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Los aceros para esmaltacin y el acero esmaltado

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Gua de utilizacin Los aceros para esmaltacin y el acero esmaltado
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Introduccin Esmalte Esmaltacin de productos de acero Procesos de esmaltacin y calidades asociadas Conformacin de aceros para esmaltacin Ensamblaje de aceros para esmaltacin Propiedades de utilizacin de los aceros esmaltados Acero esmaltado y medio ambiente Aplicaciones del acero esmaltado Anexos
5 7 13 21 31 37 43 47 49 55
Introduccin
El acero esmaltado es un material con propiedades extraordinarias que resulta idneo para numerosas aplicaciones en diversos mbitos de la vida cotidiana. En el hogar, el acero esmaltado est presente en la cocina, utilizado como revestimiento de las superficies de trabajo y de los electrodomsticos, hacindolos resistentes a todo tipo de deterioro, al contacto con fuentes de calor o con alimentos congelados, y permitiendo su fcil limpieza con una esponja en una sola pasada. Estas ventajas tambin son aplicables a las bateras de cocina: las cacerolas esmaltadas impiden la fermentacin de bacterias, no absorben olores, son resistentes al ataque de los cidos contenidos en los alimentos y soportan sin alteracin el contacto directo con la llama. En el cuarto de bao, encontramos el acero esmaltado en baeras con todo tipo de formas y colores, mates, brillantes o satinadas, inalteradas por la accin del agua y del tiempo. Por ltimo, no se deben olvidar las calderas esmaltadas de los calentadores de agua, donde el acero esmaltado evita eficazmente las fugas. El acero esmaltado tambin presenta numerosas aplicaciones en los procesos industriales, en los entornos ms corrosivos, como la industria qumica o agroalimentaria. Su resistencia a los productos qumicos y a la fermentacin lo convierte en un material idneo para el revestimiento de cubas de silos, reactores qumicos, secadoras, cisternas y otros depsitos de plantas depuradoras. Asimismo, gracias a sus propiedades de resistencia a altas temperaturas y de reflexin del calor, este material encuentra aplicaciones en torres de refrigeracin e intercambiadores trmicos. Su resistencia a la agresin por los humos de combustin lo convierten en un excelente candidato para la fabricacin de conductos para chimeneas o tubos de escape. Por ultimo, la utilizacin de acero esmaltado tambin es una solucin de referencia para el sector de la construccin, tanto en el revestimiento de fachadas como en la decoracin interior. El acero esmaltado fruto de la excelente combinacin de un sustrato de acero, que aporta su rigidez, y de un recubrimiento, que confiere al conjunto sus propiedades estticas, de durabilidad y de limpiabilidad constituye un material atractivo para los clientes ms exigentes. Asimismo, el acero esmaltado puede aportar una respuesta ptima para el revestimiento de tneles, dado que permite una
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Introduccin
limpieza fcil y de bajo coste y presenta una excelente resistencia al fuego. Definicin La unin ntima, a alta temperatura, de dos materiales tan nobles como diferentes el acero y el esmalte da lugar a un material que ofrece excelentes propiedades y presenta una amplia gama de aplicaciones: el acero esmaltado. El origen de la utilizacin del esmalte se remonta a la noche de los tiempos y sus propiedades han sido siempre muy valoradas. Los objetos de cermica y las joyas esmaltadas encontrados en los restos arqueolgicos de antiguas civilizaciones egipcias y persas demuestran, por su estado de conservacin, la asombrosa durabilidad de este material. Actualmente, la esmaltacin sobre sustrato de acero se ha convertido en un proceso de alta tecnologa que requiere la utilizacin de productos muy sofisticados, as como complejos equipos de proceso. El acero esmaltado resultante es un material que responde a los criterios exigidos a los productos ms modernos: durabilidad, esttica, higiene y respeto por el medio ambiente. La operacin de esmaltacin consiste en aplicar sobre una superficie de acero de adecuada calidad, previamente preparada, una o varias capas de esmalte, procediendo a continuacin a un proceso de coccin a una temperatura comprendida entre 780C y 850C. Esta operacin requiere la intervencin de tres agentes: el proveedor del acero el proveedor del esmalte el esmaltador, que, segn los casos, puede estar integrado en el proceso de un fabricante de mbito ms amplio, o puede desarrollar sus actividades como empresa auxiliar Breve historia del esmalte Las piezas de joyera u orfebrera ms antiguas, esmaltadas con la tcnica de tabicado o cloisonn sobre sustratos de metal (oro, plata, cobre, bronce) proceden de Chipre y datan de la poca micnica, probablemente en torno al siglo XIII antes de Cristo. Posteriormente, esta tcnica se extendi en Egipto y en Grecia hacia el siglo VI antes de Cristo. En el siglo III antes de Cristo, los celtas desarrollaron la tcnica de esmaltacin champlev (esmalte sobre metal grabado). El periodo bizantino, entre los siglos VI y XI, fue la poca de oro de la esmaltacin. El estilo bizantino impregn posteriormente toda la produccin occidental durante el siglo XII, poca en la que comenz a desarrollarse el esmalte en Limoges. Los primeros utensilios de fundicin esmaltada aparecen en Alemania en el siglo XVIII. Con la revolucin industrial del siglo
XIX lleg la fabricacin de fundicin de hierro (avance en la tecnologa de hornos altos) y posteriormente de acero (desarrollo de los convertidores) a gran escala, lo que permiti el desarrollo de la esmaltacin sobre estos sustratos. Finalmente, los procesos actuales de esmaltacin se desarrollaron en el siglo XX, fruto, por una parte, de los avances logrados en la fabricacin del acero y, por otra parte, de la evolucin de las normativas medioambientales. Caractersticas del acero esmaltado El acero esmaltado presenta mltiples propiedades que lo convierten en un material idneo para numerosas aplicaciones. Sus caractersticas son el resultado de la favorable combinacin de las propiedades de los dos materiales que lo componen: el acero y el esmalte. El acero aporta su resistencia mecnica y sus propiedades de conformacin, mientras que el esmalte aporta la inalterabilidad y el excelente acabado esttico de la superficie de la pieza. Entre sus mltiples propiedades, se pueden citar las siguientes: resistencia a la corrosin resistencia a agresiones qumicas resistencia mecnica de las superficies esmaltadas resistencia al calor y al fro resistencia a los choques trmicos resistencia al fuego propiedades de higiene y lavabilidad amplia gama de colores y estabilidad del color Estas propiedades se describen de forma detallada en la seccin 7 Propiedades de utilizacin de los aceros esmaltados.
2
2.1
Esmalte
Composicin del esmalte
8 8 8 9 11 11 11
2.2 Fabricacin del esmalte 2.2.1 Etapas de fabricacin del esmalte 2.2.2 Preparacin del esmalte 2.3 Diferentes tipos de esmaltes 2.3.1 Esmalte y sustrato 2.3.2 Diferentes tipos de esmaltes para acero
Esmalte
2.1
Composicin del esmalte
El esmalte es un vidrio obtenido por fusin a alta temperatura, entre 1.000 y 1.300C. Su constituyente principal es la slice, SiO2, que es asimismo el constituyente ms abundante de la corteza terrestre. La slice libre existe sobre todo en estado cristalizado, formando el cuarzo, cuya pureza es superior al 99%. Se encuentra asimismo en forma combinada con feldespatos, arcillas y micas. El vidrio de slice, por s solo, no permite conferir a la pieza esmaltada sus propiedades de inalterabilidad, dado que su temperatura de fusin es excesivamente elevada, su coeficiente de dilatacin es demasiado reducido en comparacin con el del acero y su adherencia sobre el acero es nula. Por lo tanto, es preciso agregar a la slice diversos elementos constituyentes para poder obtener, tras diversas operaciones, el esmalte propiamente dicho. Estos elementos pueden clasificarse en cuatro grandes familias, en funcin de las propiedades que aportan al esmalte: Los refractarios, que aportan la estructura amorfa del esmalte y, por lo tanto, sus propiedades de resistencia mecnica. Entre estos constituyentes se encuentra, por ejemplo, la almina, Al2O3, cuya funcin es reducir el coeficiente de dilatacin, aumentar la resistencia a la temperatura, a los agentes qumicos y a la abrasin y facilitar la accin de los agentes opacificantes que intervienen asimismo en la composicin del esmalte. Los fundentes, que reducen las temperaturas de fusin y de coccin, y aumentan el coeficiente de dilatacin. Se componen principalmente de borax (tetraborato de sodio en forma anhidra (Na2B4O7) o hidratada (Na2B4O7, 10 H2O)) y xidos alcalinos como los xidos de sodio (Na2O), potasio (K2O), litio (Li2O), calcio (CaO), magnesio (MgO) y estroncio (SrO). Con estos compuestos se obtienen borosilicatos de sodio, de potasio, de litio, de calcio, de magnesio o de estroncio, cuyo punto de fusin es inferior al de la slice (aproximadamente 1.400C en lugar de 1.720C). El punto de fusin puede reducirse, asimismo, mediante la adicin de flor (F2), trixido de boro (B2O3) y nitrato. Los fundentes, a travs de los xidos alcalinos, aumentan el coeficiente de dilatacin al colmar las oquedades de la estructura de la slice. Los agentes potenciadores de la adherencia, que son xidos metlicos que intervienen en las reacciones qumicas de oxidacin-reduccin, permitiendo la adherencia del esmalte sobre el acero. En dichas reacciones intervienen tambin el hierro y el carbono contenidos en el acero, as como el oxgeno del aire. Estos xidos metlicos estn contenidos en el esmalte de capa base. Se trata principalmente de xidos de nquel (NiO), molibdeno (MoO), cobalto (CoO), cobre (CuO), manganeso (MnO2) y cromo (Cr2O3).
Los opacificantes y los colorantes, que aportan las propiedades visuales y tctiles a las piezas esmaltadas. Los opacificantes potencian la opacidad del esmalte. Estos compuestos estn contenidos en el esmalte de cobertura. Los ms frecuentemente utilizados son el dixido de titanio (TiO2), el xido de antimonio (Sb2O5), el xido de zirconio (ZrO2) y el xido de estao (SnO). Los colorantes se obtienen mediante la combinacin de xidos minerales. El color de un esmalte depende de la naturaleza del colorante, de su concentracin en el esmalte, de la composicin qumica del esmalte y de las condiciones de coccin en el horno de esmaltacin. Habitualmente, la sustancia colorante, en forma de partculas finas, se mezcla por medios mecnicos con el esmalte durante el proceso de triturado, antes de la aplicacin sobre el sustrato.
2.2
Fabricacin del esmalte
2.2.1
Etapas de fabricacin del esmalte
En la primera etapa del proceso, se controlan, pesan y mezclan los constituyentes del esmalte (hasta 15 constituyentes). A continuacin se lleva a cabo la fusin. El objetivo de la fusin es uniformizar la estructura amorfa final del esmalte y reducir la temperatura de coccin. Para eso, es preciso fundir el vidrio a temperaturas comprendidas entre 1.100 y 1.300C, en funcin de la composicin del esmalte. El proceso ms frecuentemente utilizado consiste en emplear un horno tnel, de combustin de gas o elctrico, en el que la mezcla se introduce por un extremo y se extrae por el otro. La circulacin en el interior del tnel se produce por gravitacin. La mezcla permanece en el interior del horno durante aproximadamente una hora. A la salida del horno, se somete a un enfriamiento rpido, primeramente mediante su paso por una instalacin de laminacin con enfriamiento por agua en la que se forma una lmina de vidrio, y, a continuacin, en un enfriador. El enfriamiento se completa en el proceso de triturado. Esta operacin de temple estabiliza la estructura del vidrio en el estado en que se encuentra a alta temperatura y permite evitar la separacin de fases. Otro proceso de fusin consiste en utilizar un horno rotativo en el que se introducen, mezclan y calientan los constituyentes, procediendo a continuacin a la colada del esmalte lquido en una fosa con agua para obtener un enfriamiento prcticamente instantneo. Tras el enfriamiento y la molienda se obtiene la frita de esmalte.
Fusin del esmalte
mezclador
husillo sin fin
brazo de carga horno temperatura comprendida entre 1.100 y 1.300C duracin: 1 hora
instalacin de laminacin
lmina de vidrio
2.2.2
Preparacin del esmalte El esmalte puede aplicarse, asimismo, en forma de polvo. El esmalte en polvo se obtiene mediante el triturado de la frita. El tiempo de triturado se determina por medios experimentales. Tras esta operacin, es preciso tamizar el material molido para eliminar las partes que no hayan sido totalmente trituradas, as como los diversos residuos. Despus del tamizado, el esmalte pasa a travs de un separador magntico (imn permanente o electroimn) a fin de eliminar las partculas magnticas ferrosas que se hayan mezclado con el polvo, dado que estas partculas tienden a producir poros en el esmalte, reduciendo la proteccin del acero contra la corrosin. Por ltimo, los granos de esmalte se recubren de silicona, lo que permitir su fijacin sobre el sustrato entre la aplicacin y la coccin. El polvo de esmalte obtenido no requiere la incorporacin de aditivos ni operaciones adicionales por parte del esmaltador. Puede utilizarse directamente con pistolas de aplicacin de pintura en polvo. La instalacin de aplicacin de esmalte en polvo requiere una elevada inversin inicial, dado que, para ser rentable, debe ser un equipo electrosttico. No obstante, este proceso resulta ms econmico a largo plazo.
La frita de esmalte no puede utilizarse directamente. Es preciso mezclarla con otros constituyentes y triturarla. Estas operaciones pueden ser realizadas por el fabricante del esmalte o por la empresa que efecta la aplicacin, tras recibir del fabricante todos los elementos necesarios. El esmalte puede aplicarse en forma lquida. En este caso, tras la incorporacin de los aditivos (agentes de suspensin, refractarios, electrolitos, opacificantes y colorantes), la frita se tritura y se mezcla con agua para formar la barbotina que se utilizar para las aplicaciones por inmersin o con pistola. De forma cada vez ms frecuente, los esmaltadores, en particular los fabricantes de electrodomsticos que producen grandes lotes de un mismo color, prefieren no verse obligados a preparar el esmalte. Por esta razn, apareci en los aos 80 el esmalte en polvo listo para usar, que permite simplificar la preparacin de la barbotina. El fabricante de esmalte prepara la barbotina aadiendo productos especficos antes del triturado. El esmaltador slo deber aadir colorantes antes de mezclar el polvo con agua para obtener la barbotina.
Esmalte
Preparacin del esmalte
FABRICANTE DE ESMALTE
ESMALTADOR
triturado tamizado separacin magntica recubrimiento de silicona ensacado
esmalte en polvo
transporte
esmalte en polvo
frita de esmalte
aditivos especficos mezcla triturado tamizado separacin magntica ensacado
esmalte en polvo listo para usar
transporte
dilucin en agua
barbotina de esmalte
ensacado
transporte
adicin de agentes colorantes mezcla adicin de agua triturado
10
2.3
Diferentes tipos de esmaltes
Esmaltes autolimpiantes Los esmaltes autolimpiantes se utilizan en hornos de cocina y contribuyen a la eliminacin de las grasas que se desprenden en la coccin de los alimentos. Existen dos tipos de esmaltes autolimpiantes: los esmaltes catalticos y los esmaltes pirolticos. En funcin del esmalte utilizado, estos hornos se denominan autolimpiantes catalticos o pirolticos. La limpieza cataltica tiene lugar durante el funcionamiento normal del horno, a una temperatura de aproximadamente 200C. El esmalte contiene xidos que catalizan la degradacin de las grasas, formando agua y dixido de carbono. Estos esmaltes son sumamente refractarios, y por lo tanto porosos, lo que aumenta la superficie de contacto entre el esmalte y la grasa, facilitando as su eliminacin: CXHYOZ + catalizador xH2O + yCO2 La eficacia disminuye con el tiempo, al obturarse progresivamente los poros. La limpieza piroltica se realiza con el horno funcionando en vaco, a una temperatura de aproximadamente 520C. A esta temperatura se calcinan las grasas y residuos depositados sobre las paredes interiores del horno durante la coccin de los alimentos, dejando nicamente un depsito de carbono de fcil eliminacin con un pao: CXHYOZ + calor xC + yHZO Estos esmaltes tienen una temperatura de ablandamiento superior a la temperatura de pirolisis. Se trata de esmaltes brillantes, no porosos y extremadamente resistentes a los cidos y las bases.
La composicin de los esmaltes vara en funcin del tipo de sustrato utilizado y, en el caso del acero, en funcin del proceso de esmaltacin utilizado. 2.3.1 Esmalte y sustrato
La composicin de los esmaltes vara para adecuar la temperatura de coccin del esmalte en funcin del sustrato. Cuanto ms elevada sea la temperatura de coccin del esmalte, mejores sern las propiedades de la pieza esmaltada. No obstante, en el caso de los metales, el sustrato limita la temperatura de coccin. A este respecto, se deben tener en cuenta, por ejemplo, los cambios de fase del acero. Adems, el coeficiente de dilatacin del esmalte debe ser compatible con el del sustrato. 2.3.2 Diferentes tipos de esmaltes para acero
Esmalte de capa base El esmalte de capa base contiene xidos metlicos (xidos de Ni, Co, Cu) que permiten su adherencia sobre el acero al producirse una aleacin entre dichos xidos y el hierro contenido en el acero (vase el captulo 7.1, relativo a los fenmenos de adherencia del esmalte sobre el acero). Dado que los xidos metlicos son de color oscuro, no puede existir un esmalte de capa base de color blanco. Ciertos esmaltes de capa base son ms reactivos, con un mayor contenido de xidos metlicos potenciadores de la adherencia, lo que permite evitar el decapado del acero previo a la esmaltacin. Estos esmaltes se utilizan, entre otros, en el proceso de esmaltacin de doble capa / una coccin. El esmalte de capa base garantiza, asimismo, la proteccin contra la corrosin de la pieza esmaltada. Por otra parte, en funcin del tipo de pieza a esmaltar, se aaden otros elementos para conferir al esmalte las propiedades siguientes: Propiedades de resistencia a cidos (interior de hornos, freidoras), obtenidas mediante la adicin de TiO2 Propiedades de resistencia a productos alcalinos (elementos sanitarios, lavadoras), obtenidas mediante la adicin de ZrO2 Resistencia mejorada a la corrosin para aplicaciones en calentadores de agua, obtenida mediante la adicin de ZrO2 y Al2O3
Esmaltes de cobertura Los esmaltes de cobertura confieren a las piezas sus propiedades estticas. Contribuyen, asimismo, a mejorar la resistencia de la pieza esmaltada frente a agresiones qumicas. Dado que no contienen agentes potenciadores de la adherencia, no pueden utilizarse sobre un sustrato metlico sin combinarlos con otro producto.
Esmaltes de coccin a baja temperatura Los esmaltes de coccin a baja temperatura han sido desarrollados para la esmaltacin de sustratos aluminizados. Se han desarrollado a partir de los esmaltes utilizados para el aluminio, adaptando su coeficiente de dilatacin. Su temperatura de coccin (560C) es inferior a la de los esmaltes utilizados sobre sustratos de acero no recubierto.
11
3
3.1 3.2 3.2.1 3.2.2 3.2.3 3.2.4 3.2.5 3.2.6 3.2.7
Esmaltacin de productos de acero
Proceso de esmaltacin Tratamiento superficial previo a la esmaltacin Granallado Desengrasado Aclarado Decapado Aclarado cido Bao de nquel Aclarado final, neutralizacin y secado
14 15 15 15 16 16 17 17 18 18 18 19 19 19 19 20
3.3 Aplicacin del esmalte 3.3.1 Aplicacin por va hmeda 3.3.2 Aplicacin por proceso en seco: aplicacin de esmalte en polvo con pistola electrosttica 3.4 3.4.1 3.4.2 3.4.3 Secado y coccin del esmalte Secado del esmalte Coccin del esmalte Mecanismos de adherencia del esmalte sobre el acero
13
3.1
Proceso de esmaltacin
El proceso de esmaltacin consiste en la aplicacin y posterior coccin de una o varias capas de esmalte sobre una o ambas caras de un sustrato de acero adecuado.
Un esmalte adecuado se caracteriza por: una correcta adherencia del esmalte sobre el acero un adecuado aspecto superficial tras la coccin del esmalte El contenido de carbono del acero tiene efectos opuestos en lo que respecta a estas dos propiedades. El carbono es un elemento importante para la adherencia del esmalte. Sin embargo, un contenido demasiado elevado resulta perjudicial para el aspecto superficial, debido a las emisiones CO y CO2 en forma gaseosa que se producen durante la coccin. Esta antinomia explica la existencia de una amplia variedad de procesos de esmaltacin. El proceso de esmaltacin comprende generalmente mltiples etapas: preparacin superficial de la pieza, tras la conformacin preparacin del esmalte aplicacin del esmalte sobre el sustrato de acero secado coccin a alta temperatura
esmalte de cobertura esmalte de capa base sustrato de acero
valoracin aspecto adherencia
0,004
0,05
Se pueden utilizar diversos procesos de esmaltacin, en funcin del tipo de pieza que se pretende producir y del aspecto final deseado: esmaltacin sobre sustrato laminado en caliente esmaltacin convencional (dos capas / dos cocciones) esmaltacin de capa base (una capa / una coccin) esmaltacin blanca directa esmaltacin dos capas / una coccin esmaltacin sobre sustrato con recubrimiento metlico
14
3.2
Tratamiento superficial previo a la esmaltacin
3.2.2
Desengrasado
La finalidad del tratamiento superficial es obtener una superficie que sea compatible con el proceso de esmaltacin. El tratamiento superficial comprende mltiples etapas, cuyo nmero vara en funcin del proceso de esmaltacin utilizado: Granallado se utiliza para la aplicacin de esmalte sobre sustrato laminado en caliente Desengrasado Aclarado Decapado indispensable para Aclarado cido la esmaltacin blanca directa Bao de nquel Aclarado Neutralizacin Secado
La finalidad del desengrasado es eliminar los materiales exgenos presentes sobre la superficie del acero, procedentes de etapas de proceso previas: aceites de proteccin, aceites de embuticin, polvo. Por lo tanto, el desengrasado es una etapa muy importante del proceso de preparacin superficial. Existen diversos parmetros que se deben controlar: la naturaleza del producto desengrasante la temperatura de desengrasado, que debe situarse entre 60 y 90C en funcin del proceso utilizado la concentracin del producto desengrasante (45 a 50 g/l) el pH de las cubas de desengrasado el tiempo de tratamiento (15 minutos en inmersin unos minutos en aspersin) la accin mecnica, si procede (agitado del bao o presin de aspersin) El proceso ms frecuentemente utilizado es el desengrasado alcalino. Las soluciones alcalinas pueden producir tres acciones fsico-qumicas diferentes: saponificacin: los cuerpos grasos se disuelven en contacto con una solucin acuosa de sosa o de potasa, formando jabones solubles emulsin: los fosfatos o silicatos provocan la dispersin de las grasas en finas gotas disminucin de la tensin superficial: las molculas de grasa quedan recubiertas por agentes orgnicos, lo que reduce su unin con el soporte Se utilizan dos procesos: inmersin y aspersin. El efecto mecnico (agitado del bao o presin de aspersin) mejora la eficacia del desengrasado. En el caso del desengrasado por inmersin, se utilizan varias cubas en cascada. Un desengrasado insuficiente da lugar a la aparicin de defectos superficiales, lo que demuestra la importancia del control de las condiciones en que se realiza este proceso. Se debe prestar atencin, asimismo, al fenmeno de resinificacin del aceite sobre la pieza que se pretende desengrasar, debido al efecto de la luz. Este fenmeno dificulta o incluso impide el desengrasado. Por ltimo, los defectos superficiales del sustrato metlico (rayas, poros, etc.) pueden atrapar residuos de aceite que pueden producir desprendimientos gaseosos durante la coccin del esmalte.
3.2.1
Granallado
El tratamiento superficial por granallado se utiliza para los sustratos laminados en caliente destinados, por ejemplo, a la fabricacin de fondos y carcasas de calentadores de agua o para la fabricacin de quemadores de cocina. La finalidad de este tratamiento consiste en aumentar la rugosidad superficial del acero, mejorando as la adherencia del esmalte. Efectivamente, el aumento de la superficie de contacto favorece las reacciones qumicas que se producen entre el esmalte y el metal durante la coccin del esmalte, lo que conlleva un incremento de la adherencia del esmalte sobre el acero. Esta mejora de la adherencia, combinada con la capacidad de retencin qumica de hidrgeno que se crea durante la fabricacin del acero, mejoraran la resistencia al defecto de golpe de ua. El granallado se efecta sobre un sustrato no aceitado a fin de evitar la contaminacin de la granalla. Si la granalla se contamina con aceite resultar menos eficaz y ensuciar la superficie de acero. Esta suciedad puede impedir la adherencia del esmalte en caso de aplicacin por proceso hmedo.
15
3.2.3
Aclarado
3.2.4
Decapado
El aclarado es el proceso posterior al desengrasado. Puede realizarse en una o varias etapas: un nico aclarado con agua caliente (60 a 70C) en el caso de procesos que incluyan un tratamiento superficial posterior (decapado, etc.) aclarado con agua caliente, agua fra y agua desmineralizada, en el caso de procesos sin tratamiento superficial posterior
La finalidad del decapado es producir un ataque sobre la superficie de acero con el objetivo de aumentar su microrugosidad y, por lo tanto, su reactividad, lo que favorece la adherencia del esmalte. Generalmente, el decapado se realiza con cido sulfrico concentrado (H2SO 4) y el ataque qumico incide principalmente en el contorno de los granos. La intensidad del decapado se mide en funcin de la prdida de hierro. Dependiendo del proceso de esmaltacin utilizado, se puede aplicar un decapado ligero (prdida de hierro = 5 g/m2 por cara) o intenso (prdida de hierro = 25 g/m2 por cara). Durante el decapado se produce la reaccin qumica siguiente: hierro + cido sulfrico hierro en solucin en el cido + hidrgeno gaseoso Fe(0) + (2H+ + SO42-) (Fe2++ SO42-) + H2 Las condiciones normales de decapado son las siguientes: temperatura del bao de cido: 70 a 75C concentracin de cido sulfrico: H2SO4 al 7% tiempo de decapado: entre 10 y 15 minutos concentracin de hierro en el bao: 2 g/l Una variacin, incluso ligera, de estas condiciones normales puede producir una variacin importante de la prdida de hierro y de la adherencia del esmalte. La composicin qumica del acero constituye otro parmetro extremadamente importante para el control de la prdida de hierro. Ciertos elementos como el fsforo, el cobre o el molibdeno influyen en gran medida sobre su valor. Por lo tanto, resulta primordial mantener un control muy preciso de los contenidos de los diferentes elementos qumicos en el acero. En el caso de la esmaltacin blanca directa, el decapado constituye la etapa clave para la obtencin de una pieza final de buena calidad. El aspecto superficial obtenido tras el decapado depender del valor medido de prdida de hierro. Las fotografas incluidas a continuacin muestran la influencia del decapado sobre la superficie de la pieza, en particular en lo que se refiere a la microrugosidad en los granos y al ataque qumico en el contorno de los mismos.
Decapado normal
Decapado excesivo
Superficie no decapada
16
3.2.5
Aclarado cido
3.2.6
Bao de nquel
Como se explica posteriormente, para el proceso de esmaltacin blanca directa es preciso depositar nquel sobre la superficie de la pieza tras el decapado, con el fin de obtener una adherencia adecuada del esmalte blanco sobre el acero. La cantidad de nquel que se puede depositar sobre una pieza, con unos valores determinados de temperatura, tiempo de niquelado y concentracin de nquel en el bao, est en funcin del pH. La cantidad mxima se alcanza con un pH de 2,8. Sin embargo, tras el proceso de decapado, el pH en la superficie de la pieza es inferior a 1. Si no se efecta un aclarado posterior al decapado, el valor de pH se mantendr bajo y se depositar una cantidad reducida de nquel. Del mismo modo, si se efecta un aclarado con agua la cantidad de nquel depositada ser escasa. La finalidad del aclarado cido es aumentar el pH de la pieza, sin superar el valor ptimo.
Ni depositado
El nquel desempea una funcin importante en el caso de la esmaltacin blanca directa, para favorecer la adherencia del esmalte. Eventualmente, se puede utilizar tambin, en cantidades reducidas, con los procesos convencionales (flash de nquel). El mtodo ms comnmente utilizado para depositar el nquel es el mtodo basado en la reaccin de desplazamiento del nquel por el hierro: 2Fe + NiSO4 + H2SO4 2FeSO4 + Ni+ H2 Condiciones: NiSO4: 12 a 15 g/l pH: 2,8 temperatura: 70C tiempo: 7 minutos Al igual que en el caso del decapado, las condiciones en que se realiza el bao de nquel influyen en gran medida sobre la cantidad de nquel depositada. Una ligera variacin puede tener consecuencias considerables sobre la adherencia del esmalte. Existe una combinacin ptima entre la prdida de hierro que se debe obtener y la cantidad de nquel depositada que permite lograr una adherencia adecuada y, por lo tanto, un aspecto superficial adecuado del esmalte en el proceso de esmaltacin blanca directa: prdida de hierro: 25 a 50 g/m2 por cara cantidad de nquel depositada: 1 a 2 g/m2 por cara
T, t, %Ni en el bao
sin aclarado
aclarado con agua
2,8
pH
Ni (g/m2/1 cara) aspecto inadecuado

2
adherencia adecuada aspecto adecuado

1
adherencia deficiente
0,4
0 25 50
prdida de hierro (g/m2/1 cara)
17
3.2.7
Aclarado final, neutralizacin y secado
3.3
Aplicacin del esmalte
La finalidad del aclarado final es eliminar todo el cido residual remanente sobre la superficie de la pieza. Generalmente se utilizan dos baos: primer bao: 2,5 < pH < 3,2 y T = 30 a 35C durante 7 minutos segundo bao: 3,5 < pH < 4 y T = 25C durante 7 minutos El proceso de neutralizacin tiene por objeto eliminar totalmente los restos de cido: 10,5 < pH < 11,5 y T = 70C durante 7 minutos La ltima etapa de preparacin superficial es el secado de las piezas, necesario para evitar su oxidacin antes de la esmaltacin.
El esmalte puede aplicarse por va hmeda o en seco. 3.3.1 Aplicacin por va hmeda
Existen mltiples mtodos que se pueden utilizar para aplicar el esmalte por va hmeda. Aplicacin por inmersin Este mtodo consiste en sumergir la pieza que se desea esmaltar en una barbotina de esmalte (mezcla de esmalte en polvo y agua), con una densidad y una viscosidad adecuadamente controladas. A continuacin, las piezas se suspenden de forma que permita el escurrido del exceso de esmalte depositado, obtenindose as un espesor de esmalte regular. Este proceso se utiliza frecuentemente para piezas de geometra compleja, tales como los interiores de hornos. Un inconveniente que presenta este proceso es que puede dejar descuelgues de esmalte sobre las piezas. Una variante de este mtodo es la aplicacin por inmersin con agitado posterior de la pieza, que consiste en sumergir la pieza en el esmalte y someterla a una serie de movimientos a la salida del bao con el objetivo de limitar las marcas de escurrido y los sobreespesores de esmalte. Flow coating Este proceso consiste en pulverizar el esmalte sobre toda la superficie de la pieza con uno o varios chorros circulares. Aplicacin con pistola neumtica El esmalte se pulveriza sobre la pieza a esmaltar mediante una pistola a travs de la cual pasa un chorro de aire comprimido con una presin que oscila entre 3 y 4,5 bar. En general, la aplicacin se realiza en el interior de una cabina, sobre piezas transportadas por un transportador. La aplicacin manual con pistola requiere una gran experiencia por parte del operador para evitar los descuelgues y los sobreespesores de esmalte. Este proceso puede automatizarse y se utiliza principalmente para series de produccin reducidas. Aplicacin con pistola electrosttica En este proceso se aplica una diferencia de potencial entre el esmalte, cargado negativamente, y la pieza a esmaltar, cargada positivamente. La pistola de esmaltacin est constituida por un tubo central a travs del cual pasa el esmalte, rodeado por una buza anular a travs de la cual pasa el aire de pulverizacin a una velocidad superior a la del flujo de esmalte. Esta diferencia de velocidad provoca la atomizacin de la barbotina de esmalte. A la salida de la pistola, las finas gotas atomizadas atraviesan la atmsfera ionizada por un campo elctrico y se cargan negativamente antes de depositarse sobre la pieza a esmaltar. Tras
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la formacin de las primeras capas, se reduce progresivamente la fuerza de atraccin producida por la pieza sobre las gotas atomizadas, surgiendo una fuerza de repulsin que se opone a la fuerza de atraccin hasta alcanzar un equilibrio. De este modo se regula el espesor depositado. Se obtiene as una capa de esmalte uniforme y se limitan las prdidas de esmalte. Proceso ETE (Elektro-Tauch-Emaillierung o electroforesis) El proceso de aplicacin por electroforesis se utiliza fundamentalmente para la esmaltacin directa. Las partculas de esmalte, en suspensin coloidal en una solucin de agua con sal, son transportadas por el efecto de un campo elctrico. Las partculas se cargan negativamente en la superficie y se precipitan sobre la pieza a esmaltar, que constituye el nodo de la clula electroltica. Este proceso permite obtener un espesor de esmalte sumamente regular (autolimitacin de la cantidad depositada) y un aspecto superficial excepcional. Resulta muy eficaz para piezas planas. No obstante, presenta ciertos inconvenientes: coste elevado requiere la utilizacin de un ctodo con la misma forma que la pieza a esmaltar requiere un complejo control de las propiedades elctricas de la barbotina
Este mtodo presenta numerosas ventajas: disminucin del ndice de rechazos ahorro de material regularidad de los espesores aplicados
3.4
Secado y coccin del esmalte
3.4.1
Secado del esmalte
El secado es una etapa indispensable tras la aplicacin de esmalte en estado lquido. En efecto, la humedad, que representa entre un 40 y un 50% de la masa depositada, puede provocar, durante la coccin, la retraccin del esmalte. El recubrimiento seco que se obtiene en ese caso se denomina biscuit. El secado al aire libre no resulta recomendable, dado que las partculas exgenas contenidas en el aire pueden contaminar las piezas al secado y puede quedar humedad residual en el esmalte lo cual puede favorecer la aparicin de golpe de ua. Es preciso utilizar estufas u hornos de secado con temperaturas comprendidas entre 70 et 120C. El secado por radiacin infrarroja o por conveccin es el medio que ofrece mayor seguridad para la preparacin de las piezas previa a la coccin. 3.4.2 Coccin del esmalte
3.3.2
Aplicacin por proceso en seco: aplicacin de esmalte en polvo con pistola electrosttica
El principio de la aplicacin de esmalte en polvo con pistola electrosttica es idntico al utilizado en el proceso en hmedo. Se forma un campo elctrico entre la buza-electrodo y la pieza a esmaltar. Las partculas de esmalte, expulsadas de la pistola por un chorro de aire, se cargan negativamente y se desplazan hacia la pieza a esmaltar (electrodo positivo) sobre la cual se depositan. Tras la aplicacin de una primera capa, se reduce la fuerza de atraccin a la que estn sometidas las partculas. Se producen entonces fuerzas de repulsin que, al alcanzar un equilibrio con las fuerzas de atraccin, impiden el depsito de las partculas. Se produce as un fenmeno de autolimitacin y de uniformizacin de la capa de esmalte depositada. Es preciso que las partculas de esmalte estn recubiertas (envuelta orgnica, generalmente silicona) para evitar su hidratacin, ya que este fenmeno reducira su resistencia elctrica, impidiendo un correcto depsito del esmalte sobre la pieza. La calidad de la envuelta, la granulometra y la reologa del polvo son los factores crticos para obtener una aplicacin regular del esmalte y un aspecto superficial adecuado despus de la coccin. Este proceso resulta idneo para piezas planas. En cambio, los cuerpos huecos (por ejemplo, interiores de hornos) resultan ms difciles de esmaltar debido al efecto de jaula de Faraday.
Excepto en el caso de procesos de esmaltacin sobre chapa aluminizada, la coccin se lleva generalmente a cabo a una temperatura comprendida entre 780 y 850C, es decir, a una temperatura muy superior a la temperatura de ablandamiento del esmalte (entre 500 y 600C). La coccin puede efectuarse en un horno de mufla o en un horno tnel (continuo). El tiempo y la temperatura de coccin dependen del espesor del acero y de la naturaleza del esmalte. La coccin se realiza en una atmsfera oxidante. Los hornos de mufla se utilizan generalmente para series de produccin limitadas y para piezas de dimensiones reducidas. Son equipos utilizados, sobre todo, por empresas de esmaltacin independientes. Los hornos tnel pueden tener una configuracin rectilnea o bien en forma de U o de L. Son equipos adecuados para procesar grandes series de produccin. Constan de tres zonas precalentamiento, coccin y enfriamiento lo que permite mantener curvas de calentamiento y de enfriamiento regulares. Las piezas, colocadas sobre balancines, recorren las diferentes zonas del horno suspendidas de un transportador. Los hornos incorporan cortinas de aire en la entrada y en la salida para evitar la prdida de calor. El calentamiento de los hornos se basa principalmente en sistemas elctricos o en sistemas de gas con tubos radiantes. Los elementos de calentamiento estn dispuestos sobre las paredes y la solera del horno. La energa trmica se transmite directamente a las piezas por radiacin y por conveccin.
19
3.4.3
Mecanismos de adherencia del esmalte sobre el acero
3 etapa: en torno a 830C A esta temperatura se producen reacciones qumicas de oxidacin-reduccin entre la capa de xido de hierro presente en la interfaz entre el esmalte y el acero, los xidos metlicos contenidos en el esmalte y el carbono contenido en el acero. Se produce una precipitacin de aleaciones de Fe-Ni-Co en la interfaz entre el esmalte y el acero, que dan lugar a la adherencia del esmalte sobre el acero. La rugosidad del acero favorece la adherencia. El oxgeno disuelto se recombina con el carbono contenido en el acero generando la liberacin de CO/CO2 en forma gaseosa, cuya intensidad es preciso controlar. La cantidad de hidrgeno contenida en el acero es mxima. 4 etapa: enfriamiento Se produce la solidificacin del esmalte, lo que detiene los intercambios de gases. La solubilidad del hidrgeno en el acero decrece al disminuir la temperatura. Se produce una situacin de sobresaturacin de hidrgeno en el acero y este elemento se desplaza acumulndose bajo la capa de esmalte. Una cantidad excesiva de hidrgeno en la interfaz provocar la aparicin de defectos de golpe de ua (vase el captulo 4.1).
La adherencia del esmalte sobre un sustrato de acero no recubierto se obtiene gracias a las reacciones qumicas que se producen durante la coccin y el enfriamiento. El proceso puede dividirse en cuatro etapas: 1 etapa: hasta 550C La humedad (H2O) y el oxgeno (O2) del aire penetran en el esmalte poroso y oxidan el hierro contenido en el acero. Se forma as una capa de xido de hierro en la interfaz entre el esmalte y el acero. El hidrgeno atmico procedente de la descomposicin del H2O se difunde en el acero, se recombina formando hidrgeno molecular y colma los intersticios existentes en el acero. La solubilidad del H2 en el acero aumenta con la temperatura. 2 etapa: entre 550 y 830C Se produce primeramente un ablandamiento y posteriormente la fusin del esmalte, que forma una capa semipermeable, limitando los intercambios de gases con la atmsfera del horno. El esmalte disuelve el xido de hierro presente en la interfaz entre el esmalte y el acero.
temperatura de coccin (C)
900 800 700 600 500 400 300 200 100
esmalte impermeable al O2 del aire y reaccin de los xidos con el esmalte
fusin del esmalte
solidificacin del esmalte
esmalte poroso y oxidacin del hierro
interrupcin de las reacciones
tiempo (minutos)
0 1 2 3 4 5 6 7
20
4
4.1 4.1.1 4.1.2 4.1.3
Procesos de esmaltacin y calidades asociadas
El hidrgeno y el golpe de ua Formacin de golpe de ua Efecto de la metalurgia de los aceros para esmaltacin Medicin de la capacidad de absorcin del acero: ensayo de Strohlein para la determinacin de la permeabilidad al H2
22 22 22 23 24 24 24 25 25 25 25 25 26 26 26 28 28 28 29 29
4.2 Esmaltacin sobre acero laminado en caliente 4.2.1 mbito de aplicacin 4.2.2 Gama de aceros laminados en caliente para esmaltacin de ArcelorMittal 4.2.3 Aplicaciones 4.2.4 Easyfilm HPE y Easyfilm HFE 4.3 4.3.1 4.3.2 4.3.3 4.3.4 4.3.5 Esmaltacin sobre acero laminado en fro Esmaltacin de capa base: una capa / una coccin Esmaltacin convencional: dos capas / dos cocciones Esmaltacin blanca directa Esmaltacin dos capas / una coccin Gama de aceros laminados en fro para esmaltacin de ArcelorMittal 4.3.6 Esquema de los procesos de esmaltacin sobre sustrato de acero laminado en fro 4.4
Esmaltacin a baja temperatura sobre sustrato de acero aluminizado 4.4.1 Aceros aluminizados para esmaltacin: Alusi BEC y Alusi BEA 4.4.2 Aplicacin 4.4.3 Procesos de transformacin
21
Los procesos de esmaltacin actuales se desarrollaron durante el siglo XX y han seguido los avances logrados, por una parte, en la fabricacin del acero y, por otra parte, en la evolucin de las normativas medioambientales. As, han surgido sucesivamente diversos procesos: la esmaltacin convencional sobre acero laminado en fro; posteriormente, en los aos 60, la esmaltacin blanca directa con la aparicin de los aceros descarburados en bobina expandida (patente registrada por Bethlehem Steel Corporation en 1958); en los aos 80, el desarrollo de la esmaltacin de dos capas / una coccin; y, por ltimo, la aparicin de las tcnicas de esmaltacin sobre sustratos con recubrimiento metlico, al principio de los aos 2000. Paralelamente, se desarroll asimismo la esmaltacin sobre sustratos de acero laminado en caliente destinado, en particular, a aplicaciones para calentadores de agua. La relacin de procesos de esmaltacin y calidades asociadas sigue esta evolucin histrica. No obstante, antes de describir estos procesos, es preciso analizar previamente el parmetro principal que determina las caractersticas metalrgicas utilizadas: la resistencia al golpe de ua.
Durante el enfriamiento, la solubilidad del hidrgeno en el acero disminuye: Se produce la solidificacin del esmalte. Parte del hidrgeno en exceso (dado que su solubilidad disminuye) es expulsado del acero. El hidrgeno se desplaza hacia la interfaz entre el esmalte y el acero, donde queda atrapado dado que el esmalte solidificado no permite su liberacin. Por lo tanto, la sobresaturacin de hidrgeno genera intensas presiones locales. Esto provoca la aparicin de desconches de esmalte, lo que da lugar al defecto de golpe de ua (su morfologa recuerda a marcas de uas en pasta para modelar). La intensidad de este fenmeno estar directamente ligada a la cantidad de vapor de agua introducido en el sistema. Tambin resultar determinante la capacidad del acero para absorber hidrgeno. Se trata de un defecto muy problemtico, tanto para los esmaltadores como para los usuarios finales, dado que es un fenmeno de aparicin retardada. Las principales circunstancias que acentan el problema de golpe de ua son: una atmsfera de coccin hmeda un secado insuficiente en caso de la aplicacin de esmalte por va hmeda el uso de un tipo de acero no apto para la esmaltacin Para evitar este defecto, se debe mantener un control estricto de las condiciones de esmaltacin. Asimismo, se debe utilizar un acero que presente una capacidad de absorcin de hidrgeno suficiente, lo que requiere la utilizacin de un ACRO con unas propiedades metalrgicas determinadas. 4.1.2 Efecto de la metalurgia de los aceros para esmaltacin
4.1
El hidrgeno y el golpe de ua
4.1.1
Formacin de golpe de ua
Como se ha descrito anteriormente, el hidrgeno penetra en el interior del acero durante la coccin de la forma siguiente: La humedad del aire (H2O) contenido en la atmsfera del horno penetra en el esmalte y migra hacia la interfaz entre el esmalte y el acero. Se produce entonces la descomposicin del H2O. El oxgeno interviene en las reacciones que producen la adherencia del esmalte sobre el acero. El hidrgeno atmico penetra en el acero y se recombina en forma de hidrgeno gaseoso (H2). Durante la fase de incremento de temperatura aumenta la solubilidad del hidrgeno en el acero.
Aceros laminados en fro El mtodo de fabricacin del acero est directamente ligado a su capacidad de atrapamiento de hidrgeno. En el caso de los aceros calmados al aluminio, una temperatura de bobinado muy elevada en el proceso de laminacin en caliente favorece la formacin de acumulaciones de cementita (carburo de hierro, Fe3C). Los carburos de hierro presentan una elevada fragilidad y su fragmentacin durante el proceso de laminacin en fro da lugar a la aparicin de pequeas oquedades en su contorno, que constituyen las cavidades de retencin de hidrgeno. Los precipitados de sulfuros de manganeso tambin contribuyen a mejorar la resistencia al golpe de ua. Durante la laminacin en fro, se deforman induciendo una descohesin con la matriz y la aparicin de pequeas cavidades. Pueden emplearse, asimismo, otras soluciones basadas en la afinidad por el hidrgeno de determinados elementos como el boro.
Golpe de ua
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Aceros calmados al aluminio
El tiempo de permeabilidad (t0) est directamente relacionado con la aptitud del acero para la esmaltacin. En la norma EN 10209 se define como 100 el valor de TH a partir del cual un acero se considera apto para la esmaltacin.
volumen de H2
Laminacin en caliente: cementita Fe3C
Cementita fragmentada tras la laminacin en fro
t0 tiempo
En el caso de los aceros carentes de intersticios (IFS Interstitial Free Steel), la retencin de hidrgeno se obtiene gracias a los precipitados de titanio formados antes del bobinado en el tren de bandas en caliente. Esta retencin qumica se refuerza por una descohesin parcial entre la matriz y los precipitados de titanio durante la laminacin en fro. Aceros laminados en caliente
TH = 15t0 /e2 TH > 100
+
En el caso de los aceros laminados en caliente, la retencin de hidrgeno slo puede ser qumica. Los compuestos que presentan la mayor eficacia en trminos de retencin de hidrgeno son los carburos de titanio. No obstante, la eficacia de la retencin es en este caso inferior a la que se obtiene con los productos laminados en fro.
solucin acuosa (H2SO4 + aditivos) T = 25C
H+ + e- H 2H H2
4.1.3
Medicin de la capacidad de absorcin del acero: ensayo de Strohlein
El ensayo de Strohlein permite medir la capacidad de absorcin de hidrgeno del acero determinando el volumen total de las cavidades presentes en el acero. El ensayo se basa en la generacin de hidrgeno gaseoso por electrlisis. Se utiliza una solucin compuesta por cido sulfrico, xido de arsnico y cloruro de mercurio en reducidas proporciones, con una temperatura regulada a 25C. La aplicacin de corriente continua con un generador de intensidad provoca la reaccin de reduccin de los protones H+ contenidos en la solucin. El hidrgeno atmico penetra en el metal, se difunde en el interior del mismo y se recombina formando hidrgeno molecular en las imperfecciones. Cuando el metal alcanza el punto de saturacin, la seal de salida vara. Se obtiene as una curva de permeabilidad que permite determinar la cantidad de hidrgeno que atraviesa el metal en funcin del tiempo.
registrador de datos de H2
espesor del acero: e
Este ensayo puede aplicarse nicamente a los aceros que presentan cavidades, es decir, los aceros calmados al aluminio. En el caso de los aceros IFS, la susceptibilidad al golpe de ua se determina mediante un ensayo de esmaltacin en atmsfera hmeda o mediante la utilizacin de un esmalte de capa base no adherente (capa base sensible).
23
4.2
Esmaltacin sobre acero laminado en caliente
4.2.1
mbito de aplicacin Se proponen dos calidades en funcin de los requisitos asociados a las condiciones de utilizacin: S240EK y S300EK. Pueden suministrarse como producto bruto de laminacin en caliente, decapado y aceitado o decapado y no aceitado. Ntese que estos aceros no estn sujetos a ninguna normalizacin.
La esmaltacin sobre sustrato laminado en caliente consiste en aplicar, sobre una o ambas caras previamente preparadas, una o varias capas de esmalte, sometiendo el producto posteriormente a un proceso de coccin a alta temperatura. Aceros laminados en caliente para esmaltacin en una sola cara presentan una composicin qumica que permite garantizar: una excelente resistencia al golpe de ua de las piezas esmaltadas la conservacin de las propiedades mecnicas tras la conformacin de la pieza y la coccin del esmalte
4.2.2
Gama de aceros laminados en caliente para esmaltacin de ArcelorMittal Calidades S240EK S300EK = l n Soldadura, sin dificultad (1)
Conformacin
Plegado Perfilado Plegado / Perfilado intenso Embuticin ligera Embuticin
= = =
Ensamblaje Proceso de esmaltacin Esmaltacin en una cara Tratamiento superficial Aplicacin del esmalte Coccin del esmalte Aplicaciones
Posible desengrasado + granallado (2) Va hmeda o esmalte en polvo (3) A aprox. 830C Fondos de calentadores de agua Carcasas de calentadores de agua
= l n (1) (2)
Calidad apta para el proceso (conformacin o esmaltacin) Calidad apta para el proceso, pero su uso requiere cierta precaucin (conformacin o esmaltacin) Calidad no recomendada o totalmente desaconsejada (conformacin o esmaltacin) Las calidades indicadas se sueldan sin dificultad, independientemente del proceso de soldadura utilizado (TIG, MIG, por roldana, lser). El producto se suministra generalmente como producto decapado no aceitado. El tratamiento superficial consiste en un posible desengrasado seguido de granallado. La cara no esmaltada se recubre con Borax al objeto de evitar la formacin de cascarilla durante la coccin del esmalte. (3) El esmalte se aplica generalmente por va hmeda, mediante flow-coating o aplicacin con pistola. En este caso, el esmalte debe someterse a un proceso de secado a una temperatura comprendida entre 70 y 120C. Es posible aplicar esmalte en polvo mediante un proceso de aplicacin electrosttica.
24
4.2.3
Aplicaciones
4.3
Esmaltacin sobre acero laminado en fro
Las calidades S240EK y S300EK se utilizan para la fabricacin de cubas de calentadores de agua. Estas calidades conservan sus propiedades mecnicas despus de la conformacin y de la coccin del esmalte, lo que ofrece las ventajas siguientes: aumento del margen de seguridad ante los fenmenos de fatiga a los que se ve sometido el calentador durante las fases de calentamiento, lo que se refleja en una mayor vida til posible reduccin del espesor y, por lo tanto, del coste de materiales del calentador Por ltimo, la pared interior de la cuba presenta, despus de la esmaltacin, una excelente resistencia a la corrosin, as como una resistencia adecuada al calor y a la humedad. 4.2.4 Easyfilm HPE y Easyfilm HFE
4.3.1
Esmaltacin de capa base: una capa / una coccin
Este proceso consiste en aplicar un esmalte de capa base sobre ambas caras de la pieza a recubrir, sometiendo a continuacin el esmalte a un tratamiento de coccin. Este proceso se utiliza para piezas semiexpuestas y no expuestas. En efecto, dado que en este proceso se aplica nicamente una capa base que contiene xidos potenciadores de la adherencia, los cuales presentan una coloracin natural, la gama se limita a los colores oscuros. Este proceso se puede utilizar para: interiores de hornos y hornos microondas piezas interiores de hornos empotrados o de cocinas: interior de puertas, freidoras, moldes de repostera cubas de lavadoras
esmalte de capa base
Easyfilm HPE y Easyfilm HFE son pelculas de proteccin temporal aplicadas en seco sobre sustratos de acero laminado en caliente. Ofrecen las ventajas siguientes: proteccin contra la corrosin, de 3 meses en el caso de Easyfilm HPE y de 6 meses en el caso de Easyfilm HFE superficie seca de la banda, lo que favorece la limpieza en las instalaciones y la seguridad en el trabajo buena aptitud para la soldadura y el corte con lser compatibilidad con todos los aceites lubricantes conocidos se eliminan mediante un proceso de desengrasado alcalino total ausencia de metales pesados 4.3.2 La pelcula Easyfilm HFE presenta, asimismo, un coeficiente de rozamiento muy reducido sobre toda la superficie ( < 0,1). Por lo tanto, resulta particularmente idnea para la fabricacin de piezas por embuticin profunda o por perfilado, procesos de conformacin que generalmente requieren una lubricacin adicional. Esto supone para el usuario una clara ventaja en trminos econmicos: simplificacin del proceso de esmaltacin no se requiere la compra de lubricantes para el proceso de embuticin reduccin del coste de tratamiento y reciclaje de aceites usados Estos productos son compatibles, en determinadas condiciones, con todos los procesos de esmaltacin con recubrimiento en polvo. Esmaltacin convencional: dos capas / dos cocciones
sustrato de acero
Este proceso se utiliza para componentes expuestos. Consiste en la aplicacin de un esmalte de capa base (una capa / una coccin), seguida de la aplicacin de un esmalte de cobertura sobre la cara visible (o alternativamente sobre ambas caras) y un posterior tratamiento de coccin. Este proceso permite esmaltar piezas en blanco o en colores, obteniendo un aspecto superficial excelente tras la esmaltacin: piezas expuestas en electrodomsticos: placas de cocina, cubiertas y tapas de cocinas, puertas de hornos empotrados, microondas, cocinas baeras y platos de ducha paneles de construccin
esmalte de cobertura
esmalte de capa base sustrato de acero
25

4.3.3
Esmaltacin blanca directa
esmalte de capa base enriquecido sustrato de acero
Para la esmaltacin de piezas visibles, el proceso de esmaltacin convencional presenta un coste relativamente elevado, dado que requiere la aplicacin de dos capas de esmalte y la realizacin de dos operaciones de coccin. El objetivo de la esmaltacin blanca directa es obtener el mismo resultado, es decir, una pieza esmaltada en blanco carente de defectos de acabado superficial, mediante la aplicacin de una sola capa de esmalte y un solo proceso de coccin. Por lo tanto, resulta necesario utilizar un esmalte que no contenga xidos potenciadores de adherencia, ya que en caso contrario no podr ser blanco, y un acero con un contenido muy bajo de carbono, para evitar la liberacin de gases durante el proceso de coccin.La adherencia del esmalte sobre el acero se obtiene realizando, tras el desengrasado, un decapado de la pieza para activar su superficie, y efectuando un depsito de nquel cuya funcin ser contribuir a la ligazn esmalte / acero. El decapado se realiza generalmente con cido sulfrico. Su intensidad se mide mediante el valor de prdida de hierro. Las condiciones ptimas en trminos de adherencia y de aspecto superficial tras la esmaltacin se obtienen fijando como objetivo una prdida de hierro de 25 g/m2 por cada cara y un depsito de nquel comprendido entre 1 y 2 g/m2 por cada cara. El bajo contenido de carbono del acero se obtiene sometiendo el acero a un recocido con bobina expandida. Para ello, se inserta un alambre de acero inoxidable trenzado entre las espiras de la bobina para dejar entre las mismas una separacin milimtrica (expansin), y se somete la bobina a un proceso de recocido en campana en atmsfera oxidante para descarburar el acero. La separacin entre las espiras permite que toda la superficie del acero entre en contacto con el gas de recocido (vapor de agua), facilitando as su descarburacin. En comparacin con el proceso de esmaltacin convencional, la esmaltacin directa presenta mltiples ventajas: una capa de esmalte de menor espesor, que ofrece una mayor resistencia frente a impactos el contenido de carbono muy reducido de estos aceros permite obtener un acabado superficial de muy alta calidad tras la esmaltacin (ausencia de burbujas o puntos negros) y limita asimismo la deformacin a altas temperaturas (por ejemplo, en el caso de los ciclos de pirolisis)
pelcula de esmalte
4.3.4
Esmaltacin dos capas / una coccin
La esmaltacin blanca directa presenta dos inconvenientes importantes: requiere una preparacin superficial compleja, costosa y poco ecolgica requiere el uso de un acero descarburado El objetivo de la esmaltacin de dos capas / una coccin es obtener el mismo resultado (pieza en blanco con un acabado superficial exento de defectos) con una preparacin superficial ms sencilla y con una sola operacin de coccin. El tratamiento superficial se limita a un simple desengrasado. La adherencia del esmalte sobre el acero se obtiene mediante la utilizacin de un esmalte de capa base enriquecido con xidos potenciadores de adherencia (xidos de nquel y de cobalto), aplicado en una capa con un espesor mximo de 30 a 40 m. Es preciso utilizar aceros con bajo contenido de carbono para evitar una liberacin de gases excesiva durante la coccin del esmalte. Normalmente, el contenido de carbono recomendado se sita entre 0,02 y 0,03%. 4.3.5 Gama de aceros laminados en fro para esmaltacin de ArcelorMittal
ArcelorMittal ofrece una gama completa de aceros laminados en fro para esmaltacin (vase la tabla en la pgina siguiente). Las calidades DC01EK, DC04EK, DC05EK y DC06EK son conformes a la norma EN 10209. La calidad DC05EK ha sido desarrollada especficamente para la fabricacin de baeras. La calidad DC07EK est destinada a aplicaciones de embuticin muy profunda. Los grados de acero DC01EK, DC03EK, DC04EK y DC05EK son aceros calmados al aluminio, mientras que los grados DC06EK y DC07EK son aceros descarburados en acera del tipo IFS (Interstitial Free Steel). El grado DC04ES es un acero calmado al aluminio, laminado en fro, que presenta una composicin qumica particular, en especial en lo que se refiere al contenido de carbono. Esta calidad ha sido desarrollada especficamente para el proceso de esmaltacin de dos capas / una coccin realizado tras un desengrasado simple. Las calidades Solfer y Solfer+ son aceros calmados al aluminio y descarburados por recocido en bobina expandida. Estn destinados al proceso de esmaltacin directa, blanca o en color, aplicada en una sola capa tras tratamientos de desengrasado, decapado intenso y bao de nquel. No obstante, estos aceros
tratamiento superficial sustrato de acero
pelcula de esmalte
26
pueden utilizarse para la esmaltacin dos capas / una coccin y para la esmaltacin de capa base o convencional (esmaltacin de superficies interiores de hornos con autolimpieza por pirolisis), aplicando esmaltes de capa base adaptados a su limitada reactividad intrnseca. Estos grados de acero corresponden a las calidades normalizadas DC03ED y DC04ED (EN 10209). Calidades
Por ltimo, estos grados de acero ofrecen una excelente resistencia al defecto de golpe de ua. Para las calidades DC01EK, DC03EK, DC04EK, DC05EK, DC04ES, Solfer y Solfer+, garantizamos un TH mnimo de 100 segn la norma EN 10209.
Conformacin
Plegado Perfilado Plegado / Perfilado intenso Embuticin ligera Embuticin Embuticin profunda n n
= l =
l l =
= =
Ensamblaje Proceso de esmaltacin Esmaltacin directa Tratamiento superficial
Soldadura, sin dificultad (1)
Desengrasado, decapado y bao de nquel (2) Esmalte lquido o en polvo (3) A aprox. 830C Desengrasado (4) Esmalte lquido o en polvo (5) A aprox. 830C Desengrasado
(6)
Aplicacin del esmalte Coccin del esmalte Esmaltacin dos capas / una coccin Tratamiento superficial Aplicacin del esmalte Coccin del esmalte Esmaltacin convencional: esmaltacin de capa base y esmaltacin dos capas / dos cocciones = l n (1) (2) (3) (4) (5) Tratamiento superficial Aplicacin del esmalte Coccin del esmalte n n n
n n
Va hmeda o en seco (7) A aprox. 830C
(6)
(7)
Calidad apta para el proceso (conformacin o esmaltacin) Calidad apta para el proceso, pero su uso requiere cierta precaucin (conformacin o esmaltacin) Calidad no recomendada o totalmente desaconsejada (conformacin o esmaltacin) Las calidades indicadas se sueldan sin dificultad, independientemente del proceso de soldadura utilizado. Pueden utilizarse asimismo otros procesos de ensamblaje (agrafado, engarce). Desengrasado, decapado y bao de nquel. Prdida de hierro de 25 g/m2 por cara. Cantidad de nquel depositada: entre 1 y 2 g/m2 por cara. Aplicacin de una capa de esmalte de 130 en estado lquido o como recubrimiento en polvo: aplicacin con pistola, ETE, esmaltacin electrosttica. Se requiere un desengrasado meticuloso. Aplicacin del esmalte en estado lquido o como recubrimiento en polvo: aplicacin con pistola o esmaltacin electrosttica. Deben utilizarse esmaltes de capa base adecuados, enriquecidos con xidos potenciadores de adherencia (xidos de nquel o de cobalto). El espesor del esmalte de capa base no ser superior a 30 ; con espesores superiores la reactividad obtenida es excesiva. El espesor de la capa de esmalte de cobertura es de 100 . El tratamiento superficial se limita a una simple operacin de desengrasado. Si se utiliza un esmalte de capa base no enriquecido, se recomienda realizar un desengrasado meticuloso, seguido de un decapado ligero (prdida de hierro objetivo: 5 g/m2 por cara), en especial si se utilizan las calidades DC06EK y DC07EK, que presentan una menor reactividad superficial. Puede mejorarse la reactividad superficial aplicando un bao de nquel de muy corta duracin (flash de nquel). Puede evitarse el decapado utilizando un esmalte de capa base enriquecido con xidos potenciadores de adherencia (xidos de nquel o de cobalto, etc.). La aplicacin puede realizarse por va hmeda o en seco: inmersin, aplicacin con pistola, esmaltacin electrosttica. Aplicacin de una capa de esmalte de capa base, enriquecido o no, con un espesor de aproximadamente 100 sobre ambas caras. En el caso de la esmaltacin de dos capas / dos cocciones, se aplica sobre la cara expuesta una capa de esmalte de cobertura con un espesor de aproximadamente 130 . El secado es imprescindible si la aplicacin se realiza por va hmeda (temperatura comprendida entre 70 y 120C).
Solfer+ 27
DC04EK
DC03EK
DC05EK
DC06EK
DC07EK
DC04ES
DC01EK
Solfer
4.3.6
Esquema de los procesos de esmaltacin sobre sustrato de acero laminado en fro
Acero Decapado intenso Desengrasado Decapado ligero Aplicacin de esmalte de capa base Bao de nquel Coccin a 830C Esmaltacin directa
Aplicacin de esmalte de cobertura
Coccin a 830C Coccin a 830C
Esmaltacin convencional Esmaltacin dos capas / una coccin Esmaltacin de capa base no decapado
Coccin a 830C
4.4
Esmaltacin a baja temperatura sobre sustrato de acero aluminizado

capa de esmalte
4.4.1
Aceros aluminizados para esmaltacin: Alusi BEC y Alusi BEA
Alusi sustrato de acero
Los aceros aluminizados para esmaltacin son aceros con un recubrimiento de aleacin que contiene un 90% de aluminio y un 10% de silicio. Resultan aptos para la esmaltacin si se utilizada un esmalte adecuado para este recubrimiento. Tras la conformacin de la pieza, estos aceros permiten realizar una esmaltacin a baja temperatura mediante un proceso ms sencillo, ms econmico y ms ecolgico que los procesos tradicionales utilizados en el caso de los aceros laminados en fro. Existen dos calidades: Alusi BEC y Alusi BEA.
Este proceso se aplica sobre un sustrato de acero aluminizado. Se utilizan esmaltes especialmente adaptados para obtener una adherencia adecuada sobre este tipo de sustrato. El proceso consiste en aplicar el esmalte sobre una sola cara de la pieza (la otra cara se encuentra protegida contra la corrosin por el recubrimiento de aleacin Al/Si) y llevar cabo un proceso de coccin a una temperatura de aproximadamente 560C (coccin a baja temperatura).
La preparacin superficial de estos aceros se limita a un desengrasado muy minucioso (no se precisa decapado). Slo se requiere una capa de esmalte con un espesor comprendido entre 80 y 100 m aplicada sobre una cara; la otra cara est naturalmente protegida por la capa de aluminio (esta capa de aluminio alcanza una resistencia muy elevada durante la coccin del esmalte). La coccin se realiza a una temperatura de 560C, preferentemente en un horno de conveccin para que la temperatura de la pieza esmaltada sea lo ms regular posible al objeto de obtener un color uniforme. No obstante, resulta difcil obtener un aspecto superficial de alto brillo tras la esmaltacin (brillo especular mximo = 80%). La aplicacin del esmalte puede efectuarse en estado lquido o como recubrimiento en polvo. En la pieza acabada, la cara no esmaltada presenta una excelente resistencia a la corrosin: resistencia a niebla salina superior a 500 horas, segn la norma ISO 7253.
28
Por ltimo, la utilizacin de acero aluminizado para esmaltacin permite obtener un ahorro estimado del 8 al 15% en el coste de la pieza acabada, en comparacin con un proceso de esmaltacin convencional sobre un sustrato de acero laminado en fro. 4.4.2 Aplicacin
pues podra provocar la aparicin de defectos de aspecto tras la esmaltacin. Se recomienda utilizar herramientas de acero de elevada dureza, cromado y pulido. Ensamblaje Adaptando los parmetros de soldeo con respecto a los valores utilizados para los productos laminados en fro, las calidades Alusi BEC y Alusi BEA pueden soldarse sin dificultad, utilizando cualquiera de los procesos ms habituales (soldadura por puntos, TIG, MIG, MAG, etc.). Pueden utilizarse, asimismo, los otros procesos de ensamblaje (agrafado, engarce). Esmaltacin Preparacin de la superficie La preparacin superficial es muy importante. Para obtener un aspecto superficial adecuado despus de la esmaltacin resulta imprescindible, en particular en el caso de la calidad Alusi BEA, llevar a cabo un minucioso desengrasado alcalino seguido de aclarados en caliente y en fro, finalizando el proceso con un aclarado con agua desmineralizada. Aplicacin del esmalte y coccin En el caso de la calidad Alusi BEC, la capa de esmalte cataltico puede aplicarse en estado lquido o como recubrimiento en polvo. La coccin se efecta a una temperatura de 560C. Para la calidad Alusi BEA se utilizan esmaltes mates o brillantes, adaptados a las bajas temperaturas de coccin y aplicados en estado lquido o como recubrimiento en polvo. La coccin se efecta a 560C. Es indispensable utilizar un horno de conveccin para garantizar una homogeneidad adecuada del color de la pieza esmaltada.
La calidad Alusi BEC para esmaltacin est destinada a la fabricacin de paredes de hornos autolimpiantes por catlisis. La utilizacin de este tipo de acero presenta, en comparacin con el proceso clsico de esmaltacin de acero laminado en fro para paredes de hornos autolimpiantes por catlisis, la ventaja de no precisar la aplicacin de una capa de esmalte de capa base. El esmalte aplicado se adhiere directamente sobre el sustrato. La resistencia a los ciclos de limpieza es conforme a la norma ISO 8291. La calidad Alusi BEA est destinada a la esmaltacin de piezas expuestas y puede utilizarse: para la esmaltacin de piezas expuestas de electrodomsticos (placas de cocina, paneles de controles, paredes) para la esmaltacin de paneles de construccin destinados a aplicaciones en interiores
4.4.3
Procesos de transformacin
Conformacin Las calidades Alusi BEC y Alusi BEA resultan aptas para la conformacin por plegado, perfilado y embuticin; la presencia del recubrimiento metlico tiene un efecto favorable en trminos de rozamiento con las herramientas de conformacin. No obstante, es recomendable evitar el rayado de la superficie,
Espesor de chapa (mm) Corriente de soldadura (kA) Rango de corriente de soldadura (kA) Tiempo de contacto (periodos) Tiempo de soldeo (periodos) Tiempo de mantenimiento (periodos) Fuerza de soldeo (daN) Tipo de electrodo
0,6 9,9 a 12,7 2,8 10 330 Plano, de 6 mm
1,2 10,6 a 12,1 1,5 12
2,0 10,9 a 12,4
24 550
Soldadura por puntos de las calidades Alusi BEC y Alusi BEA
29
5
5.1 5.2
Conformacin de aceros para esmaltacin
Transporte y almacenamiento Desbobinado, corte longitudinal y recorte
32 32 33 33 34
5.3 Conformacin 5.3.1 Plegado 5.3.2 Embuticin
31
5.1
Transporte y almacenamiento
eje superior
Para el transporte y almacenamiento de productos de acero deben adoptarse una serie de precauciones sencillas pero necesarias: las bobinas, las hojas y los formatos deben almacenarse en naves climatizadas o ventiladas para evitar la aparicin de humedad debe evitarse, en particular, el almacenamiento prximo a puertas o ventanas para evitar grandes variaciones de temperatura que puedan provocar la aparicin de condensacin se recomienda proteger las bobinas, las hojas y los formatos durante el transporte y en caso de almacenamiento al exterior debe evitarse el almacenamiento de los productos en contacto directo con el suelo
eje inferior
Montaje simtrico de cuchillas de corte en fleje
eje superior
eje inferior
5.2
Desbobinado, corte longitudinal y recorte
Montaje asimtrico de cuchillas de corte en fleje
El desbobinado debe realizarse con un accionamiento enclavado con la velocidad de la lnea, para optimizar el flujo del material. En circunstancias extremas, en determinadas lneas, el sistema de accionamiento eliminar asimismo las variaciones de tensin, los golpes o rozamientos entre espiras adyacentes, as como, para los productos laminados en caliente, los defectos de acostillado (coil breaks). Para el corte longitudinal y otros procesos de corte, es fundamental disponer de herramientas de corte correctamente ajustadas y afiladas para evitar la aparicin de rebabas. Para evitar los problemas generados por las rebabas (aspecto esttico, cortes durante la manipulacin, etc.) es preciso analizar las operaciones de corte en fleje, corte en hojas y cizallado desde la fase de diseo. Para un control adecuado de la posicin de las rebabas de corte, se deben aplicar las recomendaciones indicadas a continuacin: es preferible utilizar un montaje simtrico de los cabezales de corte en fleje y de rebordeo, evitando utilizar montajes asimtricos se requiere un correcto ajuste de las holguras
cara vista
cara posterior
orientacin de la rebaba
Orientacin de las rebabas en una mquina de corte en fleje
32
Se considera que la calidad del corte en fleje es adecuada cuando se cumplen las condiciones siguientes: la zona deformada es pequea la zona cizallada abarca aproximadamente un tercio del espesor la zona de fractura es limpia, con un ngulo inferior a 5 grados existen escasas rebabas (o ninguna) El corte de chapas en cizalla produce rebabas con orientaciones opuestas entre los extremos anterior y posterior de la chapa cortada. Este aspecto es importante, dado que exige un apilado perfectamente vertical de las chapas. Se debe evitar el corte con sierras de disco o herramientas similares, dado que generan una gran cantidad de virutas e importantes rebabas. Se pueden utilizar, asimismo, tcnicas de corte con lser o por plasma. Las ventajas que ofrecen estas tcnicas residen en su excelente precisin y en la ausencia de rebabas.
5.3
Conformacin
Los procesos de conformacin utilizados para los aceros para esmaltacin pueden clasificarse fundamentalmente en dos grupos: procesos de plegado, utilizados esencialmente para la fabricacin de paneles (construccin, paneles de sealizacin) procesos de embuticin, utilizados principalmente en la industria de los electrodomsticos y en la fabricacin de elementos sanitarios 5.3.1 Plegado
6 a 8% 25 a 40%
zona deformada (deformacin plstica) zona cizallada
50 a 60%
zona de fractura escasa rebaba (o sin rebaba) = 5 Morfologa de los bordes de corte
holgura horizontal
En los procesos tradicionales de transformacin de chapa, el plegado es la operacin de deformacin ms intensa y, frecuentemente, determina la calidad de acero seleccionada. Durante el proceso de plegado, el metal se curva sobre la herramienta. Considerando nulos el rozamiento y las tensiones externas, debera alcanzarse un equilibrio entre la elongacin de las fibras exteriores y la compresin de las fibras interiores. Sin embargo, el rozamiento se opone a la compresin de estas ltimas y la tensin aumenta la tendencia a la elongacin. La fibra neutra se desplaza hacia la herramienta y se reduce el espesor de la chapa. Evidentemente, esta reduccin de espesor provoca un debilitamiento y las tensiones aplicadas produciran rpidamente la rotura si la resistencia a la deformacin del acero no aumentase debido al endurecimiento. Por lo tanto, en este caso, la propiedad ms importante es la capacidad de consolidacin, caracterizada por el coeficiente de endurecimiento n. Se pueden utilizar diversas tcnicas de plegado: plegado en V, plegado en mquina plegadora con tablero, plegado en mquina automtica formadora de paneles o plegado en prensa para realizar un rebordeado.
eje superior
cuchilla
chapa chapa holgura vertical (solape) Plegado en V Plegado en mquina plegadora con tablero
cuchilla
holgura horizontal (entre hierro) eje inferior Valores de holguras y solapes Plegado en mquina formadora de paneles
33
5.3.2
Embuticin
Diferentes modos de deformacin Dentro de la deformacin, se pueden distinguir dos grandes categoras, expansin y contraccin: La expansin se caracteriza por el aumento de la superficie de la chapa y, por lo tanto (dado que el volumen se mantiene constante), por la reduccin del espesor que, en condiciones extremas, provoca la rotura del acero. Este modo de deformacin se produce en la punta del troquel (vase la figura que aparece a continuacin). La contraccin es el resultado de un esfuerzo de compresin en la chapa, que puede provocar un aumento del espesor del acero o la formacin de pliegues. En el proceso de embuticin, se producen ambos modos de deformacin; el ajuste del proceso consistir, por lo tanto, en encontrar el equilibrio ptimo entre la contraccin (formacin de pliegues) y la expansin (roturas o estriccin).
La embuticin es el proceso de conformacin que permite aprovechar al mximo la capacidad de deformacin de la chapa. La idoneidad de un proceso de embuticin de una chapa de acero se basa en la optimizacin de los parmetros de fabricacin y en un minucioso ajuste de los parmetros. Naturalmente, el primero de los mltiples parmetros que se pueden ajustar es el material. A la hora de elegir el grado de acero se deben considerar, en primer lugar, las propiedades finales que necesita la pieza acabada para soportar los esfuerzos definidos en las especificaciones. A continuacin, con respecto al proceso de conformacin, la capacidad de deformacin del acero (aspecto reolgico) y sus propiedades superficiales relativas al contacto chapa-herramienta (aspecto tribolgico) deben ser adecuadas para obtener la forma que se desea producir, con el aspecto final esperado, a un coste razonable. Propiedades mecnicas de los aceros Al analizar la conformacin de chapas de acero, es preciso tener en cuenta que reaccionan de formas muy diferentes en funcin del modo de aplicacin de los esfuerzos o de las deformaciones. El ensayo de traccin uniaxial permite determinar las propiedades mecnicas ms utilizadas. Se trata de un ensayo sencillo que permite cuantificar simultneamente numerosas propiedades mecnicas, como: Lmite elstico (Re): se trata del nivel de esfuerzo a partir del cual se produce una deformacin plstica y, por lo tanto, permanente. Resistencia a la traccin o carga de rotura (Rm) Alargamiento a la rotura A (%) Coeficiente de anisotropa (r): este coeficiente expresa la relacin entre la deformacin en el sentido transversal y la deformacin en el sentido del espesor para una elongacin determinada (generalmente 25%); resulta til para determinar la aptitud de la chapa para la deformacin por contraccin; el valor de este coeficiente vara en funcin de la orientacin de la muestra extrada de la chapa. Coeficiente de endurecimiento (n): este coeficiente caracteriza la aptitud del acero para consolidarse durante la deformacin plstica. Estas caractersticas representan slo parcialmente el comportamiento del acero frente a una combinacin de esfuerzos sencilla: traccin uniaxial.
expansin
traccin
traccin + contraccin Diferentes modos de deformacin en una pieza de embuticin
34
Curvas lmites de conformacin Se han establecido dos tipos de representaciones de estas variaciones de propiedades mecnicas: El grfico de esfuerzos: son los criterios de plasticidad de Tresca, de Von Mises, de Hill, etc. los que permiten calcular las leyes que definen el comportamiento del metal en todos los modos de deformacin, a partir de la traccin pura. El grfico de deformacin, en el que se ha desarrollado un indicador fundamental: la curva lmite de conformacin (Forming Limit Curve FLC). Para una chapa de una determinada calidad y un determinado espesor, la curva FLC delimita, para el conjunto plano de los puntos representativos de la deformacin (dominio 1/2), una zona de seguridad para la embuticin. Esta curva puede establecerse en funcin de diversos criterios de aceptacin: estriccin o rotura del acero, formacin de pliegues, reduccin excesiva del espesor del recubrimiento metlico, agrietamiento o desprendimiento del recubrimiento metlico. Para los procesos de embuticin, esta curva permite: evaluar el margen de seguridad de la pieza embutida localizar los puntos crticos de la pieza donde el material est sometido a tensiones elevadas analizar los factores relevantes: calidad del acero, diseo de la pieza, lubricacin, diseo de las herramientas (anillos de retencin, radios, etc.)
rango de no embutibilidad
0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1
S300EK espesor = 1,7 mm
rango de embutibilidad
-0,6
-0,5
-0,4
-0,3
-0,2
-0,1
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
Ejemplo de curva FLC de un acero para esmaltacin
35
6
6.1 6.2 6.3 6.3.1 6.3.2 6.3.3 6.3.4
Ensamblaje de aceros para esmaltacin
Agrafado Engarce Soldadura Soldadura por resistencia Soldadura por arco elctrico (en atmsfera de gas protector) Humos de soldadura Reacondicionamiento
38 38 39 39 40 41 41
37
Los aceros para esmaltacin son compatibles con los procesos de ensamblaje ms frecuentemente utilizados: agrafado, engarce, soldadura.
6.2
Engarce
El trmino engarce engloba todos los procedimientos de unin mecnica que se realizan mediante la deformacin plstica de al menos uno de los componentes a ensamblar. Es una tcnica adecuada para la unin de aceros para esmaltacin, a condicin de que las calidades de acero se seleccionen en funcin de los niveles de deformacin generados en los pliegues. Sin embargo, el engarce queda limitado a geometras sencillas, lo que excluye su utilizacin en esquinas. La unin realizada no se puede desmontar. Desde un punto de vista mecnico, presenta escasa resistencia al deslizamiento en el sentido del engarce y escasa resistencia a la apertura.
6.1
Agrafado
El agrafado es una tcnica de unin discontinua, donde los puntos de unin se obtienen mediante el troquelado simultneo de dos o ms chapas por medio de un troquel y una matriz.
Punto agrafado
Este proceso no requiere una perforacin previa de la pieza ni la aportacin de material adicional. En este proceso no se produce calentamiento y, por lo tanto, no se genera una zona trmicamente afectada. Se trata de un proceso limpio (sin humos ni escoria), poco ruidoso y de bajo consumo energtico. Se puede automatizar con facilidad y se integra sin problema en una lnea de fabricacin. Desde un punto de vista esttico, el agrafado genera una cavidad y una protuberancia, lo que puede constituir una limitacin para ciertas aplicaciones. Su resistencia mecnica frente a cargas estticas es inferior a la de un punto de soldadura (entre un 30 y 70% de la resistencia de la soldadura por puntos). Por lo tanto, con el agrafado se requiere una mayor densidad de puntos. El agrafado requiere una gran exactitud de la perpendicularidad de la herramienta con respecto a la chapa y un posicionamiento preciso de la matriz respecto al troquel. En este proceso se deben respetar las limitaciones siguientes: el espesor de la chapa ms fina no debe ser inferior a la mitad del espesor de la chapa ms gruesa el espesor mximo total de la unin es de 6 mm este espesor lmite mximo disminuye si aumentan los valores de las propiedades mecnicas del acero La aptitud para el agrafado de una chapa est directamente relacionada con la calidad de acero utilizada. Para garantizar el aspecto esttico de los puntos agrafados puede ser necesario aplicar localmente una lubricacin con aceite evanescente, al objeto de limitar el rozamiento entre el troquel, la matriz y la chapa.
Engarces simples y dobles
38
6.3
Soldadura
Soldadura por roldana En comparacin con la soldadura por puntos, en este mtodo los electrodos utilizados tienen la forma de roldanas giratorias. Si la aplicacin lo permite, los cordones se realizan de manera discontinua (Roll Spot) para limitar el calentamiento, tanto de las chapas como de los electrodos (vase la figura c) en esta pgina). Una variante del proceso consiste en utilizar un electrodo intermedio de hilo de cobre consumible (patente Soudronic). Este mtodo, que requiere un dispositivo de guiado del hilo bastante preciso, puede resultar rentable para grandes series de piezas pues, una vez optimizados los parmetros de soldadura, permite garantizar de forma permanente una calidad interna excelente del metal fundido. Esta tcnica se puede utilizar con chapas de hasta 1,2 mm de espesor.
El proceso de soldadura ms frecuentemente utilizado es la soldadura por resistencia. No obstante, para determinadas aplicaciones se emplean tcnicas de soldadura por arco. 6.3.1 Soldadura por resistencia
Soldadura por puntos Se trata de un proceso complejo, dado que combina aspectos elctricos (paso de corriente), trmicos (dispersin de caloras), mecnicos (aplicacin de elevados esfuerzos) y metalrgicos. El objeto de este proceso es provocar, mediante el paso de una corriente elctrica, el calentamiento y la fusin localizada de dos chapas. El proceso puede describirse en el aspecto elctrico como una sucesin de resistencias hmicas cuyos valores relativos conducirn a un calentamiento local. El valor de la resistencia de contacto entre ambas chapas determinar la aptitud del conjunto soldado para desarrollar la perla de metal fundido, que constituye el origen del punto de soldadura. Los parmetros que requieren un estricto control son la presin aplicada, la intensidad de la corriente y el tiempo de soldeo. Para aumentar la vida til de los electrodos de soldeo, en el caso de series de produccin prolongadas, es preciso dotarlos de una refrigeracin mediante la circulacin interior de agua a 20C con un caudal de 4 a 6 l/min.
a)
roldanas giratorias
b)
roldanas giratorias soldadura
chapa
presin aplicada
corriente activada
corriente desactivada presin aplicada electrodo
electrodos punto de soldadura costura soldada sin presin
c)
puntos de soldadura
punta del electrodo punto de soldadura
d)
indentacin separacin entre chapas
electrodo
zona trmicamente afectada
39
Soldadura por protuberancia Para realizar soldaduras con este mtodo, se debe preparar previamente una de las chapas a soldar creando una serie de protuberancias por embuticin o mecanizado con una forma controlada. La seccin de paso de la corriente de soldadura est localizada en el punto de la proyeccin. La soldadura por protuberancia es una alternativa interesante en el caso de la fabricacin de componentes de tamao relativamente grande mediante la soldadura de chapa de bajo espesor, ya que el escaso volumen que ocupan las protuberancias reducir la transferencia de calor al componente durante la operacin de soldadura (por ejemplo: fijacin de tuercas roscadas o pernos sobre chapa de carrocera, vase las figuras g) y h) a continuacin).
Para evitar un aplastamiento prematuro de la protuberancia se debe controlar estrictamente el esfuerzo aplicado sobre el electrodo. Generalmente se utilizan tiempos de soldadura ms cortos, sobre todo para los espesores ms finos. 6.3.2 Soldadura por arco elctrico
El principio de la soldadura por arco elctrico consiste en aportar la energa mediante la formacin de un arco de baja tensin entre un electrodo y la chapa. Entre los distintos procedimientos existentes (plasma, TIG, MAG), se recomienda utilizar el proceso MAG por ser el ms productivo. En el caso del proceso MAG, el propio electrodo es fundible y sirve de metal de aportacin. La utilizacin de una atmsfera protectora de gas activo 100% CO2, binario Argn + CO2 o ternario Argn + CO2 + O2 permite evitar la corrosin del metal fundido.
e) punta de electrodo de extremo plano chapa fuerza producto puntos soldados protuberancias fuerza
electrodo fundible gas protector
conductor de corriente desplazamiento
pieza a ensamblar f)
alimentacin de alambre y tubo de contacto metal soldado solidificado
boquilla gas protector arco metal base metal fundido soldado
g)
puntos soldados
Este proceso permite unir materiales de distinta naturaleza, sin lmite de espesor. Para la soldadura de chapas de bajo espesor con el proceso MAG, la disposicin ms habitual es la superposicin de las dos chapas a soldar. Se obtiene as una soldadura con solape. Este proceso de soldadura se caracteriza por una aportacin de material, lo cual tendr un efecto negativo sobre la esttica de las piezas ensambladas. El cordn de soldadura presenta generalmente un aspecto exterior poco adecuado.
tuerca h) perno puntos soldados
i)
Asimismo, es recomendable utilizar un electrodo cuyo metal de aportacin presente propiedades mecnicas y qumicas prximas a las de las calidades de acero a soldar. Por otra parte, la aparicin de una zona trmicamente afectada (zona situada en torno a la soldadura) demasiado extensa puede dar lugar a defectos de aspecto de tipo burbujeo tras la esmaltacin (modificacin localizada de la metalurgia del acero).
40
con solape
en ngulo, en T
en canal
en ngulo exterior
en ngulo interior
a tope en cantos (sobre bordes) Diferentes posiciones de soldadura
6.3.3
Humos de soldadura
La soldadura de acero genera humos. Por este motivo, se debe disponer en el puesto de trabajo de las herramientas de extraccin de humos necesarios y adecuados, por ejemplo: sopletes equipados con sistemas de aspiracin, campanas extractoras, cmaras de soldadura hermticas, etc. 6.3.4 Reacondicionamiento
Generalmente, las operaciones clsicas de soldadura conllevan una degradacin de las zonas que rodean la soldadura. Por lo tanto, puede ser necesario proceder a una limpieza de la superficie inmediatamente despus de la soldadura, para eliminar los depsitos, xidos y cuerpos extraos que se hayan podido depositar durante este proceso.
41
7
7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 7.7 7.8 7.9
Propiedades de utilizacin de los aceros esmaltados
Adherencia del esmalte Resistencia a la corrosin Resistencia qumica de los esmaltes Resistencia mecnica de las superficies Resistencia al calor y al fro Resistencia a choques trmicos Resistencia al fuego Higiene y limpiabilidad Estabilidad del color
44 44 44 44 44 44 44 45 45
43
Propiedades de utilizacin de los aceros esmaltados
Los aceros esmaltados presentan una serie de propiedades derivadas esencialmente de la naturaleza vtrea del esmalte. La composicin qumica de los esmaltes vara en funcin de su uso final, al objeto de dar una respuesta adecuada a los requisitos asociados a cada aplicacin.
7.4
Resistencia mecnica de las superficies
La superficie del acero esmaltado, al igual que el vidrio, presenta una elevada dureza, lo que se traduce en una resistencia muy buena al rayado, la abrasin, los choques y el desgaste. Alcanza valores de dureza comprendidos entre 5 y 7 segn la escala de Mohs. La elevada dureza superficial de los aceros esmaltados les confiere, entre otros, una excelente resistencia a la abrasin. Por eso, resultan idneos para aplicaciones en numerosos sectores tales como el equipamiento domstico y sanitario. La resistencia a la abrasin se determina mediante un ensayo de friccin.
7.1
Adherencia del esmalte
La adherencia del esmalte sobre el sustrato resulta esencial para conferir al acero esmaltado sus propiedades de utilizacin. La medicin de la adherencia se realiza mediante un ensayo de impacto que consiste en deformar una muestra de chapa esmaltada con un troquel de extremo semiesfrico sobre el que se deja caer una masa de 1,5 kg desde una altura definida en funcin del espesor del sustrato. El nivel de adherencia se determina por comparacin con imgenes utilizadas como patrones. La calificacin vara entre 1 (adherencia muy buena) y 5 (adherencia muy deficiente).
7.5
Resistencia al calor y al fro
7.2
Resistencia a la corrosin
El esmalte es un recubrimiento que confiere al acero una excelente resistencia a la corrosin, incluso a altas temperaturas. Las superficies esmaltadas son no porosas y, por lo tanto, impermeables a todos los lquidos. Las piezas esmaltadas de un sustrato laminado en fro o aluminizado sometidas a ensayos de niebla salina resisten durante periodos superiores a 500 horas sin que aparezca xido rojo. Una serie de ensayos realizados por Porcelain Enamel Institute demostraron que los paneles esmaltados pueden permanecer durante 30 aos sin aparicin de corrosin del sustrato de metal.
Debido a su naturaleza vtrea, las superficies esmaltadas ofrecen una resistencia muy buena a la temperatura. Determinadas aplicaciones, concretamente en los sectores de los electrodomsticos (horno autolimpiante por pirolisis) y la industria, conllevan temperaturas de funcionamiento que se sitan en torno a 450 o 500C. Asimismo, el acero esmaltado soporta temperaturas de -60C sin que se produzca alteracin del esmalte (podemos suministrar aceros que presentan una resiliencia adecuada a esta temperatura).
7.6
Resistencia a choques trmicos
7.3
Resistencia qumica de los esmaltes
La composicin qumica de los esmaltes vara en funcin de los entornos de utilizacin. Gracias a ello, ofrecen una resistencia muy buena a los agentes qumicos: cidos (excepto el cido fluorhdrico), bases, detergentes, soluciones orgnicas. En la cocina o en el cuarto de bao, el contacto con los diferentes alimentos, perfumes, productos cosmticos o de limpieza no alteran en modo alguno las superficies esmaltadas. Asimismo, el acero esmaltado es extremadamente resistente a las agresiones atmosfricas. La lluvia, la contaminacin atmosfrica (dixido de azufre, xido de nitrgeno), la atmsfera marina salina, la radiacin ultravioleta y las bruscas variaciones de temperatura no modifican el aspecto, ni el color ni el brillo de las superficies esmaltadas.
Los esmaltes pueden soportar sin deterioro variaciones de temperatura importantes superiores a 100C. Esta caracterstica permite su utilizacin en aplicaciones sometidas a este tipo de variaciones: aparatos de cocina, utensilios de menaje, tubos de escape.
7.7
Resistencia al fuego
Las superficies de esmalte no se degradan por el contacto con una llama u otras fuentes de calor. Por otra parte, las superficies esmaltadas no provocan ningn desprendimiento txico en caso de exposicin prolongada al calor. Los paneles esmaltados reciben una clasificacin de comportamiento frente al fuego de clase A1.
44
7.8
Higiene y limpiabilidad
La superficie vitrificada, lisa y dura del acero esmaltado no presenta poros o grietas y, por consiguiente, no permite la fermentacin de bacterias ni la acumulacin de polvo. Por lo tanto, el acero esmaltado es un material idneo para aplicaciones sensibles a estos criterios, tales como salas aspticas o cocinas. Adems, como lo demuestran sus conocidas aplicaciones en el mbito de nuestras actividades cotidianas, el acero esmaltado es un material apto para el contacto con alimentos que no desprende olores. Las superficies esmaltadas permiten una fcil limpieza, en especial en lo que respecta a la eliminacin de graffitis. Su superficie lisa y carente de poros, as como la composicin exclusivamente mineral del esmalte, permiten la limpieza con disolventes disponibles en el mercado. Por lo tanto, la limpieza resulta sustancialmente ms fcil y econmica, pudiendo obtenerse sustanciales ahorros. El acero esmaltado constituye un material idneo para aplicaciones en las que la limpieza superficial resulta un factor importante (por ejemplo, en el interior de tneles), as como en aplicaciones expuestas a agresiones con graffitis.
7.9
Estabilidad del color
El acero esmaltado puede suministrarse en una gama prcticamente infinita de colores, motivos y texturas, con acabados brillantes, satinados o mates. Adems, puede realizarse con gran precisin la reproduccin de cualquier imagen mediante serigrafa, lo que permite reproducir logotipos, carteles, obras de arte o fotografas. Estas imgenes, realizadas a altas temperaturas, presentarn las mismas propiedades de durabilidad que el resto del panel esmaltado. Dado que los colores se obtienen mediante pigmentos minerales, presentan una gran estabilidad y soportan de forma excelente el paso del tiempo. Son insensibles, en particular, a las radiaciones ultravioletas.
45
8
8.1 8.1.1
Acero esmaltado y medio ambiente
Proceso de produccin Riesgos medioambientales asociados al tratamiento superficial 8.1.2 Riesgos medioambientales asociados a la esmaltacin 8.1.3 Riesgos medioambientales asociados a la coccin del esmalte 8.2 Ciclo de vida y eliminacin de productos esmaltados
48 48 48 48 48
47
Acero esmaltado y medio ambiente
Los criterios relativos al desarrollo sostenible exigen que en la caracterizacin del valor ecolgico de todo producto se consideren tanto los materiales necesarios para su fabricacin como los residuos generados por el mismo, as como el impacto medioambiental del propio producto durante su vida til y su eliminacin posterior. Por lo tanto, la influencia de los aceros esmaltados sobre el medio ambiente debe evaluarse en dos contextos diferentes: durante la fabricacin de la pieza esmaltada durante la vida til de las piezas esmaltadas y su eliminacin posterior
8.1.2
Riesgos medioambientales asociados a la esmaltacin
En aquellos casos en los que el esmalte se suministra al esmaltador en forma de frita, ste debe triturarla y ponerla en suspensin en agua, tras aadir los aditivos necesarios (agentes de suspensin, refractarios, electrolticos, opacificantes y colorantes). Este proceso requiere el tratamiento de los residuos generados as como del agua utilizada. Por eso, los fabricantes de esmaltes han desarrollado esmaltes preparados para su uso, suministrados como esmalte en polvo, que permiten suprimir esta operacin. Estos esmaltes se mezclan con agua antes de su aplicacin. Su utilizacin requiere una minuciosa limpieza de las cabinas de pintura despus de cada campaa de aplicacin. Los residuos generados se depositan en vertederos. El desarrollo de la tcnica de aplicacin del esmalte en polvo mediante proceso electrosttico permite paliar este inconveniente. En efecto, el 99% del esmalte utilizado se deposita sobre la pieza y el resto puede ser recuperado y reutilizado. Por otra parte, gracias a la regularidad del espesor de la capa de esmalte depositada, este mtodo permite un ahorro de esmalte del 20 al 30% en comparacin con los procesos de aplicacin de esmalte en estado lquido. 8.1.3 Riesgos medioambientales asociados a la coccin del esmalte
8.1
Proceso de produccin
La esmaltacin sobre sustrato de acero es un proceso relativamente complicado que conlleva, en cada etapa, ciertos riesgos medioambientales. Las mejoras logradas en todos los aspectos tienden a minimizar dichos riesgos. 8.1.1 Riesgos medioambientales asociados al tratamiento superficial
En determinados casos, el tratamiento superficial puede ser una operacin sumamente compleja. Para la esmaltacin blanca directa, este tratamiento comprende las etapas de desengrasado, decapado, bao de nquel y aclarado. Estas operaciones conllevan un elevado consumo de agua, energa y productos qumicos que generan vapores y residuos que debern ser tratados. La adecuacin de una lnea de preparacin superficial para garantizar su conformidad con la legislacin vigente requiere la inversin en una planta de tratamiento de residuos, lo que puede duplicar el coste de explotacin del proceso de preparacin superficial. ArcelorMittal enfoca sus esfuerzos hacia el desarrollo de productos respetuosos con el medio ambiente y que permitan una mayor facilidad de utilizacin. Por esta razn, estamos desarrollando actualmente recubrimientos superficiales que permitirn simplificar, o eventualmente suprimir, los tratamientos superficiales previos a la esmaltacin.
Los riesgos ms importantes son los asociados a la liberacin de pequeas cantidades de flor durante la coccin del esmalte. No obstante, este elemento corrosivo est cada vez menos presente en los esmaltes modernos. Asimismo, los hornos de coccin estn actualmente equipados con sistemas de tratamiento de humos que limitan considerablemente las emisiones contaminantes liberadas al exterior.
8.2
Ciclo de vida y eliminacin de productos esmaltados
Las propiedades que ofrece el acero esmaltado lo convierten en un material muy moderno en lo que se refiere a los criterios de respeto por el medio ambiente. El esmalte aporta al acero un valor aadido, aumentando considerablemente su vida til. Ningn otro recubrimiento aplicado sobre el acero (recubrimientos metlicos, orgnicos) permite alcanzar este nivel de durabilidad. Adems, el acero esmaltado es un material muy fcilmente reciclable. Presenta la ventaja, frente a otros materiales, de ser clasificado como material recuperable y no como residuo. En su eliminacin no se producen humos txicos ni otras sustancias peligrosas. Es reciclable al 100% sin precisar un tratamiento previo.
48
9
9.1 9.1.1 9.1.2 9.1.3 9.2 9.2.1 9.2.2 9.2.3
Aplicaciones del acero esmaltado
Aplicaciones del acero esmaltado en el mbito domstico Calentadores de agua elctricos Electrodomsticos y utensilios de cocina Elementos sanitarios El acero esmaltado y la construccin Aplicaciones en exteriores Aplicaciones en interiores Recomendaciones para el montaje
50 50 50 50 51 51 51 51 52 52 52 53
9.3 Otras aplicaciones del acero esmaltado 9.3.1 Aplicaciones industriales 9.3.2 Sealctica 9.4 Resumen de las principales aplicaciones de los aceros esmaltados
49
9.1
Aplicaciones del acero esmaltado en el mbito domstico
9.1.1
Calentadores de agua elctricos
Los calentadores de agua elctricos, tambin denominados calderas, estn constituidos por una envuelta protectora externa, un aislante, el depsito interior que contiene el agua y un dispositivo de calentamiento. El dispositivo de calentamiento transforma la energa elctrica en calor que se transmite al agua fra situada en la parte inferior del calentador. En el interior del depsito se produce una circulacin del agua por conveccin, calentndose todo el volumen de agua hasta alcanzar una temperatura regulada por un termostato. El esmalte recubre la pared interna del depsito, protegindola contra la corrosin. Asimismo, dada su aptitud para el contacto con los alimentos, el esmalte aporta una ventaja adicional para esta aplicacin. Habida cuenta de los espesores que se deben utilizar (ntese que el depsito est considerado como un recipiente a presin y que debe someterse a pruebas con una presin media de 12 bar), los aceros empleados son productos laminados en caliente: las calidades S240EK y S300EK. 9.1.2 Electrodomsticos y utensilios de cocina
Las mejoras tcnicas introducidas en los esmaltes durante los ltimos aos han permitido desarrollar hornos autolimpiantes: hornos con funcin de autolimpieza piroltica: el principio de esta funcin consiste en calentar el interior del horno a una temperatura de aproximadamente 500C para quemar las grasas y residuos que se hayan depositado sobre las paredes del horno durante la preparacin de los alimentos hornos con funcin de autolimpieza cataltica: en este caso, la limpieza se efecta a la temperatura normal de preparacin de los alimentos. El esmalte contiene un catalizador que permite la oxidacin acelerada de las grasas y la descomposicin de los residuos utilizacin de esmaltes de fcil limpieza Easy-to-Clean (ETC): la ausencia de microporos en la superficie totalmente lisa del esmalte impide definitivamente la fijacin de suciedad El acero esmaltado se utiliza, asimismo, para la fabricacin de utensilios culinarios y bateras de cocina: las cacerolas esmaltadas impiden la fermentacin de bacterias, no absorben olores, no se alteran por el contacto con cidos de los alimentos y soportan sin problema el contacto directo con la llama. Su superficie muy lisa y muy resistente a la abrasin y a la accin qumica de los detergentes habituales permite una fcil limpieza. Adems, las cacerolas esmaltadas son compatibles con el proceso de cocina por induccin, una tcnica que ofrece un futuro muy prometedor. 9.1.3 Elementos sanitarios
Los electrodomsticos constituyen el mayor mercado consumidor de acero para esmaltacin. Efectivamente, el acero esmaltado es el nico material capaz de resistir las condiciones a las que estn sometidos los electrodomsticos y, en particular, los aparatos de cocina. Por esta razn, se ha convertido en un material indispensable para determinadas aplicaciones en las que ningn otro producto puede competir con el acero esmaltado: placas de cocina, interior de hornos, freidoras, moldes de repostera, etc. Sus mltiples propiedades suponen ventajas importantes: presenta una resistencia al rayado y a la abrasin muy superior a la de otros materiales el acero esmaltado no retiene ni absorbe olores y, por lo tanto, no los transmite resiste a los productos generalmente utilizados en la cocina, tanto cidos vinagre, zumo de limn como bsicos, tales como los detergentes; ofrece una excelente resistencia a la corrosin resiste el contacto con llama y soporta elevadas temperaturas es un producto apto para el contacto con los alimentos y no favorece la proliferacin de bacterias presenta una elevada resistencia al vapor de agua, lo que permite su utilizacin en utensilios empleados en este tipo de cocina por ltimo, ofrece propiedades estticas excepcionales
Las caractersticas de los aceros esmaltados tambin son altamente valoradas en el mercado de los elementos sanitarios. Gracias a las propiedades que presentan actualmente los aceros propuestos, es posible disear y ofrecer gamas de baeras, sanitarios, fregaderos o lavabos con formas y dimensiones que responden a las expectativas de los consumidores ms exigentes. Las numerosas posibilidades decorativas del esmalte permiten obtener aspectos muy variados. Sin embargo, este producto destaca sobre todo en las aplicaciones que requieren propiedades sanitarias y de higiene. El acero esmaltado es totalmente inerte, tanto qumica como mecnicamente. Las superficies esmaltadas no retienen bacterias y permiten una fcil limpieza con cualquier tipo de producto, incluso los ms agresivos. Con un cuidado adecuado, estas superficies conservarn eternamente su aspecto nuevo.
50
9.2
El acero esmaltado y la construccin
9.2.2
Aplicaciones en interiores
El acero esmaltado encuentra mltiples aplicaciones en el sector de la construccin. Puede utilizarse tanto en el revestimiento de fachadas de edificios o tneles como en el interior de lugares pblicos como aeropuertos, estaciones de ferrocarril o de metro y otros edificios, en revestimientos de paredes, falsos techos, tabiques o ascensores. El acero esmaltado tambin resulta idneo para el acondicionamiento de salas aspticas. 9.2.1 Aplicaciones en exteriores
El acero esmaltado es un material muy valorado para el acondicionamiento de locales pblicos. Se trata de un material no inflamable, resistente al vandalismo y de fcil mantenimiento, que ofrece posibilidades ilimitadas en trminos de decoracin. Puede utilizarse para el revestimiento de paredes, techos, tabiques, cabinas de ascensores, etc. Se utiliza, entre otros: en estaciones de metro en estaciones de ferrocarril en aeropuertos en la decoracin interior de barcos Asimismo, gracias a sus propiedades de limpieza bacteriolgica y de resistencia a la humedad, resulta idneo para el acondicionamiento de hospitales, salas aspticas e instalaciones sanitarias. 9.2.3 Recomendaciones para el montaje
Gracias a sus propiedades de resistencia a la radiacin ultravioleta y a las agresiones atmosfricas, as como por sus posibilidades prcticamente ilimitadas en trminos de decoracin, el acero esmaltado constituye una solucin ideal para este tipo de aplicaciones. Los paneles esmaltados resultan particularmente idneos para el montaje de mamparas divisorias o para el revestimiento de fachadas de mampostera ms convencional. Las empresas esmaltadoras suministran estos paneles prefabricados con las dimensiones precisas para la construccin que se pretende revestir. En comparacin con otros mtodos constructivos, esto representa una clara ventaja econmica. Asimismo, la instalacin de los paneles no est supeditada a las condiciones climatolgicas ni a la temperatura exterior. Dada la inalterabilidad de los colores (la estabilidad de los colores de los paneles esmaltados puede garantizarse por periodos de 40 o incluso 50 aos), es posible sustituir los paneles en el marco de obras de restauracin o ampliacin de construcciones sin que se constaten diferencias de color, preservando as la homogeneidad de aspecto del edificio. La facilidad con que se pueden limpiar los graffitis supone una importante ventaja en el caso de edificios situados en zonas sensibles. La utilizacin de acero esmaltado para el revestimiento de tneles ofrece ventajas en trminos de facilidad de limpieza y reduccin de costes, luminosidad mejorada (la superficie esmaltada refleja bien la luz, lo que permite limitar las inversiones en sistemas de alumbrado) y mayor resistencia al fuego. Por ltimo, se pueden considerar otras aplicaciones como la fabricacin de pantallas antirruido, depsitos de agua, canalizaciones o plantas depuradoras en las que las propiedades de resistencia a los agentes corrosivos y de no proliferacin de bacterias resultan de gran utilidad.
Para llevar a cabo la instalacin de paneles modulares (cassettes) esmaltados, tanto para el revestimiento de fachadas como para aplicaciones de decoracin en interiores, se deben adoptar una serie de precauciones. Habida cuenta de las propiedades del esmalte, resulta generalmente imposible modificar los paneles esmaltados. No se pueden realizar operaciones de plegado, corte o taladrado dado que produciran un deterioro de la superficie esmaltada. Por lo tanto, la planificacin de la obra por el arquitecto o contratista resulta especialmente importante. La precisin de los clculos de la superficie a revestir es un factor clave para la realizacin adecuada de la obra y, a diferencia de lo que ocurre con otros tipos de paneles (por ejemplo, paneles lacados), los paneles esmaltados presentan una tolerancia de ensamblaje muy limitada. Por consiguiente, es preciso determinar previamente, no slo las dimensiones exactas de todos los paneles, sino tambin la ubicacin de todos los agujeros necesarios para instalarlos sobre la fachada o pared que se pretende revestir. Generalmente se utilizan espesores comprendidos entre 1,5 y 3 mm, con anchos de aproximadamente 1500 mm (las dimensiones mximas estn limitadas por el tamao del horno de coccin del esmalte). Se pueden utilizar asimismo espesores ms reducidos, de hasta 0,3 mm, y, en tal caso, el panel se fija con pegamento sobre un sustrato ms rgido (acero, aluminio, etc.). Para la fabricacin de los paneles modulares, se recomienda emplear radios de plegado de aproximadamente 3 mm. Los vrtices pueden conformarse por embuticin o fabricarse mediante soldadura. Esta ltima tcnica presenta un cierto inconveniente, dado que siempre resulta difcil aplicar esmalte sobre una soldadura. En efecto, pueden aparecer defectos superficiales o poros en el cordn de soldadura o en la zona trmicamente afectada en caso de no haberse aplicado un control adecuado en el proceso de soldeo.
51
Los paneles modulares esmaltados pueden deformarse durante el proceso de coccin a alta temperatura. Por ello, puede ser necesario fijar unos rigidizadores al interior de los paneles para asegurar su planitud. Se utilizan diferentes tipos de rigidizadores lminas de aluminio o acero galvanizado, madera, estructura de celdillas de aluminio, cartn o polmero en funcin de la aplicacin, interior o exterior, y del espesor del panel inicial. Por ltimo, para el revestimiento de columnas o pilares, se pueden fabricar paneles con un perfil semicircular. Dada su mayor rigidez, estos paneles no requieren rigidizadores. En funcin de su espesor y, en su caso, del material del que estn constituidos los rigidizadores, el peso de los paneles esmaltados oscila entre 15 y 30 kg/m2. Por lo tanto, es preciso adoptar todas las precauciones necesarias para su manipulacin y, en particular, para su instalacin en fachadas o paredes. La instalacin de paneles modulares esmaltados sobre una pared se lleva a cabo de forma idntica a la colocacin de cualquier otro paramento metlico. Se instalan sobre una estructura horizontal y/o vertical constituida por perfiles de acero galvanizado, acero inoxidable o aluminio, solidaria a la pared que se pretende revestir. Los paneles se fijan sobre esta estructura mediante tornillos. Las fijaciones pueden estar ocultas o ser visibles. Se utilizan separadores y arandelas de plstico para proteger el esmalte en caso de apriete excesivo de los tornillos. El espacio que se crea entre la pared y el panel permite igualmente, en el caso de aplicaciones en exteriores, la evacuacin del agua de lluvia, evitando as los fenmenos de corrosin. Adems, es preciso mantener una separacin suficiente entre los paneles modulares para permitir su dilatacin. Si resulta necesario, puede mejorarse la estanqueidad del sistema colocando juntas de silicona.
9.3
Otras aplicaciones del acero esmaltado
9.3.1
Aplicaciones industriales
El acero esmaltado tambin encuentra numerosas aplicaciones en el mbito de los procesos industriales, donde se utiliza en los entornos ms corrosivos, como la industria qumica o agroalimentaria. Por su resistencia a los productos qumicos y a la fermentacin, es un material apto para el revestimiento de cubas de silos, reactores qumicos, secadoras, cisternas y otros depsitos de plantas depuradoras. Asimismo, sus propiedades de resistencia a altas temperaturas y de reflexin del calor permiten su utilizacin en torres de refrigeracin e intercambiadores trmicos. Por ltimo, su resistencia a la agresin de los humos de combustin lo convierte en un material idneo para la fabricacin de conductos de chimeneas y tubos de escape. 9.3.2 Sealctica
El acero esmaltado es la solucin ideal para la sealizacin y los paneles de comunicacin e informacin, tanto en exteriores como en interiores. Su superficie no se ve alterada por la contaminacin urbana, las agresiones atmosfricas, los rayos ultravioleta o los graffiti. Es un material resistente al fuego y, gracias a su amplia gama de posibilidades decorativas, resulta ideal como soporte para las creaciones grficas ms sofisticadas.
52
9.4
Resumen de las principales aplicaciones de los aceros esmaltados
Gama de acero Aceros laminados en caliente Aceros laminados en fro
Proceso Esmaltacin sobre sustrato laminado en caliente Esmaltacin de capa base
Posibilidad de utilizar Calidades adaptadas a los otras calidades procesos en los procesos S240EK S300EK DC01EK DC03EK DC04EK DC06EK DC07EK DC01EK DC03EK DC04EK DC05EK DC06EK DC07EK Solfer Solfer+ DC04ES Solfer Solfer+ DC06EK DC07EK Solfer Solfer+ DC04ES
Aplicacin Cubas de calderas
Interiores de hornos Paneles interiores de puertas Freidoras Baeras Platos de ducha Paneles para aplicaciones arquitectnicas Sealctica Placas de cocina Tapas Puertas Paneles para aplicaciones arquitectnicas Interiores de hornos catalticos autolimpiables Placas de cocina Tapas Puertas
Esmaltacin dos capas / dos cocciones
Solfer Solfer+ DC04ES
Esmaltacin directa
Esmaltacin dos capas / una coccin Aceros aluminizados Esmaltacin sobre sustrato de Alusi
Alusi BEC Alusi BEA
53
Facilidad para eliminacin de graffiti
Resistencia a productos de limpieza
Aptitud para la funcin cataltica
Resistencia a productos bsicos
Resistencia a cambios trmicos
Higiene y facilidad de limpieza
Resistencia a la abrasin
Resistencia a impactos
Estabilidad de colores
Resistencia a cidos
Resistencia al fuego
Resistencia al calor
Luminosidad
Mercado Electrodomsticos
Pieza fabricada Interiores de hornos autolimpiantes pirolticos catalticos Placas de cocina Interiores de lavadoras Utensilios de cocina
Industria
Calderas Baeras
Construccin
Conductos de chimenea Paneles para cubiertas (EE.UU.)
Arquitectura
Mamparas Revestimiento de fachadas Sealctica (seales de circulacin, carteles publicitarios, etc.) Arte
Otras aplicaciones
Tubos de escape de gama alta
54
Longevidad
10
10.1
Anexos
Propiedades mecnicas de los aceros para esmaltacin
56 58 60
10.2 Propiedades de los aceros esmaltados 10.3 Recomendaciones para el montaje de paneles esmaltados en aplicaciones de arquitectura
55
10
Anexos
10.1
Propiedades mecnicas de los aceros para esmaltacin
La tabla siguiente recoge las propiedades mecnicas de los aceros para esmaltacin laminados en fro, laminados en caliente y aluminizados. Los valores indicados corresponden a mediciones efectuadas en sentido transversal.
Propiedades mecnicas de aceros laminados en fro para esmaltacin Espesor (mm) 0,4 - 0,5 DC01EK 0,5 - 0,7 0,7 - 3 0,4 - 0,5 DC03EK 0,5 - 0,7 0,7 - 2 2-3 0,4 - 0,5 DC04EK 0,5 - 0,7 0,7 - 2 2-3 0,4 - 0,5 DC04ES 0,5 - 0,7 0,7 - 3 DC05EK 0,7 - 2 2-3 0,4 - 0,5 DC06EK 0,5 - 0,7 0,7 - 2 2-3 DC07EK 3 0,4 - 0,5 Solfer 0,5 - 0,7 0,7 - 2 0,4 - 0,5 Solfer+ 0,5 - 0,7 0,7 - 2 Re (MPa) 140 - 310 140 - 290 140 - 270 140 - 280 140 - 260 140 - 240 140 - 260 140 - 240 140 - 220 140 - 260 140 - 240 140 - 220 140 - 190 120 - 210 120 - 190 120 - 170 80 - 160 140 - 280 140 - 260 140 - 240 140 - 250 140 - 230 140 - 210 270 - 350 270 - 370 270 - 350 270 - 320 270 - 320 36 38 40 40 30 32 34 34 36 38 1,6 1,4 0,20 270 - 340 270 - 340 270 - 350 270 - 390 Rm (MPa) A (%) 26 28 30 28 30 32 32 34 36 34 36 38 1,6 2 1,8 0,18 1,6 1,4 1,4 1,2 r 90 r medio n 90
0,17
0,17
0,18
56
Propiedades mecnicas de aceros laminados en caliente para esmaltacin Espesor (mm) S240EK 1,5 - 3 3-6 1,5 - 3 3 - 4,5 Re (MPa) 240 280 260 Rm (MPa) 360 - 430 A (%) 27 34 25 30
S300EK
330 - 450
Propiedades mecnicas de aceros aluminizados para esmaltacin Espesor (mm) Alusi BEC 0,5 - 0,7 0,7 - 3 0,5 - 0,7 Alusi BEA 0,7 - 1 1-3 Re (MPa) < 260 < 240 < 230 Rm (MPa) < 380 A (%) 28 30 30 31 32 1,3 0,18 r 90 1,3 n 90 0,18
< 370 < 365
57
10
Anexos
10.2
Propiedades de los aceros esmaltados
En la tabla siguiente se indican las propiedades de los paneles esmaltados utilizados para aplicaciones en el mbito de la arquitectura. Estos paneles deben ser conformes a lo establecido en la Euronorma EN 14431.
Criterio Sustrato de acero
Norma de referencia EN 10209
Breve descripcin La norma EN 10209 describe los criterios que deben cumplir las calidades de acero para que se puedan considerar aptas para la esmaltacin por vitrificacin, as como los mtodos de ensayo que permiten determinar la aptitud para la esmaltacin (permeabilidad al hidrgeno, prdida de hierro en el caso de los aceros destinados a la esmaltacin directa y ensayo de adherencia del esmalte). Aplicacin de un mnimo de dos capas de esmalte sobre la cara vista del panel y una capa de esmalte sobre la otra cara. El proceso de coccin debe efectuarse a una temperatura mnima de 500C. El espesor del esmalte depositado se determina utilizando un elcmetro (mediciones basadas en corrientes de Foucault). Se somete una muestra de chapa esmaltada a la deformacin producida por un troquel de extremo semiesfrico sobre el que se deja caer una masa de 1,5 kg desde una altura determinada en funcin del espesor del sustrato. El nivel de adherencia se determina mediante comparacin con una serie de imgenes utilizadas como patrones de referencia. El nivel de adherencia oscila entre 1 (buena adherencia) y 5 (adherencia deficiente). Se aplica una diferencia de potencial de 1000 V entre la superficie esmaltada y un electrodo. La aparicin de una chispa indica la presencia de un poro en el esmalte. La finalidad de este ensayo es determinar la prdida de peso de una muestra sometida al rozamiento producido por una muela abrasiva sobre la que se aplica una carga constante. Abrasivo: papel de lija S33 Carga: 1 kg En este ensayo se someta la chapa esmaltada a un impacto mediante un percutor con una fuerza regulada a 20 N. En este ensayo se realiza una estimacin de la dureza con respecto a la escala de Mohs, que clasifica los minerales en funcin de su dureza en valores comprendidos entre 1 (calcita) y 10 (diamante). Este ensayo consiste en rayar la superficie con agujas sobre las que se aplica, por medio de un brazo, una fuerza que oscila entre 1 y 20 N.
Requisito de calidad Acero bajo en carbono laminado en fro, apto para la esmaltacin
Aplicacin del esmalte
ISO 2178
El espesor depositado sobre la cara vista oscila entre 75 y 275 m para sustratos con un espesor inferior a 0,75 mm y entre 180 y 500 m para sustratos con un espesor superior a 0,75 mm.
Adherencia del esmalte
EN 10209 (anexo D)
Calificacin 1, 2 3
Porosidad del esmalte
ISO 8289 (mtodo A) ISO 2746 ASTM C501
Mximo: 5 defectos/m2
Resistencia a la abrasin
Prdida de peso mxima tras 1.000 revoluciones: 0,1 g/m2
Resistencia a impactos
ISO 4532
24 horas despus del ensayo no debe apreciarse un desconche del esmalte con un dimetro superior a 2 mm en la perpendicular del impacto. Se debe obtener un valor de dureza mnimo de 5.
Dureza superficial (Mohs)
EN 101
Ensayo de rayado
ISO 15695
La superficie esmaltada debe poder soportar una fuerza de 7 N sin que aparezcan araazos.
58
Criterio Planitud
Norma de referencia
Breve descripcin La planitud se determina midiendo la deflexin del panel entre el estado no esmaltado y el estado posterior a la coccin. La medicin se realiza en la diagonal mayor.
Requisito de calidad Espesor del sustrato > 0,75 mm: Deflexin mxima: 0,5% en la direccin convexa y 0,25% en la direccin cncava Espesor del sustrato < 0,75 mm: Deflexin mxima: 0,15% en ambas direcciones Ausencia de defectos en la parte central de la superficie tras 500 horas de exposicin en niebla salina
ISO 7253
Ensayo en niebla salina: se somete una muestra a exposicin en niebla salina durante un periodo de tiempo definido. La intensidad de la exfoliacin del recubrimiento y el porcentaje de superficie oxidada definen el nivel de corrosin. La resistencia a los cidos se determina sumergiendo la muestra en una solucin acuosa de cido ctrico al 10%, a temperatura ambiente, durante 15 minutos. La medicin se realiza segn una norma de referencia. La resistencia a los cidos se determina sumergiendo la muestra en una solucin acuosa de cido ctrico al 6%, a la temperatura de ebullicin, durante 150 minutos. La resistencia a los cidos se determina en funcin de la prdida de peso. Esta prueba consiste en una inspeccin ocular de la superficie esmaltada con luz natural desde una distancia de 1,5 m.
Resistencia a los cidos
ISO 2722
Requisito mnimo: Clase A segn la norma de referencia
ISO 2742
Prdida de peso mxima: 18,5 g/m2
Aspecto superficial
La superficie esmaltada debe estar exenta de defectos que puedan alterar el aspecto general de la pieza esmaltada. Generalmente, las variaciones en el panel no deben ser superiores a 10 unidades de brillo (sujeto a acuerdo previo entre las partes interesadas). El mtodo de medicin as como la desviacin de color admisible se determinan por acuerdo previo entre las partes interesadas.
Brillo
ISO 2813
Medicin de la reflexin especular del producto recubierto, utilizando un brillmetro: - acabado mate: ngulo de medicin: 85 - acabado brillante: ngulo de medicin: 60 Medicin de la desviacin de color de una muestra por comparacin con un patrn de referencia: - por inspeccin visual, o bien - utilizando un colormetro Este ensayo consiste en someter una muestra a radiacin UV cclica durante 1.000 horas (cada ciclo consiste en una exposicin a radiacin UV durante 4 horas a una temperatura de 60C, seguida por 4 horas de condensacin sin radiacin a una temperatura de 40C). Limpieza de la superficie esmaltada
Color
ISO 7724
Resistencia a la radiacin ultravioleta
ISO 4892
Se efecta una medicin del color y del brillo antes y despus del ensayo.
Resistencia a los graffitis
Las tintas, barnices, lacas o pinturas deben ser fcilmente lavables, tras 8 das de envejecimiento, con disolventes adecuados, sin que se produzca variacin de color o de brillo en la superficie. Clase A1 (ex M0) -60C (a condicin de que el acero presente una resiliencia suficiente a esta temperatura) 450C
Resistencia al fuego Resistencia al fro Resistencia al calor
CSTB
Ensayos normalizados de comportamiento frente al fuego Resistencia al fro Resistencia al calor
59
10
Anexos
10.3
Recomendaciones para el montaje de paneles esmaltados en aplicaciones de arquitectura
Ejemplos de sistemas de fijacin: Sistema de fijacin Omeras

Fijacin de una fachada en aplique con ventilacin posterior Estructura de soporte de acero galvanizado o acero inoxidable, disposicin variable de las juntas, paneles esmaltados de 1,5 mm de espesor con panel rigidizador Fijacin de paneles esmaltados en revestimiento interior de tnel. Estructura de soporte de acero inoxidable
Fijacin utilizada en el nuevo edificio Girod

Seccin A-A Escala 1:12 B
Detalle B Escala 1:3 tuerca Girod separador de aluminio
separador de nylon arandelas de nylon
refuerzo Rizoux esprrago M8x60
capuchn de acero inoxidable panel esmaltado
60
Sistema de fijacin PMA para paneles modulares Cassettes BS El sistema de paneles modulares Cassettes BS consta de una estructura portante sobre la que se fijan el paramento y los accesorios especficos. Dado que la estructura puede ajustarse en funcin de las dimensiones de los paneles modulares, no es preciso utilizar dimensiones normalizadas.
estructura de soporte X vista frontal X1
estructura de soporte Y vista frontal Y1
vista lateral
vista frontal
seccin
patilla de fijacin
estructura vertical intermedia
junta de estanqueidad cubrejuntas
61
Referencias
Portada: Tom DHaenens, Philippe Vandenameele Pg. 5: Philippe Vandenameele Pg. 7: Estacin de metro Heysel, Bruselas (Blgica), autor Jean-Franois Octave Pg. 13: Universidad de Pava (Italia) arquitecto Giancarlo De Carlo Pg. 21: Tom DHaenens Pg. 31: Jacques Van den Berghe Pg. 37: PolyVision Pg. 43: Tom DHaenens Pg. 47: PolyVision Pg. 49: PolyVision Pg. 55: PolyVision
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Todos los derechos reservados. Ningn extracto de la presente publicacin puede ser reproducido, en forma alguna y de manera alguna, sin la autorizacin previa de ArcelorMittal. Se ha prestado especial atencin a la exactitud de la informacin contenida en este documento. No obstante, ni ArcelorMittal, ni ninguna otra compaa del Grupo ArcelorMittal pueden ser consideradas responsables por posibles errores. Este documento puede estar sujeto a modificacin. Ntese que la informacin ms reciente se encuentra disponible en www.arcelormittal.com/fce, en la seccin Magazines and Brochures.
63
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Los aceros para esmaltacin y el acero esmaltado

Gua de utilizacin Los aceros para esmaltacin y el acero esmaltado

Gua de utilizacin Los aceros para esmaltacin y el acero esmaltado ArcelorMittal

Composicin del esmalte

Composicin del esmalte

Fabricacin del esmalte

Etapas de fabricacin del esmalte

Gua de utilizacin Los aceros para esmaltacin y el acero esmaltado ArcelorMittal

Fusin del esmalte

husillo sin fin

Gua de utilizacin Los aceros para esmaltacin y el acero esmaltado ArcelorMittal

Preparacin del esmalte

triturado tamizado separacin magntica recubrimiento de silicona ensacado

aditivos especficos mezcla triturado tamizado separacin magntica ensacado

esmalte en polvo listo para usar

adicin de agentes colorantes mezcla adicin de agua triturado

Gua de utilizacin Los aceros para esmaltacin y el acero esmaltado ArcelorMittal

Diferentes tipos de esmaltes

Gua de utilizacin Los aceros para esmaltacin y el acero esmaltado ArcelorMittal

Esmaltacin de productos de acero

Esmaltacin de productos de acero

esmalte de cobertura esmalte de capa base sustrato de acero

valoracin aspecto adherencia

Gua de utilizacin Los aceros para esmaltacin y el acero esmaltado ArcelorMittal

Tratamiento superficial previo a la esmaltacin

Gua de utilizacin Los aceros para esmaltacin y el acero esmaltado ArcelorMittal

Esmaltacin de productos de acero

Gua de utilizacin Los aceros para esmaltacin y el acero esmaltado ArcelorMittal

aclarado con agua

Ni (g/m2/1 cara) aspecto inadecuado

adherencia adecuada aspecto adecuado

prdida de hierro (g/m2/1 cara)

Gua de utilizacin Los aceros para esmaltacin y el acero esmaltado ArcelorMittal

Esmaltacin de productos de acero

Aclarado final, neutralizacin y secado

Aplicacin del esmalte

Gua de utilizacin Los aceros para esmaltacin y el acero esmaltado ArcelorMittal

Secado y coccin del esmalte

Secado del esmalte

Gua de utilizacin Los aceros para esmaltacin y el acero esmaltado ArcelorMittal

Esmaltacin de productos de acero

Mecanismos de adherencia del esmalte sobre el acero

esmalte impermeable al O2 del aire y reaccin de los xidos con el esmalte

fusin del esmalte

solidificacin del esmalte

esmalte poroso y oxidacin del hierro

interrupcin de las reacciones

Gua de utilizacin Los aceros para esmaltacin y el acero esmaltado ArcelorMittal

Procesos de esmaltacin y calidades asociadas

Procesos de esmaltacin y calidades asociadas

Gua de utilizacin Los aceros para esmaltacin y el acero esmaltado ArcelorMittal

Aceros calmados al aluminio

Laminacin en caliente: cementita Fe3C

Cementita fragmentada tras la laminacin en fro

TH = 15t0 /e2 TH > 100

solucin acuosa (H2SO4 + aditivos) T = 25C

Medicin de la capacidad de absorcin del acero: ensayo de Strohlein

espesor del acero: e

Gua de utilizacin Los aceros para esmaltacin y el acero esmaltado ArcelorMittal

Procesos de esmaltacin y calidades asociadas

Esmaltacin sobre acero laminado en caliente

Plegado Perfilado Plegado / Perfilado intenso Embuticin ligera Embuticin