaniczne, przekładnie elektryczne
przekładnie hydraulicznePrzekładnia może być: reduktorem
(przekładnia redukująca) - gdy człon napędzany obraca lub porusza
się z mniejszą prędkością niż człon napędzający multiplikatorem
(przekładnia multiplikująca) - gdy człon napędzany obraca lub
porusza się z większą prędkością niż człon napędzający.
Przekładnia mechaniczna - przekładnia, w której zastosowano
połączenia mechaniczne w celu uzyskaniu transmisji mocy i zmiany
parametrów ruchu. cięgnowe cierne zębate śrubowe Przekładnia
cięgnowa - przekładnia mechaniczna, w której fizyczny kontakt
pomiędzy członem napędzającym i napędzanym odbywa się za
pośrednictwem ciegna. Dzięki temu człony przekładni mogą być
oddalone od siebie nawet na duże odległości. Pozwala to także
zastosowanie bardziej swobodnej geometrii przekładni.Cięgno -
człon mechanizmu przenoszącego siły wzdłużne rozciągające.
Rozróżnia się cięgna:elastyczne,sztywne.Przykładem cięgna jest
pas w przekładni pasowej, lub lina albo łańcuch.
Przekładnie cięgnowe dzielą się na: przekładnie pasowe-Pasy
przekładni pasowych mogą być wykonane ze skóry (płaskie),
tkaniny, gumy lub z gumy zbrojonej tkaniną lub stalowymi linkami.
W czasie użytkowania przekładni pasowej pasy ulegają dwojakiemu
zużyciu. Po pierwsze będąc wykonane z materiałów elastycznym
oraz w czasie swej pracy będąc rozciąganymi ulegają trwałym
odkształcenia plastycznym, innymi słowy wydłużają się. W celu
uniknięcia niekorzystnego wpływu wydłużania się w przekładniach
tego typu niekiedy stosuje się naciągacze pasa. Drugim efektem
starzenia się pasa jest utrata jego wytrzymałości na rozciąganie
spowodowana, strzępieniem się, drobnymi pęknięciami,
przerwaniem elementów zbrojących itd. Z obu powodów pasy
muszą podlegać okresowej wymianie.
przekładnie linowe przekładnie łańcuchowePrzekładnia zębata -
przekładnia mechaniczna, w której przeniesienie napędu odbywa
się za pośrednictwem nawzajem zazębiających się kół zębatych.
Przekładnie zębate są najpowszechniej stosowanymi przekładniami
w budowie maszyn. Ich główne zalety, to: łatwość wykonania
stosunkowo małe gabaryty, stosunkowo cicha praca, gdy
odpowiednio smarowane, duża równomierność pracy; wysoka
sprawność dochodzącą do 98% (z wyjątkiem przekładni
ślimakowej).Natomiast do wad przekładni zębatych należą:
stosunkowo niskie przełożenie dla pojedynczego stopnia, sztywna
geometria; brak naturalnego zabezpieczenia przed przeciążeniem
Przekładnia walcowa - przekładnia zębata o kołach walcowych, o
równoległych osiach, leżących w tej samej płaszczyźnie.Przekładnie
walcowe są najczęściej używanymi przekładniami zębatymi. Zwykle
posiadają zęby proste lub skośne, rzadziej daszkowe lub śrubowe.
Koła zębate mogą być zazębione zewnętrznie lub
wewnętrznie.Przekładnia stożkowa - przekładnia zębata o osiach
prostopadłych.W przekładni takiej dwa, koła których zarysy głów
zębów (zobacz koło zębate) tworzą powierzchnię tworzących
stożków toczących się po sobie. Istnieje wiele różnych konstrukcji
przekładni stożkowych, w których zęby mogą być: zbieżne (o
zmiennej wysokości) lub o stałej wysokości.W zależności od
kształtu zęba: proste; śrubowe; łukowe

POMPY
Pompy dzielą się na: pompy wirowe (przepływowa),pompy
wyporowe, (np. pompy tłokowe).
Pompy wyporowe, ze względu na swoją konstrukcje dzielą się na:
pompy o ruchu postępowo-zwrotnym organu roboczego pompa
tłokowa (ruch tłoka lub nurnika w cylindrze)pompa
wielotłoczkowa,pompa membranowa (ruch elastycznej ścianki
(membrany) komory), pompy o ruchu obrotowym organu
roboczego , pompa zębata, pompa śrubowa, pompa łopatkowa,
pompa krzywkowa, pompy o ruchu wahadłowym organy roboczego
, pompa skrzydełkowa Pompa zębata - Rodzaj pompy wyporowej.
Składa się z dwóch jednakowych kół zębatych, możliwie jak
najciaśnień osadzonych w korpusie Obracające się koła zębate
(jedno z nich jest napędzane przez zewnętrzne źródło) zagarniają
ciecz z komory ssawnej do przestrzeni międzyzębnych
transportując ją do komory tłocznej Pompa zębate cechują się
prostą konstrukcją i duża niezawodnością. Charakterystyka
wydajności jest pulsacyjna. Pulsacje jednak można zmniejszyć
stosując koła zębate z zębami ukośnymi.Pompa membranowa
jest pompą wyporową, w której organem roboczym jest gumowa,
plastikowa lub (dawniej) skórzana membrana poruszana za pomocą
dźwigni, cyklicznie wtłaczanego sprężnego powietrza lub cieczy.
Przykładową konstrukcję pompy membranowej pokazuje rysunek.
Membrana napędzana cięgnem na przemian powiększa lub
pomniejsza objętośc komory roboczej. Samoczynnie zamykające
lub otwierające się zawory: ssawny i tłoczny - pozwalają
przepompowywać ciecz z rurociągu ssawnego do tłocznego.Pompa
membranowa charakteryzuje się brakiem przecieków. Z tego
powodu używana jest do pompowania cieczy zanieczyszczonych i
toksycznych. Pompa tłokowa - jest rodzajem pompy wyporowej.
Pompy tłokowe przed wynalezieniem pomp wirowych używane były
w miejskich systemach zasilających w wodę pitną. Wielkość pomp
tłokowych leży w zakresie od olbrzymich jednostek do niewielkich
pomp ogrodowych popularnie zwanych "abisynkami". Zasada
działania pompy wyporowej jest następująca. Silnik napędowy
za pośrednictwem mechanizmu korbowodowego napędza tłoczysko
sztywno połączone z tłokiem który przesuwa się wewnątrz korpusu
zwanego cylindrem . Tłoczysko może być także napędzane siłą
ludzkich mięśni lub przez zwierzęta pociągowe za pośrednictwem
kieratu. W korpusie pompy wbudowane są dwa zawory, ssawny i
tłoczny, samoczynnie otwierające i zamykające odpływ do
rurociągów ssawnych i tłocznych pompy.Tłoczysko przesuwając się
do zewnętrznego położenia powiększa przestrzeń ssawną pompy. W
tym czasie samoczynnie otwiera się zawór ssawny , a zasysana
ciecz wypełnia komorę roboczą pompy. W czasie ruchu powrotnego
tłoka zawór ssawny jest zamknięty i jednocześnie otwiera się zawór
tłoczny. Ciecz zostaje wypchnięta do rurociągu tłocznego. Gdy tłok
osiągnie skrajne wewnętrzne położenie i cała ciecz zostaje
wypchnięta z cylindra, cykl się powtarza.Wysokość tłoczenia pompy
wyporowej jest ograniczona tylko nastawą zaworu przelewowego.
Pompy tłokowe mają wiele odmian. Tłok może być zastąpiony
nurnikiem. Pompa tłokowa może być jedno- lub dwustronna (dwie
komory robocze po obydwu stronach tłoka). Pompy wyporowe
mogą pracować pojedynczo lub w bateriach.Uproszczoną
konstrukcją pompy tłokowej jest pompa ręczna popularnie
zwana "abisynką". W pompie tej znajduje się tylko jeden zawór
klapkowy wbudowany w tłok. Pompa tego typu zwykle pracuje w
położeniu pionowym. W czasie ruchu tłoka w dół zawór
samoczynnie się otwiera, pozwalając cieczy wpłynąć do przestrzeni
nad tłokiem. W czasie ruchu tłoka w górę, zawór się zamyka, a
ciecz znajdująca się nad nim zostaje podniesiona do krućca
odpływowego. By pompa ręczna działała musi być wcześniej
zalana.Nieco bardziej skomplikowana jest ręczna pompa zwana
skrzydełkową (o tłoku obrotowym). Pompa ta działa w wyniku
przemieszczania dźwigni ruchem wahadłowym powodując obrót
tłoka z zaworami i zmianę objętości komór pośrednich
spełniających typową rolę cylindrów.Pompa odśrodkowa - pompa
wirowa krętna o wirniku odśrodkowym, i o pojedynczej lub
przestrzennej krzywiźnie łopatek.Wirnik (zwykle o poziomej osi
obrotu) umieszczony jest w spiralnym korpusie . Dopływ cieczy jest
osiowy, zaś odpływ promieniowy. Przepływ cieczy przez wirnik jest
promieniowy. Pompy odśrodkowe są najczęściej stosowanymi
pompami. Wysokości podnoszenia takich 150 m. Wydajności, w
zależności od wielkości wirnika leżą w zakresie od kilku
centymetrów na minutę dla miniaturowych pomp do 7000 m3/h w
przemysłowych instalacjach. Przy zastosowaniu pomp
wielostopniowych można uzyskać wysokości podnoszenia do kilku
kilometrów, co pozwala na zastosowanie takich pomp w
instalacjach odwadniających kopalnie. Także konstrukcja wirnika i
materiał z jakiego jest wykonany mogą być różne. Miniaturowe
pompki wykonywane są w całości z plastiku. Pompy do
pompowania zawiesin, szlamów lub cieczy agresywnych
wyposażone są zwykle w wirniki gumowe.

Silnik
Silnik - rodzaj maszyny zamieniającej energię na pracę
mechaniczną. Energia zasilająca silnik może mieć formę: energii
cieplnej (np. silnik parowy, silnik diesla), energii elektrycznej (np.
silnik elektryczny), energii mechanicznej (np. silnik wiatrowy,
turbina wodna).
W zdecydowanej większości przypadków energia mechaniczna
wytwarzana przez silnik odbierana jest od obracającego się wału
silnika.Natomiast w innych silnikach takich jak np. silnik rakietowy
lub silnik liniowy występuje w postaci energii ruchu postępowego.
Najważniejszymi wielkościami charakteryzującymi silnik są:
Moc (czyli zdolność do wytworzenia jednostki energii w jednostce
czasu) siła ciągu – szczególnie dla silników lotniczych impuls
właściwy - dla silników rakietowych sprawność - stosunek energii
włożonej do uzyskanej
Silnik spalinowy - silnik wykorzystujący ciśnienie gazów
spalinowych, uzyskanych w wyniku chemicznej reakcji spalania, do
wytworzenia siły. Istnieje kilka podziałów silników spalinowych,
według różnych kryteriów. Poszczególne konkretne silniki zazwyczaj
daje się sklasyfikować w kilku z tak powstałych klasyfikacji.Ze
względu na sposób spalania można wyróżnić silniki spalinowe
spalania otwartego i zamkniętego. Silniki spalania otwartego nie
uszczelniają przestrzeni, w której następuje reakcja spalania. Silniki
spalania zamkniętego przeprowadzają reakcję spalania w szczelnej
komorze. Silnik dwusuwowy jest to silnik spalinowy, w którym
cztery fazy pracy (ssanie, sprężanie, praca i wydech) wykonywane
są w ciągu dwóch suwów (od górnego do dolnego skrajnego
położenia) tłoka. Suw sprężania - w pierwszej fazie suwu
sprężania następuje "przepłukanie" przestrzeni roboczej silnika.
Wtedy to spaliny powstałe w poprzednim cyklu pracy są wytłaczane
przez kanał wydechowy, jednocześnie do przestrzeni roboczej przez
kanał międzykomorowy napływa mieszanka paliwowa zgromadzona
wcześniej w przestrzeni korbowej silnika. W dalszej fazie suwu
sprężania tłok, pełniący także rolę zaworu, zamyka kanał
wydechowy i międzykomorowy, odsłaniając jednocześnie kanał
ssawny. W czasie sprężania paliwa w komorze spalania, świeża
porcja mieszanki paliwowej napływa przez kanał ssawny do
przestrzeni korbowej silnika. Suw pracy - Przed dojściem do
górnego martwego położenia tłoka następuje zapłon paliwa, które
gwałtownie się rozprężając powoduje ruch tłoka w dół do dolnego
skrajnego położenia. W końcowej fazie tego suwu odsłaniany jest
kanał wydechowy i spaliny zaczynają opuszczać przestrzeń
roboczą. Cykl się powtarza. Jako że silniki dwusuwowe nie mogą
być wyposażone w miskę olejową, smarowanie układu korbowego
musi być zapewnione przez mieszankę paliwową. W tym celu do
paliwa dodaje się pewną ilość oleju silnikowego. Istnieją też silniki
dwusuwowe, gdzie oleju nie dodaje się do paliwa, ale jest on
tłoczony z oddzielnego zbiornika bezpośrednio do łożysk oraz na
gładzie cylindrów. Układ taki komplikuje jednak silnik, a główną
zaletą dwusuwu jest lekkość i prostota (brak rozrządu, brak układu
smarowania itd.)Silnik czterosuwowy jest to silnik spalinowy,
którego tłok wykonuje cztery ruchy posuwiste w jednym cyklu
roboczym. Suw ssania Tłok przesuwa się w dół z górnego do
dolnego martwego punktu (DMP), wytwarzając we wnętrzu cylindra
podciśnienie.. W tym czasie zawór ssawny jest otwarty, dzięki temu
z kanału dolotowego, znajdującego się za zamykającym go
zaworem ssącym, wciągnięta zostaje z gaźnika (lub układu
wtryskowego i kanałów powietrznych) mieszanka paliwowo-
powietrzna. Trafia ona do wnętrza cylindra, pomiędzy denko tłoka a
głowicę cylindra. Kiedy tylko tłok przekroczy DMP, zawór ssący
zostaje zamknięty. Suw sprężania Tłok przemieszcza się w górę
cylindra, ściskając (czyli sprężając) mieszankę paliwowo-
powietrzną. Oba zawory ssawny i wydechowy są zamknięte.
Sprężanie następuje pod ogromnym ciśnieniem, do (zwykle) mniej
więcej jednej dziesiątej początkowej objętości mieszanki. Ale zanim
osiągnie ona ową minimalną objętość (na 1-2 milimetry - lub
inaczej na ok. 5 stopni obrotu wału korbowego przedtem, zanim
tłok osiągnie górny martwy punkt, GMP) następuje zapłon. Celem
jest doprowadzenie do spalenia całej mieszanki w chwili, gdy tłok
już przekroczył GMP i może zostać odepchnięty przez rozprężające
się gazy spalinowe, rozpoczynając suw pracy. Suw pracy Przed
osiągnięciem górnego skrajnego położenia w silnikach
wysokoprężnych i tych z elektronicznym wtryskiem paliwa
następuje wtrysk paliwa i zapłon samoczynny lub wymuszony iskrą.
Oba zawory ssawny i wydechowy są zamknięte. Tłok zostaje
odepchnięty z dużą siłą, gdyż we wnętrzu komory spalania po
zapłonie powstaje ciśnienie o wartości do 100 barów, co czasem
odpowiada sile nacisku na tłok równej nawet 5 tonom! Takie siły
muszą być przeniesione z denka tłoka przez korbowód na wał
korbowy. Wymusza to ruch tłoka do DMP. Z tego jednego suwu
pracy silnik musi uzyskać wystarczający impet obracający wałem
korbowym, by przeprowadzić pozostałe trzy suwy. Łatwo więc
pojąć, dlaczego silniki pracują tym równiej im więcej mają
cylindrów. Suw wydechowy Jeszcze zanim tłok osiągnie DMP,
otwarty zostaje zawór wydechowy i wciąż jeszcze nie do końca
rozprężone gazy spalinowe mogą opuścić cylinder, kierując się w
stronę układu wydechowego. Przemieszczający się w górę tłok aż
do osiągnięcia GMP, gdy zawór wydechowy jest otwarty wypycha z
cylindra resztę gazów, a po przekroczeniu GMP rozpoczyna cykl od
początku.
Układ rozrządu
umożliwia zmianę ładunku w cylindrze i odprowadzenie gazów do
kanałów wylotowych. Ogólny podział: szczelinowy (silnik
dwusuwowy); zaworowy (silnik czterosuwowy) Zawór - element w
głowicy (dotyczy silników górnozaworowych; w silnikach
dolnozaworowych zawory znajdują się w bloku silnika) silnika
spalinowego, regulujący przepływ paliwa, powietrza i oleju
smarującego. Zawory dzielą się ogólnie na ssące (wlotowe) i
wydechowe (wylotowe).Paliwowy zawór ssący ma za zadanie
otwarcie się w odpowiednim momencie cyklu pracy silnika aby
różnica ciśnień w cylindrze silnika i na zawnątrz w wtłoczyła
mieszankę paliwową (lub samo powietrze w zależności od rodzaju
silnika) z kolektora dolotowego do cylindra, a następnie zamknięcie
aby mieszanka mogła być sprężona. Zawór wydechowy ma zadanie
otworzyć się uwalniając drogę dla gazów wydechowych, a poźniej
zamknąć się aby świeża mieszanka paliwowa nie opuściła cylindra
przed spaleniem. Zawory wykonane są z wytrzymałej stali, mają
kształt pręta średnicy kilku mm, długości kilkunastu cm. Z jednej
strony zakończone są wyprofilowanym dyskiem. Profilowanie
zapewnia dobry docisk zaworu do głowicy i szczelność cylindra. Na
pręt, który porusza się w prowadnicach, założony jest uszczelniacz.
Drugi koniec połączony jest z dźwignią popychacza (starsze auta)
lub popychaczem hydraulicznym.Uszkodzenie zaworu ma miejsce
zwykle przy zerwaniu paska rozrządu. Popychacz - rodzaj członu
mechanizmu przenoszący obciążenia wzdłużne. Popychacz w
przeciwieństwie do cięgna jest członem sztywnym może, więc być
także ściskany. Najczęściej popychacz jest częścią mechanizmu
krzywkowego Wał korbowy wał stosowany w mechanizmach
korbowodowych na przykład w silnikach spalinowych. Wał korbowy
składa się z odcinków prostych (osiowych), które obciążone są jak w
typowym wale, i wykorbień, które podlegają bardziej złożonym
obciążeniom. Wał korbowy składający się z jednego tylko
wykorbienia nazywa się wałem wykorbionym. Ze względu na
niemożliwość zastosowania łożysk tocznych w podparciach w
osiowych odcinkach wałów korbowych, konieczne jest tu
stosowanie łożysk ślizgowych. Wałek rozrządu za pomocą
krzywek otwiera i zamyka zawory. Wałek ten może napędzać
mechanizmy osprzętu silnika. Jest on obciążony siłami
bezwładności mas elementów układów rozrządu i napięcia sprężyn
zaworowych. Wałki rozrządu wykonuje się z kucia lub odlewu.
Układ zapłonowy
jest stosowany w w silnikach o zapłonie iskrowym. Jego zadaniem
jest zainicjowanie procesu spalania mieszanki w cylindrach silnika.
Klasyczny układ zapłonowy jest układem elektrycznym zwykle
zasilanym z akumulatora. Napięcie na stykach akumulatora (zwykle
12V) podnoszone jest do kilku tysięcy woltów w cewce wysokiego
napięcia. pomiędzy akumulatorem i cewką zamontowany jest
przerywacz obwody niskiego napięcia. Wysokie napięcie w silnikach
wielocylindrowym rozdzielane jest do poszczególnych świec
zapłonowych przez rozdzielacz zapłonu, który jest sterowany przez
wał silnika, tak by moment zapłonu w poszczególnych cylindrach
był zsynchronizowany z cyklami pracy poszczególnych tłoków. W
nowoczesnych silnikach odstępuje się od wykorzystania
mechanicznego rozdzielacza na rzecz elektronicznie sterowanego
rozdziału napięcia. Świeca zapłonowa - element układu
zapłonowego silnika spalinowego o o zapłonie iskrowym. Zadaniem
świecy jest wygenerowanie iskry elektrycznej, inicjującej zapłon
paliwa w cylindrze silnika. Iskra powstaje pomiędzy elektrodą
centralną, zasilaną wysokim napięciem i umieszczonaą wewnątrz
ceramicznego izolatora, a elektrodą boczną podłaczoną do masy
poprzez gwintowany koprus świecy. Korpus służy także do
osadzania świecy w gnieździe w korpusie silnika. Szczelina
pomiędzy elektrodami wymaga okresowej kalibracji zgodnie ze
specyfikacją wytwórcy. Inne elementy zapłonowe silników
spalinowych: rurka żarowa, świeca żarowa, gruszka żarowa.
Układ zasilający silnika spalinowego
część silnika spalinowego, której zadaniem jest doprowadzenie do
komory spalania mieszanki paliwowo-powietrznej. W silnikach o
samoczynnym zapłonie powietrze, wcześniej przefiltrowane przez
filtr powietrza, jest zasysane przez tłok w czasie suwu ssania.
Paliwo jest wtryskiwane przez pompę wtryskową w czasie suwu
sprężania, na krótko przed osiągnięciem przez tłok górnego
skrajnego położenia. Klasycznym, choć już rzadko stosowanym
rozwiązaniem układu zasilania w silniku o zapłonie iskrowym, jest
układ gaźnikowy. W tym rozwiązaniu przefiltrowane wcześniej
powietrze miesza się z paliwem w gaźniku, urządzeniu o działaniu
podobnym do strumienicy. Paliwo do gaźnika podawane jest przez
pompę paliwową. W nowoczesnych silnikach układ gaźnikowy
został zastąpiony układem z wtryskiem elektronicznym, w którym
wtryskiwacze, podobne jak w silnikach o zapłonie samoczynnym,
sterowane są elektronicznym układem logicznym.
Układ chłodzenia silnika spalinowego
Zadaniem układu chłodzenia jest zapobieżenie wzrostu
temperatury silnika ponad maksymalną (do 150°C) oraz utrzymanie
jej w optymalnym zakresie 90°C do 100°C. Układ chłodzenia może
być bezpośredni, za pomocą powierza opływającego silnik lub
pośredni, za pomocą cieczy przepływającej przez kanały wewnątrz
korpusu silnika.
Korpusy silników chłodzonych powietrzem oraz głowice posiadają
użebrowanie by zwiększyć powierzchnię odprowadzania ciepła.
Przepływ powietrza może być naturalny - w motocyklach lub
wymuszony wentylatorem w silnikach samochodowych. Zaletą
chłodzenia bezpośredniego jest duża niezawodność systemu i brak
konieczności dozoru układu. Wada stosunkowo głośna praca silnika.
W silnikach o chłodzeniu pośrednim ciecz chłodząca przepływa
przez kanały wewnątrz korpusu i głowicy silnika. Rysunek
przedstawia typowy układ chłodzący pośredni silnika spalinowego.
Ciecz chłodząca, której przepływ jest wymuszony przez pompę po
opuszczeniu kanałów silnika wpływa do komory zaworu, który w
zależności od temperatury cieczy kierują do krótkiego lub pełnego
obiegu. Zawór sterowany jest termostatem. W krótkim obiegu ciecz
wraca bezpośrednio do pompy i dalej do kanałów silnika. W obiegu
pełnym ciecz przeprowadzana jest przez chłodnicę w której jej
temperatura jest obniżana. Z chłodnicą współpracuje wentylator.
Ciecz po przejściu przez chłodnicę powraca do pompy i następnie
do silnika. Silniki z chłodzeniem pośrednim oznaczają się bardziej
wyciszoną pracą niż te chłodzone bezpośrednio.
Układ smarowania
Zadaniem układu smarowania jest dostarczenie oleju, smaru do
współpracujących ze sobą powiechrzni w celu zmniejszenia ich
zużycia. Przykładem układu smarowania jest smarowanie
obiegowo-ciśnieniowe. Istota smarowania Nieodzownym
warunkiem sprawnej i długotrwałej pracy silnika spalinowego jest
skuteczne smarowanie współpracujących ze sobą powierzchni.
Nawet najdokładniej obrobione powierzchnie nigdy nie są idealnie
gładkie. Chropowatość współpracujących powierzchni wywołuje
zjawisko tarcia, któremu towarzyszy wywiązywanie się ciepła.
Z zadań tych wynikają bezpośrednio cechy fizyczne i chemiczne,
jakimi powinny charakteryzować się substancje smarujące. Do cech
tych należą przede wszystkim: zdolność tworzenia trwałej powłoki
smarnej (tzw. filmu) na powierzchniach współpracujących ciernie,
zdolność przenoszenia znacznych mechanicznych nacisków
jednostkowych, neutralność chemiczna, odporność na utlenianie
się, brak tendencji do wytwarzania emulsji wodnej lub piany,
zachowanie podstawowego zespołu cech w szerokim zakresie
temperatur roboczych
W silnikach spalinowych intensywnego smarowania
wymagają następujące pary współpracujących ze sobą
części: tłoki z cylindrami, tłoki ze sworzniami tłokowymi, sworznie
tłokowe z korbowodami, tłoki z pierścieniami tłokowymi, pierścienie
tłokowe z cylindrami, czopy wałów korbowych z panewkami
ślizgowymi, czopy wałów rozrządu z panewkami ślizgowymi

Stal, wytrzymałość, połączenia, łożyska, przekładnia,

pompy, silnik