Anlisis del Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA)

P. Reyes / Febrero 2007

Anlisis del Modo y Efecto de Falla (PFMEA)

Elabor: Dr. Primitivo Reyes Aguilar Febrero 2007 Mail: primitivo_reyes@yahoo.com Tel. 044 55 52 17 49 12

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Anlisis del Modo y Efecto de Falla (PFMEA)

El AMEF es una herramienta clave para mejorar la confiabilidad de procesos y productos. La metodologa del anlisis de modo y efecto de las fallas (AMEF, FMEA, Failure Mode and Effects Analysis), proporciona la orientacin y los pasos que un grupo de personas debe seguir para identificar y evaluar las fallas potenciales de un producto o un proceso, junto con el efecto que provocan stas. A partir de lo anterior, el grupo establece prioridades y decide acciones para intentar eliminar o reducir la posibilidad de que ocurran las fallas potenciales que ms vulneran la confiabilidad del producto o el proceso. Aplicar AMEF se ha vuelto un actividad casi obligada para garantizar que los productos sean confiables, en el sentido que logren funcionar bien el tiempo que se ha establecido como su periodo de vida til, pero tambin cada da se hace ms comn su aplicacin en muchos otros campos con el objetivo de detectar fallas potenciales y prevenirlas, y de esa forma reducir los tiempos de ciclo, mejorar la eficiencia de procesos, etc. Si un producto o un proceso se analizara como un edificio, aplicarles un AMEF es revisar sus cimientos y estructura, para asegurar que ambas sean confiables y seguras, para disminuir la probabilidad de que fallen. En ste sentido, un edificio, (proceso) no est realmente caracterizado, sino hasta que se le ha aplicado el AMEF, y a partir de ste se fundamentan acciones para su mejora integral. La frecuencia con que ocurren las fallas junto con su severidad son una medida de la confiabilidad de un sistema. Mientras mayor sean stas menor ser tal confiabilidad. De sta forma una tarea fundamental cuando se busca caracterizar y mejorar un proceso es aplicar la metodologa del AMEF, con la idea de conocer mejor las debilidades (modos de falla potenciales) del producto o proceso y a partir de ah generar soluciones a nivel proceso o rediseo de producto. Como se comentar adelante, las herramientas estadsticas sern de utilidad para establecer la frecuencia de fallas, los efectos y las causas ms importantes y

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tambin de utilidad para decidir acciones para atender las mayores debilidades del producto o el proceso. El AMEF originalmente se orient a detectar fallas durante el diseo o rediseo del producto y fallas en el proceso de produccin (FMEA, 1995). Ejemplos de fallas en diseo son: no se dispara el flash en una cmara fotogrfica, fugas en el sistema de frenos, fracturas prematuras en las piezas de un carro, etc. Ejemplos de fallas en procesos son: fallas en el proceso de pulido de un carro, fallas en el proceso de templado, etc. Como se aprecia en los ejemplos anteriores, finalmente una falla en diseo (producto) o en el proceso repercute en el cliente, ya sea interno o externo por ejemplo: Las fallas y obstculos impiden que la instalacin de un equipo sea Los modos de falla potenciales que obstaculizan que el

fcil y rpida. mantenimiento y /o el servicio a un equipo sea fcil y rpido. La facilidad de utilizacin de un equipo. Tambin a aspectos de confiabilidad, mantenimiento y durabilidad

del equipo, as como seguridad y riesgos ambientales. Basta que cada una de esas actividades se vean como un proceso, y como tales fijar qu prioridades tienen tales procesos. En otras palabras, identificar qu prioridades son importantes para el cliente o usuario final de este producto o proceso. Por ejemplo, si el AMEF se aplica a seguridad o riesgos ambientales, entonces se buscara encontrar modos de fallas potenciales que agravan estos aspectos. Por lo anterior, a continuacin veremos a detalle las actividades para realizar un AMEF enfocado a proceso. ACTIVIDADES PARA REALIZAR UN AMEF (PROCESO). A continuacin se describen las siguientes siete actividades generales para realizar un AMEF.

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1. 2.

Formar el equipo que realizar el AMEF y delimitar al Identificar y examinar todas las formas posibles en que

producto o proceso que se le aplicar. puedan ocurrir fallas de un producto o proceso (identificar los modos potenciales de falla). 3. del mismo. Para cada falla potencial: 4. 5. Encontrar las causas potenciales de la falla y estimar la Hacer una lista de los controles o mecanismos que existen Para cada falla, identificar su efecto y estimar la severidad

frecuencia de ocurrencia de falla debido a cada causa. para detectar la ocurrencia de la falla, antes de que el producto salga hacia procesos posteriores o antes que salga del rea de manufactura o ensamble. Adems estimar la probabilidad de que los controles hagan la deteccin de la falla. 6. 7. Calcular el nmero prioritario de riesgo (NPR), que resulta de Establecer prioridades de acuerdo al NPR, y para los NPR multiplicar la severidad por la ocurrencia y la deteccin. ms altos decidir acciones para disminuir severidad y/ u ocurrencia, o en el peor de los casos mejorar la deteccin. Todo el proceso seguido debe quedar documentado en un formato AMEF. 8. Revisar y establecer los resultados obtenidos, lo cual incluye precisar las acciones tomadas y volver a calcular el NPR. La informacin obtenida con las actividades descritas se organiza en un formato especial como el que se muestra en el formato de la pgina 14 donde tambin se muestran las actividades y secuencia de pasos para realizar un AMEF.

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DETALLE DE LAS ACTIVIDADES

En el formato de AMEF con nmeros circulados (pgina 14), que corresponden a la informacin que se deber anotar en cada parte del formato que a continuacin explicamos para cada uno de estos nmeros. Este formato ha permitido un desarrollo uniforme del AMEF. En la figura aparece un ejemplo y un formato en blanco. 1. Pgina/ De: anotar el nmero consecutivo correspondiente a la pgina en la que se trabaja y en De: escribir el nmero total de hojas que completan el AMEF. 2. Nmero de proyecto: anotar el nmero de proyecto al que corresponde este anlisis, de acuerdo a los criterios que se utilizan en la empresa. 3. Proceso: registrar el nombre del proceso u operacin sobre el cual se est haciendo el anlisis. 4. Producto afectado: registre el nombre y /o modelos del(os) producto(s) que se producen en este proceso. 5. Responsabilidad: escribir el nombre de la persona que tiene la responsabilidad primaria del proceso, es decir, la gerencia que tiene la responsabilidad principal de la mquina, equipo o proceso. 6. Lder del proyecto: anotar el nombre del responsable tcnico del proyecto. 7. Preparado por: anotar el nombre de las personas que realizaste en este AMEF. 8. Fecha clave: escribir la fecha obligatoria en que se debe terminar este AMEF, ya sea por alguna razn especial como compromisos de liberacin de produccin o por meta en tiempo que el equipo decida imponerse.

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9. Fecha AMEF original y ltima revisin: si ya se ha hecho antes un AMEF sobre este proceso, anotar la fecha del primer AMEF y la fecha de la ltima revisin formal. 10. Funcin del proceso (identificacin y propsito): dar una descripcin breve de la funcin del proceso analizado, anotando las principales etapas del proceso y su funcin correspondiente. 11. Modo potencial de falla: es la manera en que el proceso (sistema, componente) podra potencialmente fallar en el cumplimiento de requerimientos. En esta etapa se deben anotar todos los modos potenciales de falla, sin tomar en cuenta la probabilidad de su ocurrencia. El analista debe ser capaz de contestar las siguientes preguntas: Cmo el proceso o parte puede fallar en el cumplimiento de Independientemente de las especificaciones de ingeniera, qu

especificaciones? considerara un cliente como objetable? Una revisin de procesos similares, reportes de problemas de calidad y de las quejas de clientes, as como AMEFS previos sobre componentes similares es un buen punto de partida. Los modos o formas de falla tpicos son: Abertura inadecuada Corto circuito Falla del material Herramienta desgastada Operacin faltante Parte daada Sistema de control inadecuado Velocidad incorrecta Dao por manejo Herramental incorrecto Lubricacin inadecuada Pgina 6

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Medicin inadecuada Falta de lubricacin Sobrecalentamiento Fuera de tolerancia 12. Efecto(s) de la falla potencial: se definen como los efectos del modo de falla, este efecto negativo puede darse en el proceso mismo, sobre una operacin posterior o el cliente final. De esta forma, suponiendo que la falla ha ocurrido, en esta etapa se deben describir todos los efectos potenciales de los modos de falla sealados en el paso previo. Una pregunta clave para esta actividad es qu ocasionar el modo de falla identificado? La descripcin debe ser tan especfica como sea posible. Las descripciones tpicas de los efectos potenciales de falla, desde la ptica del consumidor final del producto, son: El producto no funciona Eficiencia final reducida spero Calentamiento excesivo Ruido Olor desagradable Inestabilidad Mala apariencia

Mientras que desde la ptica de una operacin posterior, algunos efectos potenciales tpicos son: No abrocha Pone en peligro a operadores No se puede taladrar No ensambla No se puede montar No se puede conectar

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13. Severidad (S): estimar la severidad de los efectos listados en la columna previa. La severidad de los efectos potenciales de falla se evala en una escala del 1 al 10 y representa la gravedad de la falla para el cliente o para una operacin posterior, una vez que esta falla ha ocurrido. La severidad solo se refiere o se aplica al efecto. Se puede consultar a ingeniera del producto para grados de severidad recomendados o estimar el grado de severidad aplicando los criterios de la tabla. Los efectos pueden manifestarse en el cliente final o en el proceso de manufactura. Siempre se debe considerar primero al cliente final. Si el efecto ocurre en ambos, use la severidad ms alta. El equipo de trabajo debe estar de acuerdo en los criterios de evaluacin y en que el sistema de calificacin sea consistente. 14. Control o artculos crticos: utilizar esta columna para identificar o clasificar las caractersticas crticas del proceso que requieren controles adicionales; por tanto se le debe notificar al responsable del diseo de proceso. 15. Causas /mecanismo de la falla potencial (mecanismo de falla): hacer un lista de todas las posibles causas para cada modo potencial de falla. Entendiendo como causa de falla a la manera como podra ocurrir la falla. Cada causa ocupa un rengln. Asegurarse de que la lista sea lo mas completa posible, para ello puede aplicarse el diagrama de Ishikawa, diagrama de relacin o diagrama de rbol. Las causas tpicas de falla son: Abertura inadecuada Capacidad excedida Operacin faltante Dao por manejo Sistema de control inadecuado Falla de material Herramienta desgastada Lubricacin inadecuada

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Herramienta daada Parte daada Preparacin inadecuada Sobrecalentamiento Velocidad incorrecta Medicin inexacta Falta lubricacin Herramental incorrecto

16. Ocurrencia (O): estimar la frecuencia con la que se espera ocurra la falla debido a cada una de las causas potenciales listadas antes (qu tan frecuente se activa tal mecanismo de falla?). La posibilidad de que ocurra cada causa potencial (que se active el mecanismo de falla), se estima en una escala del 1 al 10. Si hay registros estadsticos adecuados, stos deben utilizarse para asignar un nmero a la frecuencia de ocurrencia de la falla. Es importante ser consiente y utilizar los criterios de la tabla para asignar tal nmero. Si no hay datos histricos pude hacerse una evaluacin subjetiva utilizando las descripciones de la primera columna de la tabla. 17. Controles actuales del proceso para deteccin: hacer una lista de los controles actuales del proceso que estn dirigidos a: a) b) c) Prevenir que ocurra la causa-mecanismo de falla o controles que Detectar la ocurrencia de la causa-mecanismo de la falla, de tal forma Detectar la ocurrencia del modo de falla resultante.

reduzcan la tasa de falla. que permite generar acciones correctivas.

Obviamente, los controles del tipo a) son preferibles, enseguida los del tipo b), y los menos preferidos son controles del tipo c). 18. Deteccin (D): con una escala del 1al 10, estimar la probabilidad de que los controles del tipo b) y c), detecten la falla (su efecto), una vez que ha ocurrido,

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antes de que el producto salga hacia procesos posteriores o antes de que salga del rea de manufactura o ensamble. Se debe suponer que la causa de falla ha sucedido y entonces evaluar la eficacia de los controles actuales para prevenir el embarque del defecto. Es decir, es una estimacin de la probabilidad de detectar, suponiendo que ha ocurrido la falla, y no es una estimacin sobre la probabilidad de que la falla ocurra. Las verificaciones aisladas hechas por el departamento de calidad son inadecuadas para detectar un defecto y, por tanto, no resultarn en un cambio notable del grado de deteccin. Sin embargo, el muestreo hecho sobre una base estadstica es un control de deteccin vlido. En la tabla se muestran los criterios recomendados para estimar la probabilidad de deteccin. 19. Nmero de prioridad del riesgo (NPR): calcular el NPR para efecto-causascontroles, que es el resultado de multiplicar la puntuacin dada a la severidad (S13) del efecto de falla, por las probabilidades de ocurrencia (O-16) para cada causa de falla, y por las posibilidades de que los mecanismos de control detecten (D-18) cada cusa de falla. Es decir, para cada efecto se tienen varias causas y para cada causa un grupo de controles. NPR = (S) x (O) x (D) El NPR cae en un rango del 1 a 1 000 y proporciona un indicador relativo de todas las causas de falla. Alos ms altos nmeros de NPR se les deber dar prioridad para acciones correctivas, Y sea para prevenir la cusa o por lo menos para emplear mejores controles de deteccin. Especial atencin debe darse cuando se tengan altos NPR (mayores a 80) con severidades altas. Un ejemplo se muestra al final en la pgina 10. 20. Acciones recomendadas: en esta columna se describe una breve descripcin de las acciones correctivas recomendadas para los NPR ms altos. Por ejemplo cuando hay poca comprensin de las causas de la falla, entonces la recomendacin podra ser ejecutar un proyecto de mejora basado en los ocho pasos en la solucin de un problema (el ciclo de la calidad).

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Un AMEF de proceso bien desarrollado y pensado ser de un valor limitado si no se completan acciones correctivas y efectivas. Es responsabilidad de todas las reas afectadas establecer programas de seguimiento efectivo para implantar todas las recomendaciones. Las acciones correctivas que atiendan los NPR ms altos son generalmente para el diseo o el proceso. Basadas en el anlisis, las acciones pueden ser usadas para lo siguiente: Generar soluciones que eviten, prevengan o por lo menos de la falla, debido a la causa

reduzcan la probabilidad de ocurrencia

asociada. Estas soluciones deben ser a nivel proceso o diseo de producto. Las herramientas que se pueden utilizar para generar una buena solucin son: metodologa de los ocho pasos, diseo de experimentos, sistemas poka-yoke, o cartas de control. En algunas ocasiones es posible reducir la severidad del modo de Para incrementar la probabilidad de deteccin se requieren falla del producto modificando su diseo. revisiones al proceso. Generalmente, un aumento de los controles de deteccin es costoso e ineficaz para mejorar la calidad. Un incremento en la frecuencia de inspeccin en el departamento de calidad no es una accin correctiva positiva y debe utilizarse slo como ltimo recurso o medida temporal. En algunos casos puede recomendarse un cambio en el diseo de una parte especfica para ayudar a la deteccin. Pueden implementarse cambios en los sistemas de control actuales para incrementar la probabilidad de deteccin; sin embargo, debe ponerse nfasis en la prevencin de defectos (es decir, reduciendo la ocurrencia), en vez de su deteccin; por ejemplo, teniendo un control estadstico de proceso en lugar de tcnicas de muestreo al azar. Otra posibilidad es disear un mecanismo poka-yoke, que al integrarse al proceso mismo garantice la plena deteccin del defecto antes de que haya peores consecuencias.

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21. Responsabilidad y fecha prometida para acciones recomendadas: especificar el rea y personas responsables de la ejecucin de las acciones recomendadas, con la fecha prometida para concluir tales acciones. 1. 2. Acciones tomadas: a manera de seguimiento y una vez que se ha implementado la accin, anotar el resultado de la misma. NPR resultante: una vez que la accin correctiva ha sido llevada a cabo, se deber actualizar la informacin para la puntuacin de severidad, ocurrencia y deteccin para la causa de falla estudiada. Todos los NPR resultantes debern ser revisados y si es necesario considerar nuevas acciones, para ello se repiten los pasos del 20 en adelante. Seguimiento: los responsables del proceso tienen la obligacin de asegurar que las acciones recomendadas son efectivamente atendidas e implementadas. El AMEF es un documento vivo que debe reflejar siempre el estado ltimo de las fallas de proceso, con las acciones que se han emprendido para atenderlas. Por ello es importante que los AMEF sean parte de la documentacin bsica del proceso y que para las principales fallas se tenga un historial y una versin actualizada del AMEF. En particular en las columnas de resultados de acciones se debe tener una valoracin del estado ltimo de la importancia de las fallas. Por lo que cada vez que haya un cambio importante en la ocurrencia de una falla, en su severidad o en los mecanismos de control, es necesario recalculas los NPR. Caractersticas de un AMEF efectivo: las siguientes ocho caractersticas distinguen a AMEF efectivos: Todas las caractersticas especiales estn incluidas en el diseo y Se han calculado los NPR iniciales. Se ha definido qu se entiende por Alto. Todos los NPR altos tienen acciones correctivas. Se han incorporado elementos a prueba de errores (poka-yoke) Los NPR se han recalculado.

en el proceso.

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El AMEF refleja nuevos NPR, en otras palabras estn Los NPR que an estn altos, se encuentran indicados en el plan

actualizados. de control y en las instrucciones de operacin.

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Ejercicios: 1. 2. 3. 4. Qu es un modo de falla? Un mismo modo de falla puede tener varios efectos de falla? Un modo de falla se puede deber a varias causas? Explique a que se refiere la severidad, la ocurrencia y la deteccin

de un AMEF. 5. Para un efecto de falla, una causa y un mecanismo de control, se tiene una severidad de 10, una ocurrencia de 1 y una deteccin de 2, respectivamente; explique con sus palabras qu situacin se tiene y qu es lo que se debe hacer. 6. Imagnese un cruce automovilstico peligroso de una ciudad, y vea a un choque fuerte como un modo de falla, cuya severidad del efecto es de 8, complete de manera hipottica un AMEF que le ayude a atender la situacin. 7. Suponga dos NPR igual a 80, pero el primero result de multiplicar 2x10x4 y el segundo de 10x2x4, entonces diga a cul le da prioridad y por qu, considerando que el orden de la multiplicacin en ambos casos es SxOxD. 8. Explique de manera detallada qu herramientas estadsticas son de utilidad para hacer un AMEF (herramienta-actividad). 9. Si un NPR es alto, hacia dnde se recomienda dirigir las acciones: a disminuir severidad, ocurrencia o a mejorar controles? 10. Cmo dentro de la misma herramienta AMEF se prev medir el impacto de las acciones tomadas?

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11. Las acciones que recomienda el grupo de gentes que hace un AMEF, deben ser ejecutadas por ellos mismos?

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ANALIS
2 Proye cto: _______ Proce so:No. Nom : bre Are re a sponsable : Otras are involucradas as De scripcion de l proce so Ide ntificacin Proposito de l proce so 3 5

Modo de la falla pote ncial

Efe ctos-Causa(s) Pote nciale de la falla s

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ANALIS (AMEF DE PR
Proyecto: M23 Proceso:No. Nombre: C32 - Bobinado Area responsable: Produccin de Flujo de Color Otras areas involucradas Ingeniera y Calidad Descripcion del proceso Identificacin Proposito del proceso Ensamble del
producto
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Modo de la falla potencial

Efectos-Causa(s) Potenciales de la fall

Paso A1

Velo de flama

Marcas o colores en

el negativo de la pelcu

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ANALIS
Proyecto: _______ Proceso:No. Nombre: Area responsable: Otras areas involucradas Descripcion del proceso Identificacin Proposito del proceso

Modo de la falla potencial

Efectos-Causa(s) Potenciales de la fall

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ANALIS
Proyecto: _______ Proceso:No. Nombre: Area responsable: Otras areas involucradas Descripcion del proceso Identificacin Proposito del proceso

Modo de la falla potencial

Efectos-Causa(s) Potenciales de la fall

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C ITER D EV R IO E ALU A

E ca sta lifica ci n re lta cu n o u m o d su a d n od m n fa ra / e sa b . E clie te fin l d b se a u ctu n m le l n a ee

Efe cto Pe ligro o s s a iso in v Pe ligro o s co a iso n v

E cto e e clie t fe n l n

C lifica n de s v rida m a cua do u a ci e e d uy lta n n fa a cta la o e c lla fe p ra i n se ura de pro g l duc cum ie co a plim nto n lguna re gula ci n g u

C lifica n de s v rida m a cua do u a ci e e d uy lta n n fa a Pgina 20 o e c lla fe la p ra i cta n se ura de pro g l duc

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C IT R D E A A I R E IO E V LU C P bb a ro a ilid d M y a : Fa s u lta lla p rsiste te e n s

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C IT R D E A U C R E IO E V L A I P o a ilid d rbb a M y a : F lla u lta a s p rs te te e is n s

A : F lla fre u n s lta a s c e te

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Prototipo N De Plan de Control o. N De parte / R o. evisi n Descripci n del producto Planta

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