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Fagor Arrasale
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Ao XXXVI - n 310 - Mayo - 2010
deformacin metlica digital
Sumario
Reportaje
La feria lder del sector convoca a
ms de 1.000 empresas
Artculo Tcnico
Avances tecnolgicos en el diseo
de lneas de perfilado de la chapa
(1 parte)
Mejores tecnologas aplicadas
a enjuagues de nquel brillante
(lnea de bombos)
Editorial
Responder a las nuevas
exigencias profesionales
Una de las mximas de la economa reza que
la adaptacin de un proyecto empresarial al
mercado debe producirse en proceso
continuo, con naturalidad y sin estridencias,
de manera que las necesarias transiciones
entre ciclos se vivan sin sobresaltos y ayuden a
consolidar la empresa.
Pero la evolucin del mercado no siempre es
sinuosa, sino que, en algunas etapas
tristemente histricas como la actual, las
dificultades aparecen en escena
abruptamente, y exigen la toma de
decisiones, en ocasiones duras, que permitan,
no slo mantener el servicio, sino optimizarlo,
adecuando las estructuras a las necesidades
especficas del momento.
Lgicamente, Reed Business Information no es
ajena a esta dinmica. Participa de las leyes
del mercado y debe evolucionar con ellas para
lograr una adaptacin a las exigencias de sus
clientes, en aras a seguir ofrecindoles un
servicio profesional de calidad y ajustado a sus
necesidades reales.
Y si todo cambio genera dudas, si toda
mudanza encierra un poso de nostalgia pese a
la ilusin que supone pensar en el nuevo
destino, sta se multiplica cuando en el
camino quedan las personas.
Si esta publicacin ha llegado hasta aqu y ha
logrado ocupar un espacio de privilegio entre
la prensa profesional, ha sido, sin duda
alguna, gracias al desvelo, al esfuerzo y a la
profesionalidad de quienes la han hecho
posible hasta este momento, de esas personas
cuyo trabajo merece nuestro ms sincero
reconocimiento y gratitud y que servir como
impulso en esta nueva etapa que afrontamos.
Los tiempos cambian y es imprescindible
responder a las nuevas exigencias, adaptarse,
siempre con vocacin de servicio y con la
ilusin de quien se enfrenta a un nuevo reto
lleno de oportunidades.
La revista que tiene en sus manos responde a
estos criterios y est elaborada en la confianza
de que satisfar todas sus expectativas.
edicin suscriptores
Artculo Tcnico
Deformacin Metlica n
o
310 Mayo 2010 12
1.Introduccin
l perfilado (roll forming) es un
proceso de fabri caci n por
deformacin plstica que se apli-
ca a chapa metlica (Figura 1).
Suele definirse como el confor-
mado de sta segn lneas de plegado rectas,
paralelas y longitudinales, empleando como
herramientas rodillos que tienen por contorno
la forma del perfil que se quiere obtener, todo
ello sin modificar (o de forma mnima) el espe-
sor del material.
El conformado es gradual y se desarrolla en
diferentes estaciones situadas de forma sucesi-
va. En ellas se montan los diferentes rodillos
(Figura 2), siendo las configuraciones ms
habituales aquellas que montan un eje supe-
rior y otro inferior en cada etapa. Con cada
estacin, la geometra de la chapa se va acer-
cando progresivamente a la de la seccin
final. Adems, el material va avanzando en
direccin longitudinal gracias al movimiento
que los propios rodillos le transmiten por fric-
cin, ya que todos o algunos de ellos estn
Avances tecnolgicos en el
diseo de lneas de perfilado de
la chapa (1 parte)
Eduardo Cuesta
1
, Pablo Garca
2
, Vicente Castro
2
, Pedro Fernndez
1
, Braulio lvarez
1
1 rea de Ingeniera de los Procesos de Fabricacin. Universidad de Oviedo. E.P.S.Ingeniera de Gijn,
Campus de Gijn.
2 Noguera Maquinaria - NGRMAQ es distribuidor para Espaa de COPRA, de dataM Sheet Metal Solutions
GmbH.
E
Resumen
Debido a su extensin hemos secuenciado
la publicacin de este artculo en dos entre-
gas, por lo que en la siguiente edicin de
Deformacin Metlica encontrarn la segun-
da parte del trabajo. En esta primera entre-
ga se abordan: etapas en el desarrollo de
productos perfilados; software CAD/CAM/
CAE para perfilado; defectos ms habituales
en las piezas obtenidas por perfilado; y
especificaciones de partida para el diseo
de rodillos de perfilado.
En la segunda entrega del artculo, que
recibirn en la edicin de junio de esta
revista, se tratarn aspectos ms prcticos,
entre los que se encuentran: diseo del
flujograma del perfilado; la simulacin
DTM; diseo geomtrico de los rodillos;
diseo del enderezador o cabeza de turco;
simulacin mediante elementos finitos
(analizando diferentes diagramas y seccio-
nes).
Figura 1. Esquema del proceso de perfilado.
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accionados. Las estaciones van montadas
sobre una mquina perfiladora, que propor-
ciona el soporte fsico y la potencia de giro a
los rodillos de perfilado.
Las velocidades tpicas de avance de la chapa
estn entre 10 y 60 m/min, pudindose
alcanzar hasta 180 m/min. El rango de espe-
sores de chapa en que actualmente es aplica-
ble el proceso abarca desde 0,1 hasta 20 mm.
Esta rapidez hace que actualmente el perfila-
do sea uno de los procesos de fabricacin
ms empleados en la transformacin de pro-
ductos de chapa, resultando ideal en series
elevadas de piezas largas y con seccin trans-
versal constante. De hecho, mediante perfila-
do se puede producir casi cualquier perfil
imaginable, siempre que sea constante a lo
largo de la longitud de la pieza. No obstante,
para cada producto se requiere el diseo y
fabricacin de un conjunto de rodillos espec-
fico, lo cual encarece notablemente la inver-
sin requerida. Adems, la puesta a punto de
toda la lnea es compleja y puede consumir
das o semanas, afectando el problema tanto
al diseo de cada rodillo como a los ajustes de
la perfiladora, como las distancias entre ejes o
la alineacin transversal de las diferentes esta-
ciones. En el presente trabajo se detallan los
distintos pasos a seguir en el diseo y poste-
rior optimizacin de una lnea de perfilado
moderna.
2. Etapas en el desarrollo de
productos perfilados
El flujo de trabajo tradicional en el desarrollo
de productos perfilados es el que se observa
en el diagrama de la Figura 3 (Izq.). A par-
tir del diseo de la pieza a producir se definen
los rodillos de cada etapa, que posteriormente
se fabrican y montan en la mquina perfilado-
ra. A continuacin, comienza un perodo de
pruebas en que, a medida que se inspecciona
la pieza que se va obteniendo, se van afinando
los ajustes pertinentes, con el objetivo de que
el resultado final se adapte a las tolerancias
especificadas para el producto. Durante este
perodo de ensayos puede suceder que con las
herramientas diseadas la pieza no pueda
cumplir esas tolerancias o incluso que los rodi-
llos o la propia chapa se rompan durante el
proceso. De este modo, no se tiene la certeza
de que los rodillos diseados van a conseguir
que el conformado se realice con xito hasta
que ya se han fabricado. Habr entonces que
investigar dnde se encuentra el fallo y reme-
canizarlos o incluso volver a realizar su diseo
total o parcialmente, en muchas ocasiones sin
saber a ciencia cierta dnde estaba el proble-
ma. De este modo, un mal diseo conllevar
una importante prdida de tiempo y un
esfuerzo y costes muy importantes.
Figura 2. Juego de rodillos para un perfil en Z montado en la perfiladora.
Figura 3. Flujos de trabajo en el desarrollo de productos de perfilado. Modelo tradicional (Izq.) y modelo
avanzado que incluye simulacin mediante elementos finitos (Dcha.).
En el desarrollo de rodillos de perfilado la
experiencia juega un papel clave, ms an
teniendo en cuenta que es un proceso en el
que la falta de conocimiento y de claridad
acerca de lo que sucede en l es realmente
muy importante. Adems, incluso aunque la
experiencia sea alta son necesarias pruebas
continuas, pues cada producto se comporta
de modo distinto y la cantidad de factores que
influyen en el proceso es muy elevada.
Para eliminar la necesidad de realizar el reme-
canizado y el rediseo de los rodillos y tam-
bin para reducir el papel que juega la expe-
riencia en el proceso, recientemente comenz
a emplearse la simulacin mediante elemen-
tos finitos (FEA, Finite Element Analysis) en el
proceso de perfilado. As, conociendo los
resultados de la simulacin, el diseador
puede anticiparse a los problemas que se
vayan a presentar en el proceso real, identifi-
cando ms fcilmente las fuentes de los erro-
res y corrigindolos antes de fabricar las herra-
mientas y montarlas en mquina, con el con-
siguiente ahorro de tiempo, esfuerzo y costes.
Este anlisis tambin permite incrementar el
conocimiento del diseador sobre el proceso
y mejorar as los resultados finales que sea
capaz de ofrecer. Como se ve en la Figura 3
(Dcha.) la introduccin de esta herramienta
est cambiando el flujo de trabajo que la
industria emplea en el diseo de herramientas
destinadas a perfilado, aunque en muchas
ocasiones y para productos muy sencillos an
se mantiene el esquema tradicional.
En el presente trabajo se constata la enorme
ventaja que supone seguir una metodologa
Artculo Tcnico
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moderna, como la que tiene en cuenta la
simulacin por elementos finitos, lo que unido
a un programa experto materializa las venta-
jas que se han mencionado antes. En concre-
to, el programa utilizado es el software COPRA
RollForm de DataM, con licencia cedida por la
compaa Noguera Maquinaria S.L., distribui-
dora del programa para Espaa y Portugal y
uno de sus Centros de Competencia a escala
mundial. La denominacin de Centro de
Competencia significa que la empresa es
capaz de comercializar el software y ofrecer
asimismo servicios de ingeniera de alta cali-
dad tanto en diseo de perfiles como de
herramientas (rodillos). Este software es el
actual lder en la industria de diseo de rodi-
llos y simulacin por elementos finitos aplica-
do al perfilado.
Figura 5. Principales partes y dimensiones de una perfiladora universal de 10 estaciones.
3. Software CAD/CAM/CAE para
perfilado
como en el resto de procesos de fabricacin
de la industria, la aparicin de los programas
informticos centrados en el perfilado ha per-
mitido reducir tiempos y costes en el diseo
de las lneas, as como mejorar la calidad de
los resultados. Esto es aplicable tanto a la pro-
pia definicin de la geometra de los rodillos
(sistemas CAD) como al estudio del comporta-
miento del material durante el proceso para
optimizar su diseo (sistemas CAE) y a su pos-
terior fabricacin (sistemas CAM). COPRA
RollForm integra actualmente todas estas fun-
ciones en un nico software CAD/CAM/CAE,
lo que evita problemas de compatibilidad y
agiliza el proceso de desarrollo de lneas de
perfilado. De hecho, es la nica aplicacin
existente en el mercado capaz de ofrecer una
solucin de ingeniera integrada CAM/FEA
para el proceso de perfilado.
COPRA RollForm dispone de herramientas de
diseo tanto para secciones cerradas y abier-
tas como para tubos de cualquier forma. De
igual modo, dispone de un potente mdulo
de simulacin por elementos finitos especial-
mente concebida para el perfilado (COPRA
FEA RollForm), lo que hace que tanto la prepa-
racin del modelo como la interpretacin de
los resultados se realicen de forma rpida y
sistematizada.
COPRA Roll Design Software es una herra-
mienta de diseo profesional de rodillos para
perfilado en fro (secciones abiertas y cerra-
das) que permite reducir el coste de planifica-
cin, diseo e ingeniera y permite configurar
todo el proceso desde el diseo de la flor
(flujograma de las etapas de conformado),
diseo de rodillos y los clculos tcnicos rela-
cionados, hasta la simulacin del proceso de
conformado, la gestin del stock disponible
en planta de rodillos usados, la fabricacin por
CNC y el Control de Calidad. Hoy en da
COPRA es un estndar en ms de 50 pases.
La empresa dataM tambin dispone de un
paquete para diseo de lneas de tubos (COPRA
Tube Mill Roll Design Center). Siendo similar al
anterior, ofrece mdulos adicionales para el
diseo de tubos y sus sistemas de calibracin.
Con este software se puede calcular el proceso
de conformado de acuerdo a las necesidades
singulares de la pieza o con procesos previa-
mente almacenados que pueden ser redefini-
dos por el usuario. Por ejemplo, permite elegir
distintas estrategias como trabajar con la lnea
de centros, doble radio o plegado en W.
4. Defectos ms habituales en
las piezas obtenidas por perfilado
El perfilado es un proceso complejo en el que
intervienen una gran cantidad de variables
Figura 4. Ejemplos de diversos defectos tpicos en las piezas perfiladas.
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El perfilado es un proceso en el que
intervienen una gran cantidad de
variables. Por este motivo, en la
mayora de los casos los defectos que
aparecen en las piezas obtenidas no
pueden predecirse de antemano de
forma sencilla y la nica alternativa
es acudir a simulaciones de
elementos finitos que estn
realizadas correctamentedo
aunque la seccin a conformar sea de geome-
tra simple. Por este motivo, en la mayora de
los casos los defectos que aparecen en las pie-
zas obtenidas no pueden predecirse de ante-
mano de forma sencilla y la nica alternativa
es acudir a simulaciones de elementos finitos
que estn realizadas correctamente. En este
apartado se definen algunos de los defectos
que suelen presentar las piezas obtenidas por
el proceso de perfilado (Fig. 4), aunque exis-
te una amplia variedad. Estos defectos pueden
detectarse con COPRA FEA RollForm, como
puede comprobarse en las figuras a las que se
hace referencia en las descripciones que
siguen:
Recuperacin elstica o springback (Fig. 4).
Al igual que ocurre con el plegado, la defor-
macin inducida por los rodillos se recupera
parcialmente debido a que una zona interna
de la chapa permanece en el campo elstico.
Agrietamiento o fractura del material en las
lneas de plegado (crack at bend lines). Este
defecto aparece cuando el radio es demasia-
do reducido y el conformado se realiza de
forma demasiado brusca (Fig. 4 y Fig. 7).
Los adelgazamientos excesivos tambin son
indeseados porque disminuyen la resistencia
de la seccin.
Desviaciones con respecto de la rectitud
(Fig. 4). Aparecen como consecuencia de
las tensiones internas que se liberan tras cor-
tar el producto a la longitud adecuada.
Segn la direccin en que se produzcan,
pueden ser de tres tipos: arqueo o bombeo
(bow), en direccin vertical; curvado (cam-
ber), en direccin transversal y retorcimiento
(twist), que es el giro en torno a un eje lon-
gitudinal. Aparece cuando el perfil no es
simtrico con respecto a su plano medio.
Defecto por apertura o cierre de los extre-
mos de las secciones delanteras y traseras de
la pieza o flare (Fig. 4).
Ondulacin en los bordes (edge waving).
Tiene su origen en la deformacin longitudi-
nal relativa de los extremos de las secciones
con respecto al resto del perfil. Para reducir
o eliminar este defecto conviene emplear
una estrategia de perfilado que minimice las
deformaciones longitudinales mximas,
como se ver posteriormente con el mdulo
DTM de COPRA Rollform.
Marcas superficiales (surface marks). Se pro-
ducen habitualmente por la diferencia de
velocidad relativa entre los rodillos y la
chapa. El empleo de lubricante puede mini-
mizar o evitar su aparicin.
Distorsin en agujeros prepunzonados
(Fig. 4). El perfilado puede deformarlos o
alterar su posicin. El efecto se compensa
durante el propio punzonado a partir de los
resultados observados, con lo que la simula-
cin puede ayudar a predecir cul debe ser
esa compensacin.
Plegado al aire (Fig. 4). Debido a la geome-
tra del perfil, en ocasiones slo se puede
apoyar con rodillos la zona exterior de las
lneas de plegado, quedando la interior al
aire. Esto disminuye la precisin del perfil,
pero los efectos pueden minimizarse actuan-
do sobre el diseo de los rodillos.
Figura 6. Grfica tensin-deformacin para dos aceros, uno de baja resistencia y elevada elongacin
(acero 1) y otro de alta resistencia y baja elongacin (acero 2).
5. Especificaciones de partida para
el diseo de rodillos de perfilado
Para llevar a cabo el diseo de un juego de
rodillos de perfilado para obtener una pieza
de chapa determinada es necesario conocer la
geometra y material del producto, as como
las principales dimensiones y caractersticas de
la mquina perfiladora en que se van a mon-
tar. A continuacin se detallan los datos ms
importantes de ambos tipos.
5.1. Principales dimensiones y magnitudes
de la perfiladora
Las principales caractersticas que se deben
tener en cuenta en el diseo de rodillos de
perfilado para una perfiladora universal tpica
(con eje superior e inferior biapoyados en
cada estacin, Fig. 5) son las siguientes:
Nmero de pasadas disponibles.
Distancia entre estaciones o distancia entre
centros horizontales.
Distancia entre los ejes superior e inferior de
una misma estacin o distancia vertical.
Distancia entre el eje inferior y la base de la
mquina.
Longitud til de los ejes o espacio para rodi-
llos.
Relacin de transmisin entre los ejes supe-
rior e inferior, si existe la posibilidad de
accionar el superior. La velocidad de rota-
cin de los rodillos superiores puede ser la
misma o menor que la de los inferiores.
Adems, tambin son relevantes el dimetro
de los ejes y las dimensiones de los chaveteros
que transmiten la potencia de los ejes a los
rodillos, ya que influyen en los dimetros
mximos y mnimos que podrn tener las
herramientas.
5.2. Propiedades del material a perfilar
Como proceso de conformado por deforma-
cin plstica, en el perfilado las tensiones que
se aplican al material para plegarlo deben
estar por encima del lmite elstico pero por
debajo de la tensin de rotura. De este modo,
las deformaciones inducidas sern permanen-
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tes y no aparecer riesgo de agrietamiento o
fractura. La otra caracterstica mecnica rele-
vante es la elongacin o alargamiento a rotura
del material. Cuanto mayor sea, menor ser el
riesgo de agrietamiento de las fibras externas
de los pliegues. Estas tres propiedades se pue-
den obtener fcilmente a partir de informa-
cin tcnica proporcionada por el proveedor
del material.
A la vista del diagrama tensin-deformacin
del ensayo de traccin (Fig. 6) se observa
que el metal ser ms fcil de perfilar (ya que
la zona til para el conformado ser ms
amplia) en los siguientes casos:
Cuanto mayor sea la diferencia entre el lmi-
te elstico y la tensin de rotura.
Cuanto mayor sea la elongacin a rotura.
Tipo de tolerancia Valores de referencia
Tolerancias dimensionales de la seccin transversal
Lineales: 0,8 mm
Angulares: 1
Tolerancia al camber y al bow (de rectitud) 1,5 mm / m lineal de chapa
Tolerancia al twist (de rectitud) 1,5 / m lineal de chapa
Tolerancia de longitud de la pieza cortada
Hasta 1 m de longitud: 0,4 0,5 mm (*)
De 1 a 2,5 m de longitud: 0,8 1,2 mm (*)
De 2,5 a 4 m de longitud: 1,5 2,5 mm (*)
Tolerancias de prepunzonados y preembuticiones Tolerancias de forma, posicin y dimensiones
Tolerancias sobre la ondulacin de la chapa Mxima altura de picos y mnima distancia entre ellos
Tolerancias sobre el aspecto visual del producto Patrones de aspecto visual
Tabla 2. Tipos de tolerancias a tener en cuenta en piezas de perfilado. (*) Los valores ms pequeos
corresponden a chapa fina (hasta 0,75 mm) y los mayores a chapa gruesa (de 0,75 mm en adelante).
Tabla 1. Conformabilidad de los principales
materiales a los que se suele aplicar el proceso
de perfilado de chapa metlica. (*) El titanio
se perfila en caliente (por ejemplo, a 800C).
Conformabilidad Materiales
Buena
Aluminio (y aleaciones)
Cobre (y aleaciones)
Zinc (y aleaciones)
Aceptable
Acero Inoxidable
Magnesio
(y aleaciones)
Zinc (y aleaciones)
Reducida (*) Titanio (y aleaciones)
Figura 7. Izquierda: utilizacin del diagrama FLD suministrado por COPRA FEA Rollform. Un nodo
sobrepasa el valor crtico de deformacin. Derecha: el riesgo de agrietamiento ha desaparecido al
aumentar el radio de perfilado.
Por tanto, se puede concluir que los materia-
les ms difciles de conformar, como el acero
2 de la Figura 6, son los de alto lmite elsti-
co y baja elongacin a rotura. Los materiales
que se emplean de forma ms habitual en el
proceso de perfilado de chapa metlica son
aceros, inoxidables y aleaciones de aluminio.
En la Tabla 1 se ofrece una comparativa acer-
ca de la conformabilidad de los metales ms
utilizados.
Adems, en perfilado se puede conformar con
xito chapa previamente recubierta, por ejem-
plo galvanizada, especialmente si se emplea
lubricante. Tambin es habitual emplear
material prepintado, aunque la pintura es un
recubrimiento ms delicado que el cincado.
Por ello, en este ltimo caso el conformado
debe ser ms suave y progresivo.
5.3. Especificaciones dimensionales
y geomtricas del perfil
Como es natural, tambin ser necesario dis-
poner de la informacin geomtrica completa
de la pieza objeto del diseo. Esto incluye las
tolerancias tanto dimensionales como geom-
tricas (Tabla 2). Los valores de referencia que
aparecen en la tabla corresponden a las tole-
rancias que en muchos casos aseguran por
defecto los fabricantes de productos por per-
filado. Es posible bajar de estos valores, pero
esto encarece el proceso. En el caso de las
dimensionales de la seccin transversal, es
muy complicado obtenerlas por debajo de
0,1 a 0,3 mm.
Desde el punto de vista del proceso, la carac-
terstica geomtrica ms crtica es el radio de
perfilado (radio de plegado). Si es demasiado
reducido, el material puede agrietarse, por lo
que los fabricantes suelen especificar para
cada material su dimetro mnimo de mandril.
Sin embargo, la recuperacin elstica es supe-
rior cuanto mayor sea el radio, ya que el por-
centaje de deformacin elstica aumenta.
De este modo, el diseador del producto
debe intentar no sobrepasar el valor mnimo
del radio recomendado por el suministrador
del material. ste corresponde al plegado en
prensa, aunque el perfilado suele ser menos
restrictivo en ese sentido. En ausencia de
informacin del proveedor, puede acudirse a
tablas empricas o calcular la elongacin de la
fibra ms externa y compararla con la de rotu-
ra. En el caso del programa COPRA FEA
Rollform se tiene la opcin de consultar un
grfico que proporciona informacin de cada
nodo en cada etapa de deformacin (diagra-
ma Forming Limit Diagram, FLD). Esto permi-
te observar si en alguno de los nodos de la
pieza se sobrepasa el valor crtico de deforma-
cin, lo que obligara a un rediseo del pro-
ducto (Fig. 7) o de las herramientas de perfi-
lado. Al tomar esta decisin se debe tener en
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cuenta si el material est recubierto, ya que
puede agrietarse, siendo el galvanizado el
recubrimiento ms elstico.
6. Diseo de rodillos para perfilado
La tarea del diseo de rodillos de perfilado no
es sencilla, ya que existen pocas reglas gene-
rales y cada caso es diferente, incluso en sec-
ciones que a priori parecen similares entre s.
En los siguientes apartados se desarrollan los
pasos del mtodo de diseo de rodillos
empleado por NGRMAQ con el programa
COPRA RollForm. El mtodo se muestra de
forma resumida en la Figura 8. Partiendo de
la seccin final, se eligen los ngulos de des-
plegado del perfil en cada etapa hasta llegar a
la chapa plana inicial (flor). Finalmente, se
disea estacin a estacin la geometra de los
rodillos que permitir realizar el conformado
de forma adecuada y dentro de las especifica-
ciones requeridas.
6.1. Eleccin de la orientacin de la
seccin final
El primer paso al disear los rodillos para un
determinado perfil es decidir qu orientacin
va a tener la seccin al salir de la perfiladora.
Se escoger normalmente aqulla que simpli-
fique el conformado, aunque se debe facilitar
la inspeccin visual de partes del perfil que
sean crticas, como las pestaas del perfil en C
de la Figura 9. En ocasiones puede haber
restricciones en la orientacin procedentes de
otros procesos que se realicen en la lnea. Por
ejemplo, si se va a realizar soldadura o marca-
do en la chapa interesa que las superficies
sobre las que se ejecuten estos procesos que-
den hacia arriba, para facilitar su control por
parte del operario.
6.2. Seleccin del nmero de estaciones a
emplear
La decisin del nmero de pasadas o etapas
en que se realizar el conformado de la pieza
a perfilar supone un compromiso entre la cali-
dad del producto que se quiere obtener y el
coste de la solucin adoptada. Cuanto mayor
sea el nmero elegido, el conformado es ms
progresivo, con lo que se reducen las tensio-
nes internas que merman las tolerancias del
producto y pueden ocasionar ondulacin en
la chapa. Adems, se disminuye el riesgo de
fractura en los pliegues. Por el contrario, como
es lgico, el rodillaje necesario es menor cuan-
tas menos estaciones se empleen y por ello la
inversin requerida tambin lo es. Aunque se
han intentado desarrollar frmulas para esti-
mar el nmero de estaciones necesarias, el
factor clave a la hora de tomar esta decisin es
la experiencia del diseador. Las simulaciones
mediante elementos finitos pueden suponer
una gran ayuda, ya que permiten determinar
si el nmero de etapas elegido es suficiente o
si en cambio se necesita un nmero mayor de
pasadas para conseguir alcanzar las especifica-
ciones requeridas.
Los principales factores de influencia de este
parmetro y, por tanto, aquellos en funcin de
Figura 8. Diagrama de flujo del mtodo de
diseo de rodillos.
Figura 9. Distintas opciones para la orientacin de un perfil en C a la salida de la mquina. Se prefiere
la de la izquierda por dejar hacia arriba las pestaas, lo que facilita la inspeccin visual.
Figura 10. Imagen del diseo de un perfil guardarral en COPRA Rollform. Diferentes mtodos de
calibracin y clculo del ancho de banda incorporados por el programa.
los cuales se toma la decisin son los siguien-
tes:
Las dimensiones y el espesor de la seccin.
La complejidad del perfil.
Las propiedades mecnicas del material.
Las tolerancias que el producto debe alcanzar.
La presencia de agujeros prepunzonados,
que puede aumentar el nmero necesario
de estaciones, sobre todo si estn en las cer-
canas de las lneas de plegado.
La existencia de recubrimientos previos que
aconsejan emplear un conformado ms pro-
gresivo.
6.3. Clculo del ancho de banda
Para disear los rodillos de cada etapa es
imprescindible conocer la anchura que tendr
la chapa plana que se introduce en la mqui-
na, es decir, el ancho de banda necesario para
obtener el perfil requerido. El ancho de banda
se calcula como la suma de las longitudes
desarrolladas que corresponden a cada uno
de los elementos rectos y curvos que compo-
nen el perfil (Fig. 10):
Se asume que los rectos no modifican su
longitud durante el conformado, aunque en
realidad el material adelgaza algo en sus
extremos.
Artculo Tcnico
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Para los tramos curvos no se puede conside-
rar que la lnea neutra (la que no est some-
tida ni a tensin ni a compresin) est en la
lnea media. A medida que se va plegando el
material, va pasando de estar en ella a estar
hacia el interior. Por tanto, si se tomara la
lnea media para el clculo del ancho de
banda, su valor sera superior al realmente
necesario.
El mtodo ms empleado para calcular la
longitud desarrollada de los pliegues es el
denominado como frmula estndar, basado
en la estimacin de un factor k que indica lo
cerca que est esa lnea neutra de la lnea
media con respecto al espesor total del mate-
rial. La mayor parte de los mtodos de clcu-
lo de este factor estn ms orientados al ple-
gado en prensas, con lo que los resultados no
sern demasiado precisos para el perfilado. El
parmetro k se puede estimar a travs de
diversos mtodos, entre lo que se pueden
ci tar: Mtodo de l a norma DI N 6935,
Mtodo de Bogojawlenskij, Mtodo del
engrapado (se aplica a pliegues de 180),
Mtodo de Oehler, Mtodo de Proksa o el
Mtodo de la norma VDI. Tambin existe la
posibilidad de introducir directamente el
valor del parmetro. Todos ellos estn inclui-
dos en el software COPRA Rollform, pudien-
do ser seleccionados tal y como se muestra
en la Figura 10.
6.4. Diseo del layout de los rodillos
El diseo del layout de los rodillos consiste en
seleccionar los valores de ciertas dimensiones
que condicionan el posterior diseo geomtri-
co de los rodillos. Estas condiciones son:
Dimetro de los separadores o distanciado-
res (Fig. 11). Estos elementos son rodillos
que no participan en el conformado de la
chapa: su nica funcin es actuar como
relleno en el eje en las posiciones en que
no se van a colocar herramientas. Su empleo
cumple dos objetivos:
Facilitar la alineacin de los rodillos en la
perfiladora, ya que el conjunto de los sepa-
radores y los rodillos de conformado se
empuja contra los hombros de la mquina.
Reducir costes, ya que al no participar en el
perfilado, los distanciadores se fabrican en
un material mucho ms barato y tienen un
dimetro menor que el de los rodillos de
conformado.
Clculo del dimetro mnimo de los rodillos,
limitado por dos aspectos: las dimensiones
de la perfiladora y la resistencia necesaria
para el conformado.
Clculo del dimetro mximo de los rodillos,
teniendo en cuenta la distancia vertical, la
posicin de la base de la mquina y la dis-
tancia entre estaciones.
Clculo de los dimetros bsicos o motrices
que son los dimetros medidos hasta el
punto en que la velocidad tangencial de los
rodillos superiores se iguala con la de los
inferiores. A travs de ellos los rodillos trans-
miten la potencia de avance a la chapa, por
lo tanto, estos dimetros bsicos deben con-
tactar con el material en las zonas ms ade-
cuadas del perfil.
Figura 11. Separadores y rodillos de conformado empleados en una de las estaciones destinadas a la
fabricacin de un perfil en Z.
El mtodo ms empleado para
calcular la longitud desarrollada de
los pliegues es el denominado como
frmula estndar, basado en la
estimacin de un factor k que indica
lo cerca que est esa lnea neutra de
la lnea media con respecto al
espesor total del material
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