Hierro

El Hierro es un elemento metlico, magntico, maleable y de color blanco plateado. Tiene de nmero atmico 26 y es uno de los elementos de transicin del sistema peridico. Fue descubierto en la prehistoria y era utilizado como adorno y para fabricar armas; el objeto ms antiguo, an existente, es un grupo de cuentas oxidadas encontrado en Egipto, y data del 4000 a.C. El trmino arqueolgico edad del hierro se aplica slo al periodo en el que se extiende la utilizacin y el trabajo del hierro. El procesado moderno del hierro no comenz en Europa central hasta la mitad del siglo XIV. Es blando, maleable y dctil. Se magnetiza fcilmente a temperatura ordinaria; es difcil magnetizarlo en caliente, y a unos 790 C desaparecen las propiedades magnticas. Tiene un punto de fusin de unos 1.535 C, un punto de ebullicin de 2.750 C y una densidad relativa de 7,86. Su masa atmica es 55,845. El metal existe en tres formas alotrpicas distintas: hierro ordinario o hierro-a (hierro-alfa), hierro-g (hierro-gamma) y hierro-d (hierro-delta). La disposicin interna de los tomos en la red del cristal vara en la transicin de una forma a otra. La transicin de hierro-a a hierro-g se produce a unos 910 C, y la transicin de hierro-g a hierro-d se produce a unos 1.400 C. Las distintas propiedades fsicas de las formas alotrpicas y la diferencia en la cantidad de carbono admitida por cada una de las formas desempean un papel importante en la formacin, dureza y temple del acero. Qumicamente el hierro es un metal activo. Se combina con los halgenos (flor, cloro, bromo, yodo y astato) y con el azufre, fsforo, carbono y silicio. Desplaza al hidrgeno de la mayora de los cidos dbiles. Arde con oxgeno formando tetrxidotrifrrico (xido ferrosofrrico), Fe3O4. Expuesto al aire hmedo, se corroe formando xido de hierro hidratado, una sustancia pardorojiza, escamosa, conocida comnmente como orn o herrumbre. La formacin de orn es un fenmeno electroqumico en el cual las impurezas presentes en el hierro interactan elctricamente con el hierro metal. Se establece una pequea corriente en la que el agua de la atmsfera proporciona una disolucin electroltica. El agua y los electrlitos solubles aceleran la reaccin. En este proceso, el hierro metlico se descompone y reacciona con el oxgeno del aire para formar el orn. La reaccin es ms rpida en aquellos lugares donde se acumula el orn, y la superficie del metal acaba agujerendose. Al sumergir hierro en cido ntrico concentrado, se forma una capa de xido que lo hace pasivo, es decir, no reactivo qumicamente con cidos u otras sustancias. La capa de xido protectora se rompe fcilmente golpeando o sacudiendo el metal, que vuelve as a ser activo. La siguiente imagen ilustra la oxidacin del hierro. La mayor parte del hierro se utiliza en formas sometidas a un tratamiento especial, como el hierro forjado, el hierro colado y el acero. Comercialmente, el hierro puro se utiliza para obtener lminas metlicas galvanizadas y electroimanes. Los compuestos de hierro se usan en medicina para el tratamiento de la anemia, es decir, cuando desciende la cantidad de hemoglobina o el nmero de glbulos rojos en la sangre. Segn estimaciones para 2000, la produccin anual de hierro se situaba en torno a los 1.010 millones de toneladas.

REVESTIMIENTOS DEL HIERRO. (SUS CLASES). Antes de proceder a tratamiento alguno, es necesario limpiar el hierro de toda oxidacin por medio de cepillos metlicos, o sometindole al chorro de arena, igualmente se puede hacer con cidos, y se denomina decapado; es preciso despus aclararlos con agua de cal y secarlos bien, posteriormente se les tratara con algunos de los sistemas que en este captulo se indican. Los procedimientos ms empleados son los recubrimientos metlicos obtenidos por inmersin y las pinturas; entre los primeros figuran: y Galvanizado: Se obtiene recubriendo con una ligera capa de zinc los elementos metlicos. Se emplea, generalmente, para recubrir chapas negras, que reciben el nombre de galvanizadas. Estaado: Recubriendo con una ligera pelcula de estao, el hierro que protegido, pero aun siendo pequea las deficiencias en forma de grietas que pueda presentar este recubrimiento, es suficiente para ser atacado nuevamente de oxidacin; por este motivo, no se emplea en la proteccin de los elementos ferrosos en las construcciones metlicas.

Entre las pinturas, estn las siguientes: y Pintura al leo: Resulta muy adecuada para proteger al hierro, se da en dos capas a base de aceite de linaza y minio de plomo. La primera capa debe ser fluida para que no deje bolsas de aire, que al romperse dejaran otra vez al hierro sin proteccin. Es aconsejable que todos los elementos metlicos procedentes del taller vayan a la obra con la primera capa o imprimacin, dndose la segunda en la obra. Pintura de cemento al agua: Se obtiene formando una lechada de cemento puro y aplicndose carias capas, tres a cuatro como mximo. Pintura asfltica: Se aplica a los elementos que han de quedar enterrados como postes, tuberas, cmaras de cables, etc. Se emplean pinturas a base de asfalto y alquitrn en caliente. En la actualidad se emplean tambin emulsiones asflticas que pueden diluirse con agua y, que una vez secas, son impermeables e inalterables a los agentes atmosfricos. Debido a la falta de proteccin adecuada, es frecuente ver manchas de xidos en los cielos rasos de los forjados de pisos que producen un efecto deplorable.

y y

PROPIEDADES DEL HIERRO EMPLEADO EN LA CONSTRUCCIN. y Densidad: La densidad aparente vara con la cantidad de carbono que contengan los diferentes productos siderrgicos, aumentado a medida que disminuye su contenido de carbn. Traccin: Como generalmente ocurre con todos los materiales empleados en la construccin, el acero dulce tiene ms resistencia en el sentido longitudinal de sus fibras que en el transversal. Compresin: Es el efecto mecnico que se produce en un cuerpo al que le ha sido aplicado un cuerpo. Ejemplo: el esfuerzo q que estn sometidos los soportes en una construccin

y y

Oxidacin. El hierro al estar expuesto a los agentes atmosfricos, sobre todo al aire hmedo, se descomponen formando un oxido hidratados. La oxidacin depende del contenido de carbono del material, aumentando al disminuir este: se deduce por tanto, que los aceros sern ms propenso a la corrosin que el hierro dulce. La limonita y los minerales que la integran son los principales elementos propensos a la oxidacin de los materiales ferrosos. Orn. Se denomina as a la capa porosa que acelera la destruccin del hierro, siendo por tanto, necesario establecer los procedimientos adecuados para evitarla. Proteccin al incendio. Como revestimiento para proteger al hierro de la accin del fuego, existen varios procedimientos. Uno de ellos consiste en aplicar una tela metlica rodeando al elemento a proteger y cubrindolo despus con una capa de hormign. Tambin da buen resultado el recubrir con una malla metlica recubierta de un revoco de yeso, aadiendo algn agregado ligero como amianto y vermiculita. Se emplea frecuentemente un aislamiento que consiste en proteger los elementos metlicos con placas de arcilla y ladrillos refractarios y al revoco de yeso correspondiente.

ELABORACION DEL HIERRO. El hierro empleado en construccin se obtienen por los procedimientos de laminacin, forja y molde. Predomina el uso de los hierros laminados, como perfiles para vigas, viguetas, correas, columnas, cabriadas, y como parte integrante del hormign armado, en el cual se emplea en barras de seccin redonda. Se aplica tambin y con muy variadas formas, en sinnmero de casos (chapas lisas, y onduladas, carpintera metlica, etc.). y Laminado: consiste en el estirado y comprensin del hierro por medio de dos cilindros que giran en sentido contrario y al igual velocidad, procedimiento que tambin permite aumentar la compacidad del metal. La mquina que trabaja con dos rodillos es llamado do. En ella cuando ha pasado el metal, se lo debe hacer pasar nuevamente entre los rodillos para repasarlos hasta conseguir el espesor conveniente, lo cual es largo y engorroso. Se trat de simplificarlo haciendo que los rodillos puedan invertir el sentido de la marcha, con lo cual se mejor algo. La solucin fue dada al colocar un tercer rodillo, trabajando a tro, con lo cual el metal pasa entre los dos primeros y se repasa entre el segundo y tercero sin interrumpir la marcha. El proceso de laminacin requiere una serie de pasadas del metal por las laminadoras, tantas veces cuanto ms complicados sean los perfiles. De acuerdo a dichos perfiles hay rodillos con su eje horizontal y otros vertical. Cuando se disponen escalonados y graduados los calibres, se compone de lo que se llama un tren de laminado. El hierro, como es de suponer, se lamina calentando al rojo; de esta manera va tomando las formas que le transmiten los rodillos, tratando de hacerlo antes de que se enfre, en cuyo caso debe ser nuevamente calentado. Los cilindros afectan la forma que debe tener el hierro laminado. As, por ejemplo, si se trata de una chapa ondulada, los cilindros laminadores tienen la forma y radio de la onda a fabricar; si es lisa, tambin lo son los cilindros. Para fabricar los alambres se emplean los rodillos de contacto, los cuales dejan solamente las ranuras cada vez menores por donde pasa el hierro al rojo blanco; el

dimetro mnimo que se obtiene es de 5 mm, y para obtener los de dimetro menor se parte de stos, hacindolos pasar por orificios troncocnicos cada vez ms chicos y se van enrollando en carretes.

Forja. Consiste en dar forma por presin o golpes con el martillo, martinetes, mquinas especiales o bien simplemente con prensas. Los lingotes se calientan y se los somete a la accin de martinetes, los cuales elevando martillos por medio de vapor o aire comprimido, los dejan caer desde cierta altura, que depende, as como el peso del martillo, del trabajo a ejecutar. El forjado transmite al hierro una estructura compacta y fibrosa. Fundicin o moldeo. Consiste en verter los metales al estado lquido en moldes, donde se enfran y solidifican, conservando inalterablemente las formas que les dan dichos moldes. Los moldes son hechos con arenas refractarias hmedas, empleando moldeos de madera con la forma que debe tener la pieza a reproducir. Retirando el moldeo se vierte el metal, el cual llenar el espacio vaci que viene a formar el negativo de la forma; luego se cubre con arena para evitar que se enfre rpidamente, lo que podra rajarlo. Una vez fro, solidificado, se retira, quedando solamente una cara perfectamente lisa, la superior; las otras quedan rugosas, debido a los granos de arena. El uso de las fundicin es menor hoy en da que de forja y laminado, pese al auge que tuvo en el pasado. Se usa exclusivamente para la fabricacin de caos cloacales, rejillas, balcones y columnas de alumbrado. Los caos de fundicin pueden moldearse horizontal o verticalmente; en esta ltima forma resultan mejores, porque el peso propio de la masa los hace ms compactos, evitndose as las sopladuras, y resulta ms fcil el manejo de moldes. Los caos se fabrican con sus extremos dispuestos para la conexin en forma de enchufe o cordn; los codos con curvas a 45 y a 90 con tapa de inspeccin, codos de apoyo y tapa de inspeccin para bajadas verticales, los ramales a 45 con tapa de inspeccin, todo en hierro fundido o colado, y a veces centrifugado. Las columnas de alumbrado se fabrican de una sola pieza cuando son chicas; las grandes, en tres partes: base, fuste y capitel.

TRATAMIENTOS TRMICOS DEL HIERRO DUCTIL. La primera etapa de la mayora de los tratamientos trmicos diseados para cambiar la estructura y propiedades del hierro dctil consiste en calentar y mantener en una temperatura entre 850-950 `C durante 1hs mas 1hs por cada 25 mm de espesor de seccin, para homogeneizar el hierro. Cuando se presentan carburos en la estructura la temperatura debe ser aproximadamente 900950 `C, lo cual descompone los carburos previo a los siguientes pasos del tratamiento trmico. El tiempo puede extenderse de 6-8 hs si se presentaran elementos estabilizantes de carburos. Para fundiciones de forma compleja, donde pueden aparecer tensiones por un calentamiento no uniforme, el calentamiento inicial hasta 600 `C debe ser lento, preferentemente 50-100 `C/hs. Para prevenir escamaduras y descarburizacin de la superficie durante esta etapa del tratamiento,

se recomienda que la temperatura en horno no-oxidante sea mantenida usando un horno sellado; puede ser requerida una atmsfera controlada. Deben tomarse ms cuidados en fundiciones susceptibles a distorsin y evitar el apilamiento. Los tratamientos trmicos ms importantes y sus propsitos son: Aliviamiento de tensiones, tratamiento a baja temperatura, para reducir o aliviar tensiones internas remanentes despus de la colada. Recocido, para mejorar la ductilidad y tenacidad, para reducir dureza y remover carburos. Normalizado, para mejorar la resistencia con algo de ductilidad. Temple y revenido, para aumentar la dureza o mejorar la resistencia y una ms alta tensin de prueba (sigma 0.2). Austemperizado, para producir estructuras bainticas de alta resistencia con algo de ductilidad y buena resistencia al desgaste. Endurecimiento superficial por induccin, para mejorar resistencia al desgaste. Aliviamiento de tensiones: el objeto de este tratamiento trmico es remover tensiones residuales sin causar ningn cambio en la estructura y propiedades. Altas tensiones pueden presentarse despus de la colada en fundiciones de hierro dctil de forma compleja y pueden ser sustancialmente removidas mediante un tratamiento trmico a aproximadamente 500-600 `C. La fundicin tpicamente es calentada a 50`C por hora, de 200 a 600`C, mantenida a 600`C durante una hora por cada 25mm de espesor de seccin ms una hora y luego enfriada en el horno a 50`C por hora por debajo de los 200`C, despus de lo cual la fundicin puede ser enfriada al aire a temperatura ambiente. Esto es de suma importancia para asegurar que la tasa de calentamiento y enfriamiento sean lo suficientemente lentas para evitar shok trmicos y la formacin de nuevas tensiones debidas a altos gradientes de temperatura en la fundicin. El alivio de tensiones no es necesario para fundiciones recocidas, pero puede ser requerido para fundiciones perlticas as-cast y para aquellas que han sido enfriadas al aire durante el normalizado. Recocido: el propsito principal del mismo es generar una estructura ferrtica y remover perlita y carburos, longrandose as la mxima ductilidad y tenacidad. El recocido puede ser usado para lograr propiedades especficas, como un 15% o ms de elongacin. El tratamiento puede tener variantes, pero los ms comunes son el enfriamiento interrumpido, enfriamiento lento controlado y tratamiento en una sola etapa. Enfriamiento interrumpido: la primera etapa es homogeneizar el hierro como se ha descrito antes. Esto es seguido por un enfriamiento hasta 680-700 `C y mantenido a esta temperatura de 4-12 hs para desarrollar la ferrita. Cuanto mayor sea la pureza del hierro, mas corto ser el tiempo requerido. Las fundiciones de forma sencillas pueden ser enfriadas en horno por debajo de los 650 `C y enfriadas al aire, pero las fundiciones complejas que pueden desarrollar tensiones residuales

deben ser enfriadas en horno de acuerdo a las recomendaciones mencionadas para el aliviamiento de tensiones. Enfriamiento lento controlado: la primer etapa es la homogenizacin como se ha dicho antes; esto es seguido por un enfriamiento a razn de 30-60 `C por hora desde los 800-650 `C. Hierros de ms baja pureza requieren de tasas de enfriamiento ms lentas. El enfriamiento a temperatura ambiente se lleva a cabo como el mtodo interrumpido. Tratamiento de una sola etapa: la fundicin es calentada desde la temperatura ambiente hasta los 680-700 `C, sin una austenizacin previa, es entonces mantenida a esta temperatura por 2-16 hs para que grafitice la perlita. El tiempo aumenta con la disminucin de la pureza del metal, y generalmente es mayor que para los otros mtodos debido a la falta de una homogenizacin previa. El enfriamiento a temperatura ambiente se lleva a cabo como en el mtodo de enfriamiento interrumpido. Este tratamiento se aplica solo para quitar la perlita en hierros con carburo no eutctico. Si el hierro contiene carburos debe usarse el mtodo del enfriamiento interrumpido o el del enfriamiento lento controlado. Seleccin del tratamiento del recocido: los recocidos ms rpidos se dan en los hierros de ms alto contenido de silicio, bajo Mn, Cu, Sn, As y Sb, y generalmente bajo contenido de partculas de elementos menores. Si el hierro no contiene carburos cualquier mtodo de los explicados se puede usar, pero para una ptima ductilidad debe elegirse el mtodo de enfriamiento interrumpido. Debe remarcarse que con el tratamiento en una sola etapa los granos de ferrita en la estructura sern menores que para los otros tratamientos y tambin ser menor la ductilidad y tenacidad. La temperatura de formacin de ferrita de 680-700 `C, puede aumentarse con el aumento del contenido de silicio. El ciclo del recocido se puede variar para obtener estructuras de matrices mezcladas de perlita y ferrita, con una alta resistencia y ductilidad intermedia. Un marcado aumento de las dimensiones ocurre durante el recocido debido a la grafitizacin de la perlita y carburos. Normalizado: consiste en calentar las fundiciones a alta temperatura con lo cual stas quedan completamente austenizadas, y cualquier carburo descompuesto, seguido por un enfriamiento al aire en una tasa que produce una matriz de fino grano perltico con partculas de ferrita y libre de otros productos de la transformacin. El normalizado puede aplicarse para conseguir resistencias de 700-900 Mpa, y para mejorar la relacin entre el sigma 0.2 y la resistencia a la traccin. Un ciclo tpico es como el siguiente: El primer paso del tratamiento es la homogenizacin. Las fundiciones son luego removidas del horno y enfriadas al aire a temperatura ambiente. La tasa de enfriamiento al aire a travs de un rango de 780-650 `C debe ser lo suficientemente rpido para obtener una matriz completamente perltica en la seccin de la fundicin que es tratada. Esto puede requerir el uso de un soplador de aire especialmente para secciones de mayor espesor. En algunos casos las fundiciones son suspendidas individualmente, agitadas o sacudidas sobre una criba, pero no solo depositadas sobre el piso ni en cestos u otros contenedores. Esto completa el ciclo. Para lograr una estructura sustancialmente perltica, la matriz de hierro debe ser saturada en carbono a la temperatura de austenizacion antes del enfriamiento al aire: esto se logra

instantneamente si el hierro es sustancialmente perltico as-cast. Si el hierro contiene una matriz de ferrita as-cast, se requiere un tiempo ms largo a la misma temperatura o el mismo tiempo a una temperatura ms alta para lograr la adecuada solucin de carbono de los ndulos de grafito. Como mayor sea la tasa de enfriamiento, ms fina ser la perlita, la resistencia y la dureza aumentarn, y la elongacin puede disminuir. Al aumentar la temperatura de austenizacin, la resistencia aumenta y disminuye la elongacin, debido al alto contenido de carbono de la matriz. Los elementos que promueven la formacin de perlita en la condicin as-cast son: Mn, Cu, Ni y Sn, que acortan el tiempo requerido en el tratamiento y permiten obtener estructuras completamente perlticas en secciones de grandes espesores. Temple y revenido: el hierro dctil de alta resistencia, generalmente superior a 700 Mpa y con una baja elongacin, se obtiene calentando hasta 875-925 `C, manteniendo esa temperatura por 2-4 hs o ms si se requiere eliminar carburos, apagando en un bao de aceite para producir estructura de martensita, y luego revenido a 400-600 `C para producir una matriz de estructura de martensita revenida. Deben tomarse recaudos para evitar fracturas complicadas en las fundiciones durante el apagado, esto se logra apagando en aceite caliente a, por ejemplo 100 `C, seguida por un enfriamiento final a temperatura ambiente. Este paso tambin puede hacerse apagando en aceite caliente a 200 `C y luego enfriando a temperatura ambiente, pero en bao de agua para obtener la estructura y propiedades deseadas. Para un buen temple, durante el apagado debe obtenerse una estructura completamente martenstica, y excepto para secciones muy delgadas, esto requiere de aleacin con elementos que mejoran la templabilidad: Cu, Ni, Mn y Mo, aumentan la templabilidad con creciente eficiencia. El Cu puede ser usado con poca frecuencia en el hierro dctil debido a su limitada solubilidad. Aun cuando el silicio aumenta la templabilidad en los aceros, tiene un efecto opuesto en el hierro dctil disminuyendo la solubilidad del carbono, mientras que aumentando el contenido de carbono tambin disminuye ligeramente la templabilidad por el aumento de la cantidad de grafito en relacin con el carbono en solucin. En la prctica, el aumento de la templabilidad se logra por combinacin de elementos aleantes. Las combinaciones listadas en la tabla siguiente son ejemplos que muestran los efectos del Mn, Ni y Mo, en el aumento de la templabilidad.

PROPIEDADES MECANICAS. Propiedades mecnicas a elevadas temperaturas. La resistencia a la traccin de los hierros dctiles perlticos disminuye continuamente con el aumento de la temperatura y a los 400`C es aproximadamente 2/3 de la resistencia a temperatura ambiente. Para hierros ferrticos la disminucin es menos pronunciada y a los 400`C la resistencia es aproximadamente del valor a temperatura ambiente. El sigma 0.2%, tanto para hierros ferrticos como perlticos, prcticamente se mantiene estable hasta los 350-400`C, por encima de esta temperatura falla rpidamente. La dureza en caliente se mantiene tambin hasta los 400`C, fallando por encima de este valor. Para temperaturas de hasta 300`C la tensin admisible en estructuras estticas, como a temperatura ambiente, puede basarse sobre los valores del sigma 0.2% obtenidos a temperatura ambiente. A

temperaturas superiores a los 300`C las tensiones admisibles deben calcularse sobre datos de fluencia. Una pequea cantidad de molibdeno mejora considerablemente las propiedades de resistencia y fluencia en caliente tanto para hierros ferrticos como para perlticos. Las mejoras que se consiguen con el agregado de Mo permiten extender las propiedades de resistencia y fluencia hasta los 459`C. Propiedades de traccin a bajas temperaturas. Como para las propiedades de impacto, hay una temperatura por debajo de la cual la elongacin a la traccin disminuye. El sigma 0.2% aumenta continuamente con el descenso de la temperatura, pero la resistencia a la traccin sufre una transicin. Por encima del rango de temperatura de transicin la resistencia a la traccin tiende a permanecer constante o aumentar, pero una vez pasada la temperatura de transicin, la resistencia a la traccin disminuye. El silicio y el fsforo aumentan la temperatura de transicin y reducen la resistencia en el rago dctil. PROPIEDADES FSICAS y Coeficiente de expansin trmica

Las caractersticas de expansin de las fundiciones de hierro son complejas debido a las transformaciones que tienen lugar en la solucin, debidas a la precipitacin del grafito, la grafitizacion de la perlita y la formacin de austenita por encima de los 700`C. y Resistencia a la corrosin

En algunas aplicaciones la resistencia a la corrosin del hierro dctil es similar a la del hierro gris y frecuentemente superior a la de los aceros. Los tubos de hierro dctil normalmente aplicados en cloacas, pueden ser protegidos por anodinado, revestido de zinc, cubiertas plsticas y, en algunos casos, revestido con poliuretano.

 ACERO El Acero es una aleacin de hierro y carbono que contiene otros elementos de aleacin, los cuales le confieren propiedades mecnicas especificas para su utilizacin en la industria metalmecnica. Aunque el Carbono es el elemento bsico a aadir al Hierro, los otros elementos, segn su porcentaje, ofrecen caractersticas especificas para determinadas aplicaciones, como herramientas, cuchillas, soportes, etc ELEMENTOS DE ALEACION EN LOS ACEROS (COMPONENTES): Aluminio - Al: EL Aluminio es usado principalmente como desoxidante en la elaboracin de acero. El Aluminio tambin reduce el crecimiento del grano al formar xidos y nitruros. Azufre - S: El Azufre se considera como un elemento perjudicial en las aleaciones de acero, una impureza. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para mejorar la maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difciles de soldar pueden causar porosidad en las soldaduras. Carbono - C: El Carbn - Carbono es el elemento de aleacin ms efectivo, eficiente y de bajo costo. En aceros enfriados lentamente, el carbn forma carburo de hierro y cementita, la cual con la ferrita forma a su vez la perlita. Cuando el acero se enfra mas rpidamente, el acero al carbn muestra endurecimiento superficial. El carbn es el elemento responsable de dar la dureza y alta resistencia del acero. Boro - B: El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero esta totalmente desoxidado. Una pequea cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto marcado en el endurecimiento del acero, ya que tambin se combina con el carbono para formar los carburos que dan al acero caractersticas de revestimiento duro. Cobalto - Co: El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que disminuye la capacidad de endurecimiento. Cromo - Cr: El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la profundidad del endurecimiento. As mismo, aumenta la resistencia a altas temperaturas y evita la corrosin. El Cromo es un elemento principal de aleacin en aceros inoxidables, y debido a su capacidad de formar carburos se utiliza en revestimientos o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como mbolos, ejes, etc. Fsforo - P: Fsforo se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi una impureza, al igual que el Azufre, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al impacto. Sin embargo, en algunos tipos de aceros se agrega deliberadamente para aumentar su resistencia a la tensin y mejorar la maquinabilidad.

Manganeso - Mn: El Manganeso es uno de los elementos fundamentales e indispensables, esta presente en casi todas las aleaciones de acero. El Manganeso es un formador de austenita, y al combinarse con el azufre previene la formacin de sulfuro de hierro en los bordes del grano, altamente perjudicial durante el proceso de laminacin. El Manganeso se usa para desoxidar y aumentar su capacidad de endurecimiento. Molibdeno - Mo: El Molibdeno tambin es un elemento habitual, ya que aumenta mucho la profundidad de endurecimiento del acero, as como su resistencia al impacto. El Molibdeno es el elemento ms efectivo para mejorar la resistencia del acero a las bajas temperaturas, reduciendo, adems, la perdida de resistencia por templado. Los aceros inoxidables austeticos contienen Molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosin. Nitrgeno - N: El Nitrgeno puede agregarse a algunos tipos de acero, para promover la formacin de austenita. Nquel - Ni: Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El Nquel se utiliza mucho en los aceros inoxidables, para aumentar la resistencia a la corrosin. El Nquel ofrece propiedades nicas para soldar Fundicin. Plomo - Pb: El Plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble en Hierro. Se aade plomo a muchos tipos de acero para mejorar en gran manera su maquinabilidad. Titanio - Ti: Bsicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y desoxidar acero, aunque debido a sus propiedades, pocas veces se usa en soldaduras. Tungsteno - W: El Tungsteno se aade para impartir gran resistencia a alta temperatura. Vanadio - V: El Vanadio facilita la formacin de grano pequeo y reduce la perdida de resistencia durante el templado, aumentando por lo tanto la capacidad de endurecimiento. CLASIFICACIN DEL ACERO. Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono, aceros aleados, aceros de baja aleacin ultrarresistentes, aceros inoxidables y aceros de herramientas. y Aceros al Carbono. Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre .Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran mquinas, carroceras de automvil, la mayor parte de las estructuras de construccin de acero, cascos de buques, somieres y hojillas para el pelo. Aceros Aleados. Estos aceros contienen una proporcin determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, adems de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte.

Aceros de Baja Aleacin Ultrarresistentes. Esta familia es la ms reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleacin son ms baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleacin. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancas fabricados con aceros de baja aleacin pueden transportar cargas ms grandes porque sus paredes son ms delgadas que lo que sera necesario en caso de emplear acero al carbono. Adems, como los vagones de acero de baja aleacin pesan menos, las cargas pueden ser ms pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleacin. Las vigas pueden ser ms delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios. Los Aceros Inoxidables: contienen cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidacin a pesar de la accin de la humedad o de cidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberas y tanques de refineras de petrleo o plantas qumicas, para los fuselajes de los aviones o para cpsulas espaciales. Tambin se usa para fabricar instrumentos y equipos quirrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la accin de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparacin de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad. Aceros de Herramientas. Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte y modelado de mquinas empleadas en diversas operaciones de fabricacin. Contienen volframio, molibdeno y otros elementos de aleacin, que les proporcionan mayor resistencia, dureza y durabilidad.

PROPIEDADES MECNICAS DEL ACERO. Resistencia al desgaste. Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando esta en contacto de friccin con otro material. Tenacidad. Es la capacidad que tiene un material de absorber energa sin producir Fisuras (resistencia al impacto). Maquinabilidad. Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de mecanizado por arranque de viruta. Dureza. Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en unidades BRINELL (HB) unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo nombre.

El hierro se produce silicato de calcio, llamado tambin escoria. El hierro y la escoria se separan por gravedad, ya que la escoria es menos densa y flota sobre el metal. El Acero es una mezcla de metales (aleacin) formada por varios elementos qumicos, principalmente hierro y carbn como componente minoritario(desde el 0,25% hasta el 1,5% en peso). El acero inoxidable se caracteriza por su alta resistencia a la corrosin. Es una mezcla de metales(aleacin), formada por hierro p. Los cuatro tipos principales de acero inoxidable son: 1. Austenitic: es el tipo de acero inoxidable ms usado, con un contenido mnimo de nquel del 7%. 2. Ferritic: tiene caractersticas similares al acero suave pero con mejor resistencia a la corrosin. El contenido en cromo varia del 12% al 17% en peso.3. Duplex: Es una mezcla del ferritic y austenitic. Incrementa su resitencia y ductilidad. 4. El acero inoxidable de Martensitic contiene cromo entre el 11 hasta el 13% , es fuerte y duro y resistencia moderada a la corrosin. CLASIFICACIN DE LOS ACEROS SEGN NORMA UNE 36010: Clasificacin de los aceros segn NORMA UNE 36010: Serie Grupo Propiedades / Aplicaciones Propiedades: Son no aleados. Cuanto ms carbono contienen son ms duros y menos soldables, pero tambin ms resistentes a los choques. Se incluyen tambin aceros con tratamientos trmicos y mecnicos especficos para dar resistncia, elasticidad, ductabilidad, y dureza superficial. Aplicaciones: Necesidades generales de la ingeniera de construccin, tanto industrial como civil y comunicaciones. Propiedades: Generalmente son aceros aleados o tratados trmicamente.

1. (Finos al carbono) 1 2 y 3. (Aleados de gran Aceros finos resistencia) de 4. (Aleados de gran construccin elasticidad) general 5 y 6. (De cementacin) 7. (De nitruracin)

2 Aceros para usos especiales

1. (De fcil mecanizacin) Aplicaciones: 2. (De fcil soldadura) 3. (De propiedades Grupos 1 y 2: Tornillera, tubos y perfiles. magnticas) Grupo 3: Ncleos de transformadores, motores 4. (De dilatacin trmica de bobinado. especfica) Grupo 4: Piezas de unin de materiales frricos 5. (Resistentes a la con no frricos sometidos a temperatura. fluencia) Grupo 5: Instalaciones qumicas, refinerias y para altas temperaturas. 1. (Inoxidables) 2 y 3. (Resistentes al Propiedades: Basados en la adicin de cantidades considerables de cromo y niquel, a

3 Aceros

resistentes a la oxidacin y corrosin

calor)

los que se suman otros elementos para otras propiedades ms especficas. Resistentes a ambientes hmedos, a agentes qumicos y a altas temperaturas. Aplicaciones: Grupo 1: Cuchillera, elementos de mquinas hidrulicas, instalaciones sanitarias, piezas en contacto con agentes corrosivos. Grupos 2 y 3: Piezas de hornos emparrilados, vlculas y elementos de motores de explosin y, en general, piezas cometidas a corrosin y temperatura. Propiedades: Son aceros aleados con tratamientos trmicos que les dan caractersticas muy particulares de dureza, tenacidad y resistncia al desgaste y a la deformacin por calor.

5 Aceros para herramientas

1. (Al carbono para herramientas) 2, 3 y 4. (Aleados para herramientas) 5. (Rpidos)

Aplicaciones: Grupo 1: maquinaria de trabajos ligeros en general, desde la carpintera y agrcola, hasta de mquinas Grupos 2, 3 y 4: Para maquinaria con trabajos ms pesados. Grupo 5: Para trabajos y operaciones de debaste y de mecanicacin rpida que no requieran grran precisin. Propiedades: Para verter en moldes de arena, por lo que requieren cierto contenido mnimo de carbono que les d maleabilidad. Aplicaciones: Piezas de formas geomtricas complicadas, con caractersticas muy variadas. Estrictamente hablando no difieren de los aceros de otras series y grupos ms que en su moldeabilidad.

8 Aceros de moldeo

1. (Al carbono de moldeo de usos generales) 3. (De baja radiacin) 4. (de moldeo inoxidables)

ESTRUCTURA DEL ACERO. Las propiedades fsicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribucin en el hierro. Antes del tratamiento trmico, la mayor parte de los aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y cementita. La ferrita, blanda y dctil, es hierro con pequeas cantidades de carbono y otros elementos en disolucin. La cementita, un compuesto de hierro con el 7% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La perlita es una profunda mezcla de ferrita y cementita, con una composicin especfica y una estructura caracterstica, y sus propiedades fsicas son intermedias entre las de sus dos componentes. La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado trmicamente depende de las proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, est por completo compuesto de perlita. El acero con cantidades de carbono an mayores es una mezcla de perlita y cementita. Al elevarse la temperatura del acero, la ferrita y la perlita se transforman en una forma alotrpica de aleacin de hierro y carbono conocida como austenita, que tiene la propiedad de disolver todo el carbono libre presente en el metal. Si el acero se enfra despacio, la austenita vuelve a convertirse en ferrita y perlita, pero si el enfriamiento es repentino la austenita se convierte en martensita, una modificacin alotrpica de gran dureza similar a la ferrita pero con carbono en solucin slida. Tratamiento trmico del acero. El proceso bsico para endurecer el acero mediante tratamiento trmico consiste en calentar el metal hasta una temperatura a la que se forma austenita, generalmente entre los 750 y 850 C, y despus enfriarlo con rapidez sumergindolo en agua o aceite. Estos tratamientos de endurecimiento, que forman martensita, crean grandes tensiones internas en el metal, que se eliminan mediante el temple o el recocido, que consiste en volver a calentar el acero hasta una temperatura menor. El temple reduce la dureza y resistencia y aumenta la ductilidad y la tenacidad. El objetivo fundamental del proceso de tratamiento trmico es controlar la cantidad, tamao, forma y distribucin de las partculas de cementita contenidas en la ferrita, que a su vez determinan las propiedades fsicas del acero. Hay muchas variaciones del proceso bsico. Los ingenieros metalrgicos han descubierto que el cambio de austenita a martensita se produce en la ltima fase del enfriamiento, y que la transformacin se ve acompaada de un cambio de volumen que puede agrietar el metal si el enfriamiento es demasiado rpido. Se han desarrollado tres procesos relativamente nuevos para evitar el agrietamiento.

En el templado prolongado, el acero se retira del bao de enfriamiento cuando ha alcanzado la temperatura en la que empieza a formarse la martensita, y a continuacin se enfra despacio en el aire. En el martemplado, el acero se retira del bao en el mismo momento que el templado prolongado y se coloca en un bao de temperatura constante hasta que alcanza una temperatura uniforme en toda su seccin transversal. Despus se deja enfriar el acero en aire a lo largo del rango de temperaturas de formacin de la martensita, que en la mayora de los aceros va desde unos 300 C hasta la temperatura ambiente. En el austemplado, el acero se enfra en un bao de metal o sal mantenido de forma constante a la temperatura en que se produce el cambio estructural deseado, y se conserva en ese bao hasta que el cambio es completo, antes de pasar al enfriado final. Hay tambin otros mtodos de tratamiento trmico para endurecer el acero. En la cementacin, las superficies de las piezas de acero terminadas se endurecen al calentarlas con compuestos de carbono o nitrgeno. Estos compuestos reaccionan con el acero y aumentan su contenido de carbono o forman nitruros en su capa superficial.

 Produccin del Hierro y el Acero El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las herramientas ms utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera automtica los deben utilizar o elaborar.

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los procesos para la obtencin de hierro fueron conocidos desde el ao 1200 ac. Los principales minerales de los que se extrae el hierro son: Hematita (merma roja) Magnetita (merma negra) Siderita (merma caf pobre) Limonita (merma caf) 70% de hierro 72.4% de hierro 48.3% de hierro 60-65% de hierro

La mema caf es la mejor para la produccin de hierro, existen grandes yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su gran contenido de azufre. Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales: Mineral de hierro Coque

Piedra caliza Aire Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio. El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est controlado y la cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusin primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden. A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales. El alto horno En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m. Estn revestidos de refractario de alta calidad. Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente. Con la inyeccin de aire caliente a 550C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria. Alto horno

Reduccin directa del mineral de hierro Para la produccin del hierro tambin se puede utilizar el mtodo de reduccin directa, el que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible, monxido de carbono, hidrgeno o grafito. El procedimiento consiste en triturar la merma de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusin del hierro son eliminados. El producto del sistema de reduccin directa es el hierro esponja que consiste en unos pelets de mineral de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la produccin de hierro con caractersticas controladas. Diagrama de produccin de hierro esponja

En el mtodo de reduccin directa para procesar 1000 toneladas de mineral de hierro, se requieren 491,000 metros cbicos de metano y con ello se obtienen 630 toneladas de hierro esponja.

Diferentes procesos de produccin de hierro y acero Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para que se transforme en material til para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero comercial. A continuacin se presentan los principales procesos de fabricacin de los hierros y aceros comerciales.

Otros mtodos de refinado del hierro Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en el mundo se obtiene a partir de arrabio producido en altos hornos, hay otros mtodos de refinado del hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado mtodo directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio. En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinacin rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 C. El coque caliente desprende monxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los xidos del mineral a hierro metlico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren en un alto horno, y el horno de calcinacin produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio. Tambin puede producirse hierro prcticamente puro mediante electrlisis (vase Electroqumica) haciendo pasar una corriente elctrica a travs de una disolucin de cloruro de hierro (II). Ni el proceso directo ni el electroltico tienen importancia comercial significativa. Proceso de pudelado El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no ms de 0.003% de escoria. Para su obtencin se requiere del proceso conocido como pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de 230 kg, este horno es calentado con carbn, aceite o gas. Se eleva la temperatura lo suficiente para eliminar por oxidacin el carbn, el silicio, y el azufre. Para eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el horno de pudelado debe estar recubierto con refractario de la lnea bsica (ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El material se retira del horno en grandes bolas en estado pastoso y el material producido se utiliza para la fabricacin de aleaciones especiales de metales. Existen otros procedimientos modernos como el llamado proceso Aston, en donde en lugar del horno de reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo que se obtienen mayor cantidad de material.

Hornos Bessemer Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea cida o bsica. El convertidor se carga con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF, el que a continuacin se describe.

Horno bsico de oxgeno (BOF) Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, slo que como en esa poca la produccin del oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire, con lo que surgi el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito. Horno bsico de oxgeno

Horno de hogar abierto Es uno de los hornos ms populares en los procesos de produccin del acero. Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o petrleo, por lo regular estos hornos tienen

chimeneas laterales las que adems de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos. Los recubrimientos de los hornos de hogar abrierto por lo regular son de lnea bsica sin embargo existen tambin los de lnea cida ((ladrillos con slice y paredes de arcilla). Las ventajas de una lnea bsica de refractario, sobre una cida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fsforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con la lnea cida slo se puede controlar al carbono. El costo de la lnea bsica es mayor que el de la cida. Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la combinacin de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en estado slido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada, pero si se agrega oxgeno se logra tener resultados en menos de 7 h, adems de que se ahorra el 25% de combustible. Horno de arco elctrico Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la produccin de aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con ladrillos de la lnea bsica. Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza. Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos operan a 40v y la corriente elctrica es de 12,000 A. Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una gra viajera. Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo, en donde la produccin del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.

Horno de arco elctrico

Horno de refinacin Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al que por medio de aire u oxgeno se obtenga hierro con carbn controlado, sin embargo se pueden mencionar dos de los hornos ms conocidos para este fin. Horno de induccin Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de moto generador. Estos hornos se cargan con piezas slidas de metal, chatarra de alta calidad o virutas metlicas. El tiempo de fusin toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales. Horno de aire o crisol Es el proceso ms antiguo que existe en la fundicin, tambin se le conoce como horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son extremadamente frgiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede contener algn combustible slido como carbn o los productos de la combustin.

Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusin de metales no ferrosos, su capacidad flucta entre los 50 y 100 kg.

Hornos de crisol para metales no ferrosos

Proceso de crisol abierto Cualquier proceso de produccin de acero a partir de arrabio consiste en quemar el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro. Una dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto de fusin, 1.400 C, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales. Para superar la dificultad se desarroll el horno de crisol abierto, que funciona a altas temperaturas gracias al precalentado regenerativo del combustible gaseoso y el aire empleados para la combustin. En el precalentado regenerativo los gases que escapan del horno se hacen pasar por una serie de cmaras llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su calor. A continuacin se invierte el flujo a travs del horno, y el combustible y el aire pasan a travs de las cmaras y son calentados por los ladrillos. Con este mtodo, los hornos de crisol abierto alcanzan temperaturas de hasta 1.650 C. El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular de unos 6 10 m, con un techo de unos 2,5 m de altura. Una serie de puertas da a una planta de trabajo situada delante del crisol. Todo el crisol y la planta de trabajo estn situados a una altura determinada por encima del suelo, y el espacio situado bajo el crisol lo ocupan las cmaras de regeneracin de calor del horno. Un horno del tamao indicado produce unas 100 toneladas de acero cada 11 horas. El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o fro), chatarra de acero y mineral de hierro, que proporciona oxgeno adicional. Se aade caliza como fundente y fluorita para hacer que la escoria sea ms fluida. Las proporciones de la carga varan mucho, pero una carga tpica podra consistir en 60.000 kg de chatarra de acero, 11.000 kg de arrabio fro, 45.000 kg de arrabio fundido, 12.000 kg de caliza, 1.000 kg de mineral de hierro y 200 kg de fluorita. Una vez cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de un lado a otro del crisol a medida que el operario invierte su direccin para regenerar el calor. Desde el punto de vista qumico la accin del horno de crisol abierto consiste en reducir por oxidacin el contenido de carbono de la carga y eliminar impurezas como silicio, fsforo, manganeso y azufre, que se combinan con la caliza y forman la escoria. Estas reacciones tienen lugar mientras el metal del horno se encuentra a la temperatura de fusin, y el horno se mantiene entre 1.550 y 1.650 C durante varias horas hasta que el metal fundido tenga el contenido de carbono deseado. Un operario experto puede juzgar el contenido de carbono del metal a partir de su aspecto, pero por lo general se prueba la fundicin extrayendo una pequea cantidad de metal del horno, enfrindola y sometindola a examen fsico o anlisis qumico. Cuando el contenido en carbono de la fundicin alcanza el nivel deseado, se sangra el horno a travs de un orificio situado en la parte trasera. El acero fundido fluye por un canal corto hasta una gran cuchara situada a ras de suelo, por debajo del horno. Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de hierro colado para formar lingotes, que suelen tener una seccin cuadrada de unos 50 cm de lado, y una longitud de 1,5 m. Estos lingotes la materia prima para todas las formas de fabricacin del acero pesan algo menos de 3 toneladas. Recientemente se han puesto en prctica mtodos para procesar el acero de forma continua sin tener que pasar por el proceso de fabricacin de lingotes. Proceso bsico de oxgeno El proceso ms antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el proceso Bessemer, que empleaba un horno de gran altura en forma de pera, denominado convertidor Bessemer, que poda inclinarse en sentido lateral para la carga y el vertido. Al hacer pasar grandes cantidades de

aire a travs del metal fundido, el oxgeno del aire se combinaba qumicamente con las impurezas y las eliminaba. En el proceso bsico de oxgeno, el acero tambin se refina en un horno en forma de pera que se puede inclinar en sentido lateral. Sin embargo, el aire se sustituye por un chorro de oxgeno casi puro a alta presin. Cuando el horno se ha cargado y colocado en posicin vertical, se hace descender en su interior una lanza de oxgeno. La punta de la lanza, refrigerada por agua, suele estar situada a unos 2 m por encima de la carga, aunque esta distancia se puede variar segn interese. A continuacin se inyectan en el horno miles de metros cbicos de oxgeno a velocidades supersnicas. El oxgeno se combina con el carbono y otros elementos no deseados e inicia una reaccin de agitacin que quema con rapidez las impurezas del arrabio y lo transforma en acero. El proceso de refinado tarda 50 minutos o menos, y es posible fabricar unas 275 toneladas de acero en una hora.

Acero de horno elctrico En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de la combustin de gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular ms estrictamente que las de los hornos de crisol abierto o los hornos bsicos de oxgeno, los hornos elctricos son sobre todo tiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que deben ser fabricados segn unas especificaciones muy exigentes. El refinado se produce en una cmara hermtica, donde la temperatura y otras condiciones se controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxgeno de alta pureza a travs de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de oxgeno que entra en el horno puede regularse con precisin en todo momento, lo que evita reacciones de oxidacin no deseadas. En la mayora de los casos, la carga est formada casi exclusivamente por material de chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada, porque su contenido en aleaciones afecta a la composicin del metal refinado. Tambin se aaden otros materiales, como pequeas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para la aleacin se introducen con la carga o despus, cuando se vierte a la cuchara el acero refinado. Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal. La corriente elctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco elctrico hasta la carga metlica, recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. La resistencia del metal al flujo de corriente genera calor, que junto con el producido por el arco elctrico funde el metal con rapidez. Hay otros tipos de horno elctrico donde se emplea una espiral para generar calor.