HIERRO ESPONJA

Un gran impulso sali de Mxico, donde la compaa HYLSA fue pionera de un proceso de reduccin directa muy revolucionario. En 1957 HYLSA abri su primera planta en Monterrey. Veinte aos despus el proceso HYL se haba extendido por todo el mundo y se haban construido plantas en Venezuela, Brasil, Zambia, Irak, Irn e Indonesia, aparte de las seis plantas en Mxico, con capacidad superior a diez millones de toneladas anuales. El proceso HYL utiliza una mezcla de gases rica en hidrgeno y monxido de carbono para extraer el oxgeno del mineral de hierro. La mezcla de gases se produce a partir de gas natural y vapor de agua en un dispositivo llamado reformador, que se representa en la figura 26. El gas natural y el vapor se inyectan a una tubera de acero inoxidable que se calienta con unos quemadores. A altas temperaturas, y con ayuda de catalizadores que se ponen en el interior de los tubos, ocurre la reaccin qumica:

Gas natural + vapor de agua hidrgeno + monxido de carbono.

Figura 26. El reformador es un reactor qumico que a altas temperaturas convierte una mezcla de gas natural y vapor en un gas de alto poder reductor formado de hidrgeno y monxido de carbono.

El hidrgeno y el monxido de carbono, agentes reductores (desoxidantes) sumamente, efectivos, salen del reformador acompaados de pequeas cantidades de gas natural y bixido de carbono. La tubera se conecta con los reactores reductores, que no son otra cosa que enormes vasijas metlicas donde se carga el mineral de hierro en forma de pequeas esferas del tamao de una canica ( a 2 cm, de dimetro), cmo se indica en la figura 27.

Figura 27. La unidad reductora consta de una enorme vasija donde se deposita un aglomerado de esferas del mineral por donde pasa el gas reductor previamente calentado a altas temperaturas. Posteriormente el gas residual es enfriado en una tubera baada con agua.

El mineral de hierro que se emplea en las plantas de HYL generalmente tiene la composicin del cuadro 1. Alrededor del 30% del mineral es oxgeno asociado con el hierro que debe removerse al reaccionar con el hidrgeno o con el monxido de carbono. Este objetivo se logra en un 85 o un 90% adems de aadir al producto hierro esponja, un 2% de carbono. La economa de los recursos energticos consumidos y generados en el proceso es muy importante para obtener precios competitivos. Por esta razn, las plantas HYL se componen de cuatro unidades reductoras para aprovechar al mximo la energa y el potencial de reduccin de los gases. En la figura 28 se ilustra cmo mientras una de las unidades reductoras se est descargando del hierro esponja y cargando de mineral, el flujo de gases reductores est pasando a travs de las otras tres unidades. El gas reductor que sale al final todava se aprovecha para quemarse en el reformador y en otras etapas de proceso.
CUADRO 1.- Composicin del mineral de hierro empleado en el proceso HYL Sustancia Hierro Oxgeno (en el hierro) Fsforo Azufre xido de calcio xido de magnesio xido de aluminio xido de silicio Porcentaje en masa 67% 67% 0.05% 0.02% 1.8% 0.75% 1.03% 1.3%

Impurezas

1.1%

Figura 28. Una planta de reduccin directa es un ensamble de un reformador y varias unidades reductoras. Las materias primas y los minerales en el proceso HYL son aprovechados al mximo al emplear el gas reductor residual como combustible para las unidades calefactoras.

De hecho las plantas, en realidad, son una maraa de tubos y vlvulas que llevan muchas horas de ingeniera, y cuyo nico objetivo es exprimir al mximo los recursos de las materias primas y de los combustibles.

Figura 29. El horno de arco consta de una vasija recubierta con refractarios donde se coloca chatarra y/o hierro esponja, que se funden con el paso de una corriente elctrica introducida con electrodos de grafito. El hierro esponja se convierte en acero lquido en un horno de arco elctrico. El horno elctrico funde al hierro esponja, y a la chatarra que usualmente se agrega, haciendo pasar por ellos enormes cantidades de corriente elctrica. El horno elctrico se muestra en la figura 29. El acero fundido se pasa a una olla donde, en ocasiones, se hace el ajuste final de la aleacin. Finalmente, el acero se vaca en moldes adecuados a cada proceso de fabricacin posterior.

Definicin de dureza: Se denomina dureza a la resistencia a ser rayado que ofrece la superficie lisa de un mineral, y refleja, de alguna manera, su resistencia a la abrasin. Mediante el estudio de la dureza de un mineral se evala, en parte, la estructura atmica del mismo pus es la expresin de su enlace ms dbil. La dureza es una forma de evaluacin de la reaccin de una estructura cristalina a una tensin sin rotura. En los cristales con enlaces metlicos, que pueden fluir plsticamente, el rayado da lugar a una ranura o surco. Por el contrario, en materiales frgiles el rayado es la manifestacin de una microfractura. Definicin de fragilidad: La fragilidad intuitivamente se relaciona con la cualidad de los objetos y materiales de romperse con facilidad. Tcnicamente la fragilidad se define como la capacidad de un material de fracturarse con escasa deformacin

Carga del alto horno

El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o fro), chatarra de acero y mineral de hierro, que proporciona oxgeno adicional. Se aade caliza como fundente y fluorita para hacer que la escoria sea ms fluida. Una vez cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de un lado a otro del crisol a medida que el operario invierte su direccin para regenerar el calor. El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los materiales bsicos empleados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monxido de carbono, que se combina con los xidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metlico. Ver vaciado de Arrabio en Planta de CSH La ecuacin de la reaccin qumica fundamental de un alto horno es: Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la slice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusin. Sin la caliza se formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composicin: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fsforo y algunas partculas de azufre.

Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno. subir Carga tpica en Alto Horno de CSH Componentes Mineral de Hierro Pellets Chatarra Mineral de Mn Caliza Cuarzo Coque kg/t kg/carga 490 9.600 995 19.600 15 22 12 300 450 250 899 1.530 m3/min Aire 1.030C Composicin qumica del Arrabio Elementos Fierro (Fe) Carbono (C) Manganeso (Mn) Silicio (Si) Fsforo (P) Azufre (S) Vanadio (V) Titanio (Ti) Temperatura en Alto Horno : 1.460C % 93,70 4,50 0,40 0,45 0,110 0,025 0,35 0,06

112 2.300 451 9.200

Petrleo + Alquitrn 44 Aire Insuflado Temperatura Insuflado

Las materias primas se cargan (o se vacan) en la parte superior del horno. El aire, que ha sido precalentado hasta los 1.030C aproximadamente, es forzado dentro de la base del horno para quemar el coque. El coque en combustin genera el intenso calor requerido para fundir el mineral y produce los gases necesarios para separar el hierro del mineral. En forma muy simplificada las reacciones son: Carbono (Coque) 2C Oxido de Hierro + Fe2O3 Monxido Gaseoso 2CO Dixido de Carbono Gaseoso + 3CO2 ESCORIA de Carbono

Oxgeno (aire) + O2 Monxido Carbono 3CO de

Calor + Calor Hierro Fundido 2Fe Hierro + Piedra Caliza

Impurezas en el Mineral Derretido

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre

10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al da.

El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura aproximada de 1.030 C. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los gases de escape que salen de la parte superior del horno. Despus se apaga la llama y se hace pasar el aire a presin por la estufa. El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso total de las dems materias primas.

Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede decir que es el elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus diferentes formas en las que se presenta, se pueden definir varias propiedades de las aleaciones y su grado de maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono en el hierro las aleaciones se pueden definir o clasificar como se observ en los temas anteriores. Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el elemento predominante en la determinacin de las cantidades de carbono en las aleaciones de hierro. El silicio arriba de 3.25% acta como endurecedor. Las fundiciones con bajo contenido de silicio responden mejor a los tratamientos trmicos. Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundicin arriba del 0.5% sirve para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del azufre y el manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en forma de escoria. Tambin aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro. Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado. Fsforo. Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y reduce la temperatura de fusin.