Tratamientos Trmicos: 1.

Objetivos: Reconocer los diferentes tratamientos trmicos en la industria Reconocer sus beneficios en el material Aprender a aplicar los procesos para tratamientos trmicos 2. Fundamento Terico:

Tratamientos trmicos del acero. Para cambiar las propiedades del acero se usan diferentes tipos tratamientos trmicos, que cambian su micro estructura. En general hay cuatro tipos bsicos de tratamiento trmico: 1. 2. 3. 4. Temple. Revenido. Recocido. Normalizacin.

Todos los tratamientos trmicos tiene una ruta obligatoria:

Calentamiento del acero hasta una temperatura determinada. Permanencia a esa temperatura cierto tiempo. Enfriamiento mas o menos rpido.

El hierro tiene una temperatura de fusin de 1539 oC, y en estado slido presenta el fenmeno de la alotropa o polimorfismo. En la mayora de los casos, el calentamiento del acero para el temple, normalizacin y recocido se hace unos 30-50 oC por encima de la temperatura de cambio alotrpico. Las temperaturas mayores, si no son necesarias para un uso especial, no son deseables para evitar un crecimiento excesivo del grano. En la figura 1 se muestra un grfico esquemtico de como se desarrolla el proceso para cada tipo de tratamiento trmico. El carcter de la transformacin del acero depende de la velocidad de enfriamiento . Durante un enfriamiento lento en el horno se verifica el recocido; si el enfriamiento se realiza al aire libre, tal recocido se denomina normalizacin. El temple se hace utilizando un enfriamiento rpido en agua o en aceite. Despus del temple, obligatoriamente, se ejecuta el revenido, cuyo objetivo es disminuir en algo la uniformidad de la estructura y, de tal modo, quitar las tensiones internas de la pieza. El revenido siempre se realiza a una temperatura menor a la de la transformacin del material.

El acero y su temperatura. Para comprender mejor la influencia del tratamiento trmico en el acero, primero hay que conocer los cambios estructurales de este a diferentes temperatura. Estos cambios tienen bastante complejidad y dependen de la cantidad de carbono presente y otros factores, que en la metalurgia se establecen con precisin en el llamado diagrama de equilibrio hierro-carbono. En este artculo vamos a describir de manera muy simplificada, las estructuras del acero a diferentes temperaturas. A temperaturas menores de 910 oC y por encima de 1400 oC el hierro tiene una red espacial cubica centrada. En el primer caso se le llama hierro alfa y en el segundo hierro gamma, entre las temperaturas de 910-1400 oC el hierro tiene la red cbica centrada en las caras y se le llama hierro delta. Solubilidad del carbono en hierro. Los hierros alfa y gamma disuelven muy poco carbono (entre 0,025 y 0.1%), y a esas soluciones se les denomina ferrita. La ferrita es muy blanda y plstica segn el tamao de sus granos; por debajo de 768 oC tiene propiedades ferromagnticas muy acentuadas. La solubilidad del carbono en el hierro delta es mucho mayor, y puede alcanzar el 2% en peso a 1130 oC. Esta solucin se llama austenita y existe comnmente por encima de 723 o C (por mtodos especiales puede obtenerse austenita a temperaturas menores). La austenita es blanda y plstica, no es magntica y peor conductor del calor que la ferrita. Compuestos del hierro y el carbono. El hierro forma con el carbono el carburo de hierro, Fe3C, que se denomina cementita y contiene 6.67 % de carbono en peso. La cementita es frgil y muy dura; a temperaturas superiores a 210 oC no tiene propiedades magnticas. La cementita pura no es estable, especialmente a altas temperaturas, y se desintegra en grafito y solucin slida: ferrita o austenita, segn la temperatura. Sin embargo, en las aleaciones de bajo contenido de carbono la cementita existente es estable hasta altas temperaturas y por eso se le puede considerar como un componente autnomo dentro de la masa del acero. La cementita en el acero puede tener tres orgenes y se llaman: 1. Primaria: Segregada a partir de la reaccin del hierro y el carbono en la solucin lquida. 2. Secundaria: La que se precipita de la austenita al enfriarse. 3. Terciaria: La que se desprende de la ferrita al enfriarse por debajo de 910 oC.

La cementita puede mezclarse mecnicamente con la austenita desde la solucin lquida, la mezcla eutctica de cementita y austenita se denomina ledeburita. De la misma forma la cementita puede mezclarse desde la solucin slida con la ferrita procedente de la desintegracin de la austenita a menos de 723 oC y concentracin de carbono de 0.8 %. La mezcla eutectoide* de ferrita y cementita se llama perlita. Con estos elementos examinemos ahora el carcter de las formaciones estructurales de los aceros en el proceso de enfriamiento, desde el estado lquido hasta las temperaturas normales. Este proceso es reversible por lo que los procesos son vlidos tambin durante el calentamiento. * Se le denomina eutectoide porque se produce en la solucin slida y no en la lquida como en el caso de una mezcla eutctica. El enfriamiento o calentamiento del acero. En la figura 2 se muestra el sector izquierdo del diagrama Fe-C (hierro carbono). En l, se han marcado las lneas correspondientes a las soluciones de 0.6, 0.8, y 1.2 % de carbono. La linea G-H corresponde a los 723 oC temperatura lmite de existencia de la austenita. Observemos que para los tres casos, de la solucin lquida al enfriarse comienzan a formarse cristales de austenita, los que conviven en equilibrio con la solucin lquida entre las lneas A-B y C-D. Al bajar de la temperatura de solidificacin (linea C-D), toda la solucin se convierte en austenita. Con el ulterior enfriamiento y en dependencia del contenido de carbono se van formando estructuras diferentes, a saber: 1.- Para el acero de 0.6 % de carbono o menos, al alcanzar la linea F-E comienza a desprenderse ferrita y hay una zona (entre F-E y G-H) donde conviven ambas formas estructurales. La formacin de la ferrita con muy poco carbono disuelto hace que el resto de la austenita pase a ser mas rica en carbono, con lo que se alcanza el 0.8 % necesario para la formacin de la cementita, con ello se puede producir la mezcla mecnica de ferrita y cementita que ya hemos visto se denomina perlita. El resultado final de esta aleacin cuando llega a la temperatura normal es una mezcla de ferrita y perlita.

2.- Para el acero de 0.8 % de carbono, como tiene la composicin adecuada para la reaccin de formacin de cementita (0.8 % de carbono) el final del proceso de enfriamiento conduce a perlita en casi toda la masa slida. 3.- Para el acero de 1.2 % de carbono o mas, una vez que se alcanza la linea E-D comienza a segregarse la cementita secundaria por la sobresaturacin de la austenita con carbono, con el enfriamiento posterior y al sobrepasar la linea G-H se produce cierta cantidad de ferrita que junto a la cementita forma la perlita. Finalmente queda una mezcla de perlita y cementita secundaria. Temple y revenido. El temple y el revenido se utilizan ampliamente para mejorar las propiedades de resistencia de los aceros de construccin e importarles dureza y altas propiedades cortantes a los aceros de herramientas. Por temple se comprende la fijacin de las estructuras, a temperatura normal, que son propias de temperaturas altas. Por eso las estructuras templadas son inestables o, como dicen los fsicos metaestables. Si el acero se enfra rpidamente desde la zona de austenita (figura 2) el carbono no puede desprenderse, y como es imposible detener la transformacin de hierro gamma a hierro alfa con capacidades de disolucin de carbono muy diferentes, se produce una solucin slida sobresaturada de carbono en hierro alfa que se conoce como martensita. La estructura de la martensita es inestable, con una gran dureza y fragilidad considerable. La dureza de la martensita es tanto mayor, cuanto mas cantidad de carbono est disuelto en esta, y se explica por el fenmeno de que su red cristalina est muy deformada por los tomos de carbono. Esto hace que el cristal elemental de la red cristalina de la martensita nos sea cbico sino tetragonal. Lo que a su vez dificulta su deformacin plstica. El acero tiene la capacidad de ser templado si contiene mas del 0.3% de carbono. El enfriamiento para el proceso de templado puede efectuarse a diferentes velocidades de

acuerdo a los fines perseguidos y del tipo de acero (cantidad de carbono y otros elementos aleantes) los mas usados son:

Agua. Aceite. Sales fundidas. Soluciones salinas. Y hasta el aire para ciertos aceros aleados.

Si tomamos la capacidad refrigerante del agua a temperatura de 20 oC como la unidad, entonces, la capacidad refrigerante relativa de la solucin acuosa de cloruro de sodio al 10% ser de 1.23; del aceite mineral 0.20 y del aire ambiente 0,03. Despus del temple se efecta el revenido, cuyo fin es el aumento de la plasticidad (disminucin de la fragilidad) del acero con una disminucin mnima de la resistencia o la dureza adquiridas durante el temple. La temperatura del revenido se escoge de acuerdo a la posterior utilizacin de la pieza, pero nunca llegar a la temperatura de transformacin (linea G-H de la figura 2). Se distinguen tres tipos de revenido: 1. Revenido de bajas temperaturas (entre 180 y 220oC); Con l se reducen las tensiones internas pero se conserva la estructura martestica. Se usa en el revenido de herramientas de corte, en las que debe mantenerse la dureza y resistencia al desgaste. 2. Revenido a medias temperaturas (entre 300-400 oC); A estas temperaturas la martensita se modifica y se transforma en lo que se conoce como troostita y se aplica en los muelles o matrices. 3. Revenido de altas temperaturas (500-550 oC); A estas temperaturas la troostita se convierte en otra forma llamada sorbita, se aplica fundamentalmente para el acero de construccin. La troostita y la sorbita obtenidas durante el revenido de la martensita, sobrepasan por su tenacidad, las estructuras anlogas que se obtienen durante el enfriamiento directamente a partir de la austenita. Recocido. El recocido tiene diferentes objetivos en el tratamiento trmico del acero y generalmente suele ser de dos clases: 1. Recocido de primera clase o subcrtico: Se aplica para eliminar tensiones residuales, acritud, y cambiar forma de la cementita a cementita esferoidal en los aceros de alto carbono para poder trabajarlos mejor. Por lo comn mientras mas alta es la temperatura, tanto mas corto puede ser el tiempo de permanencia, pero, de todos modos, para la esferoidizacin se requiere un permanencia larga. El

recocido para eliminar la acritud se efecta despus de la deformacin plstica en fro; con ello no solo se reducen las tensiones, sino tambin la recristalizacin de la estructura, por eso se le denomina recocido de recristalizacin. 2. Recocido de segunda clase o supercrtico: Tiene como objeto diferentes finalidades, y exactamente:

Disminucin del grano: El recocido de los aceros de bajo y medio carbono se efecta por calentamiento s unos 20-50 oC por encima de la temperatura de transformacin, es decir por encima de la lnea F-E (figura 2). Bajo estas temperaturas se verifica la transformacin del hierro alfa a hierro gamma y la formacin de una gran cantidad de granos pequeos de austenita, independientemente del tamao original de los granos de ferrita o perlita. El enfriamiento ulterior de piezas con grano pequeo de austenita conduce a la formacin de granos pequeos de ferrita y perlita. Un calentamiento considerable por encima de la lnea F-E, produce no disminucin, sino aumento del tamao del grano. Obtencin de una estructura equilibrada y mas blanda. Modificacin de la estructura en piezas fundidas: Las estructuras fundidas, muy a menudo suelen ser de grano grueso y la fase sobrante, por ejemplo, la ferrita en el acero de bajo carbono y la cementita secundaria en los de alto carbono, se distribuyen en granos, formando la armazn alrededor de la cual se solidifica la masa restante. Tal estructura se denomina de Widmastatten y tiene una tenacidad menor en comparacin con la estructura normal. Durante el recocido no solo se efecta la disminucin del grano, sino tambin la liquidacin de la estructura de Widmastatten. Eliminacin de las segregaciones dendrticas: El recocido para eliminar la segregacin dendrtica que surge durante la solidificacin de los lingotes, se denomina recocido de homogenizacin. Generalmente este recocido se logra durante el calentamiento de los lingotes para su tratamiento por presin en la fabricacin de piezas en caliente. La homogenizacin exige una temperatura muy alta (unos 1000-1100 oC) y una permanencia larga (15 o mas horas). Durante este recocido es inevitable el crecimiento del grano, la disminucin de este se realiza despus por medio de un recocido de recristalizacin.

Normalizacin. La estructura que surge despus del calentamiento hasta las temperaturas que corresponden a la zona de austenita y enfriamiento en el aire, se considera como normal en el acero. Por eso la normalizacin corresponde a un recocido supercrtico con enfriamiento al aire. La cantidad de ferrita o cementita sobrante, despus del normalizado, es menor que despus del recocido y la perlita est mas dispersa. Por eso el acero normalizado tiene resistencia y tenacidad un poco mas altas y una maquinabilidad mas baja que el acero recocido.

En la figura 3 se muestra un grfico en el que se destacan las zonas de temperatura utilizadas mas comnmente para la realizacin de los diferentes tratamientos trmicos.

3.

Materiales Probetas de acero de construccin

Un horno Furnace 1300

Recipiente con Agua Recipiente con Aceite Pinzas Guantes Lentes y mascarilla

4.

Procedimientos: Poner a calentar las probetas de acero en el horno Furnace a una temperatura promedio de 850C

 Dejar calentando por aproximadamente una hora hasta que las probetas estn al rojo vivo. Ponerse los aditamentos de seguridad (Guantes, lentes, mascarilla) y sacar mediante el uso de una pinza una probeta y sumergirla en el recipiente con agua, mantenerla ah durante unos cuantos segundos

Sacarla y dejar que sequ al medio ambiente

Anlogamente se har lo mismo con la segunda probeta pero esta se sumergir en aceite, mediante el uso de un colador de acero y se sumergir durante un mayor tiempo

 Posteriormente se dejar que repose al medio ambiente.

La ltima probeta ser retirada del horno y se dejar encima de unos ladrillos para que enfre directamente al medio ambiente.

5.

Resultados: Como en el caso de las dos primeras probetas se utiliz un medio externo enfriador, y el cambio de temperatura fue intempestivo por el cambio de medio, sus propiedades variarn considerablemente. En ambos casos se realiz un temple a la probeta En el caso de temple al agua la probeta alcanza una mayor dureza y se vuelve ms fina En el caso del temple al aceite, la probeta alcanzar tambin una mayor dureza pero menor comparndola con el obtenido por el temple al agua.

 En el caso de la probeta que se dej enfriar al medio ambiente, su cambio de temperatura no fue tan brusco, y se pudo apreciar cmo iba variando de color, desde rojo vivo hasta gris con el paso del tiempo. A esta probeta se le realiz un normalizado El material se volvi ms blando y por ende ms dctil.

6. Cuestionario: 1. Mostrar los diagramas TTT para un acero eutectoide, un acero hipoeutectoide y un acero hipereutectoide. DIAGRAMAS TTT PARA UN ACERO HIPOEUTECTOIDE

Fig.-2 Diagrama TTT de una composicin hipoeutectoide (0.5% de peso de C) comparadacon el diagrama de fase de Fe-Fe3.C. Al comparar las figuras 1 y 2, uno notara que la trasformacin martenstica se presenta al disminuir la temperatura con el incremnto del contenido de carbono en la regin de la composicin eutectoide.

DIAGRAMAS TTT PARA UN ACERO HIPEREUTECTOIDE

Fig.3 Diagrama TTT de una composicin hipereutectoide (1.13% de peso de C) comparada con el diagrama de fase de Fe-Fe3.C.

2.

Sabiendo que la temperatura de temple es T = Ac3 + 50 C. Calcular la temperatura para un acero SAE 1035 El acero que se estar utilizando es un acero hipoeutectoide con un porcentaje de carbono de 0.35%. Para esto del diagrama TTT de aceros hipoeutectoide ya antes mostrado se puede mostrar parte del diagrama de equilibrio de fases, siendo el punto eutectoide ya conocido para un % de Carbono de 0.89%, que es 723C, y la temperatura inicial de 910C, con estos datos se puede hallar la T Ac3, por medio de una semejanza de tringulos

Haciendo una semejanza de tringulos:

T Ac3 = 836.46 C T = Tac3 + 50 = 836.46 +50 T = 866.46 C

3. Se sabe que la regin central de una probeta cilndrica de acero al carbono con 0.35 %C, de 12 mm de dimetro tiene 80 % de martensita, Calcular la dureza HRc de esta regin central. Usaremos un grfico de curvas que represente la dureza en Rockwell (HRc) y la cantidad de carbono de una muestra, pero tambin considerando la transformacin martensitica que se puede dar.

Mediante este grfico se ubica el % de Carbono de la muestra, en este caso 35% y se traza una lnea vertical hasta que tope a la lnea correspondiente a la transformacin de 80% de martenista, y de ese punto se traza una horizontal que corte al eje de Dureza, y el valor que se encuentre ser el valor de la muestra.

De lo obtenido en el grfico se puede concluir que la dureza de la probeta ser de 45 HRc 4. Calcular el tiempo de calentamiento para el temple de una pieza cilndrica anular de 3.5 pulgadas de longitud con dimetro externo de 3.5 pulgadas y dimetro interno de 2.0 pulgadas. El tiempo de calentamiento para el temple ser la suma del tiempo de que demora en elevar la temperatura hasta la temperatura lmite del acero (tiempo de subida- ts), y el tiempo de permanencia a la temperatura lmite (tp) t = ts + tp El tiempo de subida (ts) ser hallado mediante la siguiente ecuacin: ts = k , siendo k= 5 para los aceros.

D = 3.5 pulgadas = 88.9 mm R = 44.45 mm d = 2 pulgadas = 50.8 mm r = 25.4 mm H = 3.5 pulgadas = 88.9 mm ts =
( ) ( )

minutos

Reemplazando datos: ts = 39.22 minutos Para hallar tp, para aceros al Carbono, como este caso ser la siguiente regla: tp: 1 minuto por mm de espesor Considerando el espesor como la diferencia de radios: e = R-r = 44.45 -25.4 = 19.05 tp = 1 x 19.05 = 19.05 minutos t = ts + tp = 39.22 + 19.05 = 58.27 minutos

5. Describir la transformacin martenstica. Mostrar grficos. 6. TRANSFORMACIONES MARTENSITICAS: La mayor parte de las transformaciones de fase juegan un papel , los procesos difusivos, sin embargo hay una serie de procesos que ocurren tan rpidamente que no hay tiempo suficiente para que se produzca una difusin significativa. Nos referimos a ellos como transformaciones no difusivas queriendo indicar que los movimientos atmicos individuales son ms cortos que un espacio atmico. Tambin nos referimos a estas transformaciones como militares haciendo referencia a la manera ordenada en que tienen lugar los movimientos atmicos. Entre las transformaciones de este tipo encontramos la TRANSFORMACION MARTENSITICA en los aceros templados. Caractersticas: Solo son posibles en estado solido Puesto que no hay difusin, la composicin de la fase producto es igual que la fase inicial. No modifica el orden de la fase de partida. Si inicialmente tenamos una aleacin ordenada, la fase producto es tambin ordenada. Durante la transformacin no hay mezcla de los componentes, los movimientos atmicos son muy cortos, esta circunstancia puede conducir a situaciones de no equilibrio termodinmico estable, es decir a fases meta estables. La transformacin involucra el movimiento cooperativo de un numero grande de tomos a velocidades que pueden estar prximas a la del sonido en el cristal, por lo que solo en algunos casos y en las primeras etapas de nucleacin podemos hablar de activacin trmica. La transformacin comienza espontneamente a una temperatura a la que la fase inicial deja de ser estable mecnicamente. Tenemos por lo tanto procesos martensticos.

Aspectos ms detallados: Dependencia temporal: La cantidad de transformacin es prctica, ente independiente del tiempo. A temperatura constante, una fraccin de la fase inicial se transforma muy rpidamente, despus de lo cual no se producen otros cambios. Aunque esta es una caracterstica bastante general en este tipo de transformaciones, hay algunos casos en los que puede producirse un cierto grado de transformacin isoterma. Dependencia con la temperatura: La cantidad de transformacin es caracterstica de la temperatura, aunque no la velocidad a la que se produce que es muy alta y

prcticamente independiente de la temperatura Ms, a medida que la baja la temperatura la fraccin del material transformado aumenta hasta que se completa el proceso a una temperatura Mf. Reversibilidad: La transformacin es reversible en el sentido de que las configuraciones atmicas originales pueden recuperarse. No obstante lleva asociada una cierta histresis de manera que la reaccin inversa empieza a una temperatura superior a Ms. sin embargo si un monocristal de fase madre se transforma en varios cristales de la nueva fase, al revertir la transformacin obtendramos, en la mayora de los casos un monocristal del mismo tamao y con la misma forma y orientacin que el monocristal de partida. Si repetimos en proceso las placas de material transformado aparecern siempre en las mismas regiones con el mismo tamao y la misma forma. Tensin aplicada: La deformacin plstica es mucho mas importante en este tipo de reacciones que en procesos de nuecleacin y crecimiento. La aplicacin de tensin a cualquier temperatura dentro del rango d transformacin aumenta la cantidad de material transformado, pudindose incluso llegar a completar la transformacin por aplicacin de una tensin. No solo es importante el valor de la tensin aplicada sino su direccin, de tal manera que eligiendo adecuadamente la tensin podra llegar a inhibirse la transformacin. Por otra parte la deformacin puede provocar la transformacin a temperaturas por encima de M s. la temperatura ms alta a la que se puede inducir el proceso por deformacin se denota como Md. Composicin, volumen atmico y forma de la nueva fase: En una transformacin martenstica la composicin es constante en el sentido de que la fase producto mantiene la composicin de a fase original. Los cambios de volumen son habitualmente muy pequeos, incluso despreciable en muchos casos. Los cristales de martenstica son habitualmente placas planas con una seccin lenticular, ya que suelen afinarse hacia los extremos, aunque en algunos

casos son bandas paralelas. En cualquier caso estas placas orientadas respecto a la red original. El plano de la red en que se forman se conoce como plano de hbito.

Relaciones de orientacin: Existen siempre una relacin bien definida entre la orientacin de la fase inicial y la fase martenstica. Estabilizacin: Si la muestra se enfra a una temperatura dentro del rango de transformacin, se mantiene durante un tiempo y luego se completa el enfriamiento. La transformacin sufre un retraso y a las temperaturas subsiguientes el grado de transformacin es menor, es decir se produce un envejecimiento del material.

Apendice Funciones del molde para inyeccin de plstico. Antes de comenzar a definir las caractersticas tcnicas de un molde, es necesario que el diseador conozca y siempre tenga en mente las funciones bsicas del molde de inyeccin de plsticos, de esta manera siempre se asegurar de que algn mecanismo o sistema implementado cumpla con los propsitos fundamentales para los que un molde es creado, as mantendr el costos de manufactura y diseo lo ms ptimo posible. Recibir el material fundido de la unidad de inyeccin. Dar la forma geomtrica requerida a la pieza, con las dimensiones, tolerancias y acabados superficiales requeridos por el diseo.

Enfriar el fundido hasta solidificarlo. Soportar las presiones de inyeccin, sostenimiento y cierre durante todo el ciclo de moldeo.

Mantener la pieza enfriando hasta que se presente la mayor cantidad de contracciones en la pieza.

Expulsar la pieza del molde con la menor fuerza de expulsin posible, sin daarla esttica, mecnica, funcional o dimensionalmente.

Garantizar la seguridad de montaje, desmontaje, operacin y mantenimiento. Asegurar que el ciclo de inyeccin sea lo ms corto posible.

Fig. 5.1Explosivo de un molde tpico de 2 placas, colada caliente y expulsin por pernos botadores.

Partes constitutivas del molde.

El diseador de moldes siempre enfrenta retos distintos en cada proyecto, cada pieza de inyeccin tiene caractersticas particulares que la hacen nica. Esta singularidad hace de cada molde un conjunto nico de piezas, que si bien se pueden describir de manera general, se deber tener especial atencin a los detalles geomtricos, estticos, mecnicos y econmicos de la pieza a moldear. As mismo, veremos que existen distintas nomenclaturas y nombres tcnicos distintos para una misma parte del molde, sin embargo, si comprendemos la funcin de cada una de las piezas podremos entonces familiarizarnos rpidamente con nuevos trminos descriptivos.

En general, las partes de los moldes estndar (de dos placas y colada fra) se pueden enumerar de la siguiente forma:

LADO FIJO Platina aisladora Placa sujetadora Bebedero Pernos gua Placa porta cavidades

LADO MOVIL Placa aisladora Placa sujetadora Barra expulsora Tacones espaciadores

Placa expulsora Placa retenedora de

Cavidades

botadores Placas paralelas Pernos de expulsin Tacones de soporte Placa de soporte Placa porta corazones Corazones

Tabla 5.1

Partes generales de un molde.

A continuacin se muestra una figura representativa de este tipo de molde y su descripcin:

Fig. 5.2Corte seccional de un molde de dos placas colada fra. Tipos y clasificacin de moldes. Si se observa crticamente un gran nmero de moldes de inyeccin, resultan determinados grupos y clases que se diferencian entre s por su construccin completamente diferente. Tal clasificacin, si es que quiere ser comprensible, no puede contener todas las posibilidades de combinacin entre los diferentes grupos y clases. Es posible que nuevas experiencias y resultados obliguen a una ampliacin de la misma

La clasificacin de moldes de inyeccin se rige lgicamente por las caractersticas principales de su construccin y funcin, estas son: El tipo de colada y su separacin. El tipo de expulsin de las piezas inyectadas. La existencia o no de contrasalidas exteriores en la pieza a inyectar. El tipo de desmoldeo.

La norma DIN E-16-750 Moldes de inyeccin para materiales plsticos contiene una divisin de los moldes segn el siguiente esquema: Molde estndar (molde de dos placas). Molde de mordazas (correderas o carros auxiliares). Molde de extraccin por segmentos. Molde de tres placas. Molde de pisos (molde sndwich). Molde de canal caliente.

Anlogamente los moldes de canal caliente para la inyeccin de materiales termoplsticos existen moldes de canal fro para la inyeccin sin colada de materiales termoestables. Materiales utilizados en la construccin de moldes de inyeccin. Con el objetivo de conseguir la mxima utilidad es necesario que los materiales usados en la fabricacin de moldes tengan las siguientes propiedades:

Alta resistencia al desgaste. Para aumentar la rigidez de las piezas inyectadas, estas se refuerzan con fibras de vidrio, materiales minerales, etc. a gran escala. Estos, as como los pigmentos de color, son altamente abrasivos. Por lo tanto, es de gran importancia la eleccin del material y/o del recubrimiento de las superficies.

Alta resistencia a la corrosin. Los componentes agresivos como, por ejemplo, los equipamientos protectores contra el fuego, o el mismo material pueden originar agresiones qumicas a las superficies del molde. Junto con los materiales de relleno y de refuerzo con efectos abrasivos pueden surgir daos acumulativos en el molde. Es aconsejable utilizar aceros de alta resistencia a la corrosin o con recubrimientos de las superficies (por ejemplo, cromado mltiple).

Alta estabilidad de medidas. La inyeccin, por ejemplo, de plsticos de elevada resistencia trmica exige temperaturas internas de la pared del molde de hasta 250 C. Esto presupone la aplicacin de aceros con una elevada temperatura de revenido. Si no se tiene en cuenta esta exigencia se puede producir, en funcin de la temperatura, un cambio en la estructura del molde y con ello un cambio de las medidas del mismo. El cambio en las medidas debido a tratamientos trmicos (por ejemplo, un temple por cementacin) debe ser mnimo, pero por lo general no se puede evitar (salvo excepciones, tal es el caso de los aceros martensticos). Un tratamiento trmico de moldes con grandes diferencias de espesor encierra riesgos (deformaciones, grietas, etc.). Preferentemente se utilizan aceros bonificados que pueden ser mecanizados por arranque de viruta. Por regla general, despus de la mecanizacin se puede suprimir el tratamiento trmico, ya que no ser necesario. Pero tambin es cierto que la dureza y la resistencia mecnica de estos aceros es baja, Por el contrario, si se mecanizan aceros mediante electroerosin, se pueden utilizar templados con la mxima dureza.

Buena conductibilidad trmica. En el caso de inyectar termoplsticos semicristalinos, la conductibilidad trmica del molde adquiere gran importancia. Para influenciar adecuadamente la conduccin del calor, se pueden utilizar aceros de diferente aleacin. No obstante, esta medida para controlar la

termoconduccin es relativamente limitada. Respecto a una termoconduccin sensiblemente superior del cobre y de sus aleaciones, se han de tener en cuenta el bajo mdulo de elasticidad, la poca dureza y la baja resistencia al desgaste. Pero por medio de la cantidad y tipo de componentes de la aleacin se pueden variar los valores mecnicos hasta ciertos lmites. Sin embargo, al mismo tiempo, vara la conductividad trmica. La resistencia al desgaste se puede aumentar considerablemente mediante recubrimientos de la superficie (por ejemplo, niquelado sin corriente). No obstante, se ha de tener en cuenta que en caso de elevada presin superficial, la superficie templada puede ceder, debido al escaso apoyo prestado por el material base blando. Adems de estos requisitos, los materiales deben presentar una buena mecanizacin, alto grado de pureza y permitir un buen pulido, entro otros.

La rigidez de una herramienta est en funcin de la seleccin del acero, ya que el mdulo de elasticidad es prcticamente igual en todos los aceros comunes para herramientas. Pero segn las exigencias especficas, los diferentes materiales pueden cumplirlas de forma ms o menos ptima son: Aceros para cementacin. Aceros bonificados. Aceros para temple integral. Aceros resistentes a la oxidacin. Materiales especiales.

Aceros de cementacin. Se utilizan aceros de bajo carbono (C 0.3%), que mediante cementacin obtiene una superficie dura y resistente al desgaste.

Durante el proceso de cementacin (temperatura de tratamiento entre 900 y 1000 C) el carbono se difunde en la superficie de la pieza. La profundidad de cementacin depende de la temperatura y de la duracin del proceso. Con tiempos largos de cementacin (varios das) se consigue una profundidad aproximada de 2mm. Una superficie dura, resistente al desgaste, se consigue por enfriamiento de la pieza cementada, durante el cual el ncleo de la pieza, suponiendo que esta tenga el espesor suficiente, permanece blando. DUREZA SUPERFICIAL HRc 62-64 Piezas de bajas exigencias Acero para cementacin 21MnCr5 1.2162 58-62 estndar, buenas cualidades para el pulido X6CrMo4 1.2341 P4 58-62 Preferentemente sumergible en fro Perfecto para el pulido y X19NiCrMo4 1.2764 60-62 grandes exigencias de calidad superficial OBSERVACIONES

NOMENCLATURA

DIN

AISI / SAE

CK 15

1.1141

1015

Tabla 5.2

Aceros para cementacin.

Este tipo de aceros es ideal para tacones expulsores y de soporte, pernos gua de baja y mediana produccin, elementos de mecanismos que requieran alta dureza superficial para evitar desgaste pero ncleo suave para resistir cargas de torsin o de impactos.

Aceros para bonificacin. El bonificado es un tratamiento trmico para conseguir aceros de alta tenacidad con una resistencia mecnica determinada. El tratamiento se lleva a cabo templando la pieza y calentndola posteriormente a una temperatura de 300 a 700 C, segn los requerimientos. Los aceros as tratados (tabla 5.3) se mecanizan bonificados. El posterior temple de las piezas se puede suprimir, evitando de esta forma deformaciones y grietas originadas por el temple. MAX. DUREZA SUPERFICIAL HRc Alta resistencia mecnica, fcil 40CMnMo7 1.2311 P20 48-51 mecanizado, acero para temple, tambin es posible el nitrurado Acero pre-endurecido, hasta 32 40CrMnMoS8 1.2312 P20-S 28-32 HRc, semejantes propiedades al P20 Acero resistente a la abrasin, 4Cr5MoSiV1 1.2344 H13 51-54 excelente resistencia al impacto, mantiene sus propiedades a altas temperaturas OBSERVACIONES

NOMENCLATURA

DIN

AISI / SAE

Buena soldabilidad y 54NiCrMoV6 1.2711 38-40 maquinabilidad, acero resistente a la abrasin

Tabla 5.3

Aceros para bonificacin.

Aceros para fabricacin de corazones y cavidades de gran tamao,. Sus propiedades de maquinabilidad y soldabilidad los hace una excelente eleccin para moldes con mediana produccin, moldes dnde los cambios al producto se prevn frecuentemente. Buena opcin donde se requieren cavidades pulidas. Acero para temple integral. Para conseguir una estructura homognea, incluso en grandes secciones, se utilizan aceros para temple integral, cuya dureza, resistencia y tenacidad se pueden adaptar individualmente a las necesidades por medio del proceso de revenido. A travs de la temperatura de revenido se pueden influenciar estas propiedades de forma ptima. Los aceros de temple integral han dado muy buenos resultados para moldes de inyeccin de plsticos con efectos abrasivos, por ejemplo, con fibra de vidrio. MAX. DUREZA SUPERFICIAL HRc 48-52 Acero estndar para trabajar en caliente Alta resistencia mecnica, 41CrMo4 1.7212 4140 28-36 buena resistencia al impacto, buena maquinabilidad y baja soldabilidad OBSERVACIONES

NOMENCLATURA

DIN

AISI / SAE

X38CrMoV51

1.2342

P2

X45NiCrMo4

1.2767

50-54

Muy bueno para el pulido, alta tenacidad Buena estabilidad dimensional

9CrWMn

1.2510

O1

63-65

en fro una vez templado, buena maquinabilidad, muy baja soldabilidad

90MnCrV8

1.2842

O2

56-62

Resistencia al desgaste normal Buena resistencia al desgaste, buena tenacidad Alta resistencia al desgaste Pobre maquinabilidad, baja

X155CrVMo121

1.2397

58

X210Cr12

1.2080

D3

62-62

Cr12Mo1V1

1.2201

D2

64

soldabilidad, alta resistencia al desgaste, mnima distorsin dimensional despus de temple

X165CrMoV12

1.2601 Tabla 5.4

63

Acero de elevada resistencia al desgaste

Aceros de temple integral.

Aceros resistentes a la corrosin. Como proteccin contra plsticos o sus aditivos con efectos corrosivos, existe bsicamente la posibilidad de galvanizar los moldes. Como posible desventaja se ha de mencionar la elevada presin superficial en las aristas de cierre, que pueden provocar el agrietamiento de este recubrimiento. Por lo tanto, es aconsejable el uso de aceros resistentes a la corrosin. Se debe evitar de forma estricta la nitruracin de estos aceros, ya que disminuye su propiedad de resistencia a la corrosin.

NOMENCLATURA

DIN

AISI / SAE

MAX. DUREZA SUPERFICIAL HRc 54-56 Resistente a la corrosin solo con tratamiento de pulido Mecanizacin despus de OBSERVACIONES

X42Cr13

1.2083

X36CrMo17

1.2316

50

tratamiento de revenido, alta resistencia a la corrosin Acero inoxidable con buenas

X20Cr13

1.4021

420

57-60

condiciones de pulido, ideal para inyectar PVC, pobre maquinabilidad y soldabilidad Acero resistente a la corrosin y

X105CrMo17

1.4125

440C

57-60

a los cidos, resistente al desgaste

Tabla 5.5

Aceros resistentes a la corrosin.

Este tipo de aceros es utilizado para corazones y cavidades, as como para insertos dnde es requerida la resistencia a la corrosin. Su uso normalmente se ve limitado a resinas y/o ambientes corrosivos debido al alto costo y la baja maquinabilidad del mismo. 5.2.1 Metales no ferrosos. El uso de insertos de metales no ferrosos es muy comn en reas del molde dnde la conductividad trmica es importante debido a las caractersticas geomtricas de la pieza, o bien debido a la dificultad de hacer llegar las lneas de enfriamiento a dicha zona.

AISI / NOMENCLATURA DIN SAE / ASTM

MAX. DUREZA SUPERFICIAL HRb Cobre-berilio con alta OBSERVACIONES

CuBe2 UNSC17200

B19408

78

conductividad trmica, alta maquinabilidad y soldabilidad, pobre resistencia a la abrasin

AlZn5.5MgCu

7075T6

Buena resistencia a la corrosin, 87 buena conductividad trmica, resistencia a la abrasin pobre

Tabla 5.6

Metales no ferrosos.

Estos metales son utilizados por que su conductividad trmica es mayor que la del acero, lamentablemente su resistencia mecnica o al desgaste, as como su alto costo, limita su aplicacin en la manufactura de moldes.

Aleaciones en los aceros y sus propiedades mecnicas. A continuacin vemos en la tabla 5.7 como las diferentes aleaciones cambian las distintas propiedades mecnicas de los aceros, de esta manera podremos comprender como se comportar el material seleccionado durante el proceso de inyeccin.

ELEMENTO DE ALEACION PROPIEDAD Resistencia Tenacidad Resistencia al impacto Elongacin Resistencia al desgaste Templabilidad Dureza Maquinabilidad Soldabilidad Ductilidad Maleabilidad Resistencia al calor Sensibilidad al sobrecalentamiento Retencin de dureza Resistencia a la corrosin

C Si

S -

P Cr Ni Mn Co Mo V W Cu Ti -

Tabla 5.7

Aleaciones en los aceros.

Anlisis caracterstico de la mquina de inyeccin. Son muchos los datos que los fabricantes de las mquinas de inyeccin proporcionan en sus catlogos, sin embargo es necesario conocer los datos necesarios que el diseador de moldes deber recopilar o calcular en funcin de magnitudes relacionadas o derivadas. A continuacin se enumeran la informacin mnima requerida para el diseador de moldes.

Es claro que no se deber limitar a lo aqu propuesto, estos son solo los requerimientos mnimos para iniciar un buen proceso de diseo.

En la tabla 5.8 podemos ver una hoja tcnica caracterstica de una mquina de inyeccin, en este caso de una marca Hitachi. En ella podemos encontrar los valores ms utilizados en el diseo del molde:

1. Volumen nominal de inyeccin (pulg3 o cm3). Es necesario conocer el volumen nominal de inyeccin, para de esta manera, con el dato de la densidad o peso especfico de la resina a inyectar podemos encontrar el peso nominal de inyeccin y as poder seleccionar adecuadamente la mquina dnde ser montado nuestro molde. 2. Caudal (plg3/s o cm3/s). Para poder calcular el dimetro del orificio de llenado de la pieza ser necesario tener este dato. 3. Presin de inyeccin (PSI o KPa). Es necesario conocerla para poder determinar si la pieza va a ser llenada con la mquina seleccionada, esto es en caso de que se haya hecho un anlisis CAE de llenado antes de iniciar el diseo del molde, de otra forma ser complicado determinar la presin de inyeccin necesaria para llenar la cavidad. 4. Mximo peso de disparo en PS (OZ o g). Los fabricantes de maquinaria normalmente utilizan, por convencin, el poliestireno (PS) para definir el peso de disparo de su unidad de inyeccin, ya que el peso del disparo vara en funcin de la densidad o peso especfico de la resina. Es importante conocer este dato para saber si la mquina seleccionada ser capaz de dar el peso deseado de inyeccin para el producto a inyectar.

5. Fuerza de cierre. Como veremos ms adelante, la fuerza de cierre requerida para una pieza se puede calcular con el rea proyectada de la pieza y la longitud de disparo requerida para llenarla. Es por eso que es indispensable saber este dato para determinar la capacidad de inyectar la pieza sin que se presenten rebabas durante el proceso. 6. Espacio entre barras. Es la distancia que hay entre las barras gua de la mquina, con esta magnitud podemos determinar si el molde diseado entrar en la mquina. 7. Dimensiones de las platinas. Para poder disear un molde es necesario conocer dnde ser montado este, con esta informacin podemos determinar si las placas sujetadoras o de montaje y las bridas de montaje caben dentro del rea de las platinas, el dimetro de la barra de expulsin, la posicin de las barras auxiliares de botado, as como el dimetro y altura del anillo centrador. 8. Mxima y mnima altura de molde. Es importante conocer este dato, ya que podemos incurrir en un error importante al disear un molde que no cabe en la mquina seleccionada. 9. Carrera de expulsin. Si no tenemos en cuenta este dato, podemos tener un molde que no se pueda trabajar automticamente por no tener espacio suficiente para la expulsin de la pieza, disminuyendo as la rentabilidad del herramental.

10. 11. Fig. 5.16 Configuracin geomtrica de las platinas de una mquina de inyeccin.

Tabla 5.8

Tpica hoja de datos tcnicos de una mquina de inyeccin