UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA MINERA Y METALURGICA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

INFORME DE PRACTICAS PRE PROFESIONALES

REALIZADO EN LA COMPAA ROYAL STEEL-INGENIERIA DE ALEACIONES S.A.

PRESENTADO POR: JUAN MANUEL PUNTAY ROJAS

LIMA PERU 2011

AGRADECIMIENTOS Quiero agradecer a la empresa Royal Steel S.A. por brindarme la oportunidad de realizar mi prctica pre-profesional en su planta de fundicin, comenzando as una etapa fundamental en la formacin de mi carrera como ingeniero metalurgista. Tambin agradezco a los ingenieros, tcnicos y trabajadores de la planta por compartir conmigo amicalmente sus experiencias, sus conocimientos y sobre todo sus ganas de hacer que la empresa crezca conjuntamente orientada a cumplir los objetivos establecidos, llegar a ser una gran empresa en el rubro de fundicin de piezas en aceros. Un especial agradecimiento tambin al Ing. Remy Marquina, al tcnico Wilson, al maestro hornero Jos, al maestro Lolo, de los cuales aprend muchas cosas, les estoy infinitamente agradecido.

SUMARIO En el presente informe de prcticas pre-profesionales procedo a describir detalladamente los procesos realizados en la empresa Royal Steel S.A. durante mi periodo de prctica en el mes de setiembre de 2011, en el rea de Supervisor de Ingeniera, bajo la supervisin del Jefe de Planta, Ing. David Balden.

INDICE

CAPITULO 1 AREA DE DESARROLLO DE LA PRCTICA PRE-PROFESIONAL 1.1 INTRODUCCION 1.2UBICACION 1.3 RESEA HISTORICA 1.4 TIPO DE FUNDICION CAPITULO 2 PROCESO DE FABRICACION DE PIEZAS 2.1 DISEO 2.2 MODELERIA 2.3 MOLDEO 2.4 FUNDICION 2.5 DESMOLDEO 2.6 DESGRANALLADO LUEGO DEL DESMOLDEO 2.7 CORTE DE ALIMENTADORES, CANALES DE ALIMENTACION, BEBEDEROS- ACABADOS 2.8 TRATAMIENTO TERMICO 2.9 DESGRANALLADO DE LAS PIEZAS LUEGO DEL T.T 2.10 CONTROL DE CALIDAD 2.11 MAQUINADO DE PIEZAS 2.12 CONTROL DE CALIDAD FINAL Y PINTADO DE LAS PIEZAS CAPITULO 3 SEGUIMIENTO A PIEZAS NUEVAS INGRESADAS A PRODUCCION 3.1 DISEO DE PIEZAS NUEVAS 3.2 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES CAPITULO 4 BIBLIOGRAFIA

CAPITULO 1 AREA DE DESARROLLO DE LA PRCTICA PRE-PROFESIONAL 1.1 INTRODUCCION El primer paso en la produccin de un pieza nueva por fundicin es la elaboracin del modelo, esto se realizara realizando un plano con las dimensiones originales, incluimos los porcentajes de contraccin que de acuerdo al material pueda tener, pero muchas veces el cliente nos entrega el plano que ellos cuentan, as que el primer paso tambin podra ser la recepcin del modelo de la pieza. Contando con el plano listo procedemos a crear el modelo de la pieza, esta se realiza en el rea de modelera, aqu se crea un modelo hecho en madera, si la pieza lleva almas se le harn sus respectivas cajitas de almas. Con el modelo ya terminado llega este al rea de fundicin para previamente diseada una hoja tcnica donde especifique la cantidad de alimentadores (manguitos) y su posicin en la pieza, las dimensiones de los canales de alimentacin, bebederos y embudos, las entradas, el tiempo de desmolde, la temperatura de sangrado y vaciado, eficiencia, etc. Seguido de esto y contando con la aprobacin del jefe de planta, se procede a moldear la pieza, de acuerdo al tamao el maestro modelero procede a escoger una caja, luego utiliza la maquina mezcladora de arena y dejar el molde secar. Ahora viene la etapa de colada, teniendo el molde listo, desgaseado y limpio se procede a vaciar el metal fundido, el cual sale del horno con la composicin qumica establecida de acuerdo a la norma, esta debe tener la temperatura adecuada la cual se mide con un pirmetro para verterla sobre una callana previamente calentada y evitemos el choque trmico, as tambin se mide al momento de vaciar de la callana al molde el metal fundido.

Ahora se espera para desmoldar un tiempo que depender del tipo de aleacin, llegando desde 8 horas hasta 72 horas. De all se llevan las piezas al rea de acabados para su corte de alimentadores, canales de alimentacin, etc., para que estos, teniendo la composicin conocida regresen a fundicin para nuevas piezas del mismo tipo. Luego de esto viene el chequeo de la pieza por el rea de control de calidad, aqu se inspecciona visualmente, mtricamente, su dureza y por ensayos no destructivos, de acuerdo al nivel de calidad que requiera el cliente. Para culminar el proceso y habiendo salido bien la pieza se lleva a pintarla con una pintura anticorrosiva, secando la pintura se procede a etiquetar la nueva pieza y aprobada para su transporte al lugar donde radica el cliente.

1.2 UBICACION La planta de Fundicin Royal Steel Ingeniera de Aleaciones tiene su ubicacin en Parcela #65 Parcelacin Cajamarquilla Lurigancho Chosica, Lima.

1.3 RESEA HISTORICA Royal Steel S.A. es una empresa de fundicin de aceros que nace a la necesidad de la industria Peruana, carente de una atencin dedicada y del desarrollo as como la aplicacin de aleaciones, que permitan mayores rendimientos y aumentos de produccin mejorando los costos. Su mayor valor, es el cliente y por eso controlando nuestros procesos de produccin, invirtiendo fuertemente en investigacin y desarrollo tanto dentro como fuera del pas, Royal Steel garantiza la calidad de lo que produce ya que su personal altamente calificado domina toda la tecnologa en el proceso. La planta cuenta con un rea construida de 6,000 metros cuadrados y equipos totalmente nuevos y de ltima generacin, los cuales nombramos a continuacin: *Hornos de induccin

*Espectrmetro *Equipos de laboratorio *Hornos de tratamiento trmico *Equipos acabados *Equipos de control de calidad *Unidades de despacho. 1.4 TIPO DE FUNDICION En Royal Steel Ingeniera de Aleaciones se producen piezas de toda clase de acero basado en las normas adquirida como la ISO 9001,entre las cuales tenemos: *Aceros Estructurales, aceros al Manganeso, aceros al Cromo-Molibdeno, fundicin Gris, Nodular, alto Cromo, alto Ni, Inoxidables Martensticos, Inoxidables Austenticos, aceros Austenticos, aceros Ferrticos, aceros Per lticos. Todas las piezas vienen con sus dimensionamientos requeridos por el cliente, tipo de aleacin de acuerdo a norma, fecha de recepcin del pedido y tiempo estimado para la entrega. El mayor orgullo que sienten los trabajadores de RS es que los clientes dicen: las piezas de Royal Steel duran ms que otras y en eso se basa nuestra produccin, mejores piezas siguiendo patrones establecidos en las normas, bien diseadas y todas conformes por el rea de control de calidad.

CAPITULO 2 PROCESO DE FABRICACION DE PIEZAS 2.1DISEO En esta rea de vital importancia sigue la elaboracin del modelo, el cual consistir de constatar las dimensiones de la pieza hecha en madera por el rea de modelera con el peso real que puedan detallar en una hoja (Hoja de Trabajo llamada as en RS) con los datos otorgados por el cliente, que en muchos casos no concuerda con los obtenidos por nosotros, todo depender del tamao de la pieza, el tipo de aleacin a ser usada, porcentaje de

contraccin, para seguido de esto poder hacer las estimaciones necesarias tales como el dimensionamiento de los alimentadores (aqu usamos los maguitos exotrmicos), canales de alimentacin, bebederos, embudos (en forma de D) y entradas, para as poder hacer la estimacin del acero fundido en la colada necesario para la cantidad de piezas a fundir, aqu es muy importante que el hornero posea experiencia para saber hasta qu nivel debe de llenar el horno, para que as no falte material a verter, tambin el ingeniero sabe de acuerdo al modelo y la experiencia cuando la cayana( Recipiente refractario donde se vierte el acero fundido entre los 1420C- 1600C) no llenara el molde y pida al hornero realizar otra vaciada del horno a la cayana, en caso de haberles faltado material se siguen fundiendo el mismo tipo y se espera a completar, cuando el acero fundido sobra en la cayana y no se seguir fundiendo mas material de ese tipo se suele verter en un recipiente llamado chancho( este se prepara con el mismo material que los moldes de arcilla refractaria) para luego de colocar un acero y sirva como gancho y poder cargarlo como se hace con los modelos de concreto, se escriba en estos la aleacin de la que es, pueda ser A-100(acero de baja aleacin) hasta los ms usados para piezas mineras como son los B-200(Aceros al Manganeso), a esto se le llama retorno. En Royal Steel usan para esta etapa de diseo el Software Autocad 2008, aunque para poder editar mis slidos usaba el SolidWorks 2010, ya que se pueden hacer mejores modelos y no estar limitado por el 3D del autocad, en la planta no usan este software ya que su norma ISO le exige el uso del Autocad.

Figura #1. Modelo de una pieza terminada, cuenta con risers, almas, dimensin de bebederos, canal de alimentacin y entradas. 2.2 MODELERIA Es la segunda etapa de la produccin, luego de la recepcin de la pieza a fundir, aqu puede ser que el mismo cliente nos entregue su muestra o nos la mande de acuerdo a las medidas que ya le vienen de fabrica como en el caso de muelas, forros de molinos, etc. En el caso que Royal Steel- Modelera deber producirla de acuerdo al plano considerando un pequeo ngulo para el desmolde (tambin se le llama falsa), ya que usamos cajas de 2 piezas y algunos de 1 pieza (caja en la que preparamos el molde), y luego no se desmorone el molde de arena refractaria. Aqu tambin tenemos el diseo en madera de las almas, que dependern exclusivamente de la pieza a fundir.

Todos los dimensionamientos de las piezas hechas en madera (usamos madera Cedro) debern contar con los porcentajes de contraccin referentes a las diferentes aleaciones. 2.3 MOLDEO En esta tercera etapa llega el modelo terminado, el cual contendr las dimensiones adecuadas para contrarrestar la contraccin, ngulo de salida, pintado de negro la seccin donde irn las almas con su cajita de almas, estas son cajitas huecas con la forma del alma a ser preparada por el maestro moldeador. Pero nada de esto se empezara si previamente el maestro moldeador no cuenta con la hoja tcnica elaborada por el ingeniero, el cual es diseado por el Supervisor de Ingeniera, aqu el ingeniero deber detallar todo lo que el maestro moldeador deber utilizar en su trabajo, la cantidad de manguitos exotrmicos junto con las dimensiones de estos, sus disposiciones en la pieza, las dimensiones del canal de alimentacin y del bebedero, como tambin del tipo de aleacin, tipos y cantidades de almas, etc. Aqu un modelo de hoja tcnica usada en Royal Steel, basado en la normaISO 9001-2000 que utilizan.

Ahora bien, ya que contamos con el modelo se procede a, de acurdo al tamao, a seleccionar la caja apropiada, esta depender del tamao. Los modelos grandes y segn su geometra pueden estar hechos en 2 partes, parte inferior y superior, que al encajar sern la pieza entera. Luego de eso procedemos a preparar la arena resnica y para ello contamos con una mquina mezcladora la cual nos proporciona la arena slice, resina (1.3% a 1.5% en peso de la arena) y el catalizador (22% a 25% del peso de la resina). Teniendo una caja se coloca en ella el modelo de la pieza en madera, aqu el maestro moldeador procede a verter la arena mezclada, apisonando correctamente la arena, para lo cual cuenta con herramientas como apisonador de madera, esptula para darle un rebaje en su superficie, etc. Esta es solo la mitad inferior del moldeo, ahora igualmente se hace con la parte superior, claro est si la pieza es de 2 partes. En esta parte superior se coloca la otra mitad incluyendo los manguitos exotrmicos, bebedero, canales de alimentacin, embudo. Los manguitos exotrmicos estrangulados presentan una galleta de corte con un dimetro exterior del 74% del dimetro total del alimentador, esto dar una facilidad para el rea de acabados, ya que para aleaciones (A-200, A-201, B-100 hasta B203, D-100 y D-101) se quitaran los manguitos por comba, para aleaciones como C-100 hasta C-401, E-100, F-100 hasta F-102 el quitado de los alimentadores se realiza con disco de corte y comba. El tiempo que demanda la mezcla en secar esta en el rango de 20minutos-25 minutos, se le llama tambin tiempo de fragua. No todas las piezas llevan almas, pero las que necesiten se prepararan para tenerlas listas al momento de moldear. En la cajita para las almas se verter la mezcla de slice y resina (1.5% en peso de arena)para luego ser secado con CO2 y as poder obtenerlas para luego colocarlas, sujetndolas a veces con clavos al molde. Despus de haber pasado los 20 minutos que demora en secar el molde se procede a retirar el modelo de la pieza, para esto el maestro moledero cuenta con herramientas como sujetadores(ganchos con puntas de tornillos) que permiten sujetar el modelo, este paso debe hacerse con mucho cuidado, ya que se pueden desprenderse partes del molde.

A veces se tienen piezas con formas en las que se pueda tener sobrecalentamiento de la pieza, en estas zonas debemos de agregar cromita. Luego de esto se procede a limpiar el molde y estando limpio procedemos a pintarlo haciendo uso de una pintura blanca, la cual est preparada con Zirconio con alcohol isoproplico (40 kg de zirconio por cada 1.8 litros de alcohol isoproplico). Para aleaciones de acero al manganeso usaremos pintura marrn de Magnesita. El proceso de pintado se hace en 2 etapas, la primera es a brocha y la segunda es a soplete al molde (a las almas solo con brocha), con esto nos aseguramos que la pintura cumpla con la funcin de evitar que la pieza salga metalizada producto de la interaccin del metal fundido y la arena y ocasione un mal acabado superficial. Luego se realiza el quemado con un soplete para quitar toda la humedad que haya podido tener y as evitaremos que se formen poros internos. Se procede a limpiar una vez ms con el soplete antes de unir los moldes. Una vez listos los moldes, utilizaremos el puente gra y el tecle para unir los, para esto utilizaremos planchitas metlicas para soldarlas a las cajas metlicas y para culminar se utilizara un barro especial para sellar todo el contorno entre las cajas, ya que podra escapar metal liquido al momento de la colada y perderamos todo. Ahora el molde est terminado y listo para verter el metal fundido.

Figura #2. Quemado de la pintura usando soplete.

2.4 FUNDICION Luego de que contemos con los moldes terminados sigue la etapa del fundido, este paso es muy importante ya que definir las propiedades de las piezas mediante su composicin qumica, tamao de grano, etc. Royal Steel cuenta con 2 hornos de induccin de 1500 kg de capacidad cada uno los cuales pueden trabajar independientemente porque cuentan con su propio panel de control y propio tanque para el sistema de enfriamiento. Debo decir lo tan importante que es el sistema de enfriamiento para un horno de induccin, ya que si no se enfran correctamente sus bobinas podran fundirse, provocando graves accidentes. La etapa de fundicin comienza con una previa seleccin de la chatarra, separndola de acuerdo al tipo, para esto hay un rea de chatarra,la cual llega en camiones. Pero no solo contamos con la chatarra para alimentar el horno, tambin entran aqu el material de retorno, material que sobro de coladas anteriores, alimentadores, canales de alimentacin y bebederos, con su composicin qumica conocida y los ferroaleantes. Los ferroaleantes o ferro aleaciones son minerales que nos ayudaran en el balance para nuestra aleacin, de los cuales tenemos: ferro-silicio, ferromanganeso (alto carbono) y ferromanganeso (bajo carbono o escamas), ferrocromo (alto carbono) y ferrocromo (bajo carbono), ferro molibdeno, nquel y grafito. Como primer paso viene el balance de carga. Balance de carga Este paso es muy importante, ya que tendremos que calcular la cantidad de material a usar para nuestras aleaciones, basndonos en su composicin qumica y as poder obtener la composicin establecida de acuerdo a la norma. A continuacin colocare la tabla #1 en la que detallo un balance de cargar para una aleacin C-100 de acuerdo a la norma ASTM, la cual consta de % peso Tomado, cantidad en kg, la aleacin que nos sale y la aleacin con la que debemos basarnos. Cabe recalcar que para poder balancearlo se realizan en 2 etapas, el primero consiste en balancear la carga, material a utilizar basndonos en la chatarra,

que es gran parte el material que se usa, esta chatarra tiene un rango permitido, el cual figura en la tabla. Luego se le agregaran los ferroaleantes para poder obtener la composicin qumica deseada. Esto se hace sacando una primera probeta (muestra previa) del metal fundido, enfrindola y luego esmerilndola para su anlisis en el laboratorio, el cual cuenta con un espectrmetro de marca Spectro. Este espectrmetro nos arrojara un composicin para que luego nosotros dispongamos de realizar los clculos para un segundo ajuste, y conociendo la cantidad de ferroaleantes a agregar se le comunica al hornero para que lo realice, aqu deberemos ser precisos y no sobrepasar los rangos de valores establecidos, si no luego tendremos que vaciar un poco para poder bajarle la composicin. Luego se realiza una segunda toma de probeta (muestra final) para determinar si la probeta cumple las especificacionesy se ordene al hornero controlar la temperatura y quitar las escorias. Primero se procedi a usar 480 kg de material de retorno (C-100), lo que ya cuenta con una composicin definida, as como tambin la chatarra (960kg), Fe-Mn bajo C (3 kg), Fe-Si (10kg), Fe-Mo (3kg), Fe-Cr alto C (10 kg), Fe-Cr bajo C (10 kg), para este primer paso se hizo una pequea aproximacin por defecto, para luego agregarle el ltimo material, luego de una toma de probeta y analizar su composicin y darle el ultimo ajuste. Con esto tendramos: %C=0.2224 %Mo=0.238 %Mn=0.756 %Cr=1.559 %Si= 1.0879 %Ni=0 %P=0.01628 %S=0.01933 %Cu=0

Ahora procedemos a ajustar nuestros valores agregando: Fe-Mn bajo C (1.5 kg), Fe-Si (6.5 kg), Fe-Mo (3 kg), Fe-Cr alto C (6.5 kg), Fe-Cr bajo C (5 kg) y con esto obtendremos la siguiente tabla ajustada.

Tabla #1. Balance de carga COMPOSICION QUIMICA CONOCIDA (%)

Cantidad (kg) Retorno 480 Chatarra 960 Grafito 0.45 Fe-Mn Alto C. 0 Fe-Mn Bajo 4.5 C. Fe-Si 16.5 Fe-Mo 6 Fe-Cr Alto C. 16.5 Fe-Cr Bajo C. 15 Nquel 0 Suma total 1498.95 Material % Tomado 32 64 0.03 0 0.3 1.1 0.4 1.1 1 0

C
0.28 0.12 95 8 0.95 0.03 0.03 8 0.08 0

Mn
0.95 0.4 0 75 98 0 0 0 0 0

Si
1.5 0.12 0 0 0 75 0.04 3.5 1.15 0

P
0.05 0 0 0 0 0.02 0 0.003 0.02 0

S
0.06 0 0 0 0 0.005 0 0.005 0.01 0

Mo
0.35 0 0 0 0 0 63 0 0 0

Cr
2.1 0 0 0 0 0 0 65 68 0

Ni
0 0 0 0 0 0 0 0 0 98

Cu
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

99.93 COMPOSICION QUIMICA OBTENIDA (%) C Mn Si

0.287 0.854 1.43196

Aleacin Probeta

P
0.016453

S
0.01941

Mo
0.364

Cr
2.067

Ni
0

Cu
0

Aleacin

COMPOSICION QUIMICA DESEADA (%) C Mn Si

0.27 0.29 0.8 1.1 1.4 1.6

P
0.05 0.05

S
0.06 0.06

Mo
0.3 0.4

Cr
2 2.2

Ni
0 0

Cu
0 0

C-100

En el segundo paso, el del balance de la probeta final se ordena a un trabajador prender el quemador usando petrleo y caliente la callana que utilizaremos para verter el metal fundido. El tiempo que se suele dejar calentando la callana es de unos 20 minutos aproximadamente.

Figura #3. Calentamiento de una callana. Royal Steel cuenta con callanas de 500 kg, 1000 kg, 1500 kg, 2000 kg y 3000 kg, como mencione anteriormente, el uso depender de la pieza a fundir, pudiendo utilizar ambos hornos a la vez. La figura numero 4 nos muestra el momento en el cual se procede a verter el metal fundido dentro de la callana, contando con la temperatura adecuada de vaciado, momento seguido se adiciona media barra de aluminio para desoxidar el acero.

Figura #4. Se verte el acero lquido en la callana. Luego de esto se procede a echar escoridificante dentro de la callana y quitar la escoria que se quedo antes de verter en el molde. La figura numero 5 nos muestra el preciso momento en el que se verte el acero liquido al molde, para esto se deber tomar medida a la temperatura de vaciado, se suelen colocar pesos sobre los moldes para evitar deformaciones.

Figura #5. Momento en el que se funde metal en el molde. Se debe tener mucho cuidado ya que al momento de vaciar pueda caer un poco de material lquido en el molde y producto del cambio brusco de temperaturas nos salpique. La figura numero 6 nos muestra el preciso instante en que salpica un poco de material. Para finalizar adjunto la tabla #2 de temperatura de sangrado y vaciado para los diferentes tipos de aleacin.

Figura #6. Tabla #2. SERIE NORMA ALEACION A-100 A-101 A-102 A-200 A-201 B-100 B-200 B-201 B-202 B-203 C-100 C-200 C-300
ASTM A915 ASTM A27 ASTM A915 ASTM A915 ASTM A148 ASTM A148 ASTM A128 F ASTM A128 B-3 ASTM A128 C ASTM A128 E-1 ASTM A128 D

DESCRIPCION

T(C) Sangrado

T(C) Vaciado

16001680 ACERO ESTRUCTURAL 16001650

15801680

15801630

ACERO AL MANGANESO

14701500

14201460

ASTM A148 160/145

ACEROS AL Cr Mo

16001650

15601620

C-301 C-400 C-401 D-100 D-101 E-100 F-100 F-101 F-102 G-100 G-101 H-100 H-200 I-100 I-101 J-100 J-101 J-102 K-100 K-101 K-102
ASTM A148 135/125 ASTM A148 150/135 ASTM A148 20S 40S ASTM A526 ASTM A532 IIA ASTM A532 IIIA ASTM A532 IIB ASTM A532 CLASE 1A ASTM A532 CLASE 1D ASTM A743 CA-6NM CA-15 ASTM A743 CF-8 CF-8M ASTM A297 HH ASTM A297 HK ASTM A297 HF ASTM A297 HC ASTM A297 HD ASTM A297 HE

FUNDICION ASTM A148 GRIS NODULAR

14301480 1430-1480

13801420 13801420

ALTO CROMO

15001550

13601420

Ni-HARD

14501550

13601420

INOXIDABLES 1600ASTM A743 MARTENSITICOS 1670

16001650

INOXIDABLES ASTM A743 AUSTENITICOS

1600-1670

16001650

ACEROS REFR. AUSTENITICOS

1600-1670

16001650

ACEROS REFR. FERRITICOS

1600-1670

16001650

2.5 DESMOLDEO Despus de haber concluido con el fundido y de acuerdo a la aleacin se tendr que tener un tiempo de desmolde. Para aleaciones A-100, A-101 y A102 el tiempo ser de 8 horas, para A-200 y A-201 24 horas, todas las B ser de 24-48-72 horas(depender del modelo), para los C y F se tienen 72 horas, las dems aleaciones pueden estar entre 24-48 y 72 horas, este se tomara de acuerdo a la aleacin y dimensiones de la pieza.

Figura #7. Trabajador en proceso de desmolde.

Figura #8. Moldes desmoldados y listo para llevarse a ser granallados. 2.6 DESGRANALLADO LUEGO DEL DESMOLDEO Luego del proceso de desmolde de piezas se realiza una inspeccin visual de la pieza, con esto nos daremos cuenta si fue alimentada correctamente, presenta rechupes, superficie oxidada, etc. Acto seguido se llevan las piezas a la maquina granalladora para una limpieza, esta mquina tiene una capacidad de 10 toneladas, de marca Max Carga modelo QHS3610.

2.7 CORTADO DE ALIMENTADORES, CANALES DE ALIMENTACION, BEBEDEROS-ACABADO En esta rea se realiza el corte de los alimentadores, canales de alimentacin, entradas y bebederos provenientes de las piezas que salen del rea de desmolde a este proceso tambin se le llama desbarbado. No solamente se realiza eso sino tambin se soluciona algunos problemas como algunos poros que pueda tener la pieza y cuando al romper el alimentador este arranque parte de la pieza, para esto se procede a rellenar con soldadura del mismo tipo al material. Luego de esto se manda la pieza al rea de tratamientos trmicos.

2.8 TRATAMIENTO TERMICO Esta es una etapa muy importante, ya que le otorgara mejores propiedades a la pieza luego de que esta, motivo por la fundicin pueda tener fuerzas internas acumuladas, y as tambin poder mejorar su estructura, para que de acuerdo a los requerimientos pueda desarrollarlas adecuadamente y sin complicaciones, prolongando as su tiempo de vida til. En Royal Steel contamos con 2 hornos de resistencia de modelo Carrillo, serie RT2, los cuales pueden trabajar con temperaturas mximas de 650C y 1200C, para una capacidad de 4 toneladas y 7 toneladas respectivamente. Actualmente contamos con un horno que usa GNV en sus quemadores, paredes forradas con material aislante de asbesto y as poder llegar a altas temperaturas en poco tiempo, contando con una capacidad 10 toneladas, al cual entran las piezas en parrillas hechas en la misma planta, esto ayuda al momento de sacar del horno y llevar a las pozas de agua, aceite, ya que tienen orejas en las esquinas, esto facilita a las cadenas para sujetarlo y usando un pato hidrulico se levanta rpidamente las parrillas conteniendo las piezas, y as sumergirlo bajo el liquido. Recordemos que para el temple se debe hacer el sumergido ni bien salga del horno, ya que se baja su temperatura y esto influenciara en las propiedades de su superficie. Aqu el personal que labora debe de contar con ropa de trabajo especial para soportar altas temperaturas, guantes, casaca y pantaln de cuero especiales para estos trabajos, lentes y casco. Los EPPs son primordiales. Ahora bien cabe resaltar que a veces caen pequeas partes de metal caliente procedente de la parrilla, ya que esta por su uso constante se fractura y desprende o tambin pequeas cantidades de arena que pudo haber quedado luego de que la pieza saliera de la maquina granalladora, los trabajadores deben estar muy atentos con esto porque el pato hidrulico podra pisar estas y poder daar las llantas, ocasionando accidentes. Estas maquinas deben estar siendo chequeadas, contando con su mantenimiento preventivo, ya que podra descalibrarse el medidor de temperatura, arrojando valores errneos y provocando deformacin en las piezas, para ello digmosloas ser muy difcil poder recuperarlas, aunque una

vez vi que a unas piezas deformadas se pudo recuperarlas por chancado. Este chancado consista en arrojar un rodillo de unos 200 kilogramos desde lo ms alto, despus de haberlo subido con el pato hidrulico. La pieza estaba montada sobre una plancha grande de gran espesor, como tambin la colocacin de rieles de tren. Pero esta etapa es muy riesgosa as que para ello se debe de realizar en un lugar aislado, de preferencia en la parte de atrs de la planta, el cual es un lugar descampado y aislado de trnsito de personas.

Figura #9. Sacado de la pieza del horno haciendo uso de cadenas.

Figura #10. Transporte de la pieza hasta la poza de tratamiento.

La etapa de inmersin de la pieza a la poza de tratamiento se hace con mucho cuidado y rpidamente, debiendo hacer insuflar aire para evitar que el lquido este caliente en un solo lugar y pueda cumplir con su funcin, luego en la poza cruzamos un riel de tren que nos ayudara a sujetar la pieza el tiempo que dure el tratamiento trmico.

Figura #11. Inmersin de la pieza en la poza de tratamiento. 2.9 DESGRANALLADO DE LAS PIEZAS LUEGO DEL T.T Luego del tratamiento se llevan las piezas a la mquina desgranalladora para retirar la capa de oxido que se forma, este proceso dura menos por solo es quitar esa pelcula que se formo en la superficie.

Figura #12. Piezas salidas de la maquina desgranalladora

2.10 CONTROL DE CALIDAD En esta etapa se procede a calificar la pieza, inspeccionndola visualmente si presenta algn defecto que haya podido haber pasado desapercibido al personal de acabado. Luego se procede corroborar sus dimensiones y hallamos su dureza, peso, etc. Los ensayos que realicemos sern basados en el nivel de calidad que requiera la pieza. Si presenta alguna fractura que no podemos ver a simple vista se realizan los ensayos no destructivos, como lquidos penetrantes, ultrasonido y partculas magnticas.

FIGURA #13. Inspeccin de las piezas. 2.11 MAQUINADO DE LAS PIEZAS Si el ingeniero de control de calidad aprueba mandar la pieza a maquinado para mejorarla se realiza. Hay algunas empresas que dan servicios a Royal Steel y que pueden realizar este trabajo, actualmente se estn cotizando maquinas que puedan realizar estos trabajos y no tengamos que hacer un pago extra. 2.12 CONTROL DE CALIDAD FINAL Y PINTADO DE LAS PIEZAS Este paso solo se da si la pieza fue mandada a maquinar sino finaliza en el paso 10.

Aqu las piezas luego de haber sido revisadas por ltima vez por control de calidad se procede a pintar con un anticorrosivo de Zinc-cromato, para luego de haber secado etiquetarlo y ser enviada al cliente.

CAPITULO 3 SEGUIMIENTO A PIEZAS NUEVAS INGRESADAS A PRODUCCION El rea en el que desarrolle mi prctica pre-profesional en Rosal Steel era la de Supervisor de Ingeniera, la cual consista en disear los nuevos modelos de las piezas que ingresaban a ser fundidos, lo cual consista en disear los canales de entrada, alimentadores, bebederos, embudos, entradas, padding, etc. De acuerdo al tipo de pieza, aleacin, dimensiones, tena que hacer un seguimiento exclusivo a esa pieza, desde el ingreso a la empresa hasta la salida de esta, pasando por las reas de diseo, modelera, moldeo, fundicin, desmolde, tratamiento trmico, control de calidad, maquinado y salida de esta. A continuacin detallare los modelos diseados. 3.1 DISEO DE PIEZAS NUEVAS Voy a proceder a disear una muela fija por 3 mtodos muy comunes, el primero es calculando el volumen del riser conociendo el % de contraccin, el segundo por el mtodo de los mdulos y el tercero por el de las circunferencia inscrita, en los 3 casos detallare las eficiencias para cada mtodo y los errores que podramos cometer y que muchas veces se sigue cometiendo. Tengo desarrollando un mtodo prctico trabajado en funcin de solo manguitos exotrmicos (en la actualidad en las fundiciones de acero se usa los manguitos exotrmicos UL, ULC-45 y ULC-90) y como estos pueden hacer ver que nuestras formulas para clculos en moldeo en verde como la distancia de alimentacin, dimensionamiento de los alimentadores puedan estar hacindonos cometer muchos errores, no estoy realmente seguro de si lo que estoy intentado desarrollar sea verdico o puede que este errado y en el camino me diera cuenta de ello, pero si no lo intento ya estar errado. Muela Fija Lisa Una vez que contemos con la pieza lista en madera (con todas sus dimensiones estimadas), se proceder a pesarla, ya que muchas veces el peso que nos da el cliente no es el correcto. Un mtodo rpido de calcular el peso de la pieza en acero y del cual nos podemos fiar es de la densidad relativa, aqu comparamos la densidad del acero 7.85 gr/cm3 con la de la madera [0.6-0.8] gr/cm3, y notaran que su relacin es menor a 14, cosa que al multiplicar por

este factor no se cometern errores por falta de material a fundir. Esto es de gran ayuda ya que si contamos con el molde procedemos a pesarlo, nuestra muela fija pes 6.7kg, lo cual quiere decir que nuestra pieza de acero pesar aproximadamente 93.8 kg (94 kg usando software) y no necesitamos en el momento dibujar la pieza con el autocad para saber su volumen, luego as conocer su peso al multiplicarlo por su densidad. Depender muchas veces del tipo de pieza porque esta vendr con sus medidas de fabricante, puede que est en unidades DIN con las pulgadas o SI con el metro. Ahora procedo a dibujar la muela en autocad 2008, previamente habiendo tomado medidas al molde y la aleacin, C-100. Los valores de los rangos de eficiencia para las aleaciones C-100, C-200, estn en 74%. NOTA: la densidad del acero est comprendida entre 7.559(F-101) y 7.868(I101), siendo el 7.85 gr/cm3 el ms representativo por la cantidad numerosas de piezas que producimos(A, B, C y F), pero el factor 14 seguir siendo vlido. En caso que contemos con una pieza de aluminio el factor ser 4. En pleno momento del moldeo notaremos si nuestro modelo hecho en madera pueda tener huecos (aqu el carpintero puede que haya dejado algunos huecos internos por el diseo de la pieza) y esto afecte nuestro valor a multiplicar por el factor 14, se sabr al momento de dar pequeos golpes al modelo y el audio que emana de estos huecos internos nos revelara sus magnitudes. Antes de empezar voy a colocar las graficas que nos sern de utilidad para nuestros clculos, estos estn ya elaborados como son la de los manguitos de MERCURIO y la de densidades de acuerdo a las aleaciones que usamos en Royal Steel basado en la norma ASTM.

SERIE NORMA ALEACION A-100 A-101 A-102 A-200 A-201 B-100 B-200 B-201 B-202 B-203 C-100 C-200
ASTM A27 ASTM A915 ASTM A915 ASTM A148 ASTM A148

DESCRIPCION

ACERO ESTRUCTURAL

COMPOSICION QUIMICA C Mn Si 0.150.3-0.6 0.25 0.280.3-0.6 0.34 0.5-0.9 0.43-0.5 0.550.65 0.7-0.8 0.65-0.8 0.25-0.4

P 0.05 MAX

S 0.06 MAX

Mo

Cr

Ni

Cu

DENSIDAD 7.85

0.04 MAX

0.04 MAX 0.05 MAX

0.1 MAX

7.845 7.835 7.835

0.05 MAX 0.8-0.9 0.3-0.6

0.1 MAX 0.9-1.2

0.45 MAX

7.82 7.783 7.728

ASTM F ASTM B-3 ASTM C ASTM E-1

A128 A128 A128

1.1-1.25 6.0-8 1.121.28 11.0-14

ASTM A128 D

ACERO 1.1-1.25 AL MANGANESO A128 11.514 0.8-1.2

0.270.29 0.35-

0.3-0.7

0.07 MAX

0.05 MAX
0.9-1.2

1.6-2.3

7.713 7.776 3.0-4 7.771 7.775 7.798

ASTM A148 ACEROS 160/145 AL

0.8-1.1 0.9-1.1

1.4-1.6 0.75-

0.05 MAX

0.06 MAX

0.3-0.4

2.0-2.2

0.3 MAX 3.0-3.2

Cr Mo
C-300 ASTM A915 C-301 C-400 C-401 D-100 D-101 E-100 F-100 F-101 F-102 G-100 G-101 ASTM A148 135/125 ASTM A148 150/135 ASTM A148 20S FUNDICION ASTM A148 GRIS 40S ASTM A526 ASTM A532 IIA ASTM A532 ALTO IIIA CROMO ASTM A532 IIB
ASTM A532 CLASE 1A

0.45 0.380.43 0.7-1.1 0.6-0.9

0.95

0.035 MAX 0.3-0.6

0.150.25

0.8-1.1 0.7-0.9 1.65-2.0

7.834 7.836 7.824

0.04 MAX

0.2-0.3

0.5-0.6 0.6-0.9 2.8-3.2 3.1-3.5 3.5-3.7

0.7-0.9 1.0-1.2 0.6-0.9 0.3-0.5 0.35 MAX 1.7-2.1 1.9-2.5

0.05 MAX

0.06 MAX 0.06 MAX

0.3-0.4 2.0-2.3
7.812 7.638 0.20.35 7.611 7.579 11.0-14 7.666 7.559 7.643 3.5-4.5 4.5-7 7.724 7.664

0.07 MAX

NODULAR

2.45-2.6 0.05 MAX

2.8-3.2

0.6-1 0.3-0.8

0.1 MAX

0.06 MAX

0.6-1

23.0-30 1 MAX 14.0-18

2.6-3 2.8-3.6 Ni-HARD

0.3-0.9 0.3-0.8 0.3 MAX 0.1 MAX 0.6-0.8 0.6-1

ASTM A532 CLASE 1D

0.4-0.8
2.5-3.6 1.2-1.8

0.15 MAX

2.5-3.5 7.0-11

H-100 H-200 I-100 I-101 J-100 J-101 J-102 K-100 K-101 K-102

ASTM A743 CA-6NM ASTM CA-15 ASTM CF-8 ASTM CF-8M ASTM HH ASTM HK ASTM HF ASTM HC ASTM HD ASTM HE

0.08 MAX INOXIDABLES A743 MARTENSITICOS 0.15 MAX

A743

0.3-0.7

0.4-1

0.3-0.7
0.3-0.6

0.04 MAX
0.4-0.8

11.514

7.809

3.5-4.5
7.814 8.0-11 9.0-12 11.0-14 7.81 7.868 7.797 7.866 7.718 7.692 7.712 7.753

INOXIDABLES A743 AUSTENITICOS

A297 A297 A297 A297 A297 A297

0.08 MAX
0.20.5 0.20.6 0.20.4 0.20.45 0.20.5

0.3-0.8 0.3-0.7 0.04 MAX

2.0-3

18.021

ACEROS REFR. AUSTENITICOS

0.3-0.8 0.04 MAX 2.0 MAX

0.5 MAX

24.0-28 18.0-22 18.0-23 8.0-12 4 MAX

ACEROS REFR. FERRITICOS

0.3-0.8

0.04 MAX

0.5 MAX

2630

4.0- 7 8.0-11

Tabla de manguitos exotrmicos de MERCURIO

Manguito D UL (mm) 50 UL 60UL 70 UL 80 UL 90 UL 100 UL 110 UL 120 UL 130 UL 140 UL 150 UL 160 UL 170 UL 180 UL 190 UL 200 UL 210 UL 220 UL 230 UL 240 UL 250 UL 260 UL 280 UL 305 UL 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 280 305 C (mm) 30 36 54 59.2 66.6 74 81.4 88.8 96.2 103.6 111 118.4 125.8 133.2 140.6 148 155.4 162.8 170.2 177.6 185 192.4 207.2 225.7 H (mm) 75 90 116 120 135 150 165 180 195 210 225 240 255 270 285 300 315 330 345 360 375 390 420 455 Mximo en kg a Peso del Peso Modulo alimentador alimentado en funcin a la contraccin (cm) en kg 5% 6% 7% 8% 1.8 0.93 6.2 5.1 4.4 3.8 1.95 1.6 10 8.8 7.5 6.6 2 2.7 13 11 9 7 2.3 3.25 21 18 15 12 2.7 5.4 38 32 27 23 3 8.05 54 45 39 34 3.35 11 77 64 55 49 3.6 13 88 74 63 56 3.9 15.4 104 87 75 66 4.3 20.5 141 117 101 88 4.65 26 179 150 129 113 4.9 31 208 173 149 131 5.2 38.75 262 219 188 166 5.45 42.7 287 240 207 181 5.75 48.1 323 271 233 202 6.05 53 367 307 263 231 6.4 70.3 465 389 333 292 6.75 81.9 553 460 394 345 7.05 92 589 511 437 382 7.25 99.5 658 602 528 488 7.45 109 766 667 546 432 7.65 119 833 635 567 499 7.95 140 965 810 705 578 8.22 169.75 1270 1076 935 821 ser 9% 3.4 6 6 11 20 31 43 50 58 78 102 116 147 161 180 206 259 307 340 365 388 411 457 722

Tabla de temperaturas, durezas y aplicaciones de acuerdo a la aleacin basada en la norma ASTM. CUADRO DE TEMPERATURAS, DUREZAS Y APLICACIONES DE ACUERDO A LA ALEACION SERIE NORMA ALEACION A-100 A-101 A-102 A-200 A-201 B-100 B-200 B-201 B-202 B-203 C-100 C-200 C-300
ASTM A915 ASTM A27 ASTM A915 ASTM A915 ASTM A148 ASTM A148 ASTM A128 F ASTM A128 B-3 ASTM A128 C ASTM A128 E-1 ASTM A128 D ASTM A148 160/145

DESCRIPCION

T(C) DUREZA T(C) APLICACIONES Sangrado Vaciado BHN 150-180 16001680 15801680 Piezas sometidas a esfuerzos 150-180 estructurales como piones, poleas, ncleos de motores, 150-250 engranajes, tapas de molinos, cuchillas, pitman, 180-250 elementos de mquina, soportes. 250-350

ACERO ESTRUCTURAL 16001650 15801630

ACERO AL MANGANESO

14701500

14201460

Piezas sometidas a condiciones de fuerte impacto y poca abrasin Bowlliner y Mantle, muelas para fuerte impacto y poca 180-240 abrasin Bowlliner y Mantle, muelas para quijadas, cncavos de trituradoras, zapatas de oruga, martillos,barras.

450-500 Piezas sometidas a condiciones de fuerte 250-350 impacto y alta abrasin Barras batidoras, martillos, 250-320 placas, quijadas, cncavos de trituradoras, elementos de 350-400 corte, puntas. 450-500 FUNDICION GRIS 14301480 13801420 160-180 Piezas sometidas a trabajos con vibraciones y

C-301 C-400 C-401 D-100

ASTM A148 135/125 ASTM A148 150/135 ASTM A148 20S

ACEROS AL Cr Mo

16001650

15601620

D-101

ASTM A148 40S ASTM A526 ASTM A532 IIA ASTM A532 IIIA ASTM A532 IIB ASTM A532 CLASE 1A ASTM A532 CLASE 1D ASTM A743 CA-6NM ASTM A743 CA-15 ASTM A743 CF-8 ASTM A743 CF-8M ASTM A297 HH ASTM A297 HK ASTM A297 HF ASTM A297 HC ASTM A297 HD ASTM A297 HE

E-100 F-100 F-101 F-102 G-100 G-101 H-100 H-200 I-100

NODULAR

14301480

13801420

estructurales. Piezas sometidas a choques trmicos y mediana temperatura. Piezas sometidas a esfuerzos 150-180 tipo estructurales. 550-600
Piezas sometidas a desgaste por abrasin extrema y moderado 600-700 impacto. Son tpicas piezas los repuestos para bomba, forros para molinos, martillos.

ALTO CROMO

15001550

13601420

600-650 500-550 Piezas sometidas a abrasin extrema y moderado 500-600 impacto. 250-350 Piezas para turbinas hidrulicas, rodetes Pelton, 300-350 Francis, agujas. Industria alimenticia, industria del cuero, utensilios domsticos,industria qumica 180-240 y todas aquellas partes expuestas a medios corrosivos. Piezas sometidas a condiciones de fuerte temperatura bajo ciertas 180-240 atmosferas oxidantes, sulfurosas, para cadena de arrastre, etc.

Ni-HARD

14501550

13601420

INOXIDABLES MARTENSITIC OS

16001670

16001650

INOXIDABLES 1600AUSTENITICOS 1670

16001650

I-101

J-100 J-101 J-102 K-100 K-101 K-102

ACEROS 1600REFR. 1670 AUSTENITICOS

16001650

ACEROS REFR. FERRITICOS

16001670

16001650

Piezas sometidas a atmosferas oxidantes y reductoras. Son piezas tpicas: segmentos boca 180-240 de horno, placas de enfriador, segmento de ductos de inmersin, clapetas, eslabones.

1 Mtodo Calculamos el volumen del alimentador de acuerdo a la siguiente frmula:

Donde: VP: volumen de la pieza %C: porcentaje de contraccin

K: constante, sea 3 para alimentadores normales y 1.5 para manguitos exotrmicos. Ahora la aplicacin del factor 14, nuestro modelo pesa 6.7 kg (en madera), multiplicado por 14 nos da 93.8 kg, que es el peso de la pieza en acero, este es un valor muy preciso, para esto proced a disear la pieza en solidworks, y este me arrojo un valor de 12117.37 cm3, as que multiplicando por su densidad nos da un valor de 95.121 kg lo cual representa un error del 1.38%. Reemplazando en la formula tenemos:

12117.37 0.08 1.5 1454.08 7.85

Ahora multiplicando por su densidad tenemos:

1454.08

Ahora nos vamos a las tablas de los manguitos MERCURIO y nos dice mango de 120 UL, los cuales pesan 13 kg y pueden alimentar hasta 56 kg de material. Ahora calculamos la cantidad de alimentadores que usaremos, para esto usaremos la formula: # Donde: D: distancia total a distribuir los alimentadores d: distancia de alimentacin ser 4.5e y 6e, siendo e el espesor. C: dimensin del manguito exotrmico en mm, debemos tener cuidado y no confundirlo con D.

11.415

Para lo cual tomaremos el valor de 2. sumando 26kg. Nuestra eficiencia ser:

85.8 2 4.5 5 1.6

8.8

Ahora tendremos 2 alimentadores 120-UL, cada uno tiene una masa de 13kg,

% PTotal= PPieza+PAlimentadores+PCanales PTotal= 93.8 kg+ 26kg+ 11kg PTotal= 130.8 kg . %

71.7 %

NOTA: esta eficiencia es relativamente baja, esto se debe a que usamos las formulas de distancia para moldeo en verde. Pero si tomamos la tabla de MERCURIO podremos darnos cuenta que un mango de 120-UL alimenta como mximo 56kg con una contraccin del 8%, pero nosotros tenemos 93.8 kg, as que proced a usar 2 maguitos de 110-UL con 11kg y vean cmo cambia la eficiencia. PTotal= PPieza+PAlimentadores+PCanales PTotal= 93.8 kg+ 22kg+ 11kg PTotal= 126.8 kg

Un dato muy importante es que para aleaciones C-100 el valor promedio de eficiencia esta en 74%.

Luego de obtener la masa total vamos a calcular las dimensiones de nuestros canales de entrada, las entradas, los bebederos y las alturas de estos junto con la forma de sus embudos. *Bebedero De acuerdo a lamasa de metal seleccionaremos un rango para el dimetro del bebedero, la gran mayora de piezas que producimos en Royal Steel estn en el rango de [0 kg-250kg] y [250kg-500kg], teniendo en cuenta la siguiente tablita:
Masa(kg) [0-250] [250-500] BEBEDERO Dimetro(in) 1 1/4 1 1/2 CANAL Dimensiones(in) 1x1 1/4x1 1/4 1x1 1/2x1 1/2 1 1/4x1 1/2x1 1/2 1 1/2x2x1 1/2

[500-1000] 2 <1000 2 1/2

ENTRADA(mm) Ac. Estructural Ac. Cr-Mo Ac. Alto Cr Ac. Mn <1000 kg

6x60x8
5x60x7 7x70x9 7x72x9

La forma del embudo que utilizamos es en D, esto evita la absorcin de gases en el momento de la colada, da un flujo constante. Para esto el maestro moldeador teniendo mucha experiencia procede a construirlo con una esptula. *Altura-rea de choque Para calcular esto hay 2 mtodos usados comnmente, el primero es recurrir al nomograma Hef Peso (kg)-rea de choque (no olvidar multiplicar por el factor 2.18 para el acero). La altura efectiva depender de las cajas de moldeo y de la pieza, en nuestro caso nuestras cajas median 12cm de altura para las pequeas, en casos de piezas ms grandes y si no tenamos cajas, como en el caso de una pieza cnica de una altura de 1m y de dimetro 1.6m procedimos a prepararlas, fundimos los lados de las cajas para luego soldarlas.

Para nuestra pieza la altura efectiva fue 17 cm, con esto procedemos a calcular. NOTA: el valor que nos arrojo fue de 28.34 cm2, con lo que tendramos un dimetro de 5.4cm, y recordemos que nuestro bebedero es de 1 (3.175 cm), as que proced a calcularlo por la formula que aprend en mi curso de fundicin, el cual es ms preciso.

.
Siendo: alimentacin, bebedero, entradas. t: tiempo de colada : densidad (g/cm3)

PTotal: el peso total de la pieza, eso incluye los alimentadores, canal de

c: constante igual a 0.45 para entrada por arriba, 0.35 por en medio, 0.25 por debajo. h: altura (cm) Calculamos el tiempo de colada para reemplazar.

Siendo: K: constante de 1.3 para el fondo, 1.4 para el lateral y 1.5 por encima.

Ahora teniendo todos los datos calculamos el rea de choque:

Ahora calculamos el dimetro del bebedero, para esto usaremos la siguiente relacin: AB: ACC: AC = 1:2:1

Siendo: AB: rea de la seccin transversal del bebedero ACC: rea de la seccin transversal del canal de colada AC: rea de la seccin transversal de choque es el mismo, en nuestro caso para el de ataque. Para lo cual tendramos:

Con esto cometeramos un error del 5% con el que asumimos para el dimetro del bebedero, 1 o simplemente 3.18cm

2 Mtodo Calculamos el dimetro del alimentador de acuerdo a la siguiente relacin de mdulos:

Donde: MR: modulo del riser K: constante igual a 1.22 para alimentadores sin manguitos y 0.78 con manguitos exotrmicos. MP: modulo de la pieza Para algunas piezas de geometra simple es fcil calcular su modulo, pero para algunas otras ms complicadas podemos usar algunos software como el solidworks, el cual nos arrojo el siguiente valor.

Y con esto recurrimos a la tabla, pero no a la de dimensionamiento de risers H=D sino a la de H=1.5*D, si nos fijamos en la forma de nuestro manguito podremos darnos cuenta, he calculado su volumen y ahora les pondr la diferencia.

. .

As que cometeramos un 78% de error si usramos la tabla H=D y un 22% de error si usamos la tabla H=1.5*D, es por esto que usaremos la tabla H=1.5*D y nos arroja el valor de 58mm de dimetro. Tambin podramos obtener este valor usando el valor de modulo que viene con el manguito, solo que en vez de multiplicar por 0.78 multiplicaramos por 1.22.

Pero ojo aqu que nos aparece el valor de manguito de 50-UL, esto difiere a la pequea diferencia entre el manguito de 50-UL (1.8) y 60-UL (1.95), en rangos superiores ya no se cometer ese error. Ahora teniendo manguitos de 60-UL (60mm) procedemos a calcular el nmero de alimentadores para lo cual nos saldra 14.21, optaremos por 15

alimentadores. Lo que quiero demostrarles es que este mtodo funcionaba para las tablas de moldeo en verde, en las empresas de fundicin actualmente utilizan los manguitos exotrmicos porque son ms eficientes.

3 Mtodo Este mtodo es ms sencillo, se llama la circunferencia inscrita, el cual consiste en obtener el dimetro del alimentador (riser) al multiplicar el dimetro de la mayor circunferencia inscrita dentro de la pieza multiplicado por un factor de acuerdo a la siguiente frmula:

Siendo: : Dimetro del alimentador K: constante de entre el rango de [1.4-1.6] para barras y de [1.6-2.5] para placas. : Dimetro de la circunferencia inscrita Ahora cabe la posibilidad de que sean muchos valores de alimentadores y con esto varias posibilidades de colocarlos, para esto haciendo usa de la tabla de MERCURIO, procederemos a obtenerlos.

Y con esto el rango estar entre:

Con esto obtenemos 6 posibles valores de manguitos: los de 80-UL, 90-UL, 100-UL, 110-UL, 120-UL y hasta el de 130-UL. Los manguitos de 80-UL pueden alimentar hasta 12 kg para 8% de contraccin. Los manguitos de 90-UL pueden alimentar hasta 23 kg para 8% de contraccin. Los manguitos de 100-UL pueden alimentar hasta 34 kg para 8% de contraccin. Los manguitos de 110-UL pueden alimentar hasta 49 kg para 8% de contraccin.

Los manguitos de 120-UL pueden alimentar hasta 56 kg para 8% de contraccin. Y los manguitos de 130-UL pueden alimentar hasta 66 kg para 8% de contraccin. Ya que nuestra pieza tiene 93.8 kg de masa, descartaremos las posibilidades de usar 2 manguitos de 120-UL y de 130-UL porque la eficiencia ser baja. Ahora bien si usamos los manguitos de 80-UL tendramos que usar 8 manguitos, si usamos los manguitos de 90-UL tendramos que usar 5 manguitos, si usamos los manguitos de 100-UL tendramos que usar 3 manguitos, si usamos los manguitos de 110-UL tendramos que usar 2 manguitos. Ahora calcularemos nuestra eficiencia:

%
*Para 8 manguitos de 80-UL:

*Para 5 manguitos de 90-UL:

. %

*Para 3 manguitos de 100-UL:

. .

*Para 2 manguitos de 110-UL:

NOTA: podemos descartar las primeras 3 opciones para escatimar gastos, tampoco estamos considerando el precio ni el tiempo en el maquinado que tendramos que hacer para ms alimentadores. Las opciones de 2 manguitos para 120-UL y 130-UL no las consideramos, ya que si calcularan su eficiencia se daran cuenta que empieza a disminuir.

4 Mtodo Este mtodo radica en el uso exclusivo de la tabla de MERCURIO, este consta no solo de las dimensiones del alimentador sino tambin del peso en kg a ser alimentado en funcin a la contraccin. La distancia de alimentacin solo es relativo a nuestro diseo porque este depende, de acuerdo a la formula, de la variable del espesor en 4.5e para placas y 6e para barras, ahora optaremos otra idea. Si nos damos cuenta que para el mtodo de las circunferencias inscritas se toma a la mxima circunferencia que se podra formar, la cual estar influenciada por la geometra de la pieza, en especial el espesor, as pues para nuestro mtodo tambin consistir del espesor, pero la circunferencia inscrita ser la que se proyecte sobre un plano en vista superior o de planta, por ejemplo: Si nuestra pieza tiene como masa:

De acuerdo a los alimentadores podramos usar:

Siendo:

D el dimetro de alimentacin mximo de una circunferencia. #Alimentadores: n : densidad promedio en kg/ cm3 V: volumen de los alimentadores Con esto tendramos:

Para finalizar con la formula:

Ahora reemplazando los valores tenemos:

Ya que n es un nmero entero de alimentadores, procederemos a revisar los dimetros mximos de alimentacin de acuerdo a una tablita que elabore de acuerdo a la densidad, el espesor y la masa de nuestra pieza. De acuerdo a esta tabla tenemos: Para n=1entonces

1manguito de 150-UL, se podra tomar este porque si alimenta 93.8 kg 1 manguito de 140-UL, se descarta porque no alimenta 93.8 kg. 2 manguitos de 130-UL, se descarta por que sobre alimenta 2 manguitos de 120-UL, se descarta porque sobrealimenta 2 manguitos de 110-UL, se toma este valor por ser el ms cercano que alimenta 93.8 kg 3 manguitos de 80-UL, se descarta porque no alimentan 93.8 k 3 manguitos de 90-UL, se descarta porque no alimentan 93.8 k

y para esto cumplen:

3 manguitos de 100-UL, se puede tomar este valor por ser el ms cercano que alimenta 93.8 kg 4 manguitos de 60-UL, se descarta porque no alimentan 93.8 k 4 manguitos de 70-UL, se descarta porque no alimentan 93.8 k 4 manguitos de 90-UL, se toma este valor por ser el ms cercano que alimenta 93.8 kg. 5 manguitos de 50-UL, se descarta porque no alimentan 93.8 k 5 manguitos de 70-UL, se descarta porque no alimentan 93.8 k 5 manguitos de 80-UL, se descarta porque no alimentan 93.8 k 5 manguitos de 90-UL, se podra tomar pero este valor coincide con el de 4 manguitos de 90-UL, se descarta porque coinciden.

Ahora bien se pueden tomar solo 4 valores de un rango de 15, pareciera ms complicado que el mtodo de las circunferencias inscritas o el primer mtodo, pero esto es solo la demostracin. En la prctica lo que debemos de hacer es lo siguiente:

Con esto tenemos: . . . . . = 1 manguito de 150-UL (26 kg) = 2 manguitos de 110-UL (11 kg) = 3 manguitos de 100-UL (8.05) = 4 manguitos de 100-UL (8.05 kg)

Aqu paramos la cuenta por tambin podramos tener = 5 manguitos de 90-UL pero baja su eficiencia.

La respuesta entre estas 3 primeras posibilidades ser en multiplicar la cantidad de manguitos por lo mximo en kilogramos a alimentar y tomaremos el menor, ya que este ser el de mayor eficiencia.

Con esto tenemos a la opcin de 2 manguitos de 110-UL, el cual como vimos anteriormente nos arroja una eficiencia de 74%. Para esto recurrimos a la tabla mostrada y dividimos su valor entre e, ya que la tabla cuenta con un espesor de 1cm. Nos arroja D=40.1 cm

Ahora de acuerdo a las dimensiones procedo a ir a la tablita de MERCURIO, y nos damos cuenta que dice que podra usar 2 alimentadores de 110-UL, ya que cada uno puede alimentar hasta 49kg para un 8% de contraccin. La distribucin de los alimentadores los dispuse en el diagonal del rectngulo que se forma si proyectsemos la muela sobre un plano superior, el cual ser: . . .

NOTA: no confundir los D con el d de la diagonal en la muela, ya que si lo dividimos entre 2 nos dara 42.97 cm, lo cual supera a nuestro valor de 40.1.

DIBUJO DE LA PIEZA EN SOLIDWORKS

TABLA
Manguito UL 50 UL 60UL 70 UL 80 UL 90 UL 100 UL 110 UL 120 UL 130 UL 140 UL 150 UL 160 UL 170 UL 180 UL 190 UL 200 UL 210 UL 220 UL 230 UL 240 UL 250 UL D (mm) 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 C (mm) 30 36 54 59,2 66,6 74 81,4 88,8 96,2 103,6 111 118,4 125,8 133,2 140,6 148 155,4 162,8 170,2 177,6 185 H (mm) 75 90 116 120 135 150 165 180 195 210 225 240 255 270 285 300 315 330 345 360 375 Modulo (cm) 1,8 1,95 2 2,3 2,7 3 3,35 3,6 3,9 4,3 4,65 4,9 5,2 5,45 5,75 6,05 6,4 6,75 7,05 7,25 7,45 Peso del alimentador en kg 0,93 1,6 2,7 3,25 5,4 8,05 11 13 15,4 20,5 26 31 38,75 42,7 48,1 53 70,3 81,9 92 99,5 109 Peso Mximo en kg a ser alimentado en funcin a la contraccin 5% 6,2 10 13 21 38 54 77 88 104 141 179 208 262 287 323 367 465 553 589 658 766 6% 5,1 8,8 11 18 32 45 64 74 87 117 150 173 219 240 271 307 389 460 511 602 667 7% 4,4 7,5 9 15 27 39 55 63 75 101 129 149 188 207 233 263 333 394 437 528 546 8% 3,8 6,6 7 12 23 34 49 56 66 88 113 131 166 181 202 231 292 345 382 488 432 9% 3,4 6 6 11 20 31 43 50 58 78 102 116 147 161 180 206 259 307 340 365 388

D.Alimenta 31,89497753 40,50666196 46,18470052 58,69972993 78,96202075 94,12897632 112,4014253 120,1621781 130,6300597 152,1023808 171,3771717 184,7388021 207,3371389 217,0038326 230,2118723 245,3914845 276,2186079 301,2236186 310,8737866 328,5786966 354,5200816

D.Alimenta 28,92754273 37,99861713 42,48374548 54,34538982 72,46051976 85,92760607 102,4746498 110,1900336 119,4774877 138,5541016 156,8816272 168,4804475 189,5607914 198,441306 210,868205 224,4376142 252,6395019 274,729548 289,5588918 314,2857581 330,8181835

D.Alimenta 26,86907985 35,07979828 38,42799367 49,6103265 66,55923746 79,99424784 94,99654283 101,6709146 110,9320624 128,7321856 145,486036 156,357814 175,632701 184,2941834 195,5259552 207,7324437 233,74836 254,257965 267,7732404 294,3360227 299,3110683

D.Alimenta 24,96998342 32,90776774 33,89030487 44,37282497 61,43139447 74,69059416 89,66531855 95,85625757 104,0634988 120,1621781 136,1650587 146,6094969 165,0366881 172,3319266 182,0548027 194,6849795 218,8859479 237,9227677 250,3560767 282,9673755 266,2369498

D.Alimenta 23,61923973 31,37632544 31,37632544 42,48374548 57,28507072 71,31933789 83,99640202 90,57564969 97,55296022 113,1289502 129,3679039 137,9607194 155,3048874 162,5321924 171,8552121 183,8484894 206,1466766 224,4376142 236,1923973 244,7219294 252,3145635

260 UL 280 UL 305 UL

260 280 305

192,4 207,2 225,7

390 420 455

7,65 7,95 8,22

119 140 169,75

833 965 1270

369,6995793 397,9148182 456,4868971

635 810 1076

322,7849805 364,5599577 420,1773052

567 705 935

305,0127439 340,1112631 391,6807801

499 578 821

286,1387849 307,957209 367,0270172

411 457 722

259,6853003 273,8322253 344,1874688

3.2 Conclusiones y recomendaciones *Hay 3 tipos de contraccin en el proceso de fundicin, el primero es el estado liquido, el segundo en el cambio de estado Slido-Lquido y el tercero es en el estado slido, para evitar los rechupes en los 2 primeros podremos evitarlos calculando adecuadamente los alimentadores, en el tercero el defecto que se presenta es el de las rajaduras, estas se pueden evitar al usar cuas de contraccin entre los alimentadores en el molde, esto debemos detallarlo en el plano de diseo. *El mtodo de las circunferencias inscritas es un mtodo muy simple pero en el que radica su sencillez aumenta la rapidez en el clculo y disminuye las variables a emplear, debo de indicarles que para el tercer mtodo de clculo no utilizamos para nada las distancias de alimentacin, aunque si bien es solo una referencia, no ser un valor primordial ya que como mencione anteriormente, esas distancias solo sirven para moldeos en verde. *El mtodo que estoy intentando aplicar para mis futuros clculos es algo parecido al de las circunferencias inscritas, pero este radicara solo en el uso de la tabla de MERCURIO, la geometra de las piezas y sobre todo en la disposicin de los alimentadores en las piezas a alimentar. *Existen muchas variables que limitan nuestro mtodo, ya que no estamos tomando en cuenta que tanto afecta el valor de la temperatura, pero recordemos que mientras ms temperatura tiene, claro est dentro del rango que le corresponde para cada aleacin, tendr mejor fluidez. Otro factor importante es la cantidad de aleantes que tiene la aleacin, si bien estos valores tambin estn en un rango, tambin influyen considerablemente. *Para aleaciones de acero al manganeso no es necesario aadir barras de aluminio para desoxidar, en estos acero no es necesario usarlo.

*Notaran que para el primer clculo de la masa de la pieza uso la densidad de 7.85, que es la ms alta para la de aleacin A-100, que es la ms usada si la comparamos con 7.868 del I-101, esto me asegurara mayor precisin para el clculo.

CAPITULO 4 BIBLIOGRAFIA *Tecnologa de la Fundicin, Eduardo Capello *Diseo de Risers y Sistemas de Alimentacin de Piezas Fundidas, Rigoberto Sandoval salinas. *Principios de Tecnologa de Fundicin, Omar Quintero Sayago *Fundiciones, Jos Apraiz Barreiro *Fundicin de Metales, Grupo 16-Industrias y Servicios. *Manual del Fundidor, J. Duponchelle *Apuntes del curso Fundicin, Ingeniera Metalrgica-UNI, Leoncio Quiones