Concepto de manufactura Se pueden dar dos definiciones: 1. Manufactura. "Obra hecha a mano o con el auxilio de mquina.// 2.

Lugar donde se fabrica" (diccionario de la lengua espaola de la real academia de la lengua) 2. Manufactura. (DEFINICIONES DE MANUFACTURA, OBTENIDAS POR LOS ALUMNOS DEL GRUPO) Conjunto de actividades organizadas y programadas para la transformacin de materiales, objetos o servicios en artculos o servicios tiles para la sociedad. Manufactura y el ingeniero industrial El ingeniero industrial observa a la manufactura como un mecanismo para la transformacin de materiales en artculos tiles para la sociedad. Tambin es considerada como la estructuracin y organizacin de acciones que permiten a un sistema lograr una tarea determinada. Clasificacin de los procesos de manufactura Metalurgia extractiva Fundicin Procesos que Formado en fro y cambian la forma del caliente material Metalurgia de polvos Moldeo de plstico Procesos que Mtodos de provocan maquinado

desprendimiento de convencional viruta por medio de Mtodos de mquinas maquinado especial Con desprendimiento Procesos que de viruta cambian las Por pulido superficies Por recubrimiento Procesos para el Uniones permanentes ensamblado de Uniones temporales materiales Procesos para Temple de piezas cambiar las Temple superficial propiedades fsicas Criterios de la efectividad Proyecto produccin con fines de la

Diseos funcionales que permitan la manufactura calculada y controlada. Materiales Seleccin de los materiales adecuados y econmicamente aceptables. Procesos de Sistemas para la manufactur transformacin de los a materiales con la calidad adecuada, considerando las necesidades del cliente, de manera eficiente y econmica.

Factor humano

Motivacin Trato Facilidad Capacitacin Seguridad Proceso Planeacin administrati Integracin vo Organizacin Direccin Control Diagramas de procesos de manufactura Todo ingeniero industrial debe tener la capacidad de la representacin sinttica de las actividades de produccin o de organizacin por medio de diagramas, en los que se muestren todas las acciones que dan como resultado productos o servicios de una organizacin. Diagrama de proceso es la representacin grfica de las acciones necesarias para lograr la operacin de un proceso. El ingeniero industrial y los procesos de manufactura Unas de las caractersticas de los Ingenieros Industriales es que: Tienen claros sus objetivos Aplican de manera efectiva el proceso administrativo

Se debe considerar que al ingeniero industrial le interesa conocer adems de la forma en que opera una mquina herramienta, su capacidad de produccin, debido a que su objetivo es la programacin y el rendimiento. Efectividad y Eficiencia Eficiencia: La relacin numrica que existe entre la cantidad lograda por un sistema y la mxima cantidad que dicho sistema pueda lograr. Efectividad a: La estimacin del cumplimiento de objetivos, fines o funciones de un sistema o proceso, sin que exista evaluacin numrica o estndares predeterminados.

Naturaleza y propiedades de los materiales Clasificacin de los materiales La manera ms general de clasificacin de los materiales es la siguiente: a. Metlicos Ferrosos No ferrosos b. No metlicos Orgnicos Inorgnicos Metales Ferrosos Los metales ferrosos como su nombre lo indica su principal componente es el fierro, sus principales caractersticas son su gran resistencia a la tensin y dureza. Las principales aleaciones se logran con el estao, plata, platino, manganeso, vanadio y titanio. Los principales productos representantes de los materiales metlicos son: Fundicin de hierro gris Hierro maleable Aceros Fundicin de hierro blanco Su temperatura de fusin va desde los 1360C hasta los 1425C y uno de sus principales problemas es la corrosin. Metales no Ferrosos Por lo regular tienen menor resistencia a la tensin y dureza que los metales ferrosos, sin embargo su

resistencia a la corrosin es superior. Su costo es alto en comparacin a los materiales ferrosos pero con el aumento de su demanda y las nuevas tcnicas de extraccin y refinamiento se han logrado abatir considerablemente los costos, con lo que su competitividad ha crecido notablemente en los ltimos aos. Los principales metales no ferrosos utilizados en la manufactura son: Aluminio Cobre Magnesio Nquel Plomo Titanio Zinc Los metales no ferrosos son utilizados en la manufactura como elementos complementarios de los metales ferrosos, tambin son muy tiles como materiales puros o aleados los que por sus propiedades fsicas y de ingeniera cubren determinadas exigencias o condiciones de trabajo, por ejemplo el bronce (cobre, plomo, estao) y el latn (cobre zinc). Materiales no Metlicos a. Materiales de origen orgnico b. Materiales de origen inorgnico Materiales orgnicos

Son as considerados cuando contienen clulas de vegetales o animales. Estos materiales pueden usualmente disolverse en lquidos orgnicos como el alcohol o los tetracloruros, no se disuelven en el agua y no soportan altas temperaturas. Algunos de los representantes de este grupo son: Plsticos Productos del petrleo Madera Papel Hule Piel Materiales de origen inorgnico Son todos aquellos que no proceden de clulas animales o vegetales o relacionadas con el carbn. Por lo regular se pueden disolver en el agua y en general resisten el calor mejor que las sustancias orgnicas. Algunos de los materiales inorgnicos ms utilizados en la manufactura son: Los minerales El cemento La cermica El vidrio El grafito (carbn mineral) Los materiales sean metlicos o no metlicos, orgnicos o inorgnicos casi nunca se encuentran en el estado en el que van a ser utilizados, por lo regular estos deben ser sometidos a un conjunto de procesos para lograr las caractersticas requeridas en tareas especficas. Estos procesos han requerido del

desarrollo de tcnicas especiales muy elaboradas que han dado el refinamiento necesario para cumplir con requerimientos prcticos. Tambin estos procesos aumentan notablemente el costo de los materiales, tanto que esto puede significar varias veces el costo original del material por lo que su estudio y perfeccionamiento repercutirn directamente en el costo de los materiales y los artculos que integraran. Los procesos de manufactura implicados en la conversin de los materiales originales en materiales tiles para el hombre requieren de estudios especiales para lograr su mejor aplicacin, desarrollo y disminucin de costo. En la ingeniera la transformacin de los materiales y sus propiedades tienen un espacio especial, ya que en casi todos los casos de ello depender el xito o fracaso del uso de un material. Propiedades de los metales Las principales propiedades de los materiales incluyen densidad, presin de vapor, expansin trmica, conductividad trmica, propiedades elctricas y magnticas, as como las propiedades de ingeniera. En los procesos de manufactura son de gran importancia las propiedades de ingeniera, de las que destacan las siguientes: Resistencia a la tensin Resistencia a la compresin Resistencia a la torsin Ductilidad

Prueba al impacto o de durabilidad Dureza Cada una de las propiedades antes sealadas requiere de un anlisis especfico y detallado, lo que se da en asignaturas como las de ciencia de materiales y resistencia de materiales. A continuacin slo se presentan algunas de sus principales caractersticas.

Resistencia a la tensin Se determina por el estirado de los dos extremos de una probeta con dimensiones perfectamente determinadas y con marcas previamente hechas. Al aplicar fuerza en los dos extremos se mide la deformacin relacionndola con la fuerza aplicada hasta que la probeta rebasa su lmite de deformacin elstica y se deforma permanentemente o se rompe. Los resultados de las pruebas de resistencia a la tensin se plasman en series de curvas que describen el comportamiento de los materiales al ser estirados. Varias de las caractersticas de ingeniera se proporcionan con relacin a la resistencia a la tensin. As en algunas ocasiones se tienen referencias como las siguientes: La resistencia al corte de un material es generalmente el 50% del esfuerzo a la tensin. La resistencia a la torsin es alrededor del 75% de la resistencia a la tensin.

La resistencia a la compresin de materiales relativamente frgiles es de tres o cuatro veces la resistencia a la tensin.

En los siguientes diagramas se muestran algunos de los procedimientos comunes para aplicar las pruebas de resistencia al corte, la compresin, la fatiga o durabilidad, el impacto, la torsin y de dureza.

Dureza Por lo regular se obtiene por medio del mtodo denominado resistencia a la penetracin, la cual consiste en medir la marca producida por un penetrador con caractersticas perfectamente definidas y una carga tambin definida; entre ms

profunda es la marca generada por el penetrador de menor dureza es el material. Existen varias escalas de dureza, estas dependen del tipo de penetradores que se utilizan y las normas que se apliquen. Las principales pruebas de dureza son Rockwell, Brinell y Vickers. Las dos primeras utilizan penetradores con cargas para generar marcas en los metales a probar, posteriormente se mide la profundidad de las marcas. En algunas publicaciones se considera a la prueba Rockwell como la prueba del sistema ingls y a la Brinell como la del sistema mtrico. (observe las tablas de relacin de durezas) Produccin de metales ferrosos Produccin del hierro y el acero El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo.

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los procesos para la obtencin de hierro fueron conocidos desde el ao 1200 ac. Los principales minerales de los que se extrae el hierro son: Hematita 70% de (mena roja) hierro Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro

Siderita 48.3% (mena caf de hierro pobre) Limonita 60-65% (mena caf) de hierro

La mena caf es la mejor para la produccin de hierro, existen grandes yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su gran contenido de azufre. Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales: 1. Mineral de hierro 2. Coque 3. Piedra caliza 4. Aire Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio. El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est controlado y la cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusin primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden. A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.

Alto horno En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m. Estn revestidos de refractario de alta calidad. Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente. Con la inyeccin de aire caliente a 550C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.

Reduccin directa del mineral de hierro Para la produccin del hierro tambin se puede utilizar el mtodo de reduccin directa, el que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible, monxido de carbono, hidrgeno o grafito. El procedimiento consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusin del hierro son eliminados. El producto del sistema de reduccin directa es el hierro esponja que consiste en unos pelets de mineral de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la produccin de hierro con caractersticas controladas.

Diagrama de produccin de hierro esponja

Diferentes procesos de produccin de hierro y acero Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para que se transforme en material til para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero comercial. A continuacin se presentan los principales procesos de fabricacin de los hierros y aceros comerciales.

Proceso de pudelado El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no ms de 0.003% de escoria. Para su obtencin se requiere del proceso conocido como pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de 230 kg, este horno es calentado con carbn, aceite o gas. Se eleva la temperatura lo suficiente para eliminar por oxidacin el carbn, el silicio, y el azufre. Para eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el horno de pudelado debe estar recubierto con refractario de la lnea bsica (ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El material se retira del horno en grandes bolas en estado pastoso y el material producido se utiliza para la fabricacin de aleaciones especiales de metales. Existen otros procedimientos modernos como el llamado proceso Aston, en donde en lugar del horno de reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo que se obtienen mayor cantidad de material. Hornos bessemer Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea cida o bsica. El convertidor se carga con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF, el que a continuacin se describe.

Horno bsico de oxgeno (BOF) Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, slo que como en esa poca la produccin del oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire, con lo que surgi el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.

Horno de hogar abierto Es uno de los hornos ms populares en los procesos de produccin del acero. Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o petrleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que adems de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos. Los recubrimientos de los hornos de hogar abrierto por lo regular son de lnea bsica sin embargo existen tambin los de lnea cida ((ladrillos con slice y paredes de arcilla). Las ventajas de una lnea bsica de refractario, sobre una cida son que con la primera

se pueden controlar o eliminar el fsforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con la lnea cida slo se puede controlar al carbono. El costo de la lnea bsica es mayor que el de la cida.

Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la combinacin de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en estado slido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada, pero si se agrega oxgeno se logra tener resultados en menos de 7 h, adems de que se ahorra el 25% de combustible. Horno de arco elctrico Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la produccin

de aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con ladrillos de la lnea bsica. Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza. Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos operan a 40v y la corriente elctrica es de 12,000 A. Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una gra viajera. Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo, en donde la produccin del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.

Horno de refinacin Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al que por medio de aire u oxgeno se obtenga hierro con carbn controlado, sin embargo se pueden mencionar dos de los hornos ms conocidos para este fin. Horno de induccin Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de motogenerador. Estos hornos se cargan

con piezas slidas de metal, chatarra de alta calidad o virutas metlicas. El tiempo de fusin toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales. Horno de aire o crisol Es el proceso ms antiguo que existe en la fundicin, tambin se le conoce como horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son extremadamente frgiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede contener algn combustible slido como carbn o los productos de la combustin. Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusin de metales no ferrosos, su capacidad flucta entre los 50 y 100 kg. Hornos de crisol para metales no ferrosos

Horno de cubilote Son equipos muy econmicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer fundicin de

hierros colados. Consisten en un tubo de ms de 4 metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de dimetro, se cargan por la parte superior con camas de chatarra de hierro, coque y piedra caliza. Para la combustin del coque se inyecta aire con unos ventiladores de alta presin, este accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte inferior del horno. Tambin estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de hierro o pedacera de arrabio slido. Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10 kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra caliza y 5.78 metros cbicos de aire a 100 kPa a 15.5C. Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres horas. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, slo sus dimensiones disminuyen notablememnte. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de emisiones contaminantes es ms costoso que el propio horno, por ello no se controlan sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operacin. clasificacin de los aceros Con el fin de estandarizar la composicin de los diferentes tipos de aceros que hay en el mercado la Society of Automotive Engineers (SAE) y el American Iron and Steel Institute (AISI) han establecido mtodos para identificar los diferentes tipos de acero que se

fabrican. Ambos clasificacin.

sistemas

son

similares

para

la

En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dgitos para designar al tipo de acero. En el sistema AISI tambin se indica el proceso de produccin con una letra antes del nmero. Primer dgito. Es un nmero con el que se indica el elemento predominante de aleacin. 1= carbn, 2= nquel, 3=nquel cromo, 4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo vanadio, 8=triple aleacin, 9 silicio magnesio. El segundo dgito. Es un nmero que indica el porcentaje aproximado en peso del elemento de aleacin, sealado en el primer dgito. Por ejemplo un acero 2540, indica que tiene aleacin de nquel y que esta es del 5%. Los dgitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centsimas, as en el ejemplo anterior se tendra que un acero 2540 es un acero con 5% de nquel y .4% de carbn. Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica el proceso que se utiliz para elaborar el acero, siendo los prefijo los siguientes: A = Acero bsico de hogar abierto B = Acero cido de Bessemer al carbono C= Acero bsico de convertidos de oxgeno

D = Acero cido al carbono de hogar abierto E = Acero de horno elctrico A10XXX A= Proceso de fabricacin 10 = Tipo de acero X = % de la aleacin del tipo de acero X X= % de contenido de carbono en centsimas. Lingotes y colada continua Para fabricar los diferentes objetos tiles en la industria metal metlica, es necesario que el hierro se presente en barras, lminas, alambres, placas, tubos o perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado. El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma determinada, para que al aplicar presin el material metlico adquiera la forma que se necesita. El material metlico que se alimenta a los rodillos debe tener una forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que ser procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamao con secciones rectangulares) pueden tener desde 25 kg hasta varias toneladas, todo depender de para qu se van a utilizar y para con qu tipo de rodillos se van a procesar. Colada continua

Cuando se requiere un material de seccin constante y en grandes cantidades se puede utilizar el mtodo de la colada continua, el cuan consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una vlvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el que est enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por le molde fro se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y lminas o placas de varios calibres y longitudes. La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricacin de varios tipos de materiales de uso comercial. Colada continua

Algunos elementos qumicos en la fundicin del hierro Existen muchos elementos qumicos que dan las caractersticas de ingeniera a las aleaciones ferrosas, sin embargo hay algunos que se destacan por sus efectos muy definidos, a continuacin se presentan algunos de estos elementos. Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede decir que es el elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus diferentes formas en las que se presenta, se pueden definir varias propiedades de las aleaciones y su grado de maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono en

el hierro las aleaciones se pueden definir o clasificar como se observ en los temas anteriores. Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el elemento predominante en la determinacin de las cantidades de carbono en las aleaciones de hierro. El silicio arriba de 3.25% acta como endurecedor. Las fundiciones con bajo contenido de silicio responden mejor a los tratamientos trmicos. Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundicin arriba del 0.5% sirve para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del azufre y el manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en forma de escoria. Tambin aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro. Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado. Fsforo. Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y reduce la temperatura de fusin. Produccin de metales no ferrosos En la tabla se aprecian algunas de las principales diferencias entre metales ferrosos y los que no lo son.

Metal

Resistenci Temperatur Durez Densida a a la a de fusin a d en tensin mPa Brinell kg/m3

Aluminio Latn

83-310 120-180

660 870 1040 1080 1360 1370 1425 325 650 1450 785 390 1800

C 30-100

2,643

Bronce 130-200 Cobre Hierro 345-689 276-345

40-80 8,570 70-130 8,314 50-100 8,906

Fundici 110-207 n gris Acero Plomo 276-2070 18-23

1007,689 145 1007,209 150 1107,769 500 3.2-4.5 11,309 30-60 1,746 90-250 80-100 5-12 158266 8,730 7,144 7,208 4,517

Magnesi 83-345 o Nquel Zinc Estao Titanio 414-1103 48-90 19-25 552-1034

La mayora de los metales no ferrosos son ms resistentes a la corrosin o a la humedad, pueden

utilizarse en exteriores sin pinturas o recubrimientos. Sin embargo se debe tener especial cuidado con el manejo de los metales no ferrosos ya que cada uno responde de manera particular a los efectos de la naturaleza; por ejemplo el magnesio resiste muy bien la atmsfera ordinaria, pero se corroe rpidamente con el agua de mar. Para la produccin de los metales no ferrosos se establecen como base los siguientes procesos. 1. Extraccin 2. Refinado o concentrado 3. Fusin 4. Afinado Cada uno de estos procesos se da de diferentes maneras en la produccin de los metales no ferrosos, incluso en la produccin algunos no se dan todos. Extraccin. Los metales no ferrosos provienen de minerales que se pueden encontrar en la superficie de la tierra o bien en yacimientos bajo la superficie. En ambos casos se deben seguir tcnicas de explotacin eficientes y rentables. Refinado o concentrado, tambin conocido como preparacin. Los minerales de los que se obtienen los metales no ferrosos nunca se encuentra en estado puro y en cantidades comerciales, por lo que se deben separar y preparar. Entre los procesos de preparacin ms utilizados est el pulverizar al mineral y luego

mezclarlo con agua y un aceite, para que al aplicar una accin violenta se forme espuma en la que los elementos metlicos quedan suspendidos. Posteriormente se retira la espuma y con ella los minerales necesarios para la produccin de los metales no ferrosos. Fusin. Los hornos ms utilizados para la fusin de los minerales de metales no ferrosos son los altos hornos (de menor tamao que los de arrabio) y los hornos de reverbero (aquellos en los que la flama ilumina a la carga). Aunque no todos los metales no ferrosos necesitan ser fundidos primero para ser procesados. En los hornos para la produccin de los metales no ferrosos siempre existen equipos para el control de las emisiones de polvo. Ms que una medida de control de la contaminacin ambiental es una necesidad, ya que los polvos son valiosos porque tienen el mineral que se est procesando o porque de esos polvos se pueden obtener otros materiales con un valor representativo o rentable. Afinado. Para lograr las caractersticas de calidad y pureza necesarias en los metales no ferrosos se pueden utilizar diferentes procesos como las tinas electrolticas con las que el mineral adquiere niveles de calidad muy altos. Produccin del aluminio

El mineral del cual se puede obtener aluminio comercial se llama BAUXITA, la cual regularmente puede ser encontrada en minas de depsito abierto, para lograr uniformidad en el material se tritura y con agua a presin se lava para eliminar otros materiales y sustancias orgnicas. Posteriormente el material se refina para obtener a la almina, lo que ya es un material comercial de aluminio con el que se pueden obtener lingotes por medio del proceso de fundicin. Tambin existe el proceso de produccin de aluminio llamado BAYER, el cual consiste en: 1. La bauxita despus de haber sido pulverizada y obtenida de los procesos de espumado se carga a un digestor el que contienen una solucin de sosa custica bajo presin y a alta temperatura. 2. Producto del digestor se forma aluminato de sodio que es soluble en el licor generado.

3. Los slidos insolubles como hierro, silicio, titanio y otras impurezas son filtrados y el licor con la almina se bombea a depsitos llamados precipitadores . 4. En los precipitadores se agregan uno cristales finos de hidrxido de aluminio, estos cristales se hacen circular por entre el licor concentrado para que sirvan de simientes, van creciendo en dimensiones a medida que el hidrxido de aluminio se separa del licor. 5. El hidrxido de aluminio que se adhiri a los cristales se calcina en hornos que operan por arriba de los 900C. Esto convierte a la almina en un producto de alta calidad para la fusin y obtencin de aluminio de buena calidad. 6. La almina producto de los hornos de calcinado es procesada en tinas electrolticas llamadas celdas reductoras. Estas tinas funcionan con un bao de ciolita (fluoruro de aluminio sdico), el nodo es un electrodo de carbn y el ctodo es la misma tina. En estas tinas se obtiene el aluminio metlico. 7. El aluminio obtenido de las celdas reductoras es moldeado y procesado en hornos de concentracin para la obtencin de aluminio de alta calidad. Para la produccin de cada kilogramo de aluminio se requiere 2 kg de almina, los que son producto de 4 kg de bauxita y 8 kwh de electricidad.

Produccin del Magnesio

El magnesio comercial se obtiene del agua de mar y conchas. 1. Las conchas son pasadas por un horno rotatorio a 1320C, para producir cal. 2. La cal es mezclada con agua de mar, la que tiene 1300 ppm de magnesio, lo que genera una reaccin que produce hidrato de magnesio, el que se deposita en el fondo de un tanque de sedimentacin. 3. El hidrato de magnesio se extrae del tanque como una pasta a la que se le agrega cido clorhdrico, con lo que se logra obtener cloruro de magnesio. 4. La mezcla es filtrada consecutivamente para aumentar su concentracin.

5. Se realiza un secado especial hasta que el cloruro de magnesio logra obtener una concentracin superior al 68%. 6. El cloruro de magnesio en forma granular se transfiere a una celda electroltica en la el nodo es de grafito y el ctodo es la propia tina. En la celda se hace circular corriente elctrica a 60,000A con lo que se logra la descomposicin del cloro y el magnesio. 7. El cloro con agua se convierte en cido clorhdrico, el cual sirve para convertir al hidrato de magnesio en cloruro de magnesio en el inicio del proceso. 8. El magnesio que flota en la tina electroltica es recogido y moldeado en lingotes de 8kg, los que posteriormente son fundidos y utilizados para las aleaciones de magnesio. Produccin del cobre

El cobre se obtiene fundamentalmente de un mineral llamado CALCOPIRITA el que contiene grandes cantidades de cobre, azufre y fierro. 1. La calcopirita es mezclada con cal y materiales silicos, los que son pulverizados por medio de molinos de quijadas y transferidos a una tinas estratificadoras. 2. En las tinas estratificadoras el mineral es extrado al flotar con la espuma producto de la agitacin. La espuma se forma al mezclar agua con aceite y agitarlos enrgicamente. 3. El mineral extrado se pasa por un horno de tostado para eliminar el azufre. Los polvos de los gases producto del horno de tostado son capturados y procesados para obtener plata, antimonio y sulfuros.

4. Los concentrados del horno de tostado son derretidos en un horno de reverbero, en este horno se elimina el hierro en forma de escoria. 5. El material derretido del horno de reverbero, que se conoce como ganga, es introducido a un horno parecido al convertidos Bessemer, del cual sus gases son utilizados para obtener cido sulfrico y el producto de su vaciado es cobre conocido como cobre Blister, el que tiene 98% de pureza y que puede ser refinado todava ms por mtodos electrolticos. Produccin del plomo

El concentrado de plomo o GALENA contiene 65 a 68 % de plomo. 1. La galena es pasada por un horno de tostado para eliminar en lo posible la gran cantidad de azufre que contiene este material. Los gases del

horno son procesados para obtener cido sulfrico y el material desufurizado pasa a un mezclador. 2. El concentrado producto del horno de tostado es mezclado con caliza, arena, escoria y mena de hierro, la que es pasada a un horno de sinterizado. 3. El material aglomerado por el horno de sinterizado se pasa a un alto horno del cual se obtiene cadmio al procesar sus gases y su producto es transferido a un tanque espumador. 4. En el tanque la espuma es recogida y enviada a una marmita a la que se le agrega azufre y con ello se obtiene cobre. 5. El sedimento del tanque espumador pasa a un horno de oxidacin, tambin conocido como horno ablandador. La escoria de este horno contiene antimonio y arsnico. El plomo deretido se pasa a una marmita de vaco. 6. En la marmita de vaco se agrega zinc con el que el oro y la plata se disuelven, las aleaciones de oro y plata en la marmita flotan y se desnatan para ser pasadas a un horno de retorta del cual se recupera el zinc por medio de un condensador y el oro y la plata por medio de un bao electroltico. 7. El plomo derretido pasa a la cmara de vaco luego derramado en una marmita a la que se agrega sosa custica de la cual se obtiene el plomo de gran calidad. Algunas aleaciones Una aleacin es la combinacin qumica de dos o ms elementos en los que al menos uno es un metal. Las

aleaciones permiten mejorar las propiedades qumicas y mecnicas de los materiales que se combinan. Existen gran variedad de aleaciones debidamente normalizadas, sin embargo unas de las ms conocidas y utilizadas son las del cobre. A continuacin se presentan algunas de las aleaciones de cobre ms conocidas con sus componentes. Nombre CuSn Z P Ni Si M Al Fe Uso n b n Latn rojo 90 10 Trabajos duros Latn 70 30 Cartuchos amarillo Latn rojo 85 5 5 5 Maquinaria con plomo Latn 72 1 24 3 Bombas amarillo con plomo Bronce 88 8 4 Cojinetes de con embarcacion estao es Bronce 80 20 Campanas para campanas Bronce 83 7 3 7 Cojinetes de para mquinas cojinetes Bronce 95 4 1 Maquinaria con silicio de fundicin

Bronce al 62 1. 31 1 4 1.5 1. 1. Alta manganes 5 5 5 resistencia o Bronce al 78 5 3 10 4 Resistencia a aluminio la corrosin Plata 65 4 6 5 2 Lavanderas nquel 0 y lecheras Procesos de fundicin Fundicin a la arena. Arena, moldes, modelos, corazones y terminado Consiste en vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la pieza u objeto que se desea fabricar y esperar a que se endurezca al enfriarse. Para lograr la produccin de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes actividades: 1. Diseo de los modelos de la pieza y sus partes internas 2. Diseo del molde 3. Preparacin de los materiales para los modelos y los moldes 4. Fabricacin de los modelos y los moldes 5. Colado de metal fundido 6. Enfriamiento de los moldes 7. Extraccin de las piezas fundidas 8. Limpieza de las piezas fundidas 9. Terminado de las piezas fundidas 10. Recuperacin de los materiales de los moldes

Moldes temporales Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, stos se fabrican de diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes pueden servir una vez o varias. En el primer caso se les conoce como moldes temporales y los que se pueden utilizan varias veces, se les conoce como moldes permanentes. Modelos desechables y removibles Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plstico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que stos son disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se les llama removibles. Fundicin en moldes de arena Uno de los materiales ms utilizados para la fabricacin de moldes temporales es la arena slica o arena verde (por el color cuando est hmeda). El procedimiento consiste en el recubrimiento de un modelo con arena hmeda y dejar que seque hasta que adquiera dureza. Fundicin en moldes de capa seca Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde, con excepcin de que alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un compuesto que al secar hace ms dura a la arena, este compuesto puede ser almidn, linaza,

agua de melaza, etc. El material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio de un rociador y posteriormente secado con una antorcha. Fundicin en moldes con arena seca Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde comn, pero se mezcla un aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que endurece a la arena cuando se seca. Los moldes deben ser cocidos en un horno para eliminar toda la humedad y por lo regular se utilizan cajas de fundicin, como las que se muestran ms adelante. Estos moldes tienen mayor resistencia a los golpes y soportan bien las turbulencias del metal al colarse en el molde. Fundicin en moldes de arcilla Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con materiales cermicos, son utilizados para la fundicin de piezas grandes y algunas veces son reforzados con cajas de hierro. Estos moldes requieren mucho tiempo para su fabricacin y no son muy utilizados. Fundicin en moldes furnicos Este proceso es bueno para la fabricacin de moldes o corazones de arena. Estn fabricados con arena seca de grano agudo mezclado con cido fosfrico, el cual acta como acelerador en el endurecimiento, al agregarse a la mezcla una resina llamada furnica. Con esta mezcla de cido, arcilla y resina en dos horas

el molde se endurece lo suficiente para recibir el metal fundido. Fundicin con moldes de CO2 En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de sodio para posteriormente ser apisonada alrededor del modelo. Una vez armado el molde se inyecta bixido de carbono a presin con lo que reacciona el silicato de sodio aumentando la dureza del molde. Con la dureza adecuada de la arena del molde se extrae el modelo, si este fuera removible, para posteriormente ser cerrado y utilizado. Tambin los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el lugar en el que se fabrican. 1. Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos pequeos y se fabrican en un banco que se encuentre a la mano del trabajador. 2. Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo es difcil y no pueden ser transportadas de un sitio a otro. 3. Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente grandes y para su alimentacin es necesario hacer una fosa bajo el nivel medio del piso. Ventajas de los modelos desechables 1. Para la fabricacin de moldes sin mquinas de moldeo se requiere menos tiempo. 2. No requieren de tolerancia especiales. 3. El acabado es uniforme y liso. 4. No requiere de piezas sueltas y complejas.

5. 6.

No requiere de corazones El moldeo se simplifica notablemente.

Desventajas de los modelos desechables 1. El modelo es destruido en el proceso de fundicin. 2. Los modelos son ms delicados en su manejo. 3. No se puede utilizar equipo de moldeo mecnico. 4. No se puede revisar el acabado del molde. Partes de un molde

1. Vasija de vaciado. Entrada del metal fundido al molde. 2. Bebedero. Conducto por el cual baja el metal fundido para la alimentacin del metal al molde. 3. Corredor alimentador. Vasija inferior que permite la entrada del material a la cavidad. En algunos caso se coloca un rebosadero antes del corredor alimentador para que se atrape la escoria o partculas extraas del metal fundido.

4. Rebosaderos. Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y que sirven para permitir que la escoria del material fundido flote y sea atrapada. Tambin sirven para conocer si el material llen en su totalidad la cavidad del molde. Tolerancias en los modelos En el diseo de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario tener en consideracin varias tolerancias. 1. Tolerancia para la contraccin. Se debe tener en consideracin que un material al enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se est utilizando, por lo que los modelos debern ser ms grandes que las medidas finales que se esperan obtener. 2. Tolerancia para la extraccin. Cuando se tiene un modelo que se va a remover es necesario agrandar las superficies por las que se deslizar, al fabricar estas superficies se deben considerar en sus dimensiones la holgura por extraccin. 3. Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada en necesario realizar algn trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algn material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta rebaja de material. 4. Tolerancia de distorsin. Cuando una pieza es de superficie irregular su enfriamiento tambin es irregular y por ello su contraccin es irregular generando la distorsin de la pieza, estos efectos

debern ser tomados en consideracin en el diseo de los modelos. 5. Golpeteo. En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extrados de los moldes, accin que genera la modificacin de las dimensiones finales de las piezas obtenidas, estas pequeas modificaciones deben ser tomadas en consideracin en la fabricacin de los modelos. Observe que cuando se utilizan modelos disponibles muchas de las tolerancias antes mencionadas no son aplicables. Procesos especiales de fundicin Fundicin en moldes metlicos La fundicin en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la produccin masiva de piezas de pequeo o regular tamao, de alta calidad y con metales de baja temperatura de fusin. Sus ventajas son que tienen gran precisin y son muy econmicos, cuando se producen grandes cantidades. Existen varios tipos de moldes metlicos utilizados para la fabricacin de piezas por lo regular de metales no ferrosos, a continuacin se mencionan algunos de las ms utilizados. 1. Fundicin en matrices En este proceso el metal lquido se inyecta a presin en un molde metlico (matriz), la inyeccin se hace a una presin entre 10 y 14 Mpa, las piezas logradas con este procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su terminado y a sus dimensiones. Este procedimiento es uno de los ms utilizados para la

produccin de grandes cantidades de piezas fundidas. Se pueden utilizar dos tipos de sistema de inyeccin en la fundicin en matrices. Cmara caliente Cmara fra El procedimiento de fusin en cmara caliente se realiza cuando un cilindro es sumergido en el metal derretido y con un pistn se empuja el metal hacia una salida la que descarga a la matriz. Las aleaciones ms utilizadas en este mtodo son las de bajo punto de fusin como las de zinc, estao y plomo. Las piezas que se producen son de 20 a 40 kg y se llegan a manejar presiones superiores a los 35 Mpa. Es un proceso rpido que se puede fcilmente mecanizar. Fundicin con cmara caliente

El proceso con cmara fra se lleva metal fundido por medio de un cucharn hasta un cilindro por el cual corre un pistn que empuja al metal a la matriz de fundicin, las piezas obtenidas son de unos cuantos gramos a 10 kg y slo es recomendable en trabajos de poca produccin. 2. Fundicin en cmara fra Fundicin con molde permanente por gravedad Este tipo de fundicin es utilizado para piezas en las que la calidad de terminado y dimensional no est

sujeto a restricciones de calidad, debido a que la nica fuente de energa que obliga al metal a llenar la cavidad del molde es la fuerza de la gravedad, un ejemplo de la utilizacin de este mtodo el la fabricacin de lingotes de metal. La fusin de moldes de baja presin Es un sistema de fusin que consiste en la colocacin de un tallo sobre un crisol sellado, al inyectar presin al centro del crisol la nica salida del metal fundido ser el tallo por lo que se genera el flujo del metal por el tallo hasta que se llena la matriz y se forma la pieza. Con este procedimiento se pueden fabricar piezas hasta de 30 kg y es rentable para grandes cantidades de piezas sin grandes requerimientos de calidad. Fundicin a vaco

Fundicin hueca Es un sistema de produccin de piezas metlicas huecas sin corazones fijos. Consiste en vaciar metal fundido en un molde que es volteado cuando se empieza a solidificar el metal. El metal que no se ha solidificado sale del molde para ser utilizado en otra pieza y el metal solidificado forma las paredes de la pieza. El resultado son paredes delgadas de metal. Fundicin prensada o de Corthias Es un proceso para producir piezas huecas pero de mayor calidad que la fundicin hueca. Se vaca una cantidad especfica de metal fundido en el interior de un molde con un extremo abierto por el que se introduce un corazn que obliga al metal fundido a

distribuirse uniformemente en todo el molde, una vez que empieza a solidificarse el metal del molde, se extrae el corazn, lo que origina una pieza de buena calidad. Este sistema de fundicin es considerado como artesanal y slo es rentable cuando se van a fabricar pocas piezas. Fundicin centrfuga La fundicin centrfuga es un mtodo en el que aprovecha la fuerza centrfuga que se puede general al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fundicin centrfuga: I. Fundicin centrfuga real II. Fundicin semicentrfuga III. Centrifugado I. Fundicin centrfuga real

Es el procedimiento utilizado para la fabricacin de tubos sin costura, camisas y objetos simtricos, los moldes se llenan del material fundido de manera

uniforme y se hace girar al molde sobre su eje de rotacin. II. Fundicin semicentrfuga Es un mtodo en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes por la fuerza centrfuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del material fundido, con buena densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundicin es maquinado posteriormente.

III. Centrifugado Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de piezas colocadas simtricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza centrfuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes.

Procesos de fundicin especiales Proceso de fundicin a la cera perdida Es un proceso muy antiguo para la fabricacin de piezas artsticas. Consiste en la creacin de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe tener exactamente las caractersticas deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es cubierto con yeso o un material cermico que soporte el metal fundido. Para que seque ese material cermico se introduce a un horno, con ello el material cermico se endurece y el modelo de cera se derrite. En el molde fabricado se vaca el metal fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un proceso que es utilizado para la fabricacin de piezas ornamentales nicas o con muy pocas copias.

Proceso de cscara cermica Es un proceso parecido al de la cera perdida, slo que en este proceso el modelo de cera o un material de bajo punto de fusin se introduce varias veces en una lechada refractaria (yeso con polvo de marmol) la que cada vez que el modelo se introduce este se recubre de una capa de la mezcla, generando una cubierta en el modelo. Posteriormente el modelo y su cscara se meten en un horno con lo que el material refractario se endurecer y el modelo se derrite. As se tiene un molde listo para ser llenado con un metal y producir una fundicin slida o hueca. Fundicin en molde de yeso Cuando se desea la fabricacin de varios tipos de piezas de tamao reducido y de baja calidad en su terminado superficial, se utiliza el proceso de fundicin en molde de yeso. Este consiste en la incrustacin de las piezas modelo que se desean fundir, en una caja llena con pasta de yeso, cuando se ha endurecido el yeso, se extraen las piezas que sirvieron de modelo y por gravedad se llenan las cavidades con metal fundido. El sistema anterior puede producir grandes cantidades de piezas fundidas con las formas deseadas.