ACEROS AL CARBONO

El principal producto siderrgico es el acero, siendo aproximadamente el 90% de la produccin acero al carbono y el 10%, acero aleado. Por lo tanto, el material metlico ms importante para la industria es el acero al carbono. El acero al carbono es una aleacin de composicin qumica compleja. Adems de hierro, cuyo contenido puede oscilar entre 97,0-99,5%-, hay en l muchos elementos cuya presencia se debe a los procesos de su produccin (manganeso y silicio), a la dificultad de excluirlos totalmente del metal (azufre, fsforo, oxgeno, nitrgeno e hidrgeno) o a circunstancias casuales (cromo, nquel, cobre y otros). El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la traccin, incrementa el ndice de fragilidad en fro y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad. Los aceros se clasifican teniendo en cuenta sus propiedades y utilizacin, en tres grandes grupos: aceros de construccin, aceros de herramientas y aceros inoxidables. ACEROS DE CONSTRUCCIN. Son los aceros que se utilizan para la fabricacin de piezas, rganos o elementos de maquinas, motores, instalaciones, carriles, vehculos, etc. 1. Aceros al carbono que se usan en bruto de laminacin para construcciones metlicas y para piezas de maquinaria en general. 2. Aceros de baja aleacin y alto lmite elstico para grandes construcciones metlicas, puentes, torres etc. 3. Aceros de fcil mecanizacin en tornos automticos. Los aceros de construccin generalmente se emplean para la fabricacin de piezas, rganos o elementos de maquinas y de construccin de instalaciones. En ellos son fundamentales ciertas propiedades de orden mecnico, como la resistencia a la traccin, tenacidad, resistencia a la fatiga y alargamiento Aceros ordinarios al carbono que se usan en bruto de forja o laminacin. Se incluyen los aceros cuyas propiedades dependen principalmente del porcentaje de carbono que contienen. Se emplean en grandes cantidades para la construccin de estructuras metlicas de edificios, para elementos y piezas de maquinaria, motores, ferrocarriles, etc., y su contenido de carbono suele variar desde 0.03 a 0.70%. Ademas siempre contienen pequeas cantidades de manganeso y silicio que se emplean como elementos auxiliares en los procesos de fabricacin, fsforo y azufre que son impurezas perjudiciales que provienen de las materias primas (lingotes, chatarra, combustibles y

minerales). En general los aceros ordinarios contienen: Mn < 0.90%, Si < 0.50%, P < 0.10%, S < 0.10% De acuerdo con las propiedades mecnicas, se establecen una serie de grupos de aceros ordenados por su resistencia a la traccin. Cuando se desean resistencias de 38 a 55 Kg/mm2 se emplean aceros en bruto de forja o laminacin. Para resistencias de 55 a 80 Kg/mm2 se emplean unas veces los aceros al carbono en bruto de forja y laminacin, y otras veces se emplean los aceros al carbono tratados (templados y revenidos), para resistencias superiores a 80 Kg/mm2 se suelen emplear aceros tratados. volver ACEROS DE BAJO CONTENIDO DE CARBONO Estos aceros contienen menos del 0.25% C, no adquieren dureza sensible con un temple. Su resistencia media en estado normalizado varia de 35 a 53 Kg/mm2 y los alargamientos de 33 a 23%. Teniendo en cuenta sus caractersticas, se suelen agrupar en tres clases: Denominacin Caractersticas aproximadas R (Kg/mm2) A% Carbono% Semidulces, Dulces, Extradulces 5045 <40 2528>30 0.200.15<0.08 R: resistencia a la traccin A: alargamiento Con estos aceros de 0.06 a 0.25% de carbono, se fabrican los puentes de ferrocarril, las grandes estructuras de las estaciones, las columnas metlicas de las lineas elctricas, los cascos de los buques, las estructuras de las casas, las carroceras de los automviles, los tubos de las bicicletas, los clavos, los alfileres, las cerraduras de las puertas, los asientos de las clases y muchos objetos ms que utilizamos diariamente. En la mayora de los casos se utiliza el acero tal como viene de las aceras, sin darle ningn tratamiento trmico especial. aceros semiduros forjados o laminados para la construccin de piezas de maquinaria en general. Los aceros ordinarios de contenido en carbono comprendido entre 0.25 y 0.70% de C que se emplean en estado bruto de forja o laminacin se suelen emplear para piezas de maquinaria en general Aceros de 0.30% de C. Ejes para vagones, ruedas, piezas de maquinaria, etc.

(R=57 Kg/mm2, A = 23%) Aceros de 0.40% e C. Elementos de maquinas y motores, alambres para cables, ejes para locomotoras, etc. (R = 65 Kg/mm2, A = 19%) Aceros de 0.50% de C. Bandejas, alambres, flejes, herramientas agrcolas forjadas etc. (R = 74 Kg/mm2, A=17%). Aceros de 0.60% de C. Para fleje duro, alambre, herramientas para agricultura, etc. (R = 82 Kg/mm2, A = 15%). Influencia de elementos extraos en las caractersticas mecnicas de los aceros de bajo contenido en carbono. La presencia de fsforo y azufre, salvo en muy pocas ocasiones, es perjudicial para la calidad de los aceros, procurndose eliminar esos elementos en los procesos de fabricacin. En general se recomienda que en los aceros ordinarios el contenido de cada uno de esos elementos no pase del 0.06%, y en los aceros de calidad se suele exigir porcentajes de fsforo y azufre inferiores a 0.03%. El azufre cuando se presenta como sulfuro de hierro, provoca durante los procesos de forja o laminacin del acero poca resistencia y a veces se agrieta por iniciarse la fusin de ste, que se encuentra en el acero en forma de retcula en la microestructura del acero. Por el contrario cuando aparece como sulfuro de manganeso, tiene una temperatura de fusin muy elevada, y no da paso a la fragilidad en caliente; en ambos casos el alargamiento y la resistencia del acero queda muy disminuido. El fsforo se encuentra siempre disuelto en los granos de ferrita a los que comunica gran fragilidad. TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS ACEROS AL CARBONO DE CONSTRUCCION RECOCIDO: el objeto de este tratamiento es ablandar el acero, homogenizar su estructura y composicin qumica y aumentar su ductilidad. Se presentan cuatro formas: -Recocido de regeneracin: Cuando despus de la forja o laminacin se desea mecanizar en las mejores condiciones posibles los aceros con porcentajes de carbono variables de 0.35 a 0.60%. -Recocido de ablandamiento: En algunos casos en que interesa disminuir la dureza de los aceros al carbono. -Recocidos contra acritud: Se emplea para aceros de bajo contenido en carbono (inferior a 0.30%) que han sufrido un fuerte trabajo en fro por

laminado o estirado y en los que la dureza ha aumentado por deformacin de los cristales, habindose disminuido al mismo tiempo la ductilidad y el alargamiento hasta limites tan bajos que no se puede seguir el proceso mecnico de transformacin en fro porque se rompe el acero. -Recocido globular: En algunos casos excepcionales en que se interesa que los aceros queden con estructuras globulares debe calentarse durante largo tiempo el acero a temperaturas entre 700 a 740C y luego enfriar lentamente. De esta forma el material tiene una extraordinaria ductilidad. -Normalizado: Este tratamiento consiste en calentar el acero a unos 50C por encima de la temperatura crtica Ac y enfriarlo luego al aire. Su empleo es importante cuando la estructura cristalina del acero es gruesa por haber sufrido calentamientos a temperaturas muy elevadas, o porque el trabajo de forja ha sido insuficiente para destruir la estructura en bruto de colada o la estructura cristalina no es la correcta. -Temple y revenido: Al dar a los aceros al carbono un temple y revenido se consiguen muy buenas caractersticas cuando el perfil es delgado. En un acero al carbono bien templado o revenido, el valor del limite elstico suele llegar a ser un 75% de la carga de rotura. Cuando interesa fabricar piezas con resistencia de 38 a 55 Kg/mm2 es, en general, muy poco ventajoso el tratamiento trmico (temple y revenido), ya que por tratarse de aceros de bajo contenido de carbono (0.15 a 0.30%). Cuando quieren fabricarse piezas con esas resistencias en general, conviene utilizar aceros en bruto de forja, laminados o normalizados. Sin embargo en casos excepcionales cuando se desea conseguir la mejor combinacin de caractersticas (resistencia, alargamiento y alto limite elstico) se pueden templar y revenir los aceros de 0.15 a0.30% de C obtenindose, resistencias variables de 38 a 55 Kg/mm2, alargamientos y limites de elasticidad ligeramente superiores a los que corresponden al estado normalizado. Cuando se trata de piezas de gran espesor el tratamiento es casi intil porque se presenta el problema de poca penetracin de temple o templabilidad. Los aceros al carbono templados y revenidos con porcentajes de carbono variables de 0.25 a 0.55%, se suelen emplear generalmente con resistencias comprendidas entre 55 y 90 Kg/mm2 y, a veces, en casos excepcionales como el de fabricacin de muelles, se usan hasta resistencias de 150 a 200 Kg/mm2. El empleo de los aceros al carbono templados y revenidos para la fabricacin de piezas con esas resistencias tiene varias ventajas. Una muy importante es que el limite de elasticidad es ms elevado que en los aceros normalizados o recocidos, y otra que la combinacin de caractersticas (resistencia y

alargamiento) tambin se mejora. En cambio si esa resistencia se consigue templando y reviniendo la pieza despus de mecanizada, el trabajo de torno o fresa se podr hacer previamente en estado recocido mucho ms fcil. En el caso de que por mecanizado haya que quitar material, preferible, como hemos dicho, mecanizar en estado de recocido y luego templar y revenir, dejando generalmente en el mecanizado un exceso de medidas para eliminar luego las deformaciones que se producen en el temple y revenido. Cuando la cantidad de material a eliminar por mecanizado es pequea puede convenir templar y revenir el material y luego mecanizar las piezas pudindolas dejar as a las medidas definidas. ACEROS AL CARBONO PARA CEMENTACION Acero 1010: Acero muy tenaz, para piezas de pequeo tamao y forma sencilla, en las cuales no sean necesarios altos valores de resistencia mecnica (bujes, pasadores, etc.). Se usa con temple directo en agua. En estado normalizado o como laminado sirve para piezas embutidas o estampadas en fro. Acero 1015: Para construcciones mecnicas de baja resistencia. tiene los mismos usos del 1010 pero se prefiere cuando se necesita un corazn ms duro y tenaz. Acero 1022: Para partes de vehculos y maquinaria que no sean sometidas a grandes esfuerzos mecnicos.Posee mejor resistencia en el ncleo que el 1015. Aceros al carbono de temple y revenido Acero 1020: Esta clase de acero puede ser empleado en piezas que no estn sometidas a fuertes esfuerzos mecnicos. Considerando la escasa penetracin de temple que tiene, generalmente se usa en estado normalizado. Puede emplearse en estado templado y revenido para piezas de pequeo espesor. Puede ser cem4entado cuando se requieren en el ncleo propiedades mecanizas ms altas de las que pueden obtenerse con el tipo 1015 en cuyo caso se aplican las mismas normas de cementacin que las especificadas para este acero. Acero 1030: Acero para temple y revenido para los ms amplios usos, tales como ejes, arboles y todas aquellas piezas que no estn sometidas a fuertes esfuerzos mecnicos.Como no tiene gran penetracin de temple, este tipo de

acero es aconsejable solamente para piezas templadas y revenidas de tamao pequeo. Acero 1040: La templabilidad de este acero es mejor que la de los dos anteriores; se usa para piezas de maquinas de pequeo y mediano espesor y sirve para piezas que deban ser templadas a induccin, o con soplete. Acero 1045:Es un acero muy apropiado para piezas de pequeo tamao que deban templarse a induccin, obtenindose una dureza superficial de 54-56 Rc.Se emplea para herramientas forjadas de todo tipo, como: hachas, azadones, rastrillos, picas, martillos de varios usos, porras, etc. Acero 1050: Gracias a la buena penetracin de temple que tiene este acero, es apto para piezas de maquinas que deban soportar esfuerzos altos, longitudinales y transversales, pero sin impactos continuos. Para piezas de pequeo espesor es preferible el temple en aceite; para las piezas de mayor espesor y forma sencilla, en agua. Acero 1055:Tiene ms o menos los mismos usos del 1050. Sirve para fabricar pasadores que deban soportar esfuerzos muy elevados. En este caso se pueden templar las piezas por induccin. q usan para herramientas agrcolas que deban tener ms resistencias que las fabricadas con acero 1045. Acero 1060: Como acero de construccin tiene los mismos usos que el 1055, pero para piezas que deban tener una resistencia mecnica ms elevada.Como acero de corte sirve para herramientas de trabajas plsticos, madera y materiales no ferrosos (latan, bronce, etc). Este acero tiene una buena penetracin de temple, aun en piezas de tamao medio y con temple en aceite. Con temple de induccin y con temple al soplete se pueden obtener buenos resultados en piezas de no muy alta resistencia mecnica que sean sometidos a desgaste. Este acero puede ser tambin usado para resortes. Acero 1070:Como acero de construccin para todo tipo de piezas que requieran al ta resistencia y que sean sometidas a fuertes esfuerzos mecnicos, por ejemplo: partes mviles de molinos y trituradoras y cuchillas para moler materiales blandos.Como acero para resortes sirve para fabricar este tipo de piezas con excelente calidad y con especialidad aquellas de tipo helicoidal. Como acero para herramientas para todas las piezas que requieran dureza, tenacidad y resistencia al desgaste. NOTA: las temperaturas de revenido son: Como acero de construccin 560C/640C Como acero de resortes 420C/480C Como acero de herramientas 200C/350C

Acero 1095: Este es el acero al carbono de mayor resistencia, usado para la fabricacin de resortes de todos los tipos y para todos los usos. A semejanza de los otros tipos con porcentajes de C ms bajo, que puede ser tambin trefilado a travs de tratamientos trmicos adecuados, puede emplearse tambin en fro para la construccin de resortes especiales. Acero 1541(0.36-0.44% de C): Para partes que deban tener un limite de fluencia alto y fuerte resistencia al desgaste. Particularmente apto para forjar, por ejemplo: herramientas agrcolas y de mano.Se usa para fabricar tornilleria de alta resistencia y es uno de los aceros ms apropiados para la fabricacin de grapas automotores. volver ACEROS AL CARBONO DE ALTA MAQUINABILIDAD (RESULFURAD0S) Esta clase de aceros se usa en aquellos casos donde se desea una maquinabilidad mejor que la de los aceros al carbn. Se logran costos ms bajos aumentando la produccin con mayores velocidades de maquinado y mejor vida de la herramienta, o eliminando operaciones secundarias a travs de una mejora en la superficie terminada. La adicin de azufre ocasiona algn sacrificio en las propiedades de soldabilidad, forja y conformacin en fro. SAE 1110 - 1111 - 1112 - 1113: Tienen excelentes caractersticas de maquinabilidad y buena resistencia estirados en fro. Estos aceros se pueden cianurar o carburar. La maquinabilidad aumenta en este grupo al aumentar el azufre, el cual se combina principalmente con el manganeso del acero y precipita como inclusiones de sulfuros, las cuales favorecen la maquinabilidad al proporcionar la formacin de virutas pequeas, y al suministrar un lubricante propio evita que las virutas se agarren a la herramienta y emboten el filo. Al disminuir esta adherencia, se necesita menos potencia, se mejora la superficie y la velocidad de maquinado se puede doblar en comparacin de un acero no resulfurado. SAE 1108 - 1109 - 1116 - 1117 - 1118 - y 1119. Los aceros de este grupo se usan cuando se necesita una combinacin de buena maquinabilidad y respuesta a tratamiento trmico. En variedades de bajo carbono se usan para partes pequeas que deben cianurarse o carbonitrurarse. SAE 1117 - 1118 y 1119, tienen ms manganeso para mejor templabilidad, permitiendo temple en aceite despus de la carburacin. SAE 1132 - 1137 - 1140 - 1141 - 1144 - 1145 - 1146 y 1151. Cada tipo tiene caractersticas comparables a los aceros al carbono del mismo nivel del carbn. Se usan para partes donde es necesario una gran cantidad de maquinado, o donde la presencia de roscas, estras, u otra operacin ofrece

problemas especiales de herramental. SAE 1132 -1137 - 1141 - 1144: de alto manganeso ofrecen mayor templabilidad y los tipos de alto carbono son adecuados para temple en aceite, para temple por induccin o para temple con llama. Otra clasificacin del acero desde el punto de vista de su produccin es: efervescente, calmado, semicalmado o tapado. En los aceros efervescentes slo se ha eliminado una pequea parte del oxgeno mientras dura el proceso de solidificacin, lo que deja una capa exterior o cerco relativamente libre de carbono, o sea que el centro del lingote tiene un mayor contenido de carbono que el exterior. Esta superficie con una porcin de carbono extremadamente baja es muy dctil, tiene excelentes cualidades de su superficie y muy buenas caractersticas para su conformado en fro. Los aceros calmados son lo opuesto a los efervescentes; a estos aceros se les ha extrado gran cantidad de oxgeno, de donde resulta un acero relativamente libre de carbono. Los aceros calmados son tiles cuando se necesitan tcnicas severas de conformado, pero siempre requiere un tratamiento trmico al terminar la tcnica de conformado de manufactura. Los aceros semicalmados tienen una composicin y propiedades mecnicas que varan entre las de los aceros efervescentes y los calmados. Los aceros tapados combinan las caractersticas de los aceros efervescentes y las de los semicalmados o sea, el cerco de carbono se forma en la superficie del acero, y el grueso de la seccin transversal interior tiene las caractersticas del acero semicalmado.
ACEROS PARA HERRAMIENTAS

En este grupo se incluyen todos los aceros que normalmente se emplean para la fabricacin de tiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamao y dimensiones de los materiales por cortadura, por presin o por arranque de viruta. Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono superior a 0.30%, aunque a veces tambin se usan para la fabricacin de ciertas herramientas, aceros de bajo contenido en carbono (0.1 a 0.30%). Principales tipos de aceros de herramientas -Aceros al carbono: para la fabricacin de herramientas para los usos ms diversos, se emplean aceros sin elementos de aleacin con porcentajes de carbono variables de 0.50 a 1.40%. para herramientas que deban tener gran tenacidad como martillos y picas; se emplean medios contenidos en carbono

0.50 a 0.70%. para herramientas de corte como brocas, cuchillas, y limas; calidades intermedias de 0.70 a 1%. Para conseguir en cada caso la mxima dureza, deben ser templados en agua. -Aceros rpidos: la caracterstica fundamental de estos aceros es conservar su filo en caliente, pudindose trabajar con las herramientas casi a l rojo (600) sin disminuir su rendimiento. Algunas composiciones tpicas de los aceros rpidos son: C = 0.75%, W = 18%, Cr = 4% y V = 1% ; otra C = 0.75%, W = 18%, Co = 4% y V = 1.25%. -Aceros indeformables: reciben este nombre los aceros que en el temple no sufren casi deformaciones y con frecuencia despus del temple y revenido quedan con dimensiones prcticamente idnticas a las que tenan antes del tratamiento. Esto se consigue empleando principalmente el cromo y el manganeso como elementos de aleacin. Estos aceros templan con un simple enfriamiento al aire o en aceite. Composiciones tpicas: C = 2% y Cr = 12%; C = 1% y Cr = 5% y otra C = 1% y Mn = 1%. -Aceros al corte no rpidos: se agrupan varios aceros aleados, principalmente con cromo y wolframio, muy empleados para la fabricacin de herramientas de corte que no deben trabajar en condiciones muy forzadas. Pueden considerarse como unas calidades intermedias entre los aceros rpidos y los aceros al carbono, y la mayora de herramientas fabricadas con ellos suelen quedar con durezas comprendidas entre 60 y 66 Rockwell-C.
ACEROS ALEADOS

Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que adems de los cinco elementos: carbono, silicio, manganeso, fsforo y azufre, contienen tambin cantidades relativamente importantes de otros elementos como el cromo, nquel, molibdeno, etc., que sirven para mejorar alguna de sus caractersticas fundamentales. Tambin puede considerarse aceros aleados los que contienen alguno de los cuatro elementos diferentes del carbono que antes hemos citado, en mayor cantidad que los porcentajes que normalmente suelen contener los aceros al carbono, y cuyos lmites superiores suelen ser generalmente los siguientes: Si=0.50%; Mn=0.90%; P=0.100% y S=0.100%. Los elementos de aleacin que ms frecuentemente suelen utilizarse para la fabricacin de aceros aleados son: nquel, manganeso, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio, circonio, plomo, Selenio, aluminio, boro y Niobio. La influencia que ejercen esos elementos es muy variada, y, empleados en proporciones convenientes, se obtienen aceros con ciertas caractersticas que, en cambio, no se pueden alcanzar con los aceros ordinarios al carbono. Utilizando aceros aleados es posible fabricar piezas de gran espesor, con resistencias muy elevadas en el interior de las mismas. En elementos de mquinas y motores se llegan a alcanzar grandes durezas con gran tenacidad.

Es posible fabricar mecanismos que mantengan elevadas resistencias, an a altas temperaturas. Hay aceros inoxidables que sirven para fabricar elementos decorativos, piezas de maquinas y herramientas, que resisten perfectamente a la accin de los agentes corrosivos. Es posible preparar troqueles de formas muy complicadas que no se deformen ni agrieten en el temple, etc. La tendencia que tienen ciertos elementos a disolverse en la ferrita o formar soluciones slidas con el hierro alfa, y la tendencia que en cambio tienen otros a formar carburos. la influencia de los elementos de aleacin en los diagramas de equilibrio de los aceros (Elevacin o descenso de las temperaturas crticas de los diagramas de equilibrio y las temperaturas Ac y Ar correspondientes a calentamientos y enfriamientos relativamente lentos, modificaciones en el contenido de carbono del acero eutectoide, Tendencia a ensanchar o disminuir los campos austenticos o ferrticos correspondientes a los diagramas de equilibrio, y otras influencias tambin relacionadas con el diagrama hierro-carbono, como la tendencia a grafitizar el carbono, a modificar el tamao del grano, etc La influencia de los elementos aleados sobre la templabilidad. La influencia que tienen en retardar el ablandamiento que se produce en el revenido. Existen otras influencias diversas, como mejoras en la resistencia a la corrosin, resistencia al calor, resistencia a la abrasin, etc., las cuales se deben directa o indirectamente a alguna de las variaciones o fenmenos citados anteriormente. Clasificacin de los aceros aleados de acuerdo con su utilizacin Aceros en los que tiene una gran importancia la templabilidad: Aceros de gran resistencia Aceros de cementacin Aceros de muelles Aceros indeformables Aceros de construccin: Aceros de gran resistencia Aceros de cementacin Aceros para muelles Aceros de nitruracion Aceros resistentes al desgaste Aceros para imanes Aceros para chapa magnetica Aceros inoxidables y resistentes al calor Aceros de herramientas:

Aceros rpidos Aceros de corte no rpidos Aceros indeformables Aceros resistentes al desgaste Aceros para trabajos de choque Aceros inoxidables y resistentes al calor. En esta tabla se sealan los aceros aleados de uso ms corriente clasificados en tres grupos. Se sealan los dos grupos clsicos de aceros de construccin y de herramientas, y adems otro grupo en el que se destaca la importancia de la templabilidad, y en el que se incluyen los aceros de gran resistencia, muelles cementacin, etc., que aun perteneciendo a los otros dos grupos, interesa destacar por separado por la gran importancia que en ellos tiene la templabilidad. NOMENCLATURA DE LOS ACEROS SISTEMA S.A.E - A.I.S.I Como la microestructura del acero determina la mayora de sus propiedades y aquella est determinada por el tratamiento y la composicin qumica; uno de los sistemas ms generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que est basado en su composicin qumica. En el sistema S.A.E. - A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dgitos XXXX. Los primeros dos nmeros se refieren a los dos elementos de aleacin mas importantes y los dos o tres ltimos dgitos dan la cantidad de carbono presente en la aleacin. Un acero 1040 AISI es un acero con 0.4%C; un acero 4340 AISI, es un acero aleado que contiene o.4%C, el 43 indica la presencia de otros elementos aleantes. Las convenciones para el primer dgito son: 1 - CARBONO 2 - NIQUEL 3 - NIQUEL-CROMO, principal aleante el cromo 4 - MOLIBDENO 5 - CROMO 6 - CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo 8 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno 9 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el nquel. Esta clasificacion es antigua y actualmente se utiliza esta codificacion para denotar los aceros al manganeso o los aceros al silicio

No hay aceros numerados 7xxx porque estos aceros resistentes al calor

prcticamente no se fabrican. Se observa entonces que si el primer nmero es 1 se sabe que es un acero al carbono; si el dgito siguiente es el 0, o sea que la designacin es 10xx, se trata de un acero ordinario al carbono. INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN EN LAS PROPIEDADES DE LOS ACEROS - Nquel Una de las ventajas ms grandes que reporta el empleo del nquel, es evitar el crecimiento del grano en los tratamientos trmicos, lo que sirve para producir en ellos gran tenacidad. El nquel adems hace descender los puntos crticos y por ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente ms bajas que la que corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con nquel se obtiene para una misma dureza, un limite de elasticidad ligeramente ms elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al carbono o de baja aleacin. En la actualidad se ha restringido mucho su empleo, pero sigue siendo un elemento de aleacin indiscutible para los aceros de construccin empleados en la fabricacin de piezas para maquinas y motores de gran responsabilidad, se destacan sobre todo en los aceros cromo-nquel y cromo-nquel-molibdeno. El nquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricacin de aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas, en los que adems de cromo se emplean porcentajes de nquel variables de 8 a 20%. Los aceros al nquel ms utilizados son los siguientes: a) Aceros al nquel con 2, 3 y 5%. Con 0.10 a 0.25% de carbono se utilizan para cementacin, y con 0.25 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia. b) Aceros cromo-nquel-molibdeno con porcentajes de nquel variables desde 1 a 5%; con bajos porcentajes de carbono (0.10 a 0.22%) se emplean para cementacin y con porcentajes de 0.25 a 0.40% de carbono se emplean para piezas de gran resistencia. En estos aceros los porcentajes de estos elementos aleados suelen estar en relacin aproximada de 1% de cromo y 3% de nquel. c) Aceros de media aleacin nquel-molibdeno y nquel-manganeso. Se suelen emplear para piezas de gran resistencia y para piezas cementadas con porcentajes de carbono variables de 0.25 a 0.40% en el primer caso y de 0.10 a 0.25% en el segundo, variando el contenido en nquel de 1 a 2%, el de manganeso de 1 a 1.5% y el molibdeno de 0.15 a 0.40%. d) Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo-nqueles, con 8 a 25% de nquel que son de estructura austenitica. e) Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo-nqueles para

estampacin en caliente y para herramientas. Cromo Es uno de los elementos especiales ms empleados para la fabricacin de aceros aleados, usndose indistintamente en los aceros de construccin, en los de herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0.30 a 30, segn los casos y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la traccin de los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc. Los aceros con cromo de mayor utilidad son: a) Aceros de construccin, de gran resistencia mecnica de 0.50 a 1.50% de cromo y 0.30 a 0.45% de carbono, aleados segn los casos, con nquel y molibdeno para piezas de gran espesor , con resistencias variables de 70 a 150 Kg/mm2. b) Aceros de cementacin con 0.50 a 1.50% de cromo y 0.10 a 0.25% de carbono , aleados con nquel y molibdeno. c) Aceros de nitruracion cromo-aluminio-molibdeno. d) Aceros para muelles cromo-vanadio y cromo-silicio. e) Aceros de herramientas con 0.30 a 1.50% de cromo y 0.070 a 1.50% de carbono. En ellos el cromo mejora la penetracin de temple, la resistencia al desgaste, permite el temple en aceite y evita deformaciones y grietas. f) Aceros indeformables con 5 a 12% de cromo. g) Aceros rpidos y de trabajos en caliente. h) Aceros inoxidables martensiticos con 12 y 17% de cromo, aceros austeniticos con 14 a 25% de cromo en cantidades de nquel variables de 8 a 25% y aceros inoxidables con 27% de cromo. El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar carburos de cromo y carburos complejos. Molibdeno Mejora notablemente la resistencia a la traccin, la templabilidad y la resistencia al creep de los aceros. Aadiendo solo pequeas cantidades de molibdeno a los aceros cromo-nqueles, se disminuye o elimina casi completamente la fragilidad Krupp, que se presenta cuando estos aceros son revenidos en la zona de 450 a 550. El molibdeno a aumenta tambin la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al wolframio en la fabricacin de los aceros rpidos, pudindose emplear para las mismas aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de wolframio.

El molibdeno se disuelve en la ferrita, pero tiene una fuerte tendencia a formar carburos. Es un potente estabilizador de los carburos complejos y tiende a retarde el ablandamiento de los aceros, durante el revenido. Los aceros de molibdeno ms utilizados son: a) Aceros de manganeso-molibdeno, cromo-molibdeno y cromo-nquelmolibdeno de bajo contenido de carbono para cementacin, y de 0.15 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia. b) Aceros rpidos con 6 a 10% de molibdeno; son de utilizacin relativamente parecida a los aceros rpidos al wolframio, pero en ellos el wolframio es sustituido por el molibdeno. c) Aceros de 0.50 a 6% de molibdeno que se emplean principalmente para construcciones metlicas, tuberas e instalaciones en refineras de petrleo, en las que llegan a calentasen de 100 a 300 y deben resistir bien el efecto de esos calentamientos relativamente moderados. Wolframio (tungsteno) Es un elemento muy utilizado para la fabricacin de aceros de herramientas, emplendose en especial en los aceros rpidos, aceros para herramientas de corte y aceros para trabajos en caliente. Sirve para mantener la dureza de los aceros a elevada temperatura y evitan que se desafilen o ablanden las herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500 o 600. Tambin se usa para la fabricacin de aceros para imanes. El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia a formar carburos. Los carburos de wolframio tienen gran estabilidad. Los aceros ms utilizados de wolframio son: a) Los aceros rpidos con 18% de wolframio y cantidades variables de cromo, vanadio y molibdeno y 0.701% aproximadamente de carbono. b) Aceros para trabajos en caliente con 9 a 15% de wolframio y 0.30 a 0.40% de carbono. Para algunos usos de menos responsabilidad se emplean aceros de ms baja aleacin con 1 a 5% de wolframio. c) Aceros para la fabricacin de herramientas varias con n1 a 14% de wolframio y otros elementos: cromo, manganeso, vanadio, etc., que se emplean para trabajos de corte. d) Aceros inoxidables cromo-nqueles con wolframio, de gran resistencia mecnica a elevada temperatura. Vanadio Se emplea principalmente para la fabricacin de aceros de herramientas, tiende a afinar el grano y a disminuir la templabilidad. Es un elemento desoxidante

muy fuerte y tiene una gran tendencia a formar carburos. El vanadio tiene una gran tendencia muy fuerte a formar carburos, por esta razn, basta con aadir pequeas cantidades, y pocos aceros, excepto los de herramientas, contienen ms de 0.02% de vanadio. Una caracterstica de los aceros con vanadio, es su gran resistencia al ablandamiento por revenido. Los aceros con vanadio ms utilizados son: a) Aceros rpidos que suelen contener de 0.50 a 1% de vanadio. b) Aceros de herramientas de diversas clases. Para troqueles indeformables, etc., que suelen tener de 0.10 a 0.30% de vanadio. c) Aceros para muelles cromo-vanadio. Manganeso: Aparece prcticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se aade como elemento de adicin para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado liquido en los hornos durante los procesos de fabricacin. El manganeso acta tambin como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificacin del acero que se desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales en el material. Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podran laminar ni forjar, porque el azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros, formaran sulfuros de hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de fusin (981 aprox.) que a las temperaturas de trabajo en caliente (forja o laminacin) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero crean zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de transformacin. Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es elemento fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de manganeso variables de 0.30 a 0.80%. Los aceros al manganeso de uso ms frecuente son: a) Aceros al manganeso de gran resistencia, que generalmente pertenecen al grupo de aceros de media aleacin, en los que al emplearse el manganeso en cantidades variables de 0.80 a 1.60%, con contenidos en carbono de 0.30 a 0.050%, se consigue mejorar la templabilidad y obtener excelentes combinaciones de caractersticas mecnicas aun en piezas de cierto espesor. b) Aceros indeformables al manganeso con 1 a 3% de Mn y 1% de carbono, aproximadamente, en los que la presencia de un alto porcentaje de manganeso, hace posible el temple con simple enfriamiento en aceite, o el aire, con lo que las deformaciones de las herramientas son muy pequeas.

c) Aceros austeniticos al manganeso con 12% de Mn y 1% de carbono, aproximadamente, que a la temperatura ambiente son austeniticos y tienen gran resistencia al desgaste, emplendose principalmente, para cruzamientos de vas, mordazas de maquinas trituradoras, excavadoras, etc. Silicio Este elemento aparece en todos los aceros, lo mismo que el manganeso, porque se aade intencionadamente durante el proceso de fabricacin. Se emplea como elemento desoxidante complementario del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero los poros y otros defectos internos. Los aceros pueden tener porcentajes variables de 0.20 a 0.34% de Si. Se emplean aceros de 1 a 4.5% de Si y bajo porcentaje de carbono para la fabricacin de chapas magnticas, ya que esos aceros, en presencia de campos magnticos variables, dan lugar solo a perdidas magnticas muy pequeas, debido a que el silicio aumenta mucho su resistividad. Mejora ligeramente la templabilidad y la resistencia de los aceros a disminuir la tenacidad, y en ciertos casos mejora tambin su resistencia a la oxidacin. Cobalto Se emplea casi exclusivamente en los aceros rpidos de ms alta calidad. Este elemento al ser incorporado en los aceros, se combina con la ferrita, aumentando su dureza y su resistencia. Es uno de los pocos elementos aleados que mueva el punto eutectoide hacia la derecha y reduce la templabilidad de los aceros. El cobalto se suele emplear en los aceros rpidos al wolframio de mxima calidad en porcentajes variables de 3 a 10%. Aluminio Se emplea como elemento de aleacin en los aceros de nitruracion, que suele tener 1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear frecuentemente en la fabricacin de muchos aceros. Todos los aceros aleados en calidad contienen aluminio en porcentajes pequesimos, variables generalmente desde 0.001 a 0.008%. Titanio Se suele aadir pequeas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales para desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y a combinarse con el nitrgeno. En los aceros inoxidables cromonquel, acta como estabilizador de los carburos y evita la corrosin

intercristalina. Cobre El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosin de ciertos aceros de 0.15 a 0.30% de carbono, que se usan para grandes construcciones metlicas. Se suele emplear contenidos en cobre variables de 0.40 a 0.50%. Boro Se ha visto que en cantidades pequeisimas de boro del orden de 0.0001 a 0.0006%, mejoran notablemente la templabilidad, siendo en este aspecto el ms efectivo de los elementos aleados y el de mayor poder templante de todos. ACEROS ALEADOS PARA CEMENTACION 15Cr3 -Para partes de construccin de tamao pequeo. -Puede subsistir los aceros al Cr, Ni, Mo, cuando no se requieren grandes caractersticas de tenacidad en el ncleo. -Es aconsejable seguir un recocido de estabilizacin a las piezas, antes de realizar la cementacin, con el fin de prevenir deformaciones durante el temple. -Se recomienda el doble temple. 16MnCr5 -Para partes de alta resistencia al desgaste y expuestas a esfuerzos elevado. Por ejemplo: ruedas dentadas, ruedas para cadenas, etc. -El doble temple es aconsejable. 3415 -Para partes de maquinas que exijan una superficie muy dura y un ncleo de alta tenacidad, como por ejemplo ruedas dentadas en engranajes de alto rendimiento, eje de levas, etc. -En este tipo de acero se aconseja el recocido de estabilizacin antes de la cementacin.El doble temple es aconsejable para piezas complicadas y para los casos en que la profundidad de cementacin sea mayor de 1 mm. -Las piezas sencillas pueden templarse directamente desde el horno de cementacin. 4320 -Este tipo de acero se emplea para piezas cementadas de medio y gran espesor. -Combina una gran dureza superficial a un corazn muy tenaz y durante el temple se deforma muy poco. -Es aconsejable dar un recocido de estabilizacin antes de ejecutar la cementacin.

-Tambin es aconsejable el doble temple. 8620 -Ofrece muy buena dureza superficial y buenas propiedades del corazn. -Tiene aceptable profundidad de temple, ausencia de zonas no duras en la parte cementada y baja distorsin .-Usos: Ejes ranurados, pasadores de pistn, bujes, piones para cajas y transmisin de automotores, etc. -Es aconsejable un recocido de estabilizacin antes de efectuar la cementacin. -Se aconseja el segundo temple de dureza desde 810/840C. 4130 -Es un acero con buena penetracin de temple y con buenas caractersticas de estabilidad hasta temperaturas de ms o menos 400C. -Tiene una elevada resistencia al deslizamiento en caliente y no presenta fragilidad de revenido. -Para piezas que necesitan una dureza superior se debe usar 4140 o 4150. 4140 -Es un acero de buena penetracin de temple y con buenas caractersticas de estabilidad en caliente hasta 400C. -Sin fragilidad de revenido, muy verstil y apto para esfuerzos de fatiga y torsin. -Piezas templadas a induccin pueden dar una dureza de 57-69 Rockwell C. -Tiene amplia aplicacin en construccin de vehculos por ejeplo para cigeales, brazos de ejes, bielas, pernos, ejes de contramarcha, ejes de bombas y engranajes. -Muy utilizado en piezas forjadas como herramientas, llaves de mano, destornilladores, etc. -Se usa tambin para esprragos y tornillos den la construccin de plantas que trabajen a temperatura entre 150C y 300C, como calderas, turbinas de vapor, plantas qumicas, etc. 4150 -Sirve para los mismos usos del 4140 cuando se requieren durezas superiores. -Piezas templadas a induccin de 4150 pueden dar una dureza superficial de 60-62 HRC. 4340 -Tiene los mismos usos del 9840 y es usado cuando se requiere una dureza superior y mejor resistencia al impacto. -Piezas templadas a induccin de 4340 pueden dar una dureza superficial de 60-62 Rockwell C. -Sirve para tornillos prisioneros de bloques motores, ejes traseros de

transmisin, mandriles porta-herramientas, ejes y excntricas para cizallas, ejes de transmisin de grandes dimensiones, etc. 5135 -Para piezas de buena tenacidad y que no requieran una profundidad de temple muy alta. -Se usa en partes para vehculos, tractores, pasadores, tornillos y tuercas de alta resistencia. 5160 -Este acero esta especialmente indicado para la construccin de resortes para automviles y camiones, sea en ballestas, sea para resortes helicoidales y tambin para barras de torsin. 6150 -Se usa este acero para la construccin de resortes de muy alta resistencia, resortes helicoidales y barras de torsin para automviles. 9260 -Este es el tipo de acero ms usado y ms econmico entre los aceros aleados para la construccin de resortes, particularmente para automviles y camiones. -Se templa muy fcilmente y tiene buena penetracin de temple. -Puede tambin usarse para la construccin de herramientas para maquinas agrcolas y otros implementos de la misma ndole. 9840 -Este acero tiene una buena penetracin de temple y buena tenacidad. -Se puede usar en construccin de piezas de tamao medio que estn sometidas a esfuerzos de torsin. -Por su contenido en Mo no esta expuesto a la fragilidad de revenido.
ACEROS INOXIDABLES

Los Aceros Inoxidables son una gama de aleaciones que contienen un mnimo de 11% de Cromo. El Cromo forma en la superficie del acero una pelcula pasivante, extremadamente delgada, continua y estable. Esta pelcula deja la superficie inerte a las reacciones qumicas. Esta es la caracterstica principal de resistencia a la corrosin de los aceros inoxidables. El extenso rango de propiedades y caractersticas secundarias, presentes en los aceros inoxidables hacen de ellos un grupo de aceros muy verstiles. La seleccin de los aceros inoxidables puede realizarse de acuerdo con sus caracterstcas: Resistencia a la corrosin y a la oxidacin a temperaturas elevadas.

 Propiedades mecnicas del acero Caractersticas de los procesos de transformacin a que ser sometido. Costo total (reposicin y mantenimiento) - Disponibilidad del acero. Los aceros inoxidables tienen una resistencia a la corrosin natural que se forma automticamente, es decir no se adiciona. Tienen una gran resistencia mecnica, de al menos dos veces la del acero al carbono, son resistentes a temperaturas elevadas y a temperaturas crigenicas. Son fciles de transformar en gran variedad de productos y tiene una apariencia esttica, que puede variarse sometiendo el acero l a diferentes tratamientos superficiales para obtener acabado a espejo, satinado, coloreado, texturizado, etc. CLASIFICACION DE LOS ACEROS. Los aceros inoxidables no son indestructibles, sin embargo con una seleccin cuidadosa, sometindolos a procesos de transformacin adecuados y realizando una limpieza peridica, algn integrante de la familia de los aceros inoxidables resistir las condiciones corrosivas y de servicio ms severas. Serie 400 Aceros Inoxidables Martensticos Son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados simplemente al Cromo y fueron los primeros desarrollados industrialmente (aplicados en cuchillera). Tienen un contenido de Carbono relativamente alto de 0.2 a 1.2% y de Cromo de 12 a 18%. Los tipos ms comunes son el AISI 410, 420 y 431 Las propiedades bsicas son: Elevada dureza (se puede incrementar por tratamiento trmico) y gran facilidad de maquinado, resistencia a la corrosin moderada. Principales aplicaciones: Ejes, flechas, instrumental quirrgico y cuchillera. Serie 400 Aceros Inoxidables Ferrticos Tambin se consideran simplemente al Cromo, su contenido varia de 12 a 18%, pero el contenido de Carbono es bajo <0.2%. Los tipos ms comunes son el AISI 430, 409 y 434 Las propiedades bsicas son: Buena resistencia a la corrosin. La dureza no es muy alta y no pueden incrementarla por tratamiento trmico. Principales aplicaciones: Equipo y utensilios domsticos y en aplicaciones arquitectnicas y decorativas. Serie 300 Los Aceros Inoxidables Austenticos. Son los ms utilizados por su amplia variedad de propiedades, se obtienen agregando Nquel a la aleacin, por lo que la estructura cristalina del material se transforma en austenita y de aqu adquieren

el nombre. El contenido de Cromo varia de 16 a 28%, el de Nquel de 3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a 6%. Los tipos ms comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317. Las propiedades bsicas son: Excelente resistencia a la corrosin, excelente factor de higiene limpieza, fciles de transformar, excelente soldabilidad, no se endurecen por tratamiento trmico, se pueden utilizar tanto a temperaturas criognicas como a elevadas temperaturas. Principales aplicaciones: Utensilios y equipo para uso domstico, hospitalario y en la industria alimentaria, tanques, tuberas, etc. ALGUNOS USOS DE LOS ACEROS INOXIDABLES. Los aceros inoxidables ofrecen resistencia a la corrosin, una adecuada relacin resistencia mecnica peso, propiedades higinicas, resistencia a temperaturas elevadas y criognicas y valor a largo plazo. Son totalmente reciclables y amigables con el medio ambiente. Los aceros inoxidables son ampliamente utilizados en varios sectores, desde la ms sofisticada aplicacin industrial hasta los utensilios domsticos. Contribuyen, de manera indirecta, a satisfacer las necesidades humanas bsicas tales como alimentacin, salud, construccin, medio ambiente, transporte y energa. Algunos ejemplos de productos fabricados con aceros inoxidables son los equipos de procesos qumicos y petroqumicos, equipos de proceso de alimentos y bebidas, equipos farmacuticos, cmaras de combustin, sistemas de escape y filtros automotrices, vagones de ferrocarril, aplicaciones arquitectnicas y estructurales, mobiliario urbano, paneles de aislamiento trmico, intercambiadores de calor, tanques y recipientes, barriles de cerveza, instrumentos quirrgicos, agujas hipodrmicas, monedas, tarjas, ollas y sartenes, cubiertos, lavadoras, lavavajillas y utensilios de cocina. En la industria qumica y petroqumica, los aceros inoxidables ofrecen elevada resistencia a la corrosin y excelentes propiedades mecnicas as como un bajo costo de mantenimiento. En la industria de alimentos y bebidas y en la industria farmacutica, proveen excelentes condiciones de higiene adems de su resistencia a la corrosin y duracin a largo plazo.
CLASIFICACIN SAE Al Carbono Manganeso Nquel Cromo-Nquel Comunes o no aleados Corte rpido 1,75 % Mn 3,5 % Ni 5 % Ni 1,25 % Ni; 0,65-0,80 % Cr 3,5 % Ni; 1,55 % Cr Resistentes al calor y a la corrosin 0,25 % Mo 0,5-0,95 % Cr; 0,2010xx 11xx 13xx 23xx 25xx 31xx 33xx 303xx 40xx 41xx

Molibdeno Cromo-Molibdeno

Nquel-Molibdeno Nquel-CromoMolibdeno

Cromo

Cromo-Vanadio Silicio-Manganeso Aceros fundidos

0,25 % Mo 1,55-1,8 % Ni; 0,20,25 % Mo 3,5 % Ni; 0,25 % Mo 1,8 % Ni; 0,5-0,8 % Cr; 0,25 %Mo 0,55 % Ni; 0,5 % Cr; 0,2 %Mo 0,55 % Ni; 0,5 % Cr; 0,25 %Mo 3,25 % Ni; 1,2 % Cr; 0,12 %Mo 0,45 % Ni; 0,4 % Cr; 0,12 %Mo 0,55 % Ni; 0,17 % Cr; 0,2 %Mo 1 % Ni; 0,8 % Cr; 0,25 %Mo Bajo Cr: 0,27 y 0,65 % Cr Bajo Cr: 0,8; 0,95 1,05 % Cr Bajo Cr: 0,5 % Cr Mediano Cr: 1 % Cr Alto Cr: 1,45 % Cr Resistente al calor y a la corrosin 0,95 % Cr; 0,15 % mn V 1,4 y 2 % Si; 0,65 y 0,85 % Mn Resistentes a la corrosin Resistentes al calor Al carbono con bajo % de aleacin Alta resistencia mecnica

46xx 48xx 43xx 86xx 87xx 93xx 94xx 97xx 98xx 50xx 51xx 501xx 511xx 521xx 514xx 515xx 61xx 92xx 60xxx 70xxx 0x0 00xx 01xx

FORMA DE LAS CHISPAS Ramillete con espinas, y puntas de lanza color rojo Lneas continuas, algunas espinas, formado por estallidos de Carbono Lneas continuas, ms espinas se formaron por estallidos de

IMGENES DE CHISPAS

TIPO DE ACERO Acero templado y revenido

AISIStandard 4140

Composicin en % 0,42 C 1,1 Cr 0,2 Mo 0,21 C 1,3 Mn 1,2 Cr

Acero endurecido

Acero al carbono para herramientas

1045

0,45 C 0,3 Si 0,7 Mn

Carbono Muchos estallidos de Carbono que empiezan al pie del haz, muchos ramos Antes de los estallidos de Carbono se incrementa la luz en el flujo primario. Muchos ramos pequeos Flujo de lneas amarilla, aclarando en el centro, formando espinas en los extremos Pocos estallidos finos de Carbono seguidos por club liso luminoso Acero al carbono para herramientas W1 1,05 C 0,2 Si 0,2 Mn

Acero aleado con Mn-Si

S4

0,60 C 1,0 Si 1,1 Mn 0,3 Cr

Acero para herramientas aleado Mn

02

0,90 C 2,0 Mn 0,4 Cr 0,1 V 0,60 C 0,6 Si 1,1 Cr 0,2 V 2,0 W 1,05 C 1,0 Mn 1,0 Cr 1,2 W 1,55 C 12,0 Cr 0,7 Mo 1,0 V

Acero para herramientas aleado W

S1

Un flujo delgado y lineal, el cuadro de la chispa vivo, lneas discontinuas en las cabezas Haz corto Templado: con pocos Endurecido: con muchos ramos luminosos El flujo de lneas continuas, alguno los estallidos de carbono, lnea coloreada de naranja en la cabeza El flujo de lneas rojo oscuro con brillo en la punta de la lanza, pocas espinas Lneas del flujo rojas, punteadas oscuras con brillos en las cabezas de la lnea Haz corto con espina como los estallidos de carbono Flujo continuo, lnea sin los estallidos de carbono

Acero para herramientas aleado Cr-W

O1

Acero para herramientas aleado con Cr carbono alto, ledeburita alta Acero para trabajo en caliente, alta aleacin

D2

H13

0,40 C 1,0 Si 5,3 Cr 1,4 Mo 1,0 V 0,90 C 4,1 Cr 5,0 Mo 1,9 V 6,4 W 1.23 C 4,1 Cr 3,8 Mo 3,3 V 10,0 W 10,5 Co 0,40 C 13,0 Cr

Acero de alta velocidad

M2

Acero de alta velocidad

T42

Acero inoxidable

420

Acero inoxidable

304

<0,07 C 18,5 Cr 9,0 Ni

M E T A L O G R A F I A
La metalografa estudia la estructura de los metales y sus aleaciones estos tienen un enorme campo de aplicacin

en las construcciones mecnicas y metlicas.

EXAMEN MICROGRAFICO
Los ensayos microgrficos se realizan sobre muestras o probetas de los materiales que han de ser sometidos a estudio, preparamos una superficie que luego de ser pulida convenientemente, se ataca con reactivos qumicos apropiados a la finalidad de la determinacin a realizar. Si el examen se ejecuta para analizar una fractura, la que se sospecha provocada por irregularidades en el material, las muestras debern ser por lo menos dos, una de la propia fractura y otra de una zona intacta de la misma pieza, con el objeto de observar y comparar las modificaciones que ha sufrido la estructura y de las que se podrn deducir y contar con una mayor cantidad de datos, es necesario tener en cuenta adems, los tratamientos recibidos por la pieza en su fabricacin, como forjado, laminado, recocido, temple, etc. pues en muchos casos (forjado y laminado) es beneficio contar con muestras en las distintas direcciones de sus fibras. Como se ha indicado, el estudio en si se hace sobre superficies convenientemente preparadas de dichas muestras o probetas. Esta preparacin consistente en llegar a un pulido casi perfecto, para lo cual se parte de un desbaste que podramos llamar grueso, con el fin de aplanar la superficie, lo que se consigue con un ajuste a lima o con el auxilio de devastadoras mecnicas de diseo especial. Los reactivos qumicos y sus finalidades son muy variadas, pero en principio se busca con ellos la revelacin, por coloracin o por corrosin, de los distintos componentes de una estructura metalografica para poder diferenciarlos con facilidad. Por lo general, estn constituidos por cidos, lcalis, etc. diluidos en alcoholes, agua, glicerina, etc. Y su eleccin se har de acuerdo con la naturaleza qumica la estructura a destacar en la muestra. Con tal fin, una vez pulida la superficie se har en agua caliente, frotndola con un algodn o tela suave para quitarle todo rastro de las operaciones anteriores o grasitud que pueda presentar, concluyendo esta limpieza con alcohol etlico o solvente similar y secndola con un soplado de aire caliente. Las fotografas obtenidas de estos exmenes, genricamente llamados Microfotografas , se logran con la ayuda del microscopio metalogrfico, cuyos principios pticos y de observacin no difieren mayormente de los comunes. En l, con iluminacin adecuada de una, se observa por reflexin (los rayos luminosos al incidir sobre el objeto se refleja hacia el ocular), la imagen de la superficie atacada, a travs de un sistema de lentes con los que se amplifica segn lo que requiera la observacin. Por otra parte, con la observacin de las estructuras microgrficas y por comparacin con microfotogrfias, es posible deducir el contenido aparente de carbono, finura y variedad de los componentes, clasificacin de aceros, reconocer las inclusiones por defectos de fabricacin (xidos, silicatos, oxisulfuros, silicoaluminatos), etc

TCNICA METALOGRFICA
La metalografa estudia, mediante el microscopio, las caractersticas de la estructura de metal o aleacin. El microscopio es , sin ningn gnero de dudas, el instrumento ms valioso de que dispone el metalurgista, no solo desde el punto de vista cientfico de investigacin en el laboratorio, sino tambin en la prctica industrial, donde puede prestar relevantes servicios. Las tcnicas metalogrficas se han desarrollado precisamente para identificar las fases presentes en los metales y en sus aleaciones, y para explicar el mecanismo de su formacin. Estas fases que constituyen el agregado metlico son,

generalmente, de tamao microscpico y, para su observacin y estudio, es preciso preparar debidamente la probeta. Una superficie metlica en la que se van a observar unas fases microscpicas ha de ser plana y estar pulida. Plana, porque la pequea profundidad de foco de los sistemas pticos de observacin a grandes aumentos no permitira enfocar la imagen simultneamente en planos situados a distintos niveles; estar debidamente pulida para que slo pueda aparecer en ella detalles propios de su estructura, y no circunstancias ajenas a ella que puedan enmascararla.

EXTRACCIN
La eleccin de la muestra que se va a estudiar al microscopio es una operacin delicada y muy importante. Si lo que se trata de estudiar es un fallo del material, la muestra debe tomarse de una zona lo ms prxima posible al punto en que se ha producido el fallo, y compararla con otra obtenida en una seccin normal. La muestra debe extraerse de forma que sea representativa e identificar de alguna forma la orientacin de la fabricacin del material, tratando en todo momento de evitar calentamientos fuertes de la probeta. La extraccin puede hacerse mediante sierra o disco abrasivo, siendo el tamao recomendado de las probetas, aproximadamente, de 20x20x15 mm.

EMPASTILLADO
El empastillado o montaje consiste en embutir la probeta en algn producto como la bakelita (resina termoendurecible), Lucite (resina termoplstica), etc., de forma que el conjunto sea manejable manualmente o adecuado para insertarlos en los alojamientos de los dispositivos de preparacin. Se realiza la preparacin metalogrfica manual cuando se trata de muestras pequeas que son difciles de manejar o sujetar o, tambin, cuando se pretende observar la superficie o borde de la probeta (recubrimientos, cementacin, etc). Se aade para ello, adems, granalla de acero, como se puede observar en la figura adjunta, con el fin evitar el relieve en la zona prxima a los bordes. Por otra parte, se biselan las aristas mediante desbaste en la lijadora de cinta, para evitar cortes y agarres de la probeta en los papeles y paos de pulido.

IDENTIFICACIN
Debe ser colocada inmediatamente despus del montaje, en la parte posterior. Para ello, se pueden identificar mediante la fijacin de una etiqueta o realizando la identificacin mediante un grabador. No obstante, la forma ms conveniente con resina transparente es introducir la etiqueta en la resina de montaje, durante

su preparacin. De esta forma ser visible despus y inalterada con la preparacin y el ataque posterior.

DESBASTE
Mediante el desbaste se consigue poner al descubierto la superficie del material, eliminando todo lo que pudiera obstaculizar su examen, a la vez que se obtiene una superficie plana con pequea rugosidad. Consiste en frotar la superficie de la probeta, que se desea preparar, sobre una serie de papeles abrasivos, cada vez ms finos. Una vez obtenido un rayado uniforme sobre un determinado papel, se debe girar la probeta 90 para facilitar el control visual del nuevo desbaste. Cada fase ser completada cuando desaparezcan todas las rayas producidas por el paso por el papel abrasivo anterior. El desbaste puede hacerse manualmente, o mediante aparatos que se denominan desbastadoras o lijadoras. Suele hacerse en hmedo, para evitar los calentamientos que pueden modoficar la estructura de la probeta. El desbaste manual se realiza en cajas de desbaste donde se colocan ordenados, de izquierda a derecha, de mayor a menor rugosidad, los papeles abrasivos (vase la figura adjunta). Los papeles abrasivos pueden ser de carburo de silicio ( SiC ) o de corindn. Existen en el comercio papeles de SiC n 60, 120, 180, 220, 320, 500, 1000, 2400, y 4000. Este nmero se corresponde en modo inverso con el tamao de partcula del abrasivo, es decir, mayor nmero menor tamao de la partcula de abrasivo, y viceversa.

PULIDO
El pulido de una probeta metalogrfica tiene por objeto eliminar las rayas producidas en la operacin de desbaste y obtener una superficie especular. Se pueden emplear diversos tipos de abrasivos: polvo de diamante (10, 1, 0,5 y 0,25 micras), almina (5, 1, 0,5, 0,1 y 0,05 micras), xido de magnesio, etc. En cuanto a los paos de pulido, los hay de tela de billar, nylon, seda, algodn, etc. El pulido electroltico se realiza mediante un proceso de disolucin andica del metal (vase montaje en figura adjunta). Se tienen que fijar las condiciones de tensin y densidad de corriente para conseguir el efecto buscado.

LIMPIEZA
Las probetas deben ser limpiadas despus de cada paso. El mtodo ms empleado es mantener la probeta bajo un chorro de agua y frotarla con un algodn. La limpieza ultrasnica es ms efectiva (10 a 30 s), aunque en ocasiones puede daar la pieza. Despus de la limpieza se enjuagan con un chorro de alcohol y se secan rpidamente bajo un chorro de aire caliente.

ATAQUE

Una superficie pulida revela ya una serie de hechos interesantes, como pueden ser grietas, inclusiones, fases (si su forma y color las hacen diferenciables), poros, etc. Pero, normalmente, la probeta hay que atacarla para "revelar" la microestructura (fases, lmites de grano, impurezas, zonas deformadas, etc). El ataque puede realizarse mediante diferentes formas, a saber: ptico, qumico, electroqumico y fsico. Ataque ptico: campo claro, campo oscuro, luz polarizada, contraste de fase y contraste por interferencia (Nomarski). Ataque qumico: para la gran mayora de los materiales metlicos ste el mtodo ms empleado. Puede realizarse por frotamiento ( empleando un algodn impregnado en el reactivo que se pasa sucesivamente por la superficie pulida ) o mediante inmersin de la muestra en el reactivo. Inmediatamente despus del ataque la probeta debe ser lavada con agua y secada con un chorro de alcohol y aire caliente. Ataque electroltico: est basado en los procesos redox. Ataque fsico: con esta denominacin se recogen los realizados por bombardeo inico (argn), ataque trmico y la deposicin de capas de interferencia.

EL MICROSCOPIO METALOGRFICO
Se caracteriza porque la imagen observada se produce por la reflexin de los haces luminosos sobre la probeta metalogrfica.

Todas las operaciones descritas en la preparacin metalogrfica tienen por objeto revelar, en una superficie metlica plana, sus constituyentes estructurales para ser observadas al microscopio. El microscopio es un instrumento muy til para el metalurgista. Por eso es importante saber sacar un rendimiento ptimo de sus posibilidades. El operador debe conocer los principios pticos de su funcionamiento, que encontrar descritos en cualquier texto de Fsica o, incluso, en las instrucciones del fabricante. Bsicamente est constituido por un dispositivo de iluminacin, un vidrio plano o prisma de reflexin, el ocular y el objetivo.El aumento de la imagen observada viene dado por el producto de los aumentos del objetivo por los del ocular.

La mxima ampliacin que se consigue con los microscopios metalogrficos es, aproximadamente, de 1500 aumentos. Con el empleo de lentes baadas en aceite puede mejorarse este lmite, hasta unos 2000 aumentos. No obstante, este es la mayor magnificacin que se puede conseguir con microscopa ptica, debido al tamao de la longitud de onda de la luz visible (aprox. 4000 ) . Para aumentar la magnificacin, tendremos que emplear electrones ( 0.5 ) en vez de fotones para "iluminar" la muestra, lo que nos lleva a emplear microscopios electrnicos.

MICROSCOPA ELECTRNICA

La imagen observada se produce por la interaccin de un haz de electrones sobre la muestra. Los dos tipos de microscopios electrnicos ms conocidos son:

Microscopio electrnico de barrido (SEM) Microscopio electrnico de transmisin (TEM)

EL DIAGRAMA Fe-C

La adicin de elementos de aleacin al hierro influye en las temperaturas a que se producen las transformaciones alotrpicas. Entre estos elementos, el ms importante es el carbono. El diagrama hierro-carbono, aun cuando tericamente representa unas condiciones metastables, se puede considerar que en condiciones de calentamiento y enfriamiento relativamente lentas representa cambios de equilibrio. En el diagrama aparecen tres lneas horizontales, las cuales indican reacciones isotrmicas. La parte del diagrama situada en el ngulo superior izquierdo de la figura se denomina regin delta. En ella se reconocer la horizontal correspondiente a la temperatura de 1493C como la tpica lnea de una reaccin peritctica. La ecuacin de esta reaccin puede escribirse en la forma.

La mxima solubilidad del carbono en el hierro delta (de red cbica centrado en el cuerpo) es 0,10 % de C, mientras que el Fe gamma (de red cbica centrado en las caras) disuelve al carbono en una proporcin mucho mayor. En cuanto al valor industrial de esta regin es muy pequeo ya que no se efecta ningn tratamiento trmico en este intervalo de temperaturas. La siguiente lnea horizontal corresponde a una temperatura de 1129C, esta temperatura es la de solidificacin del eutctico. y la reaccin que en ella se desarrolla es:

La mezcla eutctica, por lo general, no se ve al microscopio, ya que a la temperatura ambiente la fase gamma no es estable y experimenta otra transformacin durante el enfriamiento. La ltima lnea horizontal, se presenta a los 722C, esta lnea corresponde a la temperatura de formacin del eutectoide, y al alcanzarse en un enfriamiento lento la fase gamma debe desaparecer. La ecuacin de la reaccin eutectoide que se desarrolla puede expresarse por:

En funcin del contenido de carbono suele dividirse el diagrama de hierrocarbono en dos partes: una que comprende las aleaciones con menos del 2 % de carbono y que se llaman aceros, y otra integrada por las aleaciones con ms de un 2 % de carbono, las cuales se llaman fundiciones. A su vez, la regin de los aceros se subdivide en otras dos: una formada por los aceros cuyo contenido en carbono es inferior al correspondiente a la composicin eutectoide (0,77 %C) los cuales se llaman aceros hipoeutectoides, y la otra compuesta por los aceros cuyo contenido se encuentra entre 0,77 y 2 %, y que se conocen por aceros hipereutectoides.

MICROCONSTITUYENTES DE ACEROSNO ALEADOS.

o o o

Ferrita. Cementita. Perlita.

MICROCONSTITUYENTES DE ACEROS NO ALEADOS TEMPLADOS.

o o

Martensita. Estructuras intermedias ( Sorbita, Troostita y Bainita ).

OTROS MICROCONSTITUYENTES.
Adems de los microconstituyentes comentados, los aceros no aleados presentan en sus microestructuras otros elementos de inters. Entre los que se encuentran ms comunmente, destacan las impurezas, xidos e inclusiones resultado de la deficiente desoxidacin y refino de los mismos. Los xidos se producen en la superficie de la pieza generalmente, aunque pueden existir ciertos procesos de oxidacin interna que los hacen aparecer de color gris palido a gris oscuro segn el tiempo de pulido empleado. Entren las inclusiones destacan las de silicatos y las de sulfuros, principalmente de Mn, que aparecen como granos alargados en la direccin de laminacin, con coloraciones oscuras y gris paloma respectivamente. La observacin de estos microconstituyentes es conveniente realizarla previamente al ataque de la probeta metalogrfica.

FERRITA
Es una solucin slida intersticial de carbono en una red cbica centrada en el cuerpo de hierro. Admite hasta un 0,021 % C en solucin a la temperatura eutectoide. Es el constituyente ms blando del acero. Su resistencia es de 28 Kg/mm2 (2,7 MPa). Es ferromagntico siendo su temperatura de Curie 768C. A partir de esta temperatura hasta los 910C su comportamiento es paramagntico, por lo que antigua y equivocadamente se le crey otra fase denominndosele hierro beta. La morfologa y estructura granular de la ferrita es muy variada pudindose encontrar hasta 24 trminos descriptivos de la misma. Sin embargo, son dos las morfologas que conviene destacar (Fig. 1): Morfologa equiaxial y (fig. 2): estructura de Widmansttten.

Fig. 1, x100

Fig. 2, x100

La morfologa equiaxial corresponde a granos poligonales de ejes aproximadamente iguales, que resultan a veces atacados diferentemente en funcin de su orientacin cristalogrfica respecto a la superficie de observacin. En la estructura de Widmansttten un enfriamiento rpido desde altas temperaturas obliga a un crecimiento de la ferrita segn ciertas direcciones preferenciales, resultando granos alargados en dichas direcciones del grano de austenita previo.

Fig. 1, x100

Fig. 2, x100

La morfologa equiaxial corresponde a granos poligonales de ejes aproximadamente iguales, que resultan a veces atacados diferentemente en funcin de su orientacin cristalogrfica respecto a la superficie de observacin.
En la estructura de Widmansttten un enfriamiento rpido desde altas temperaturas obliga a un crecimiento de la ferrita segn ciertas direcciones preferenciales, resultando granos alargados en dichas direcciones del grano de

austenita previo.

CEMENTITA
Es el carburo de hierro Fe3C con un contenido fijo de carbono del 6,67%. Es el constituyente ms duro del acero alcanzando una dureza de 68 HRC. Tambin la morfologa de la cementita es muy variada siendo destacables algunas estructuras tpicas. Se consideran las siguientes en los aceros: Cementita secundaria Cementita eutectoide Cementita terciaria En los aceros, la cementita libre, no asociada con otras fases suele aparecer en los aceros hipereutectoides, como cementita secundaria, formando una red continua enmarcando una estructura granular formada por colonias de perlita (fig. 1). Tambin, aparece como consecuencia de una precipitacin en estado slido en aceros con muy poco carbono, como consecuencia de la disminucin de la solubilidad del mismo por debajo de la temperatura de transformacin eutectoide. Se conoce como cementita terciaria. La cementita no libre, nicamente aparece asociada a la ferrita, como lminas finas alternadas de una y otra, cuyo agregado se conoce como perlita. Son tambin destacables las formas que la cementita adopta como la esferoidita.

Fig. 1, x100

PERLITA
Es un microconstituyente bifsico. Est formado por granos alargados (considerando las tres direcciones son lminas) de cementita en una matriz ferrtica (Fig. 1). Cuando esta estructura laminar es muy fina (las lminas son muy delgadas) la perlita se ve al microscopio ptico como negra. Sin embargo ambas fases, ferrita y cementita, en condiciones normales de ataque son blancas. El color oscuro o negro lo producen el gran nmero de lmites de grano existentes entre la matriz ferrtica y las lminas de cementita. Se comprende que cuanto ms anchas sean las lminas (se habla entonces de perlita abierta o basta) la tonalidad se ir aclarando hasta poder distinguirse las distintas lminas, no por ello la perlita pierde su carcter de microconstituyente. Fig. 1, x400 Fig. 2, x400

Otra forma en que puede aparecer esta fina mezcla de ferrita y cementita es la esferoidita (Fig. 2). El nombre no est aceptado universalmente y muchos metalurgistas denominan a esta estructura cementita globular. Cuando la transformacin eutectoide se realiza lentamente o cuando tras la formacin de perlita se da un tratamiento de esferoidizacin la cementita no aparece en forma laminar, sino en forma globular de menor contenido energtico (menor relacin superficie/volumen).

ACERO DE UN 0,8 %C

Acero al carbono del 0,8 %C, laminado en caliente. Calentado a 800C durante una hora y enfriado en el horno.
A este contenido en carbono corresponde la composicin eutectoide en el diagrama Fe C. El recocido a 800C situ al material en un punto del campo

austentico (fase gamma), que representa a una solucin de carbono en hierro alfa. Al enfriar lentamente, y por reaccin eutectoide, la solucin slida (gamma) se desdoblo en el agregado de las fases alfa (ferrita) y Fe3C (cementita), de estructura laminar, denominado perlita. Por la lentitud del proceso de su formacin, las fases constituyentes del eutectoide obtenido (perlita) se presentan en lminas gruesas espaciadas y glbulos o esferoiditas. x200 x400

MARTENSITA
Es una fase metaestable de estructura tetragonal, obtenida por un enfriamiento brusco de una solucin slida intersticial y que se forma mediante un movimiento de cizalladura en la red. Osmod (1902) la describa as: "(al observar al microscopio)... pueden verse agujas o fibras rectilneas an ms finas orientadas en direcciones paralelas y separadas o no por una matriz de apariencia granular o vermicular". Debe aadirse que dichas agujas aparecen slo claramente cuando el porcentaje de carbono es alto siendo en otro caso la apariencia ms parecida a hebras de paja amontonada. Su dureza depende del porcentaje de carbono que tenga en solucin y est comprendida entre 25 y 67 HRC, aproximadamente.

x400

ESTRUCTURAS INTERMEDIAS
Estos microconstituyentes aparecen cuando el enfriamiento del acero desde la temperatura eutectoide no es tan rpido como para producir el temple ni tan lento como para dar lugar a estructuras conteniendo perlita. La sorbita y troostita son consideradas como estructuras bifsicas donde la ferrita y cementita apenas son discernibles. La bainita es el nico microconstituyente relativamente fcil de identificar y al que se considera de ms importancia en la bibliografa, tanto en la forma bainita superior o arborescente y como bainita inferior o acicular. Los mecanismos de formacin de la bainita son an hoy da discutidos aunque coinciden en sealar la existencia de ferrita sobresaturada de carbono y de cementita que adopta morfologas parecidas a las descritas por Widmansttten.

ACERO DE UN 0,35 % C

Acero al carbono de 0,35 %C, laminado en caliente y enfriado desde 870C en el horno (recocido).
Se trata de un acero hipoeutectoide (vase Fe-C). Al enfriar lentamente desde 870C y cruzar la lnea A3 aparece en su estructura -hasta entonces monofsica de austenita- la fase alfa (ferrita) (solucin slida muy diluida de carbono en hierro alfa), de color blanco (Fig. 1). La austenita an no transformada se va concentrando en carbono al seguir bajando la temperatura hasta llegar a alcanzar, por este proceso, la composicin eutectoide del 0,8%C. Al seguir

enfriando, se alcanza la temperatura de la transformacin eutectoide y precipitan de esta austenita, simultneamente, fase alfa (ferrita) y Fe3C (cementita) en forma del eutectoide perlita. La perlita con pocos aumentos aparece como manchas de color pardo oscuro (Fig. 1). Sin embargo a mayores aumentos (Fig. 2) se resuelve su estructura laminar. Por lo tanto, la microestructura est, pues, formada por colonias de perlita (o zonas oscuras) distribuidas en una matriz ferrtica (blanca). Fig. 1, x100 Fig. 2, x400

ACERO DE UN 0,35 % C

Acero al carbono de 0,35 %C, laminado en caliente a 870C y normalizado (enfriado al aire).
La microestructura estudiada tiene la misma composicin que el acero al carbono del 0,35%C, laminado en caliente y enfriado al aire. Enfriando en determinadas condiciones, el eutectoide perlita puede llegar a ocupar todo el campo de la microestructura, en aceros con slo un 0,4 % de carbono. En la probeta que aqu se estudia, el enfriamiento al aire fue suficiente rpido como para retrasar la iniciacin de la separacin de ferrita proeutectoide, e iniciar la reaccin eutectoide cuando la austenita remanente tena menos de 0,8 % de carbono. El resultado es una microestructura en la que los campos ferrticos parecen haberse reducido comparndola con una en estado recocido. Sin embargo, las colonias perlticas se han extendido hasta ocupar una gran superficie. La propia morfologa de los granos de ferrita ha cambiado, presentndose ahora con tendencia acicular, nucleada, con preferencia, en los lmites de grano austentico, pero sin llegar a la estructura de Widmansttten. En cuanto a la perlita, el espaciado interlaminar de sus constituyentes es menor; su

estructura, ms fina. Fig. 1 x100 Fig. 2 x400

ACERO DE UN 0,35 % C

Acero al carbono de 0,35 %C, laminado en caliente, calentado a 870C durante una hora y templado en agua desde esa temperatura (templado).
El enfriamiento rpido ( temple ) desde 870C ( a cuya temperatura le corresponde una estructura austentica, monofsica ) impido la reaccin eutectoide all donde la velocidad de enfriamiento fue superior a un valor crtico. Cuando el temple es drstico, se llega a una estructura martenstica de aspecto acicular- dura y frgil- que representa una solucin sobresaturada de carbono en hierro alfa, y que puede retener algo de austenita. La sobresaturacin deforma la red, creando las tensiones que determinan esa dureza. De esta forma martenstica, metaestable, se precipita el carbono en forma de Fe3C por tratamientos de revenido. Si la velocidad de enfriamiento no hubiese sido superior a la crtica, la microestructura final aparecera compleja, con lminas de ferrita proeutectoide en los lmites de grano austentico, unas formas en pluma de ave que representan el producto de transformacin intermedia llamado bainita, y algunas agujas martensticas producidas a partir de la austenita, que alcanzo la temperatura Ms, sin experimentar transformacin intermedia.

Fig. 1 x100

Fig. 2 x400

ACERO DE UN 0,35 % C

Acero al carbono de 0,35 %C, laminado en caliente, Calentado a 870C durante una hora, templado en agua desde esa temperatura y revenido a 600C durante dos horas.
En esta probeta se va a observar el efecto de revenido sobre la estructura metaestable - obtenida por temple -. El calentamiento a la temperatura de revenido (600C) no prev en el diagrama de equilibrio Fe-C ninguna transformacin, pero exige que, cualquiera que sea la condicin inicial del sistema para esa composicin, evolucione a uno bifsico constituido por fase alfa (solucin slida de carbono en hierro alfa) y Fe3C (cementita). Por este tratamiento, el carbono precipita de la solucin sobresaturada (martensita, no prevista en el diagrama), en forma de carburo de hierro (cementita), y la red tetragonal, tensionada, se estabiliza en la forma alfa (cbica centrada en el cuerpo). Aunque metaestable y sobresaturada, la estructura martenstica era homognea en cuanto a la distribucin del soluto (carbono), por eso la precipitacin de Fe3C tiene lugar en toda la masa, y se presenta en forma de pequeas partculas, que aparecen como puntos oscuros sobre una matriz ferrtica que an conserva estructura acicular. La estructura final es ms tenaz y casi igual de resistente. En realidad, la cementita no se tie en negro con el ataque, lo que pasa es que el microscopio no resuelve su contorno para este tamao tan pequeo, y aparecen como puntos negros. El tamao de las partculas precipitadas depende de la temperatura y el tiempo

de revenido, pero el crecimiento a una determinada temperatura es muy lento. Es preciso calentar durante varios das para que pueda apreciarse al microscopio la diferencia entre la microestructura de esta probeta y la de otra revenida a la misma temperatura. Fig. 1, x100 Fig. 2, x400

ACERO DE UN 0,35 % C

Acero al carbono de 0,35 %C, laminado en caliente, calentado a 870C durante una hora, templado en agua desde esa temperatura y revenido a 600C durante cuatro das.
La diferencia con respecto al acero al carbono de 0.35%C, templado y revenido a 600C durante 2 horas est exclusivamente en el tiempo de revenido a 600C, que en esta probeta fue de aproximadamente cincuenta veces mayor. El resultado fue que las partculas crecieron y se resuelven ya como pequeas formas redondeadas, de un tono claro, como la matriz, delineadas por un contorno oscuro sobre la matriz ferrtica todava ligeramente acicular. Este revenido fue intencionadamente prolongado para revelar el crecimiento de las partculas, y no corresponde a ningn revenido normal. Fig. 1, x100 Fig. 2, x400

ACERO DE UN 0,35 % C

Acero al carbono de 0,35 %C, laminado en caliente, calentado a 870C durante una hora, templado en agua desde esa temperatura y revenido a 660C durante cuatro das.
La diferencia con respecto al acero del 0,35%C templado y revenido a 600C durante 4 das es que se revino a una temperatura superior de 660C, pero con el mismo tiempo. Se llega, sin embargo, a un tamao de partculas de cementita notablemente mayor y con formas redondeadas, lo que se conoce como "esferoiditas". Esto indica la importante influencia en el proceso de revenido de relativamente pequeas variaciones de temperatura. Ha desaparecido, casi por completo, la estructura acicular de la matriz ferrtica. Las condiciones del tratamiento dado a este acero no corresponden a las utilizadas en la prctica. Esta estructura resultara tenaz, pero demasiado blanda; sus propiedades finales no justificaran el tratamiento dado. La pgina siguiente ofrece una comparacin entre las distintas microestructuras obtenidas con los tratamientos dados a este acero del 0,35%C. Fig. 1, x100 Fig. 2, x400

ACERO DE UN 0,35 %C

Comparacin de diversas estructuras de un acero al carbono del 0,35%C.

Se parte de la estructura obtenida tras el temple (arriba a la izquierda). Se ha dado un revenido a 600C durante 2 horas obtenindose la estructura de la figura situada arriba a la derecha. Si el revenido se realiza a 600C durante 4 das se obtiene la estructura de abajo a la izquierda. Finalmente, se presenta la correspondiente a un revenido a 660C durante 4 das. Estos tratamientos no tienen una utilidad industrial pero se han realizado para observar como evoluciona el sistema con la temperatura y el tiempo, partiendo de una microestructura no de equilibrio, para conseguir las condiciones de equilibrio.
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ACERO DE UN 0,35 %C

Acero al carbono de 0,35 %C, laminado en caliente (bandeado).

Este material, aun trabajado en caliente cuando es monofsico (austentico), puede adoptar la estructura en bandas. Al parecer, por un fenmeno complejo, no bien conocido, el carbono se segrega en ciertas (fibras) de la seccin que, naturalmente, se alternan con otras de menor contenido en este elemento; al producirse la reaccin eutectoide, la perlita se distribuye, con preferencia, en las bandas en que se haba segregado el carbono, dando la estructura que puede observarse. Si el hechurado se realiz a temperaturas en que el material es bifsico (ferrita + austenita), ambas fases se distribuyen en bandas, y despus al enfriar, la perlita se forma en las bandas que ocup la austenita. Las inclusiones, generalmente de sulfuro de manganeso, aparecen plsticamente alargadas en la direccin del laminado. Fig. 1, x100 Fig. 2, x200

ACERO DE UN 1,3 %C

Acero al carbono (1,3 %C), laminado en caliente. Enfriado en el horno desde 970C.
Su contenido en carbono lo sita a la derecha de la composicin eutectoide, y por ello, se le clasifica entre los denominados hipereutectoides. Segn el diagrama Fe-C, enfriado lentamente desde 970C (austenita homognea) se separa cementita Fe3C cuando la aleacin entra en el campo bifsico austenita+cementita. En esta cementita secundaria -que se precipita en los lmites de granos austenticos- se separa el exceso de carbono de la austenita, ya que la solubilidad del carbono en la fase gamma disminuye con la temperatura para concentraciones superiores a 0,8 % de C. Esta trama de cementita que dibuja los contornos de los granos de la austenita originaria, se puede apreciar ya a relativamente pocos aumentos, y aparece muy clara a mayores aumentos rodeando las colonias perlticas cuya estructura est perfectamente resuelta. Fig. 1, x100 Fig. 2, x400

ACERO CON 0,05 % C

Hierro laminado en caliente de aproximadamente un 0,05%C

Este es un acero con un contenido muy pequeo de carbono (0.05%) por lo que entrara dentro del grupo de los aceros hipoeutectoides (0.025 < %C < 0.8, vase diagrama Fe-C). Sin embargo, como a continuacin se ver, debido a su pequeo contenido en carbono se considera como "hierro dulce". A pocos aumentos (Fig. 1) se observan una serie de recintos poligonales y equiaxiales, que segn el diagrama corresponden a granos de ferrita . A mayores aumentos (Fig. 2) se observan la presencia de otras caractersticas en los lmites de grano. Efectivamente, al enfriar esta aleacin y llegar a la temperatura de transformacin eutectoide, el carbono en forma de solucin slida en la ferrita es slo del 0.025%, por lo que debe precipitarse el otro 0.025% como el eutectoide, denominado perlita. La perlita es un agregado bifsico de lminas de cementita y de ferrita, de forma que no podemos hablar de granos sino de "colonias de perlita". No obstante, la presencia de esta perlita en los lmites de grano es casi inapreciable. Por debajo de la temperatura de transformacin eutectoide, la solubilidad del carbono en la ferrita sigue disminuyendo hasta el 0.008%, lo que da lugar a una precipitacin en estado slido del carbono no soluble en forma de cementita. Este tipo de cementita se conoce como "cementita terciaria", e igualmente, su cantidad es casi inapreciable, pudindose confundir sin la suficiente resolucin ptica con la referida anteriormente perlita, precipitada tambin en los lmites de grano. La formacin de esta cementita terciaria es perjudicial para la tenacidad de este acero. Fig. 1, x100 Fig. 2, x400

ACERO DE UN 0'8 %C

Acero al carbono (0'8 %C), laminado en caliente, calentado a 800C durante 1 hora y enfriado en el aire.
A este contenido en carbono corresponde la composicin eutectoide en el diagrama Fe-C. El enfriamiento al aire es considerablemente ms rpido que en el horno, por eso la estructura final eutectoide (perlita) es notablemente ms fina, aun partiendo de una misma estructura monofsica que la probeta de 0'8 %C enfriada en el horno. Es decir, las lminas alternas de ferrita y de cementita son ms estrechas, estn ms prximas; tanto que slo se resuelven a grandes aumentos las correspondientes a ciertas colonias favorablemente orientadas. El tratamiento trmico de autenizacin, seguido de un enfriamiento al aire, es el que se conoce industrialmente con el nombre de normalizado. El material resulta ligeramente ms duro y resistente que el recocido. x100 x400

HIERRO PUDELADO
Se trata en esta ocasin de un acero con contenido muy bajo en carbono, por lo que su estructura es muy similar a la descrita para el acero de un 0.05%C ya descrita. La metalografa de este acero presenta una matriz de ferrita formada por granos equiaxiales. Se observan, igualmente la presencia de unas fibras de color oscuro de diferentes tamaos que coinciden con la direccin de laminacin de este producto. Estas fibras se corresponden con impurezas propias de un afino del acero de baja calidad. Su carcter cermico hace que despus de la temperatura a la que se ha realizado la deformacin en caliente, no pueden recristalizar como lo han hecho los granos de ferrita. La estructura de este acero es bastante tenaz, dada la disposicin de las fibras. Fig. 1, x100 Fig. 2, x200

EXAMEN METALOGRAFICOS A LAS PROBETAS DE SAE 1015 Y SAE

1045

Segn como vemos en las microgrfias obtenidas de los exmenes, reafirman que la muestra 1 es un acero SAE 1015 segn la distribucin de la perlita y la ferrita. Y las micrografas de la muestra 2 reafirman que estamos trabajando con un acero SAE 1045, as lo muestra el contenido de ferrita y de la perlita laminar.