Soud Met Prod

Christian Bonnet
Le Soudage Mtallurgie et Produits
Air Liquide /CTAS 2001
Sommaire
CHAPITRE 1....................................................................................................................................................... 5 METALLURGIE DU SOUDAGE DES ACIERS C-MN ET FAIBLEMENT ALLIES................................ 5 1.1. RAPPELS DE METALLURGIE .........................................................................................................................5 1.2. ASPECT THERMIQUE DU SOUDAGE ...............................................................................................................6 1.2. ASPECT CHIMIQUE .......................................................................................................................................9 1.2.1. Constitution du mtal fondu............................................................................................................... 9 1.2.2. Particularits analytiques du mtal dpos ..................................................................................... 10 1.3. INFLUENCE DES CYCLES THERMIQUES DE SOUDAGE SUR LA STRUCTURE ET LES PROPRIETES MECANIQUES DES SOUDURES DACIERS C-MN OU FAIBLEMENT ALLIES ..................................................................................11 1.3.1. La zone affecte thermiquement....................................................................................................... 11 1.3.2. La zone fondue................................................................................................................................. 14
1.3.2.1. Influence de la vitesse de refroidissement.................................................................................................. 17 1.3.2.2. Influence des lments d'alliage................................................................................................................. 18 1.3.2.3. Influence de la teneur en oxygne.............................................................................................................. 20 1.3.2.4. Influence de lazote, du niobium et du vanadium ...................................................................................... 21 1.3.2.5. Leffet Titane / Bore .................................................................................................................................. 22
CHAPITRE 2..................................................................................................................................................... 25 LES PRINCIPAUX DEFAUTS DE SOUDAGE............................................................................................. 25 2.1. LA FISSURATION A CHAUD .........................................................................................................................25 2.1.1. Les fissures de solidification ............................................................................................................ 25 2.1.2. Les fissures de liquation................................................................................................................... 29 2.1.3. Les fissures par manque de ductilit chaud ( Ductility dip cracking )...................................... 30 2.2. LA FISSURATION A FROID ..........................................................................................................................31 2.3. LA FISSURATION AU RECHAUFFAGE ...........................................................................................................34 2.4. LES POROSITES ..........................................................................................................................................35 CHAPITRE 3 ..................................................................................................................................................... 39 LES ACIERS INOXYDABLES ....................................................................................................................... 39 3.1. CARACTERISTIQUES GENERALES................................................................................................................39 3.1.1. Les aciers inoxydables martensitiques............................................................................................. 40 3.1.2. Les aciers inoxydables ferritiques.................................................................................................... 41 3.1.3. Les aciers inoxydables semi-ferritiques ........................................................................................... 42 3.1.4. Les aciers inoxydables austnitiques. ............................................................................................. 42 3.1.5. Les aciers inoxydables duplex ......................................................................................................... 43 3.2. SOUDABILITE DES ACIERS INOXYDABLES ...................................................................................................44 3.2.1. Les aciers inoxydables martensitiques............................................................................................. 44 3.2.2. Les aciers inoxydables ferritiques et semi-ferritiques...................................................................... 45 3.2.3. Les aciers inoxydables austnitiques ............................................................................................... 46 3.2.4. Les aciers inoxydables duplex ......................................................................................................... 49 CHAPITRE 4 ..................................................................................................................................................... 51 LES MATERIAUX ECROUIS ........................................................................................................................ 51
4.1. RAPPEL SUR LES NOTIONS DECROUISSAGE ET DE RECRISTALLISATION ......................................................51 4.2. LE SOUDAGE DES MATERIAUX ECROUIS .....................................................................................................52 CHAPITRE 5 ..................................................................................................................................................... 53 LES ASSEMBLAGES HETEROGENES ....................................................................................................... 53 5.1. ASPECT GENERAUX ...................................................................................................................................53 5.2. SOUDAGE HETEROGENE DES ACIERS INOXYDABLES FERRITIQUES ..............................................................54 5.3. LIAISON HETEROGENE ACIER FERRITIQUE / ACIER INOXYDABLE AUSTENITIQUE........................................56 CHAPITRE 6 ..................................................................................................................................................... 59 LES PRODUITS DE SOUDAGE..................................................................................................................... 59 6.1. LES ELECTRODES ENROBEES......................................................................................................................59 6.1.1. Constitution des enrobages Consquences .................................................................................. 59 6.1.2. Electrodes basiques et hydrogne diffusible .................................................................................... 61 6.2. LES FLUX POUR LE SOUDAGE ARC SUBMERGE ...........................................................................................64 6.2.1. Flux fondus et flux granuls Avantages et inconvnients ............................................................. 64 6.2.2. Rles du flux Aspects mtallurgiques............................................................................................ 65 6.6. LES GAZ DE SOUDAGE ................................................................................................................................69 6.6.1. Procds de soudage sous flux gazeux avec lectrode infusible...................................................... 69 6.6.2. Procds de soudage sous flux gazeux avec fil lectrode fusible .................................................... 71
6.6.2.1. Aspects opratoires .................................................................................................................................... 71 6.6.2.2. Aspects chimiques ..................................................................................................................................... 75
6.4. LES FILS FOURRES ......................................................................................................................................77 6.4.1. Les procds de fabrication ............................................................................................................. 77 6.4.2. Les types de fils fourrs.................................................................................................................... 78 6.4.3. Leffet Titane / Bore appliqu aux fils fourrs rutiles...................................................................... 80 6.5. CHOIX DES PRODUITS DE SOUDAGE ............................................................................................................81 6.6. LES PRODUITS DE SOUDAGE ET LENVIRONNEMENT DU SOUDEUR..............................................................82 6.6.1. Les lectrodes enrobes ................................................................................................................... 82 6.6.2. Les gaz pour soudage TIG ............................................................................................................... 84 6.6.3. Les gaz pour soudage avec fil fusible .............................................................................................. 86 6.6.4. Les fils fourrs.................................................................................................................................. 88 BIBLIOGRAPHIE ............................................................................................................................................ 90 INDEX ................................................................................................................................................................ 93
Mtallurgie du soudage des aciers C-Mn et faiblement allis
Chapitre 1.
1.1. Rappels de Mtallurgie D'une manire tout fait gnrale, les caractristiques mcaniques d'un acier rsultent de sa structure et de sa composition chimique. Pour une structure donne, la composition chimique influence les proprits mcaniques par l'effet des lments en solution solide.
R (MPa) 200 Mo 100 50 Ni
Si
20 Mn 10 5 0,1 0,2 0,3 0,5 1 % atomique 2 3 5 Al-V Cr
Figure 1.1. Augmentation de la rsistance la rupture du fer par effet de solution solide de divers lments [Garland, 1974].
La figure 1.1 montre que cet effet est modeste puisquune addition de 1% atomique de chrome ou de molybdne ne modifient la rsistance la rupture de la ferrite que de respectivement 6 ou 70 MPa. La structure de l'acier dpend, quant elle, du traitement thermique mais aussi de la composition chimique qui dtermine sa trempabilit. Ainsi, deux aciers de composition chimique diffrente ne conduiront pas la mme structure pour un mme traitement thermique et auront donc des proprits mcaniques diffrentes.
Les diagrammes de transformation en refroidissement continu des aciers XC48 et 50CD4 montrent trs clairement que l'influence de la structure est infiniment suprieure l'effet de solution solide des lments d'alliage. En effet, ces deux aciers ayant une teneur en carbone similaire, prsentent des durets voisines lorsqu'ils sont dans un mme tat structural (duret: 210 / 220 Hv l'tat de ferrite + perlite; 60 / 62 HRc l'tat martensitique ) mais ont des caractristiques fort diffrentes lorsqu'ils sont soumis au mme traitement thermique. Ainsi, pour la vitesse de refroidissement reprsente en trait fort sur la figure 1.2, l'acier 50CD4 prsente une structure essentiellement martensitique qui lui confre une duret de 60 HRc tandis que l'acier XC48 prsente une structure ferrite + perlite dont la duret nest que de 23 HRc.
C Mn Si S P Ni 0,52 0,60 0,40 0,011 0,013 0,17 Cr 1,00 Mo 0,22 Cu 0,38
C Mn Si S P 0,50 0,67 0,24 0,022 0,031
900 800 700 600 500 400 300 200 100
Austnitis 850C 30 mn
Grosseur du grain : 10-11
900 800 700 600 500
Austnitis 875C 30 mn
Grosseur du grain : 8-9
Ac3
F
35 35 65
Ac3 Ac1
C
A+
10 10 3 5 10 10
40
40 60
A+F+C
A+F+C
213 HV
400 300 200 100

Ms
A+F+C
70 1 3 25 65
65 65
15
Ms
A+M
A+M
HRC
62 61 60 54 45 35 37 36 26 20
HRC 60,5
57,5 30 29 23 22
230 HV
10
100
103 104 105 Temps en secondes
10
100
103 104 105 Temps en secondes
Figure 1.2. Diagrammes de transformation en refroidissement continu [IRSID, 1974]
Ces principes mtallurgiques sont tout fait gnraux et s'appliquent donc aussi la mtallurgie du soudage. De ce fait, on devra examiner toute opration de soudage sous son aspect thermique aussi bien que chimique. 1.2. Aspect thermique du soudage Les caractristiques mcaniques d'un acier pouvant tre profondment modifies en jouant sur le traitement thermique ( Fig. 1.2.) de la mme faon, les cycles thermiques engendrs par l'opration de soudage vont modifier les proprits de l'acier dans la zone affecte thermiquement et vont conditionner celles de la zone fondue. Gnralement, on caractrise le cycle thermique de soudage par le temps qui s'coule pour passer de 800 500 C ( t 800/500 ) ou de 700 300C (t 700/300).
Ces critres ont t retenus parce qu'il caractrisent les conditions de refroidissement dans le domaine de transformation de l'austnite et doivent donc rgir les transformations structurales. Les principaux facteurs qui ont une influence sur le cycle thermique sont : U (V ) I ( A) l'nergie de soudage : E ( J / cm) = 60 Vs (cm / min) la forme du joint, le procd de soudage, l'paisseur du mtal de base, la temprature de prchauffage et la temprature entre passes. Divers abaques prennent en compte ces diffrents facteurs et permettent de prvoir le t 800/500 pour une soudure donne. A partir de labaque IRSID par exemple (figure 1.3), il est possible de dterminer avec suffisamment de prcision les conditions de refroidissement de chacune des passes dun assemblage pourvu que lon connaisse lnergie de soudage, le type de joint, le procd, la ou les paisseurs concernes, la temprature de prchauffage et/ou la temprature entre passes. Leffet de variations des conditions opratoires sur le cycle thermique est gnralement sous estim par la plupart des soudeurs . Au moyen de labaque IRSID par exemple, on peut se rendre compte que des modifications mineures des paramtres lectriques ou de la temprature entre passes peuvent modifier considrablement le cycle thermique de soudage et par voie de consquence, les proprits mcaniques du joint soud (tableau 1.1). De telles variations peuvent tre pratiques par un soudeur pour amliorer le mouillage ou gagner du temps lors de lexcution dun coupon dhomologation de petite dimension ce qui conduira une temprature entre passes trs suprieure ce quelle sera dans la construction relle.
Tableau 1.1. Evaluation du cycle thermique partir de labaque IRSID [IRSID, 1977]
60 15 mm
Soudage bi-passes Arc Submerg Influence de lnergie de soudage 1re passe Paramtres de soudage Energie de soudage t 800/500
Exemple N 1 600 A ; 28 V ; 50 cm/min 20,16 kJ/cm 11 s
Ecart 47,3% 263%
Exemple N 2 660 A ; 30 V ; 40 cm/min 29,7 kJ/cm 40 s
Influence de la temprature entre passes Exemple N 3 2me passe Paramtres de soudage Temprature Energie de soudage t 800/500 600 A ; 28 V ; 50 cm/min 20 C 20,16 kJ/cm 11 s
Ecart 130 C 82%
Exemple N 4 600 A ; 28 V ; 50 cm/min 150C 20,16 kJ/cm 20 s
Figure 1.6. Abaque IRSID [IRSID, 1977] 1
Pour utiliser cet abaque, on part de lnergie de soudage (UI/Vs, axe E(elec.) fig. 1.6.), on prend en compte la gomtrie du joint (cadran infrieur gauche), puis le rendement du procd utilis (cadran infrieur droit) ce qui conduit laxe E(equiv.). La position du point dabscisse E(equiv.) et dordonne lpaisseur des pices assembler en bout bout (e (mm)) ou de la semelle dans le cas dune soudure dangle (s (mm)), indique le t 800/500 du cordon de soudure si celui ci est excut sur la pice initialement la temprature ambiante (exemple en pointills courts de la figure 1.6. Dans le cas contraire, on doit encore procd un changement de repre selon les obliques du diagramme en se positionnant sur les axes des abscisses et des ordonnes qui correspondent la temprature des pices avant le dbut dexcution du cordon (exemple en pointills longs de la figure).
1.2. Aspect chimique 1.2.1. Constitution du mtal fondu La composition chimique du mtal fondu rsulte du mlange du mtal dpos par le produit de soudage avec le mtal de base. La proportion de mtal de base dans un cordon de soudure est caractrise par le taux de dilution (figure 1.3).
A
Surface ( B) Taux de dilution = Surface ( A + B)
Figure 1.4. Influence du mtal de base sur la composition du mtal fondu
Selon le procd, le type de joint et la procdure de soudage, la proportion de mtal de base est plus ou moins importante et dans le cas dun joint multipasses, elle varie dune passe lautre. Or, les produits de soudage sont quilibrs chimiquement pour que leurs dpts hors dilution procurent les proprits mcaniques requises dans les conditions de refroidissement correspondant aux cycles thermiques de soudage les plus classiques. On conoit alors que chaque fois que lon soude un matriau qui subit des transformations de phase au refroidissement, lanalyse du mtal dpos par le produit de soudage qui permet dobtenir les mme proprits mcaniques est diffrente de celle du mtal de base car les conditions de refroidissement lors de llaboration de ce dernier sont trs loignes de celles qui sont associes au soudage. Ainsi, par leffet de la dilution, le mtal fondu a une analyse intermdiaire entre celle du mtal dpos et celle du mtal de base et cette analyse pourra varier dune passe lautre dans le cas dune soudure multipasses. Cest la raison pour laquelle la plupart des procdures de qualification de mode opratoire de soudage imposent de vrifier les proprits divers niveaux dans le joint soud et en particulier dans la zone de racine ou le taux de dilution est le plus lev et ou de ce fait se rencontreront souvent les plus faibles valeurs de rsilience. Malgr ces qualifications, les constructeurs ne sont pas labri de surprises dsagrables lors de la vrification des proprits des assemblages sur les tmoins de production sils ont recours des matriaux de diverses provenances. Cela rsulte du fait que la qualification du mode opratoire prend en compte la dsignation normalise du mtal de base et que dans la plupart des cas, celle ci est base sur les proprits mcaniques des produits. Ainsi, selon les moyens dlaboration dont ils disposent, les divers sidrurgistes utiliseront des analyses significativement variables pour rpondre la mme dsignation normalise comme le montrent les analyses de 3 aciers utiliss indiffremment chez un mme constructeur (tableau 1.2). Sils sont souds avec le mme produit dapport, ces aciers bien que tous conformes aux exigences de la norme conduiront des analyses et des proprits mcaniques du mtal fondu trs diffrentes dans les zones fort taux de dilution.
Tableau 1.2. Exemples de variations analytiques daciers rpondant la mme dsignation normalise.
% NF EN 10028 : P295GH Acier 1 Acier 2 Acier 3 C Si Mn P S Cu Ni
0,08 0,20 0,20 0,13 0,12 <0,4 0,23 0,28 0,40
0,9 1,5 1,02 0,99 1,34 <0,030 0,014 0,013 0,018 <0,025 0,008 0,010 0,008 <0,30 0,29 0,24 <0,30 0,12
1.2.2. Particularits analytiques du mtal dpos Le mtal dpos provient de la fusion du produit dapport dans latmosphre de larc. Les procds de soudage lectrode rfractaire (TIG ; Plasma) fonctionnent le plus souvent en atmosphre inerte afin dviter une dtrioration trop rapide de llectrode en tungstne. Lorsque ces procds sont mis en uvre, lanalyse du mtal dpos est alors trs voisine de celle du mtal dapport ; elle nen diffre que par les carts entre la volatilisation des divers lments prsents lesquels sont fonction de leurs tensions de vapeur respectives. Ainsi on observera toujours une lgre diminution de la teneur en manganse dans le mtal dpos par rapport au mtal dapport. En revanche, pour tous les autres procds latmosphre de larc est volontairement plus ou moins oxydante car une lgre oxydation de la surface du mtal de base favorise lmission lectronique et de ce fait, la stabilit de larc. Cela tant, des ractions doxydorduction se produisent, principalement au niveau des gouttes de mtal qui transfrent dans larc, si bien que lanalyse du mtal dpos scarte notablement de celle du mtal dapport. Il est facile de prendre en compte ces changes chimiques lors de la formulation des produits de soudage de manire ajuster les lments dalliage pour obtenir les teneurs souhaites dans le mtal dpos mais lon ne pourra jamais, avec ces procds, abaisser la teneur en oxygne du mtal dpos au niveau de celle du mtal de base (tableau 1.3). Loxygne tant pratiquement insoluble dans la plupart des mtaux, il va se retrouver sous forme dinclusions trs finement disperses dans la soudure. Dans le cas des aciers, nous verrons plus loin que sous certaines conditions ces inclusions peuvent jouer un rle capital lors de la transformation de laustnite du mtal fondu.
Tableau 1.3. Domaines de variation des teneurs en oxygne des soudures daciers selon les procds et les types de produits de soudage.
Mtal Fondu Acier
TIG / Plasma 20-60
MAG Fil massif 250-550 Fil Fourr 300-1100
Electrode / sous flux 280-1100
O ppm
15-40
En soudage llectrode enrobe, il est un autre lment dont la teneur dans le mtal fondu ne peut pas tre maintenue aussi basse que lon pourrait le souhaiter : lazote. En effet, bien que les enrobages des lectrodes enrobes contiennent toujours des constituants qui se
11
dcomposent lors de la fusion et gnrent au niveau de larc des gaz afin de protger les gouttes de mtal de lair ambiant, la protection ainsi obtenue nest jamais parfaite et lon ne peut viter une certaine contamination. Le procd tant manuel, il est clair que lampleur de cette contamination dpend de la dextrit du soudeur mais, quelle quelle soit, il est trs difficile davoir moins de 100 ppm dazote dans le mtal dpos en particulier lors du soudage en position. 1.3. Influence des cycles thermiques de soudage sur la structure et les proprits mcaniques des soudures daciers C-Mn ou faiblement allis 1.3.1. La zone affecte thermiquement Les modifications les plus importantes des proprits de l'acier se rencontrent dans la zone gros grains voisins de la zone de liaison. Elles concernent principalement la duret et la rsilience. Si l'on reprsente l'volution de la duret dans cette zone en fonction du paramtre de refroidissement t 800/500, on obtient une courbe tout fait comparable au rsultat d'un essai Jominy (figure 1.5.a): Duret Hv 5 C Hv max = 283 + 930 %C C,Mn,Si,Cr,Mo,...
a
Hvmax
Pour les grandes vitesses de refroidissement (faible t 800/500), la structure est totalement martensitique. Dans ces conditions, la duret est essentiellement fonction de la teneur en carbone et peut s'exprimer dans le cas des aciers de construction par : Hvmax = 283 + 930 % C
Tk C
tm
t 800/500
C Tkopt.
C,Mn,Si,Cr,Mo, ...
Au del d'une certaine valeur tm, la structure n'est plus totalement martensitique. De la bainite infrieure apparat tout d'abord, puis cde la place de la bainite granulaire pour les t 800/500 plus long. Cette volution de la structure de la zone gros grain en fonction du t800/500 en dessous duquel la structure est totalement martensitique dpend de la trempabilit de l'acier donc de l'ensemble des lments d'alliage.
Tk opt. = -128 + 526 %C t 800/500
Figure 1.5. Influence des lments dalliage sur les proprits de la zone affecte thermiquement gros grains
La figure 1.5.b reprsente l'volution de la temprature de transition en fonction du t 800/500 pour cette mme zone gros grains. Comme la courbe de duret, cette courbe reflte l'volution de la microstructure en fonction du t 800/500. On peut remarquer que les plus basses tempratures de transition,
donc les meilleures valeurs de rsilience correspondent des t 800/500 relativement courts, c'est--dire une structure relativement dure. Par ailleurs, la temprature de transition correspondant loptimum (Tkopt.) est dautant moins basse que la teneur en carbone est leve : Tk opt. (C) = -128 + 526 % C La figure 1.6 montre l'volution simultane de la duret et de la temprature de transition de la zone gros grains pour deux aciers particuliers. Des tudes effectues, entre autres par l'IRSID, montrent que ce type de variation est tout fait gnral et que les meilleurs tempratures de transition sont obtenues pour des t 800/500 qui engendrent des durets sous cordon comprises entre le plateau martensitique et le point d'inflexion de la courbe Hv = f(t 800/500). Duret Hv 5 500 Temprature Tk 28 J (C) 100
Hv
400 50
Tk 28J Hv
Acier Acier 2 1
300
Tk 28J
C Mn Si S Al Mo Nb
0,16 1,46 0,32 0,01 0,04 0,21 0,04
0,07 1,35 0,24 0,01 0,01 0,19 0,03
200
-50
100 1
2 3
20 30 50 t 800/500 (s)
10
-100 100
Figure 1.6. Influence du cycle thermique sur les valeurs de duret et de le temprature de transition 28 J de la zone gros grains de 2 aciers microallis rsultats IRSID 2
On peut valuer linfluence des petites variations des paramtres de soudage du tableau 1.1 sur la temprature de transition et la duret de la zone gros grains des 2 aciers de la figure 1.6. Le tableau ci-dessous montre quavec lacier 1 les consquences de ces variations sont considrables : la temprature de transition remonte denviron 70C lorsque le t 800/500 passe de 11 40 s. En revanche, lacier 2 qui prsente une temprature de transition optimale plus basse que celle de lacier 1 du fait de sa plus faible teneur en carbone, conduit dans tous les cas de mdiocres rsultats de rsilience car sa trempabilit, infrieure celle de lacier 1, est trop faible pour les diverses conditions de soudage du tableau 1.1. t 800/500 11 s 40 s Hv 5 335 238 Acier 1 Tk 28J - 32 C + 35 C Hv 5 237 208 Acier 2 Tk 28J + 17 C + 17 C
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Les courbes Tk = f(t 800/500) qui permettent de connatre le domaine de t 800/500 conduisant aux meilleures caractristiques de rsilience n'existent que pour un nombre d'acier trs limit. Cependant, les considrations prcdentes permettent de dgager plusieurs mthodologies pratiques afin d'optimiser le cycle thermique de soudage du point de vue des rsiliences en ZAT. A partir des courbes Duret / Paramtres de refroidissement en condition de soudage [IRSID, 1977]. Le recueil de courbes Hv 5 = f( t 800/500 ) tabli par l'IRSID concerne la plupart des aciers de construction (100 aciers). La courbe relative l'acier souder permet de connatre le domaine des t 800/500 qui conduit aux meilleures valeurs de rsiliences (entre la fin du plateau martensitique et le point d'inflexion). L'utilisation de l'abaque (figure 1.3) permet de dfinir l'nergie de soudage utiliser pour obtenir le t 800/500 dfini prcdemment. A partir de la teneur en carbone de l'acier souder : La duret du plateau martensitique s'exprime par : Hvmax. = 283 + 930 % C On peut en 1re approximation considrer que, dans le cas des aciers de construction, les meilleures rsiliences sont obtenues dans la zone gros grains lorsque la duret de celle-ci est de l'ordre de 10 20 % plus faible que la duret martensitique ( voir figure 1.6). La comparaison de ces valeurs ( Hvmax. 10 % et Hvmax. - 20 % ) avec la duret mesure rellement dans la ZAT gros grains de l'acier considr permet de savoir si les conditions de soudage (nergie, temprature entre passes) sont bien choisies ou au contraire doivent tre modifies : si la duret mesure est infrieure Hvmax. -20 %, on devra rduire l'nergie de soudage et/ou la temprature entre passes, si la duret mesure est suprieure Hvmax. -10 %, on devra augmenter l'nergie de soudage et/ou la temprature entre passes. En rsum dans le cas des aciers de construction il apparat donc quune augmentation de la vitesse de refroidissement (diminution du t 800/500) amliore la tnacit de la zone affecte gros grains et augmente la duret. Si l'on cherche obtenir de bonnes valeurs de rsilience basse temprature d ans la zone affecte gros grains, on aura donc toujours intrt limiter l'nergie de soudage au minimum compatible avec le joint raliser (interpntration satisfaisante dans le cas d'un joint bipasses par exemple), ce qui engendrera une duret leve. De ce fait, il pourra tre ncessaire de rechercher un compromis car une duret leve (structure 100 % martensitique) augmente les risques de fissuration froid (voir paragraphe 2.2).
1.3.2. La zone fondue Comme dans la zone affecte thermiquement, les proprits mcaniques du mtal fondu dpendent de sa structure et de sa composition chimique. Sil est ais de dfinir une analyse chimique du mtal fondu de manire le rendre compatible avec les proprits de traction du mtal de base, il nen est pas de mme du point de vue de la tnacit. Cest la raison pour laquelle nous limiterons notre propos cet aspect que nous traiterons en terme de rsilience car cet essai simple et peu coteux est systmatiquement pratiqu en soudage. Dans un joint multipasses, on peut toujours distinguer deux types de zones (figure 1.7) : les premires ont conserv une structure brute de solidification tandis que les secondes ont t raustnitises durant l'excution des passes successives. Les composants microstructuraux de ces diverses zones sont en gnral trs diffrents. A moins dtre en prsence dun soudure fortement allie, les rgions r-austnitises prsentent une structure ferritique avec une faible proportion de perlite car la teneur en carbone des produits de soudage est toujours trs faible.
b a
Figure 1.7. Soudure Arc Submerg a) Aspect macrographique b) Microstructure des zones brutes de solidification c) Microstructure des zones recuites.
La tnacit de cette structure ferritique grains quiaxes dpend comme toujours en mtallurgie de la finesse des grains. Elle est donc fonction du cycle thermique de soudage qui conditionne le temps de sjour dans le domaine austnitique et la vitesse de refroidissement
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donc la temprature de transformation de laustnite. Elle dpend aussi de la prsence dlments tels que titane, niobium, vanadium, aluminium ou bore qui limitent le grossissement de grain lors de la phase de r-austnitisation. Quoi quil en soit, cette structure recuite nest gnralement pas lorigine de problme de rsilience dans les joint souds. A l'oppos les zones "brutes de solidification" peuvent prsenter des structures trs diffrentes d'un joint l'autre et donc des carts considrables du point de vue de leurs caractristiques de rsilience comme lillustre la figure 1.8.
A 64 1510 370 17 18 52
x 250
% x 1000 C Mn Si S P Ni Cr Mo Cu Ti Al Nb V O N
B 67 1500 370 16 18 53 67 4 75 8 10 1 11 75 17
x 250
Soudure A
x 600
65 4 71 4 12 1 9 72 17
Nb
Soudure B
x 600
100
Kv (J)
Courbes de transition des soudures A et B
Soudure B 50 Soudure A
0 -100 -50 0 Temprature (C) 50 100 150
Figure 1.8. Influence de la microstructure sur les caractristiques de rsilience.
La proportion des zones brutes et recuites dpend du procd et des conditions de soudage. Dans le cas de soudures multipasses effectues en TIG ou avec des lectrodes
enrobes de petit diamtre, la faible section des cordons fait que pratiquement lensemble du mtal fondu prsente une structure recuite. En revanche, dans les soudures obtenues au moyen du procd Arc Submerg, les zones brutes de solidification ne reprsentent jamais moins de 50 % du mtal fondu et peuvent mme atteindre 90 % dans le cas de soudures bipasses recto verso. La proportion mais surtout la position de ces 2 types de structure au fond de lentaille des prouvettes de rsilience vont conditionner le rsultat. En effet, lnergie de rupture mesure lors de cet essai est la somme de lnergie ncessaire pour initier la fissure en fond dentaille et de lnergie pour que celle ci se propage et conduise la cration de 2 surfaces. La fissure va sinitier sous limpact du mouton pendule ds que la contrainte critique dinitiation qui est propre chacune des microstructures sera atteinte dans lune ou lautre de celles-ci. Or la contrainte qui se dveloppe au fond de lentaille sous limpact du pendule dcrot depuis son centre vers les faces latrales. Cest la raison pour laquelle dans un matriau parfaitement homogne la rupture sinitie toujours au centre de lentaille tandis que dans un matriau htrogne, linitiation pourra tre dporte latralement si la microstructure situe au centre de lentaille possde une contrainte critique de fissuration suprieure celle dune structure adjacente. Ainsi, lorsque la structure la plus fragile est dporte par rapport au centre de lentaille, la composante initiation de lnergie de rupture mesure lors de lessai de rsilience est beaucoup plus importante que lorsque cette mme structure est situe au centre. Quant lnergie de propagation, on conoit bien quelle est fonction de la proportion de chacune des microstructures et de leurs caractristiques intrinsques. Les principaux microconstituants susceptibles d'exister dans les zones brutes de solidification sont reprsents la figure 1.9.
A C
A: Ferrite proeutectode B: Constituant lamellaire C: Ferrite aciculaire D: Bainite granulaire E: Constituant subperlitique
D B
Figure 1.9. Principaux microconstituants du mtal fondu brut de solidification
Dans le document IIS/IIW-999-88, lInstitut International de la Soudure propose une analyse plus fine et distingue davantage de constituants mais l nest pas limportant. En effet, tous les mtallurgistes savent que l'on amliore la tnacit en affinant la structure. Dans ces
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conditions, il est clair la vue des micrographies de la figure 1.9 que les zones brutes de solidification qui conduiront aux meilleures caractristiques de rsilience seront essentiellement formes de ferrite aciculaire. Ce microconstituant, qui n'apparat jamais dans les aciers, n'existe dans le mtal fondu qu'en prsence de certaines inclusions qui permettent la germination intragranulaire de la ferrite lors de la transformation de l'austnite [Cochrane, 1978], [Abson, 1978]. On sait que lexistence de ces inclusions dpend de la teneur en oxygne du mtal dpos mais pour quil y ait germination intragranulaire de ferrite, il semble ncessaire que ces inclusions complexes, qui rsultent des ractions doxydo-rduction dans le mtal en fusion et qui se trouvent piges lors de la solidification, prsentent localement en leur surface de loxyde TiO [St Laurent, 1993] ou un oxyde MnTi2O4 [BLAIS, 1999]. On conoit alors que le titane joue un rle fondamental [Charpentier, 1983] [Evans, 1997] et c'est d'ailleurs sa variation (0,004 0,008%) qui explique la diffrence entre les structures et les valeurs de rsilience des soudures A et B de la figure 1.8. Mais on conoit aussi quil ne suffit pas davoir un minimum de titane pour que celui ci se retrouve sous lune ou lautre des formes souhaites en surface des inclusions. Encore faut il que la cintique des ractions qui conduisent la formation des inclusions permette datteindre ce rsultat. Ainsi, en plus de la teneur en oxygne, la nature et la quantit de lensemble des lments dsoxydants prsents dans le mtal fondu vont intervenir, que ceux-ci proviennent du fil ou du mtal de base [Devillers, 1983] [Burkhardt, 1988]. La complexit de ces phnomnes fait quaujourdhui encore, on ne peut la simple lecture dune analyse chimique de mtal fondu prdire avec certitude la prsence des germes ncessaires la formation de la ferrite aciculaire. Seul lexamen mtallographique permet de rpondre positivement si lon constate la prsence de ce constituant. Ces inclusions particulires constituent une condition ncessaire pour obtenir une structure riche en ferrite aciculaire et de ce fait une bonne tnacit dans toutes les zones de la soudure (y compris les zones brutes de solidification ). Cette condition n'est toutefois pas suffisante car la proportion de ferrite aciculaire dpend du cycle thermique de soudage et de la composition chimique du mtal fondu qui dtermine sa trempabilit. 1.3.2.1. Influence de la vitesse de refroidissement En mtallurgie, les diagrammes de transformations en refroidissement continu permettent davoir une ide prcise de la structure et de la duret dun acier en fonction de la vitesse de refroidissement aprs austnitisation. Ces diagrammes sont spcifiques chaque acier et chaque condition daustnitisation (grosseur du grain austnitique). En soudage, de tels diagrammes nexistent pas et nexisteront sans doute jamais car les variations de vitesse de refroidissement dans le domaine de transformation de laustnite (t 800/500 ou t 700/300) saccompagnent toujours dune variation des conditions daustnitisation mais il ny a toutefois pas de relation biunivoque entre ces 2 facteurs : laugmentation de lnergie de soudage, de la temprature de prchauffage, de lpaisseur des pices assembler ou la mise en uvre de procds de soudage diffrents nont pas des consquences similaires sur les parties suprieures (domaine austnitique) et infrieures (domaine de transformation) du cycle thermique de soudage [Bonnet, 1980].
Quoi quil en soit, si les inclusions ncessaires sont prsentes, il a t clairement montr [Antunes, 1981] quune augmentation de la vitesse de refroidissement se traduit, dans un premier temps au moins, par un accroissement de la proportion de ferrite aciculaire et saccompagne dune amlioration de la tnacit (figure 1.10). Dans un second temps, on peut faire apparatre des structures plus trempes (bainite infrieure et/ou martensite) si la trempabilit du mtal fondu est grande. 1.3.2.2. Influence des lments d'alliage Lajout dlments dalliage un acier augmente sa trempabilit en retardant les transformations qui procdent par germination et croissance et abaisse la temprature du dbut de la transformation martensitique (Ms). Si lon considre le diagramme TRC, cette addition a pour effet principal de dcaler les courbes du diagramme vers la droite. Il en est de mme pour le mtal fondu ceci prs toutefois que le ralentissement des transformations par laddition dlments dalliage semble affecter davantage les transformations traditionnelles que la formation de ferrite aciculaire. Cela sexplique aisment si lon considre que pour quexiste un domaine de transformation de laustnite en ferrite aciculaire, il faut que soient prsentes des inclusions spcifiques qui jouent le rle de germes prexistants alors, laddition dlments dalliage ne peut avoir deffet sur la vitesse de germination de la ferrite aciculaire mais seulement sur sa vitesse de croissance. Ainsi, vitesse de refroidissement constante, laddition dlments dalliage provoque une volution de la microstructure similaire celle quengendre laugmentation de la vitesse de refroidissement composition chimique constante : dans un premier temps au moins, la proportion de ferrite aciculaire augmente car les transformations qui prcdaient sa formation sont fortement ralenties ; ensuite, les grains de ferrite aciculaire saffinent puis enfin, ceux ci sont progressivement remplacs par une part croissante de bainite infrieure et/ou de martensite. Du point de vue des proprits mcaniques, laugmentation de la vitesse de refroidissement et laddition dlments dalliage ne sont cependant pas tout fait quivalents. En effet, dans une mme microstructure, la prsence dune plus grande quantit dlments dalliage provoque, par effet de solution solide, un accroissement de la rsistance la rupture, de la limite dlasticit et de la duret mais aussi une diminution des valeurs de rsilience. On peut alors synthtiser de la faon suivante l'effet de la vitesse de refroidissement et de la composition chimique sur les caractristiques de rsilience (Figure 1.11): lorsque la teneur en lment d'alliage est faible (faible trempabilit), on obtient une structure brute de solidification trs grossire essentiellement constitue de ferrite proeutectode et de constituant lamellaire. La tnacit est alors mauvaise quelle que soit la vitesse de refroidissement (temprature de transition leve), lorsque l'on augmente la teneur en lment d'alliage ( Mn, Mo,... ) et si les inclusions favorables sont prsentes, la proportion de ferrite aciculaire s'accrot, ses grains deviennent de plus en plus fins et la tnacit s'amliore fortement, si l'on continue augmenter la teneur en lment d'alliage au-del de T1 pour (t8/5)1 ou de T2 pour (t8/5)2, on observe une dtrioration des valeurs de rsilience car l'effet ngatif de durcissement par effet de solution solide li l'augmentation des lments
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d'alliage devient suprieur l'effet positif rsultant de l'accroissement de la quantit et de la finesse de la ferrite aciculaire, la comparaison des deux courbes de la figure 1.11 montre enfin qu'une augmentation de la vitesse de refroidissement ((t8/5)1 comparativement (t8/5)2) amliore toujours les caractristiques de rsilience.
t 800/500
x 50
x 170
x 400
x 400
Soudure M1 t 8/5 = 18 s FA = 32 % Tk: -20C
Soudure M2 t 8/5 = 11 s FA = 48 % Tk: -23C
Soudure M3 t 8/5= 5,1 s FA = 65 % Tk: -48C
Figure 1.10. Influence du cycle thermique sur la structure et la temprature de transition Analyse du mtal fondu : 0,066 %C ; 0,94 %Mn ; 0,62 %Si [Bonnet,1980]
En labsence des inclusions indispensables la formation de la ferrite aciculaire, on voit apparatre sa place de la bainite granulaire puis de la bainite infrieure. Ces variations structurales saccompagnent aussi dune certaine amlioration des valeurs de rsilience mais elles restent bien infrieures ce que lon obtient en prsence de ferrite aciculaire.
Attaque Picral
Attaque Nital
Temprature de transition (C)
(t 8/5)1 < (t 8/5)2 T1 < T2 Tk1 < Tk2
Tk2 Tk1 T1 T2
(t 8/5)2 (t 8/5)1 Trempabilit (lments d'alliages)
Figure 1.11. Influence des lments dalliage et de la vitesse de refroidissement sur la temprature de transition du mtal fondu
1.3.2.3. Influence de la teneur en oxygne Dans les soudures daciers ferritiques, une teneur en oxygne minimale est ncessaire pour que la transformation de laustnite en ferrite aciculaire puisse exister. Cette teneur minimale dpend des autres dsoxydants prsents et augmente en particulier avec la teneur en aluminium. Elle est de lordre de 250 ppm lorsque la teneur en aluminium est infrieure 0,015% ; elle peut atteindre 350 400 ppm pour une teneur en aluminium de lordre de 0,035 0,040%. Cest parce que ce minimum nest pas atteint que lon obtient gnralement de mauvaises rsiliences basse temprature dans les soudures daciers ferritiques effectues au moyen des procds haute densit dnergie tels que plasma, faisceau dlectron et laser. La teneur en oxygne donne aussi une certaine image du taux inclusionnaire et ce taux a une incidence directe sur lnergie de rupture ductile : toute chose tant gale par ailleurs, un accroissement du taux inclusionnaire engendre une diminution de lnergie de rupture ductile (Figure 1.12). Il existe donc un optimum en oxygne pour les soudures daciers ferritiques lorsque les caractristiques de traction recherches sont accessibles une structure de ferrite aciculaire (< 650 ou 700 MPa) car cest ainsi que lon obtiendra le meilleur compromis traction / tnacit. Au del, on devra recourir des structures de bainite infrieure ou de martensite et chercher rduire autant que possible la teneur en oxygne de manire minimiser le taux inclusionnaire. Cest naturellement aussi le cas des soudures daciers inoxydables austnitiques ou plus gnralement des matriaux cubique faces centres qui ne prsentent pas de transition ductile / fragile.
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Kv Teneur en oxygne ou Densit dinclusions
1/2 niveau ductile
Temperature
Figure 1.12. Influence de la teneur en oxygne sur la courbe de transition CharpyV.
1.3.2.4. Influence de lazote, du niobium et du vanadium Dans les aciers ferritiques, lazote peut tre associ 3 phnomnes mtallurgiques : leffet de solution solide : les atomes dazote en position interstitielle dans le rseau cubique centr du fer engendrent des distorsions importantes du rseau cristallin ce qui provoque une augmentation des caractristiques de traction et de duret associe une diminution de la tnacit. Cest ces atomes dazote libre que lon attribue gnralement leffet le plus nfaste, leffet de durcissement par prcipitation : ce durcissement rsulte dune prcipitation cohrente de nitrures ou carbonitrures dlments ayant une forte affinit pour lazote (en particulier niobium et vanadium). Cette prcipitation se produit essentiellement dans le domaine de temprature 400-650C, leffet de vieillissement : Il provient de la diffusion des atomes dazote en solution solide interstitielle vers les dfauts cristallins ce qui limite fortement les possibilits de dplacement des dislocations. On observe alors une augmentation de la limite dlasticit tandis que la rsilience sabaisse. Ce phnomne ne se manifeste vritablement quaux basses tempratures (ambiante / 250C), Dans les soudures de ces aciers, on observe un effet ngatif de laugmentation de la teneur en azote sur la rsilience dans toutes les zones des soudures multipasses cest dire aussi bien dans la dernire passe qui prsente une structure brute de solidification riche en ferrite aciculaire que dans les zones raustnitises ayant une structure ferritique quiaxe grains fins ou encore dans les zones structure brute de solidification mais ayant t rchauffes en dessous de Ac1 lors de lexcution des passes ultrieures [Bonnet, 1986]. Dans ces dernires zones, la remonte de la temprature de transition avec la teneur en azote est plus marque lorsque la soudure contient une faible quantit de niobium et plus encore quand il sagit de vanadium. Niobium et vanadium sont trs rarement ajouts volontairement dans les produits de soudage mais ils sont ncessaires llaboration des aciers TMCP (Thermal-Mechanical Controlled Processing) et se rencontrent aussi dans certains aciers Tremp-Revenu. Par leffet
de la dilution, on en retrouvera dans le mtal fondu et tout particulirement dans les passes de racine o ils provoqueront une diminution des valeurs de rsilience dautant plus importante que la teneur en azote est leve. Cette fragilisation sera encore plus marque si lassemblage doit subir un traitement de dtensionnement aprs soudage car celui-ci va permettre aux carbonitrures de niobium et aux nitrures de vanadium de prcipiter plus compltement. 1.3.2.5. Leffet Titane / Bore Cet effet rsulte de ce que la prsence dune trs faible quantit de bore (typiquement 20 60 ppm) permet de retarder considrablement lapparition de ferrite proeutectode aux joints de grains austnitiques lors du refroidissement du cordon de soudure. De ce fait, la transformation de laustnite peut se produire essentiellement par germination intragranulaire de ferrite aciculaire sur les inclusions pourvu que celles-ci possdent les caractristiques requises et prsentent donc en surface des zones doxyde de titane. Lorsque lensemble de lanalyse chimique du mtal fondu est bien quilibre en manganse et ventuellement nickel de manire ce que sa trempabilit soit optimale pour le cycle thermique subit par la soudure, le rseau de ferrite proeutectode se rduit un fin liser, le reste de laustnite se transformant en ferrite aciculaire. Sil est de plus possible de recourir une addition de molybdne, ce qui est le cas lorsque lon recherche une limite dlasticit suprieure 550 ou 600 MPa, on obtient alors un effet synergique bore molybdne qui permet de supprimer totalement le rseau de ferrite proeutectode et dobtenir une structure uniquement compose de ferrite aciculaire dont les caractristiques de tnacit sont remarquables. A noter enfin que laction du titane et du bore ne se limite pas laugmentation de la proportion de ferrite aciculaire dans les zones structure brute de solidification, elle provoque aussi un affinement des grains de ferrite dans les zones raustnitises (figure 1.13). Le recours leffet titane bore permet donc une amlioration notable des valeurs de rsilience dans toutes les zones de la soudure et une meilleure homognit des proprits de ces diverses zones toutefois ces rsultats intressants ne sont obtenus que si la teneur en azote est basse et parfaitement matrise. Cest la raison pour laquelle cet effet a tout dabord t mis en uvre dans les produits dapport pour la fabrication des gros tubes souds en 2 passes larc submerg multilectrodes. Il a ensuite t utilis dans les fils fourrs rutiles et a permis ceux-ci de simposer en satisfaisant aux spcifications mtallurgiques les plus svres. En revanche, il nest pas utilis dans les lectrodes enrobes car ce procd ne permet pas un contrle suffisant de la teneur en azote du mtal dpos.
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zb zb zr zr
120 100 80 60 40 20 0 -60
Kv (J)
x 400
x 600
-40
-20
0 20 40 Temperature (C)
zb
zb
zr zr
120 100 80 60 40 20 0 -60
Kv (J)
x 400
-40
-20
0 20 40 Temperature (C)
x 600
Figure 1.16. a) Fil fourr rutile sans effet Ti-B ; b) mme formule avec addition de bore. Entailles des rsilience positionnes dans laxe des passes (zb) et dans laxe du moule (zr).
Chapitre 2.
Les principaux dfauts de soudage
Nous naborderons pas ici les dfauts ayant une origine purement opratoire tels que caniveaux, manque de pntration, collage ; nous envisagerons uniquement les dfauts internes que sont les fissures chaud, les fissures froid, les fissures au rchauffage et les porosits. Nous nous attacherons expliciter les critres qui permettent de les identifier et montrer les mcanismes de formation afin d'en dduire les prcautions prendre pour les viter ou les remdes apporter lorsque les problmes apparaissent. 2.1. La fissuration chaud Sous ce vocable nous regroupons les fissures de solidification, les fissures de liquation et les fissures rsultant dun manque de ductilit haute temprature. 2.1.1. Les fissures de solidification Elles apparaissent en fin de solidification. Elles peuvent tre internes ou dboucher en surface mais elles sont toujours localises dans les espaces interdendritiques et suivent donc les directions de solidification (figure 2.1). De ce fait, elles sont en tous points perpendiculaires aux isothermes. Comme elles se forment haute temprature, elles sont oxydes au contact de l'air lorsqu'elles dbouchent en surface. Enfin elles sont toujours larges du fait de la contraction du mtal environnant durant le refroidissement.
Lignes de solidification Fissures
Fissures
Figure 2.1. Localisations des fissures de solidification
Les facteurs ayant une influence sur la fissuration chaud sont pour une part tributaires de l'analyse du mtal fondu et pour une autre part, de la procdure de soudage (tableau 2.1).
Tableau 2.1. Facteurs favorisant la fissuration la solidification.
Facteurs lis au matriau Facteurs lis au processus opratoire et au procd de soudage
Grand intervalle de solidification Composs bas point de fusion Mtal de base haute limite dlasticit
Certaines formes de cordon (surface concave, rapport Largeur / Profondeur < 0,7) Grande vitesse de soudage Bridage intense
Un grand intervalle de solidification, la prsence de composs bas point de fusion, font que les phases solide et liquide vont coexister dans un grand domaine de temprature. Durant le refroidissement dans ce domaine, le liquide se transforme en solide en se contractant (variation de volume la solidification) tandis que le solide dj form se contracte selon son propre coefficient de dilatation. On comprend alors que plus l'intervalle de solidification est grand, plus on a de risque d'avoir un manque de matire en fin de solidification et qu'une fissure apparaisse dans les zones qui se solidifient en dernier c'est dire dans les espaces interdendritiques. L'influence de la limite d'lasticit du mtal de base et du bridage des pices assembler est d'une autre nature. Lorsque la zone fondue refroidit, elle se contracte si bien que des contraintes vont se dvelopper si le retrait ne peut pas se faire librement. Ces contraintes de retrait vont s'appliquer sur le mtal fondu en cours de refroidissement, l'obligeant se dformer ce qu'il pourra ou non supporter. Elles seront d'autant plus grandes que le bridage interne ou externe sera important et limitera ainsi les dformations de l'assemblage. Bien que souvent sous-estime, la forme des cordons de soudure et la vitesse de soudage ont une influence capitale. La zone qui se solidifie en dernier concentre les impurets du fait de leur rejet dans la phase liquide lors de la solidification. Cela la rend chimiquement plus sensible au risque de fissuration et, lorsque la soudure a une surface concave, cette zone est aussi celle de plus faible section si bien que les contraintes rsultant du retrait pourront plus facilement engendrer la fissuration que lorsque la surface est convexe (Figure 2.2). De mme, lorsqu'un cordon est trs fortement pntr (rapport Largeur / Pntration faible), ses bords latraux sont sensiblement parallles si bien que la phase finale de la solidification concerne toute sa hauteur (colonne centrale) ; au contraire, lorsque la forme est triangulaire, la solidification se termine en surface du cordon ce qui rduit les risques de fissuration. Enfin, une rduction de la vitesse de soudage et donc de solidification permet plus facilement au liquide encore prsent de venir combler les vides crs entre les espaces interdendritiques par la diminution de volume li au passage Liquide Solide ; ainsi, les risques d'apparition de fissures sen trouvent rduits. Ces considrations sont gnrales et sappliquent donc tous les types de matriaux, mais noncer quun grand intervalle de solidification ou la prsence de composs bas point de fusion aggravent le risque de fissuration nest pas en pratique dune trs grande utilit pour lingnieur soudeur qui doit mettre en uvre des matriaux pour lesquels il ne connat
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gnralement pas ces caractristiques. Il est pour lui plus intressant de pouvoir apprhender les risques partir de lanalyse chimique.
Fissure Fissure
Concavit / Convexit
Fissure
Fissure
Rapport Largeur / Pntration
Figure 2.2. Influence de la forme des cordons sur la fissuration la solidification
Dans le cas des aciers doux et faiblement allis , Bailey [Bailey, 1978] a dduit dun plan dexprience factoriel le paramtre UCS (Units of Crack Susceptibility) qui caractrise la susceptibilit la formation de fissures de solidification en soudage larc submerg partir de lanalyse du mtal fondu : UCS = 230C* + 190S + 75P + 45 Nb 12,3Si 5,4Mn 1 Avec C* = 0,08 si C < 0,08 et C* = C si C = 0,08
Il indique comme domaine de validit : C < 0,23 % ; S 0,010-0,050 % ; P 0,010-0,045 % ; Si 0,15-0,65 % ; Mn 0,45-1,6 % ; Nb < 0,07 % ; Ni < 1 % ; Cr < 0,5 % ; Mo < 0,4 % ; V < 0,07 % ; Cu < 0,3 % ; Ti < 0,02 % ; Al < 0,03 % ; B < 0,002 % ; Pb < 0,01 % ; Co < 0,03 %. Ultrieurement [Bailey, 1994], il a prcis quune augmentation du chrome, du molybdne ou du vanadium au del du domaine de validit rduit le risque de fissuration la solidification tandis quune augmentation du nickel et du bore a un effet ngatif mais il indique aussi que linfluence nfaste du bore na t dmontre que pour des valeurs suprieures 0,01 %. Dans ce mme document, il considre enfin que le risque de fissuration est infime lorsque le paramtre UCS est infrieur 10 et trs grand lorsquil est suprieur 30, la valeur 20 correspondant au seuil dapparition des fissures lors de lexcution des soudures en angle de la premire publication. A partir de cette formule, on voit que le carbone na pas deffet jusqu 0,08 % mais se rvle tre llment le plus nfaste au del de cette valeur cest--dire partir du moment ou la solidification fait intervenir la raction pritectique. Cela est en gnral interprt par le fait que la solubilit du soufre et celle du phosphore sont beaucoup plus faibles dans laustnite que dans la ferrite si bien que lapparition de la raction pritectique se traduit par une augmentation de la sgrgation de ces lments et favorise la formation de films interdendritiques bas point de fusion donc le risque de fissuration.
Les coefficients des lments qui interviennent dans ce paramtre UCS sont relatifs des soudures larc submerg. Ils ne peuvent tre gnraliss aux autres procds, en particulier parce que les autres facteurs qui ont une influence sur la fissuration (gomtrie des cordons, vitesse de soudage) diffrent profondment dun procd de soudage un autre. Nanmoins, les lments chimiques ayant des effets ngatifs ou positifs restent les mmes. Face un problme de fissuration la solidification dans une soudure dacier C-Mn ou faiblement alli, on aura donc toujours intrt rduire la teneur en lments C, S, P et Nb et augmenter Mn et Si dans le mtal fondu. Un choix judicieux du produit dapport peut contribuer augmenter Mn et Si mais sera sans effet sur les lments nocifs car ces lments ne varient pas significativement dans les produits de soudage. En pratique, si leurs teneurs sont un niveau inacceptable dans le mtal fondu, cest quils proviennent de la dilution du mtal de base. On devra alors mettre en uvre une procdure de soudage qui permet de minimiser la dilution et dans les cas extrmes, recourir un beurrage pralable des faces assembler. Dans le cas des aciers inoxydables austnitiques, le risque de fissuration la solidification est intimement li aux phases en prsence ce moment. En effet, selon leur composition chimique, les soudures daciers inoxydables austnitiques peuvent solidifier totalement en austnite ou en austnite primaire puis ferrite ou encore en ferrite primaire puis austnite ou enfin totalement en ferrite. Or, nous avons dj vu que la solubilit des impurets telles que soufre et phosphore tait beaucoup plus grande dans la ferrite que dans laustnite et que la sgrgation de ces lments pouvait conduire la formation de films interdendritiques bas point de fusion. Si lon considre les rsultats des nombreuses tudes portant sur la sensibilit la fissuration des aciers inoxydables austnitiques et que lon classe ceux-ci par rapport au mode de solidification [Kotecki, 1993], on observe une rsistance croissante en passant du mode purement austnitique au mode austnite primaire puis au mode totalement ferritique et enfin au mode ferrite primaire, la plus grande rsistance du mode ferrite primaire par rapport au mode totalement ferritique rsultant probablement de ce que la solidification mixte ferrite + austnite engendre une plus grande longueur dinterfaces et de ce fait, minimise les sgrgations. Il existe de nombreux diagrammes destins prdire la structure du mtal dpos en fonction de la teneur en lments alphagnes (Chrome quivalent) et en lments gammagnes (Nickel quivalent), le premier et le plus connu dentre eux tant celui tabli par Schaeffler il y a plus de 50 ans [Schaeffler, 1949]. Cependant, la plupart de ces diagrammes indiquent la structure du mtal brut de soudage aprs refroidissement jusqu la temprature ambiante et cette structure peut tre fort diffrente de celle qui existait au moment de la solidification car au cours du refroidissement, il y a gnralement rgression de la ferrite qui se transforme en austnite. Suutala [Suutala,1983] a propos un diagramme pour la prvision du mode de solidification dans lequel il distingue les domaines de solidification en austnite primaire et en ferrite primaire mais notre avis, le plus riche dinformations et le mieux adapt aux aciers daujourdhui est le diagramme WRC 92 (Fig. 2.3) car il dlimite les zones correspondant aux 4 modes de solidification et donne aussi, exprime en terme de Ferrite Number , la teneur en ferrite aprs refroidissement. A partir de ce diagramme il est donc possible dvaluer la sensibilit la fissuration dune soudure en fonction de la position du point reprsentatif de son analyse dans les domaines A, AF, FA ou F ; cette analyse pouvant tre le rsultat dune mesure ou dune valuation partir
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de lanalyse du mtal de base, de celle du mtal dpos et du taux de dilution estim. On peut aussi valuer le risque en mesurant sur une soudure type reprsentative des joints raliser le nombre de ferrite avec un appareil type feritscope MP30 puisque lon voit sur ce diagramme quun nombre de ferrite suprieur 4 correspond dans la plupart des cas des soudures solidifiant dans le domaine FA (le plus rsistant) ou F. Si le point reprsentatif se situe dans une zone risque (A ou AF, ou FN<4), on aura tout intrt, moins que les spcifications linterdisent, modifier le choix du produit dapport ou la procdure de soudage (taux de dilution) de manire rejoindre les domaines FA ou F. Enfin, pour les cas ou cela savre impossible, il faudra sastreindre soigner les formes de cordon, minimiser le bridage et utiliser une faible vitesse de soudage comme nous lavons indiqu auparavant.
Figure 2.6. Diagramme WRC 92 [Kotecki, 1992]
2.1.2. Les fissures de liquation Les fissures de liquation se rencontrent principalement dans la zone affecte thermiquement du mtal de base au voisinage de la zone de liaison. Elles peuvent aussi survenir dans le mtal fondu lors de la r-affectation thermique par une passe ultrieure mais alors, elle se prolongent gnralement sous forme de fissure de solidification dans la passe en cours dexcution. Elles sont localises dans la partie de la ZAT porte des tempratures comprises dans lintervalle de solidification du matriau, intervalle qui sera dautant plus grand que le matriau comporte lorigine des microsgrgations dlments qui favorisent la formation de constituants bas point de fusion. Sous leffet du retrait associ au refroidissement, ces zones de fusions partielles auront dautant plus de chance de donner naissance des fissures quelles stendent profondment lintrieur de la ZAT. Cest ce type de mcanisme que lon rencontre frquemment lors du soudage des produits mouls ; il est trs voisin du mcanisme de formation des fissures de solidification dans le mtal fondu.
Une autre cause dapparition de fissures de liquation peut tre la formation dun eutectique autour dune phase en cours de dissolution dans la matrice. Cela peut se produire lorsquune phase thermodynamiquement stable la temprature ambiante ne lest pas haute temprature et que la remise en solution na pas pu tre complte ou lhomognit chimique atteinte du fait de la rapidit des cycles thermiques de soudage en regard des cintiques de dissolution et de diffusion. Dans ce cas, une phase liquide va apparatre lintrieur de la ZAT et pntrer les joints de grain environnants entranant leur liquation et leur fissuration au refroidissement sous leffet du retrait. La sensibilit la fissuration par liquation dun matriau peut tre value au moyen dessais de traction chaud pratiqus au cours dune simulation de cycle thermique de soudage durant la phase de chauffage et la phase de refroidissement (figure 2.4). Cet essai permet de dterminer lcart entre la temprature laquelle la striction rupture devient nulle au chauffage et la temprature de rtablissement dune certaine capacit de dformation au refroidissement. Plus cet cart est grand, plus sensible est le matriau.
Striction (%) 100 80 60 40 20 900 refroidissement pic : 1345 C a 1000 1100 1200 1300 1400 100 80 60 40 20 900 pic b 1000 1100 1200 1300 1400 chauffage Striction (%)
chauffage
refroidissement
Temprature (C)
Temprature (C)
Figure 2.4. Ductilit chaud de lalliage Cabot 214 contenant 2 ppm (a) ou 30 ppm (b) de bore [Cieslak 1993]
Cette sensibilit la fissuration par liquation est donc une caractristique intrinsque du matriau ; elle dpend de lensemble des lments chimiques prsents, de leur rpartition, de la microstructure. Cest dire que la procdure de soudage na que peu dinfluence sur le rsultat moins dutiliser un produit dapport dont le point de fusion est significativement infrieur celui du mtal de base (soudobrasage). 2.1.3. Les fissures par manque de ductilit chaud ( Ductility dip cracking ) Au cours du refroidissement depuis ltat liquide, il existe pour beaucoup dalliages industriels, un domaine de temprature dans lequel les capacits de dformation sont notablement plus faibles que pour les tempratures situes de part et dautre. La courbe au refroidissement de la figure 2.4.a. laisse dailleurs prsager un tel comportement. Cette chute de la ductilit, dautant plus marque que la vitesse de dformation est faible, se situe au voisinage de la temprature de recristallisation de lalliage. Elle peut tre lorigine de fissures intergranulaires aussi bien dans la zone affecte thermiquement que dans le mtal fondu, sous leffet du retrait impos par le refroidissement de la soudure [Hemsworth,
31
1969] mais ce type de fissuration nest que rarement voqu dans le cas des aciers ferritiques. Dans ces aciers, certains auteurs [Limu, 1996] considrent cependant que ces fissures intergranulaires peuvent se prolonger, aprs refroidissement complet par des fissures transgranulaires induites par lhydrogne et seraient lorigine des fissures en chevron (voir paragraphe suivant). Sur ce sujet, la bibliographie est plus descriptive quexplicative nanmoins, il semble que l encore, le soufre accentue fortement le phnomne. 2.2. La fissuration froid Ces fissures apparaissent basse temprature (< 200 C). De ce fait, elles sont fines et prsentent une surface non oxyde. Elles n'ont pas d'orientation privilgie par rapport la microstructure. Elles se dveloppent le plus souvent dans la zone affecte par la chaleur mais peuvent parfois se rencontrer dans le mtal fondu lorsque celui-ci possde une trs haute limite d'lasticit. Elles sont tributaires du champ de contraintes ce qui explique qu'elles prennent naissance dans les zones de concentration que constituent les dfauts de surface (mauvais mouillage, caniveaux) ou les discontinuits lies la conception de l'assemblage (pntration partielle par exemple).
Figure 2.5. Exemple de fissuration froid
Pour apparatre, ces fissures ncessitent la conjugaison de trois facteurs: une structure peu ductile (martensite), des contraintes, de lhydrogne. L'influence respective de ces 3 facteurs est parfaitement mise en vidence au travers des essais d'implants. Pour effectuer ces essais, on prlve tout d'abord des cylindres du matriau que l'on veut caractriser. Une entaille de gomtrie bien dfinie est usine au voisinage d'une des extrmits. Le barreau est implant dans une plaque support (figure 2.6) puis un cordon de soudure est effectu de telle sorte que l'entaille du barreau soit situe dans la zone affecte par la chaleur du cordon de soudure. Durant le refroidissement, une charge est applique l'autre extrmit du barreau et est maintenue pendant plusieurs jours. L'ensemble est ensuite dcoup afin d'examiner si des fissures se sont dveloppes l'extrmit de l'entaille.
L'essai est rpt en appliquant diffrentes charges afin d'valuer la contrainte minimale de fissuration de la structure en fond d'entaille. Il est aussi rpt en modifiant les conditions de soudage ce qui permet de mettre en vidence l'influence du t 800/500 et de tracer la courbe de fissuration telle qu'elle apparat sur la figure 2.6. En parallle on trace la courbe de duret sous cordon en fonction de ce mme t 800/500, l'volution de duret traduisant en fait l'volution de la structure.
Duret sous cordon Courbe de fissuration (implants) ZAT Soudure HV5 H2 = 5,5 ml/100g 500 400 300 200 P 100 1 2 5 10 20 t 800/500 50 100 400 300 200 100 0 MPa
Figure 2.6. Essai dimplant
On voit alors sur la figure 2.6 que pour les faibles t 800/500 auxquels sont associs une structure martensitique (plateau de la courbe de duret), la contrainte de fissuration est trs faible mais ds que la structure n'est plus 100% martensitique la contrainte de fissuration augmente trs fortement. L'acier considr dans cet exemple tant du type E36, on voit de plus sur cette figure que l'on aura aucun risque de fissuration si le t 800/500 est suprieur 7 ou 8 secondes puisque alors la zone gros grains est capable de supporter sans fissurer une contrainte suprieure la limite d'lasticit du mtal de base ce qui ne peut se rencontrer car cela engendrerait la dformation du mtal de base et sa relaxation. Tous les aciers ont un comportement similaire celui de la figure 2.6 ou l'on voit clairement la relation entre contrainte de fissuration et structure. Les essais correspondants cette figure ont t effectus en utilisant un produit de soudage dont la teneur en hydrogne diffusible tait de 5,5 ml / 100 g de mtal dpos. Les mmes essais peuvent tre reproduits avec d'autres teneurs en hydrogne afin d'valuer l'influence de ce troisime facteur. On observe sur la figure 2.7 que lorsque la teneur en hydrogne diffusible augmente, la contrainte de fissuration diminue trs fortement quel que soit le t 800/500 que l'on considre. Ainsi l'hydrogne apparat comme un facteur fondamental de la fissuration froid. Mais mme lorsqu'il est en quantit rduite, une faible contrainte suffit pour provoquer la fissuration si la structure est totalement martensitique. Il faudra donc chaque fois que cela est possible, choisir des conditions de soudage (Energie de soudage, Prchauffage) qui vitent la formation d'une structure 100% martensitique dans la zone affecte par la chaleur.
33
MPa
Acier Nb/Mo Re = 360 MPa H2 = 2,5 ml 5,5 ml 6,5 ml 8,5 ml
400 300 200
>30 ml 100 0
5 t 800/500 (s)
10
Figure 2.7. Influence de la teneur en hydrogne diffusible sur la courbe de fissuration [IRSID, 1977]
Cela n'est cependant pas possible avec tous les aciers. En effet, certains comme les aciers inoxydables martensitiques par exemple, prsentent une trempabilit telle que pour viter la transformation martensitique, le refroidissement devrait durer plusieurs jours. Pour souder de tels aciers il faudra donc s'assurer que l'hydrogne aura t vacu avant de laisser l'assemblage refroidir dans le domaine de temprature ou la fissuration peut apparatre (en dessous de 200 C). C'est le but du postchauffage. Les courbes de fissuration des figures prcdentes concernent la zone affecte thermiquement mais linfluence de lhydrogne, de la contrainte et de la structure que ces figures illustrent se retrouve lidentique lorsque lon effectue les essais en prlevant les implants dans du mtal dpos [Debiez, 1992]. Comme nous lavons indiqu prcdemment, la fissuration froid peut se produire dans le mtal fondu lorsque lon soude des aciers haute limite dlasticit. Le plus souvent, elle est alors transversale au cordon mais peut aussi tre longitudinale lorsquune discontinuit existe sous la racine du cordon (pntration partielle) ou prendre lapparence dune fissuration en chevron (microfissures orientes 45 par rapport la direction de soudage) dans les soudures ayant des caractristiques de traction intermdiaires [Mota, 1982]. Ce transfert de localisation de la fissuration froid de la zone affecte thermiquement vers le mtal fondu est dautant plus probable que la limite dlasticit du mtal que lon dpose est leve et que lon soude des aciers de conception moderne dont la teneur en carbone est faible. Ainsi, lors du soudage de ces aciers, ce nest plus lanalyse du mtal de base qui conditionne la temprature de prchauffage pour viter la fissuration dans la ZAT, mais bien lanalyse du mtal fondu afin dviter la fissuration du cordon. Un moyen intressant de rduire les risques de fissuration froid donc la temprature de prchauffage lors du soudage de ces aciers consiste utiliser pour lexcution des passes de racine dassemblages en X ou en K un produit dapport trs faible limite dlasticit, le reste du joint tant rempli avec un produit dapport adapt aux caractristiques mcaniques du mtal de base. En procdant ainsi, il a t montr que lon pouvait diminuer la temprature de prchauffage de 50 100 C par rapport lutilisation dun produit unique et ceci bien
entendu sans affecter les caractristiques de traction du joint dans sa globalit [Vuik, 1994]. Dans de nombreux cas, cela revient supprimer le prchauffage ce qui en plus de prsenter un avantage conomique direct et immdiat pour le constructeur, amliore considrablement les conditions de travail du soudeur et se traduit gnralement par une diminution du taux de dfauts opratoires donc de rparations. Curieusement, cette pratique est encore assez peu rpandue aujourdhui. De ces diverses considrations dcoulent les actions entreprendre pour viter la fissuration froid. elles sont rcapitules dans le tableau 2.2.
Tableau 2.2. Actions entreprendre pour viter la fissuration froid
1) Minimiser la quantit dhydrogne introduite dans le bain liquide * Propret du joint * Choix des produits de soudage Humidit, huile, graisse . Bas hydrogne diffusible
* Etuvage et conservation des produits (sauf si Selon recommandations fournisseur conditionnement tanche) 2) Utiliser chaque fois que cest possible un produit dapport trs faible limite dlasticit et trs bas hydrogne pour lexcution de la 1re passe et de la passe de reprise des assemblages en forte paisseur 3) Matriser les conditions de soudage pour viter la formation dune structure martensitique * Energie de soudage * Prchauffage * Temprature entre passes A choisir partir des courbes de duret sous cordon en fonction du t 800/500 et de labaque IRSID par exemple [IRSID, 1977]
4) Prvoir un post chauffage pour vacuer lhydrogne avant refroidissement (cas des acier ayant une grande trempabilit) ( associer toujours un prchauffage pour viter de refroidir en dessous de la temprature critique avant que le post chauffage soit effectif) 5) Minimiser les contraintes internes ou externes * Procdure de soudage * Bridage
2.3. La fissuration au rchauffage La fissuration au rchauffage, de caractre intergranulaire, se rencontre essentiellement dans la zone affecte thermiquement gros grains et occasionnellement dans le mtal fondu. Elle sinitie lors du traitement thermique post-soudage ou en service temprature leve [Dhooge, 1992]. Elle concerne les aciers faiblement allis contenant des lments carburignes (Cr, Mo, V) mais aussi certains aciers inoxydables austnitiques tels que lacier AISI 347, ainsi que les alliages de nickel durcissant par prcipitation (Inconel 800H par exemple). Cette fissuration rsulte de la relaxation de fortes contraintes rsiduelles provenant de la fabrication lorsque les dformations qui laccompagne se concentrent au niveau des joints de grains. Cest le cas dans la zone affecte thermiquement gros grains des matriaux durcis par prcipitation car au cours du soudage, les carbures qui durcissent ces alliages sont remis en solution dans les zones portes trs haute temprature au voisinage de la zone de liaison et le
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restent lors du refroidissement du fait de la rapidit des cycles thermique de soudage. Lors dun rchauffage ultrieur, en service ou durant le traitement thermique post-soudage, ils vont prcipiter lintrieur des grains sur les dislocations cres par lcrouissage rsultant des cycles thermiques de soudage et renforcer considrablement la matrice si bien que les dformations par fluage associes la relaxation des contraintes, vont se localiser au niveau des joints de grains qui peuvent ne pas les supporter. Ce type de fissure concerne donc essentiellement les assemblages pais de matriaux conus pour rsister au fluage, la forte paisseur induisant un haut niveau de contraintes rsiduelles. Le risque nest toutefois pas uniquement li lanalyse nominale du matriau, il est aussi fonction des teneurs en impurets (S, P, As, Sb) et rsiduels (Cu, Sn) car ces lments sgrgent au niveau des joints de grains et les fragilisent. Diffrents essais sont utiliss pour valuer la susceptibilit la fissuration au rchauffage [Tamaki, 1995] [Dhooge, 1998], mais notre prfrence va la mesure de la striction lors dessais isothermes de traction chaud dprouvettes dans lesquelles on a pralablement reproduit, par simulation thermique, la structure de la zone affecte gros grains. On considre en effet que le risque est trs faible lorsquon ne relve pas de valeur de striction infrieure 20% quelle que soit la temprature dessai ; en revanche, il est trs important lorsque la striction devient infrieure 10 %. En pratique, pour minimiser les risques lorsquun matriau sensible doit tre utilis, on aura intrt : Concevoir autant que possible les joints de manire rduire le niveau de bridage, choisir un produit de soudage ayant les plus faibles caractristiques de traction chaud compatibles avec lapplication, utiliser un procd de soudage faible nergie afin de limiter le volume des passes et rduire ainsi la dimension de la ZAT gros grains, rpartir les passes pour raustnitiser les zones gros grains cres par les passes prcdentes et diminuer ainsi la taille des grains, prvoir des squences de soudage permettant de minimiser les contraintes rsiduelles, sassurer du bon mouillage des passes de finition et de labsence de caniveau de manire viter les concentrations de contraintes. Par ailleurs, la conduite du traitement thermique post-soudage peut avoir une incidence capitale sur la fissuration au rchauffage puisquil a t montr en laboratoire et en production, quon pouvait viter la fissuration dun acier CrMoV qui prsentait une faible ductilit dans lintervalle 550 650C en effectuant un palier une temprature de lordre de 450C puis en traversant trs vite le domaine de faible ductilit afin datteindre rapidement la temprature de traitement [Pilarczyk, 1986]. 2.4. Les porosits Nous distinguerons 4 mcanismes susceptibles de donner naissance des porosits dans le mtal fondu :
linstabilit du capillaire gazeux dans le cas des soudures effectues au moyen des procds haute densit dnergie, une surpression gazeuse sous la racine du cordon, une teneur en gaz dissous dans le mtal liquide suprieure la limite de solubilit dans le mtal solide la temprature de solidification, une raction chimique au sein du bain liquide donnant naissance un gaz. Les procds haute densit dnergie travaillent en keyhole . Cela implique que le bain liquide est maintenu en quilibre grce la pression des vapeurs gazeuses qui sexerce sur les parois du capillaire cr par la volatilisation du mtal sous leffet de la trs forte densit de puissance de larc plasma, du faisceau dlectrons ou du faisceau laser. Lorsque les conditions opratoires ne permettent pas de maintenir un tat dquilibre parfaitement stable, la paroi liquide situe larrire du capillaire peut seffondrer de manire plus ou moins priodique et enserrer une partie des vapeurs mtalliques qui la maintenaient, formant ainsi des porosits. Ces porosits dorigine hydrodynamique pourront en gnral tre vites en modifiant la distribution de la densit de puissance du faisceau incident (point de focalisation, vibration ) et en rduisant la vitesse de soudage. Lorsque les porosits rsultent dune surpression gazeuse sous la racine du cordon, elles prennent une forme allonge et conservent une liaison avec la zone lorigine de cette surpression. Celle-ci peut rsulter de lchauffement dair emprisonn sous le cordon ; cest typiquement le cas de soudures bord bord avec une prparation par soyage lorsque la pntration est insuffisante. Elle peut aussi provenir dun dgagement de gaz rsultant de la dcomposition ou la volatilisation de produits recouvrant la surface des tles comme cest le cas lors du soudage en angle de tles pr-peintes (figure 2.8) ou encore du soudage clin de tles galvanises . Elle peut enfin avoir pour origine un dgazage des faces assembler ; cest par exemple le dgagement dazote des faces dcoupes par plasma air qui explique les trs nombreuses porosits qui se forment dans la 1re passe dun assemblage bout bout lorsquil ny a pas dcartement des bords infrieurs du joint (figure 2.9).
Figure 2.8. Soudure en angle de tles pr-peintes Porosit rsultant de la dcomposition de la peinture sous le cordon
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Figure 2.9. Essai de texture aprs la 1re passe dune soudure bout bout larc submerg de tles brutes de dcoupage par le procd plasma air.
La diminution brutale de la solubilit dun lment gazeux lors du passage de ltat liquide ltat solide est la principale cause de porosits dans les cordons de soudure car cette variation est commune tous les matriaux (figure 2.10). En effet, lorsque la concentration en gaz dissous dans le mtal liquide est suprieure la limite de solubilit dans le mtal solide la temprature de solidification, il y a rejet du gaz linterface solide liquide. Cela provoque localement, dans le liquide, une augmentation de la teneur en gaz dissous et lorsque celle ci devient suprieure la limite de solubilit dans le liquide, il y a formation dune bulle gazeuse.
Hydrogne (ml/100g) 100 a)
41,0 18,0
1 000 Ni
25,2 7,8 5,1 1,9
Azote soluble (ppm) b) N / Fe
Fe 500 300 200 100 50 30 20
10
1,0
0,69
Cu
0,1
0,05
0,01
Al
0,001
500
1000 1500 Temprature (C)
2000
10
500
1000 1500 Temprature (C)
2000
Figure 2.10. Evolution de la solubilit avec la temprature a) Hydrogne dans divers mtaux purs [Lancaster, 1999] b) Azote dans le fer pur [Kou, 1987]
En soudage, le bain liquide peut tre contamin par lazote et loxygne de lair si la protection nest pas bien assure, ou encore par lhydrogne provenant de produits de soudage ayant repris lhumidit, de vapeur deau qui condense la surface dune tle froide, de fuite dans le circuit de refroidissement de la torche ou de la dcomposition dhuile ou de graisse prsentes la surface dun joint mal prpar. Loxygne nest gnralement pas lorigine de porosits car il ragit avec la plupart des matriaux pour former des oxydes. Dans les aciers ferritiques et les alliages de nickel ne contenant pas dlments formateurs de nitrures (Ti, Al,
Nb), cest en gnral lazote qui est lorigine des porosits tandis que cest lhydrogne dans les alliages daluminium mais aussi dans les aciers inoxydables austnitiques bien que ceux-ci en tolrent beaucoup plus que les alliages lgers. Une raction chimique donnant naissance un gaz au sein du bain liquide constitue la dernire cause de porosits que nous aborderons ici. La formation de monoxyde de carbone tait lorigine des porosits qui se formaient invitablement lors du soudage TIG des aciers effervescents moins dutiliser un mtal dapport trs riche en dsoxydants mais, mme si lon ne rencontre plus ce genre dacier, le dgagement de CO dans le mtal fondu peut encore se produire lorsque loxygne rsiduel de lacier est sous forme de silicates car trs haute temprature (> 1600C) ceux-ci peuvent tre rduits par le carbone de lacier. Cette raction est particulirement intense lors du soudage par faisceau dlectron car le vide environnant dplace les quilibres thermodynamiques et favorise cette rduction si bien quil est impossible dobtenir une soudure saine si lacier ne contient pas un rsiduel daluminium (0,02% environ), les aluminates tant plus stables que le monoxyde de carbone la temprature du bain liquide (figure 2.11).
a a b
Figure 2.11. Aspect de surface et radiographie sur tranche de soudures par faisceau dlectrons dacier XC 38 (Al = 0,002%) a) Sans intercalaire b) avec insertion dans le plan de joint dune feuille daluminium de 0,02 mm dpaisseur
La formation de vapeur deau dans le bain liquide peut aussi tre lorigine de porosits. Cela se produira en prsence dhydrogne avec les matriaux pour lesquels lenthalpie de formation des oxydes est plus faible en valeur absolue que celle de la vapeur deau la temprature du bain liquide. Cest le cas du cuivre en particulier lorsquil nest pas dsoxydul, cest aussi le cas du nickel pur, du monel, et mme de certain alliages NickelChrome-Fer [Lancaster,1999]. Un seul remde : utiliser des produits dapport qui contiennent des dsoxydants puissants tels que titane et aluminium afin dviter cette raction.
Chapitre 3
Les aciers inoxydables
3.1. Caractristiques gnrales Le Fer, le Chrome et le Nickel sont les lments fondamentaux des aciers inoxydables. Ils sont quilibrs en fonction des conditions particulires de corrosion ou des impratifs de caractristiques mcaniques haute temprature. II en est de mme du Molybdne qui prsente une influence bnfique sur la rsistance la corrosion en milieu sulfurique ou en prsence de chlorures. Le Carbone par ailleurs est maintenu bas ou stabilis par du Titane ou du Niobium si l'acier est utilis pour des raisons de rsistance la corrosion. Il sera plus haut si l'on dsire des caractristiques mcaniques leves haute temprature (fluage). C'est cependant le Chrome qui est l'lment fondamental car responsable de la passivit des aciers. Ainsi, pour qu'un acier soit dit inoxydable, il est ncessaire mais aussi suffisant qu'il contienne au moins 13 % de Chrome. Les diffrents diagrammes dquilibre de la figure 3.1 montrent que selon la teneur en chrome on peut avoir ou ne pas avoir la transformation en fonction de la temprature. Ils montrent par ailleurs que la teneur minimum en chrome qui provoque la disparition du domaine dexistence de la phase dpend du caractre plus ou moins gammagne ou alphagne des autres lments dalliage prsents. Sur la base des diverses volutions structurales possibles en fonction de la temprature, on distingue trois types d'aciers inoxydables : les aciers inoxydables martensitiques (ils se transforment totalement en austnite au chauffage et en martensite au refroidissement du fait de leur forte trempabilit), les aciers inoxydables ferritiques (ils prsentent une structure ferritique toute temprature), les aciers inoxydables semi-ferritiques (ils subissent une transformation partielle en austnite au chauffage). L'addition de nickel en quantit suffisante permet de conserver une structure austnitique stable la temprature ambiante et conduit ainsi 2 classes complmentaires:
les aciers inoxydables austnitiques les aciers duplex (austeno-ferritique)

Temprature (C)
1800 1600 1400 1200 1000 800 600 400 200 0
liquide solide
+ +
20
40
60
80
100
% Cr
1800 1600 1400 1200 1000 800 600 400 200 0 1800 1600 1400 1200 1000 800 600 400 200 0
Addition d lments gammagnes
20
40
20
40
Figure 3.1. Diagramme Fer-Chrome Influence de laddition dlments gammagnes
3.1.1. Les aciers inoxydables martensitiques Ces aciers sont susceptibles de se transformer intgralement en austnite haute temprature et ragiront donc aux cycles thermiques comme les aciers fortement allis prsentant une trs grande trempabilit. Ils contiennent de 12 18 % de chrome et une teneur en carbone d'autant plus forte que la teneur en chrome est plus leve afin de conserver une transformation complte en austnite haute temprature ( fig. 3.1 ). Les compositions chimiques des aciers inoxydables martensitiques les plus courants sont indiques dans le tableau 3.1. Ces aciers sont utiliss l'tat tremp et revenu et sont essentiellement choisis en raison de leurs bonnes proprits mcaniques allies une rsistance la corrosion relativement leve (aubes de turbines, soupapes, boulons, arbres et hlices marines, et pour les plus chargs en carbone : coutellerie, lames de rasoir et instruments de chirurgie).
41
Tableau 3.1. Composition chimique des principaux aciers inoxydables martensitiques

Normes AISI 403 410 414 416 420 431 440A 440B Z12CF13 Z20C13 Afnor Z8C13 Z12C13 <0,15 <0,15 <0,15 <0,15 >0,15 <0,20 0,60 / 0,75 0,75 / 0,95 C Mn max 1,00 1,00 1,00 1,25 1,00 1,00 1,00 1,00 Si max 0,50 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 S max 0,030 0,030 0,030 0.15 0,030 0,030 0,030 0,030 P max 0,040 0,040 0,040 >0,060 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 11,5 / 13 11,5 / 13 11,5 / 13 12 / 14 12 / 14 15 / 17 16 / 18 16 / 18 16 / 18 Mo < 0,75 Ni: 1,25 / 2,50 Mo < 0,75 Ni: 1,25 / 2,50 Zr,Mo < 0,60 Cr Autres
440C Z100CD17 0,95 / 1,20 1,00 1,00 0,030 Nota : la correspondance entre les normes nest quapproximative.
3.1.2. Les aciers inoxydables ferritiques Ces aciers conservent une structure ferritique toutes tempratures. A moins d'additions particulires, ils contiennent 25 30 % de chrome et sont surtout employs en raison de leur rsistance l'oxydation et la sulfuration haute temprature. Toutefois, deux caractristiques dfavorables ont toujours limit leur dveloppement en construction chaudronne : Ils sont trs sensibles l'effet d'entaille : la temprature ambiante la rsilience est trs faible, la temprature de transition Ductile / Fragile tant de l'ordre de 100 C. Cette sensibilit l'entaille est, entre autre, lie la prsence d'lments interstitiels tels que le carbone, l'oxygne et l'azote et peut, par consquent, tre limine en utilisant des aciers labors ou refondus sous vide. Compte tenu de leurs prix levs, ces aciers sont toutefois limits des applications trs spciales. De part leur nature ferritique, ces aciers ne peuvent subir aucune rgnration du grain par de simples traitements thermiques. Un chauffage haute temprature ne peut conduire qu' un fort grossissement du grain entranant une fragilit supplmentaire. De ce fait, ces aciers sont difficilement soudables et il est donc de premire ncessit de limiter le plus possible l'nergie de soudage, de manire rduire les dimensions de la zone affecte thermiquement fragilise par ce phnomne. Dans cette catgorie des aciers inoxydables ferritiques, il existe aussi des aciers beaucoup moins chargs en chrome auxquels on a ajout des lments fortement alphagnes (Al, Si ... ) ou carburignes ( Ti, Nb ... ), de manire conserver une structure ferritique toutes tempratures. A titre indicatif, nous pouvons citer les aciers amricains type 406 qui contiennent 12 14 % de chrome et 4 % d'aluminium, ce qui permet d'accrotre notablement la rsistance l'oxydation haute temprature.
3.1.3. Les aciers inoxydables semi-ferritiques Au cours d'un chauffage haute temprature, ces aciers traversent la zone biphase ( + ) du diagramme d'quilibre (figure 3.1). Aprs refroidissement depuis les tempratures leves, ils possdent une structure mixte martensite - ferrite (les zones transformes en austnite durant le passage dans le domaine + se transforment en martensite au cours du refroidissement du fait de la trs grande trempabilit que procure la forte teneur en chrome). En gnral ils contiennent de 15 18 % de chrome et moins de 0, 12 % de carbone. Certains d'entre eux contiennent en plus environ 1 % de molybdne afin d'amliorer la rsistance la corrosion par piqres. Ils sont particulirement employs en raison de leur bonne rsistance la corrosion atmosphrique ainsi que par l'acide nitrique et de nombreux ractifs organiques. Leur rsistance la corrosion par l'eau de mer est suprieure celle des aciers martensitiques et ils sont insensibles la corrosion sous contrainte. Les compositions chimiques des principaux aciers ferritiques et semi-ferritiques sont indiques dans le tableau 3.2.
Tableau 3.2. Composition chimique des principaux aciers inoxydables ferritiques et semi-ferritiques
Normes AISI 403 405 430 AFNOR Z6C13 Z6CA13 Z8C17 Z8CD17.01 430F Z10CF17
C < 0,08 < 0,08 < 0,10 < 0,10 < 0,12
Ni < 0,5 < 0,5 < 0,5 < 0,5 < 0,5
Cr 11,5 / 13,5 11,5 / 13,5 16 / 18 16 / 18 16 / 18
Mo 0,9 / 1,3 < 0,6
Autres
Al: 0 10 / 0,30
S: 0,15 / 0,25 N < 0,25
446 Z8CAz25 < 0,2 < 0,5 23 / 27 Nota : la correspondance entre les normes nest quapproximative.
3.1.4. Les aciers inoxydables austnitiques. Ce sont les aciers inoxydables les plus rpandus mais aussi les plus coteux. Fondamentalement, ce sont des alliages Fer - Chrome - Nickel avec des additions variables de Carbone et d'autres lments qui permettent d'obtenir des proprits particulires vis vis de la corrosion, l'oxydation ou la rsistance mcanique haute temprature (fluage). Ils prsentent une structure austnitique toutes tempratures (cubique faces centres) et ne peuvent donc pas durcir par trempe. Ils sont beaucoup moins sensibles au phnomne de grossissement de grain haute temprature que les aciers ferritiques et, du fait de leur structure (cfc), ils ne prsentent pas de rupture par clivage (rupture fragile) ce qui minimise considrablement les consquences du grossissement des grains et fait d'eux des matriaux de choix pour les applications cryogniques.
43
L'absence de transformation structurale en fonction de la temprature fait que les proprits mcaniques de ces aciers dpendent uniquement de leur composition chimique (effet de solution solide) et ventuellement du degr d'crouissage (voir chapitre 4). La composition chimique des principaux aciers inoxydables austnitique est indique dans le tableau 3.6.
Tableau 3.3. Principaux aciers inoxydables austnitiques
Normes AISI 304L 304 321 347 316L 316 AFNOR Z2CN18.10 Z6CN18.09 Z6CNT18.11 Z6CNNb18.11 Z2CND17.12 Z6CND17.11 C max 0,030 0.07 0.08 0.08 0,030 0.07
Ni 9 / 11 8 / 10 10 / 12 10 / 12 11 / 13 10 / 12
Cr 17 / 19 17 / 19 17 / 19 17 / 19 16 / 18 16 / 18 24 / 26
Mo
Autres
5C <Ti < 0,6 10C< Nb+Ta <1 2 / 2,5 2 / 2,5
310 Z12CN25.20 0.12 19 /21 Nota : la correspondance entre les normes nest quapproximative.
3.1.5. Les aciers inoxydables duplex Contenant moins de Nickel (4 7%) que les aciers inoxydables austnitiques classiques, les aciers duplex sont quilibrs chimiquement pour prsenter la temprature ambiante une structure mixte compose sensiblement de 50% d'austnite et de 50% de ferrite. Leur intrt vient de ce qu'ils possdent: une forte teneur en Chrome, Molybdne et Azote qui leur confre une excellente rsistance la corrosion dans de nombreux milieux (la rsistance la corrosion par piqre peut tre value partir du pitting index qui s'exprime par : PREN = Cr + 3,3Mo + 16N. Les aciers Duplex ont un PREN gnralement compris entre 30 et 40 tandis que les aciers Superduplex ont un PREN > 40), une duret leve qui les rend trs rsistant aux phnomnes d' abrasion corrosion, une rsistance la rupture et une limite d'lasticit beaucoup plus leves que les aciers inoxydables austnitiques (+35 40 %) ce qui permet de rduire les paisseurs et donc le cot des constructions. Toutefois, le domaine d'application des aciers Duplex est limit en temprature l'intervalle - 50C / + 280C : en dessous de -50 C ils prsentent une fragilit excessive lie leur forte teneur en ferrite, au dessus de 280 C, ils sont le sige de prcipitations ( Phases ', et ) qui les fragilisent et altrent leur rsistance la corrosion.
Tableau 3.1.4. Principaux aciers inoxydables Duplex et Superduplex

Normes RFA W 1.4362 W 1.4462 W 1.4460 UNS 32 304 31 803 31 250 32 550 AFNOR Z2CN26.4 Az Z2CND22.5 Az Z2CND25.7 Az Z2CNDU25.7 Az
Ni 3,00 / 5,5 4,50 / 6,50 4,50 / 6,0 5,50 / 7,50
Cr 21,5 / 24,5 21,0 / 23,0 25 / 28 24 / 26
Mo < 0,6 2,50 / 3,50 1,30 / 2,00 2,70 / 3,90
N 0,05 / 0,20 0,08 / 0,20 0,05 / 0,20 0,14 / 0,25
Cu 1,0 / 2,0
3.2. Soudabilit des aciers inoxydables 3.2.1. Les aciers inoxydables martensitiques Du fait de leur teneur en chrome lev (> 13 %), ces aciers possdent une trs grande trempabilit et ncessitent donc, sur le plan du soudage, de prendre les prcautions qui s'imposent pour tous les aciers allis afin de limiter les risques de fissuration froid (voir paragraphe 2.2) Ces fissures qui se forment basse temprature (< 200 C) rsultent de l'association de trois phnomnes: l'apparition d'une microstructure peu ductile (martensite) qui dune manire gnrale dpend d'une part de la trempabilit du mtal et d'autre part du cycle thermique de soudage mais la trs grande trempabilit de ces aciers fait que lon ne pourra pas viter la transformation martensitique en jouant sur le cycle thermique, la prsence d'hydrogne dans le mtal fondu dont une partie va d'ailleurs diffuser dans la zone affecte thermiquement : la quantit d'hydrogne introduite dpend de la nature des produits de soudage mais aussi de leurs conditions de prparation avant emploi (humidit) et de la propret du joint (graisse, humidit), l'existence de contraintes qui s'appliquent sur le joint, ces contraintes pouvant tre d'origine interne (gradient thermique, transformations au refroidissement) ou externe (bridage). Pour limiter les risques de fissuration froid, on devra donc : limiter l'introduction d'hydrogne dans le mtal fondu par un choix judicieux des produits de soudage (lectrodes basiques type Safdry, flux bas Hydrogne diffusible, gaz de protection exempt d' hydrogne), slectionner des conditions de soudage conduisant un cycle thermique lent afin d'adoucir la structure martensitique en permettant un auto revenu et d'liminer durant le refroidissement une proportion notable de l'hydrogne introduit dans le bain liquide ; Il faudra donc si possible, utiliser une forte nergie de soudage et toujours prchauffer l'assemblage, le prchauffage permettant de diminuer les contraintes internes en plus de ralentir le cycle thermique, effectuer un post chauffage afin d' liminer l' hydrogne encore prsent en prenant soin de ne pas laisser refroidir la pice entre la fin du soudage et le post chauffage (si on
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laisse refroidir la pice avant d'avoir limin l'hydrogne, des fissures peuvent se former ce qui rendrait tout post chauffage ultrieur totalement inutile), viter tout bridage superflu. Si ces diverses prcautions sont prises, il est parfaitement possible de souder les aciers inoxydables martensitiques en vitant l'apparition de fissure. Cependant, les durets dans le mtal fondu et dans la ZAT qui sont fonction de leur teneur en Carbone, seront beaucoup plus leves que celle du mtal de base. C'est la raison pour laquelle un revenu est gnralement effectu en phase finale3. 3.2.2. Les aciers inoxydables ferritiques et semi-ferritiques Les caractristiques gnrales des aciers semi-ferritiques ou ferritiques permettent de tirer certains enseignements en vue de leur soudage : forte susceptibilit au grossissement du grain : on devra donc limiter l'nergie de soudage au minimum compatible avec une bonne pntration (cycles thermiques de soudage rapides) et dans la mesure du possible, utiliser des dispositifs annexes de refroidissement (latte envers refroidie), conductibilit thermique double de celle des aciers austnitiques. Le soudage de ces aciers sera donc fortement influenc par tous les phnomnes secondaires tels que : - accostage des bords, - htrognit du refroidissement, - variation de la tension d'arc en soudage TIG. Il est donc particulirement important de soigner la prparation de manire avoir un trs bon accostage et un plaquage rgulier des tles sur la latte support (surtout lors de l'utilisation d'une latte rainure troite), caractristiques mcaniques relativement leves (la limite lastique des aciers ferritiques ou semi - ferritiques est suprieure 300 N/mm). La relaxation des contraintes aprs soudage sera donc limite et les risques de fissuration dans l'axe du cordon seront plus importants qu'avec les aciers austnitiques en particulier (manque de ductilit). Ces risques pourront cependant tre rduits si l'on tient compte de cette caractristique lors de la conception des appareils ( moulurage des viroles par exemple ). Selon les applications divers types de mtaux dapport peuvent tre utiliss pour souder les aciers ferritiques ou semi ferritiques. Lemploi dun mtal d'apport ferritique conduit une structure fragile gros grains en zone fondue. Cette solution ne sera donc retenue que si les conditions de corrosion l'exigent (travail en atmosphre sulfureuse par exemple) ou pour des applications ayant trait la dcoration (toute autre solution fait que mme aprs polissage la soudure reste visible car de couleur diffrente ).
Il faut imprativement laisser refroidir le joint soud entre les oprations de post chauffage et de revenu. Dans le cas contraire, la transformation martensitique pourrait ne pas tre complte avant le revenu ce qui rendrait celui ci inefficace: la transformation se terminerait au cours du refroidissement suivant le revenu si bien que l'on conserverait dans le joint soud des zones de haute duret.
En labsence de ces contraintes, il est prfrable dutiliser un mtal d'apport austnitique (308, 309, 310, 312 ou Inconel) afin d'augmenter la ductilit de la zone fondue et rduire ainsi les risques de fissuration. Le mtal d'apport austnitique devra cependant tre choisi judicieusement cest--dire en valuant le taux de dilution du mtal de base et en se reportant au diagramme de Schaeffler par exemple (voir chapitre 5 concernant le soudage htrogne). En plus de ces caractristiques communes aux deux types d'aciers considrs, les aciers semi-ferritiques subissent une transformation partielle en austnite haute temprature. Aprs soudage ils prsentent de ce fait, dans la zone affecte thermiquement, un rseau de martensite intergranulaire fragile. Un revenu entre 750 et 800 C permet alors d'amliorer la ductilit de l'assemblage; toutefois, si l'on a utilis un mtal d'apport austnitique, un tel traitement pourrait fragiliser la zone fondue par formation de phase (voir paragraphe suivant). 3.2.3. Les aciers inoxydables austnitiques Ces aciers ne subissent pas de transformation de phase en fonction de la temprature. Ils sont donc insensibles au phnomne de trempe et ne prsentent donc pas d'augmentation de duret dans la zone affecte thermiquement. De plus dans le cas de constructions soudes, ils sont la plupart du temps utiliss l'tat hypertremp (refroidissement rapide depuis 1050 1100 C), c'est--dire non croui. Le choix du mtal d'apport est alors conditionn par les exigences mtallurgiques suivantes: le mtal de base tant choisi pour sa tnacit ou pour des conditions particulires de rsistance la corrosion, le mtal d'apport devra, en gnral, avoir une composition chimique voisine de celui-ci, suivant la composition, il existe ou non trs haute temprature, un domaine de stabilit de la ferrite . Or, l'exprience montre que la formation d'un minimum de ferrite dans la zone fondue lors de la solidification permet de diminuer considrablement les risques de fissuration chaud (voir paragraphe 2.1). La composition chimique du mtal d'apport devra dans la mesure du possible, tre ajuste de manire avoir de 2 10 % de ferrite dans le mtal fondu (en dessous de 2 %, les risques de fissuration chaud augmentent fortement, au del de 10 % on observe une baisse sensible de la tnacit basse temprature), la quantit de ferrite forme dpend de l'ensemble des lments alphagnes et gammagnes de la zone fondue. Elle peut tre prdite avec une approximation souvent suffisante en calculant les concentrations en chrome et nickel quivalents et en se reportant au diagramme de Schaeffler (figure 3.2) ou au diagramme WRC 92 (figure 2.3). Ce dernier est considr aujourdhui comme tant le plus universel et donne des informations sur le mode de solidification qui est en fait le facteur prpondrant dans le risque dapparition de fissures de solidification (voir paragraphe 2.1).
47
la ferrite dans la zone fondue a une action trs favorable en petite quantit puisqu'elle limite fortement les risques de fissuration chaud. Elle peut cependant tre proscrire dans le cas d'une utilisation des matriaux haute temprature. En effet, aprs un maintien prolong entre 450 et 900 C environ, elle donne naissance la phase particulirement fragile. L'apparition de cette phase (compose Fe-Cr 45% de chrome) provoque une importante diminution de la rsistance la corrosion, de la ductilit ainsi que de la rsilience (figure 3.3) et une augmentation de la duret. Cette phase peut tre dissoute par un chauffage une temprature suprieure 1000 C.
40
Ni eq = %Ni + 30x%C + 0.5x%Mn + 30x%N
0% 20% Austenite 40% 60% 80% Austenite Austenite + Ferrite A+M + F M+F 10 20 30 Cr eq = %Cr + %Mo + 1.5x%Si + 0.5x%Nb Ferrite 40 100%
30
20
Martensite +
10 Martensite
F
0
Figure 3.2. Diagramme de Schaeffler [Schaeffler, 1949]
Kv(J) 200 150 100 50 0 600 700 800 900 1000 Temprature de traitement (C)
Figure 3.3. Mise en vidence de la formation de phase et de ses consquences sur la rsilience en fonction du traitement thermique Acier 317 [Kennedy, 1968]
la prcipitation de carbures de chrome Cr23C6 ( 94 % de Cr ) aprs maintien entre 420 et 650 C peut entraner, suivant la teneur en carbone de l'acier, une dchromisation
importante au voisinage des joints de grains et donc une grande sensibilit la corrosion de ces zones (corrosion intergranulaire figure 3.4). Le temps de maintien ncessaire la prcipitation tant trs court, ce phnomne se produira dans la zone affecte thermiquement par le soudage. Pour viter cette corrosion, on dispose de plusieurs moyens : utiliser des aciers basse teneur en carbone (C < 0,03). Dans ces conditions, la quantit de carbures prcipits sera faible et la teneur en chrome au voisinage des joints de grains ne descendra pas en dessous du seuil critique d'inoxydabilit (13 %), effectuer une hypertrempe : un Zones de corrosion chauffage vers 1050C suivi d'un refroidissement rapide permet la redissolution des carbures de chrome. Cette opration est cependant souvent impossible raliser industriellement Grain aprs soudage. Utiliser des aciers stabiliss par des additions d'lments fortement Grain Carbure Grain carburignes (Ti, Nb, Zr, Ta) : l'affinit de ces lments pour le carbone tant suprieure celle du Figure 3.4. Appauvrissement local en Chrome chrome, les carbures de chrome ne se pouvant tre lorigine de corrosion formeront gnralement pas. L'emploi d'acier stabilis ne supprime toutefois pas tous risques de corrosion car il existe au voisinage immdiat des cordons de soudure des zones qui ont t portes au-dessus de la temprature de mise en solution des carbures de titane (ou Nb...). Si ces zones sont ensuite portes dans le domaine de temprature de prcipitation des carbures de chrome, les cintiques de prcipitation propres aux divers types de carbures font que ce sont les carbures de chrome qui vont apparatre entranant une sensibilisation de ces zones (corrosion dite en lame de couteau ). Pour viter ce phnomne, il faudrait aprs soudage, faire reprcipiter les carbures de titane (ou Nb...), ce qui peut tre obtenu par un revenu une temprature suprieure 950 C environ.
Grain C-Cr Grain % Cr
Les quelques phnomnes mtallurgiques qui viennent d'tre exposs permettent de comprendre la quasi-totalit des problmes que peut poser le soudage des aciers inoxydables austnitiques. Dans ces conditions, il est clair que ces aciers prsentent une excellente soudabilit.
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En fait, la variation des cycles thermiques de soudage nentranant pas de modification significative de la microstructure de ces aciers4, les procds se distinguent principalement par la morphologie des cordons qui est propre chacun d'entre eux et par la compacit des joints qu'ils permettent de raliser. Ces diffrences de morphologie se traduisent par des diffrences dans les taux de dilution. En ce sens, les caractristiques mcaniques des joints souds pourront varier selon les procds utiliss puisque la composition chimique de la zone fondue dpend de la composition des mtaux de base et d'apport par l'intermdiaire du taux de dilution. Mais, si l'on compare, composition chimique identique, les caractristiques mcaniques de joints obtenus dans des conditions normales de soudage avec les diffrents procds, on s'aperoit que celles-ci sont relativement voisines. Seule la rsilience peut prsenter des variations notables car cette caractristique est fortement tributaire de la teneur en oxygne du mtal dpos (et du taux de ferrite), laquelle peut varier dans de grande proportion selon les procds et les produits de soudage (voir paragraphe 1.2.2): Procd T.I.G. - Plasma : O2 < 100 ppm (ou O2 mtal de base) Procd M.I.G. : 200 < O2 < 400 ppm Procds AS et Electrode enrobe : 400 < O2 < 1100 ppm A taux de ferrite quivalent, plus la teneur en oxygne est faible, moins le dpt contient dinclusions et plus lnergie de rupture ductile est leve (il ny a pas de rupture fragile dans une structure cubique faces centres). C'est la raison pour laquelle lorsque l'on doit obtenir de bonnes valeurs de rsiliences aux tempratures de l'azote ou de l'hlium liquide, les procds de soudage sous flux solide (Electrode enrobe ou Arc Submerg) ne pourront tre envisags qu' condition d'utiliser des produits relativement basiques qui seuls conduisent des teneurs en oxygne compatibles avec le niveau de rsilience exig (voir chapitre 6). 3.2.4. Les aciers inoxydables duplex Contrairement aux aciers inoxydables austnitiques ou ferritiques qui ne subissent pas de transformation de phase lorsque la temprature varie, les aciers duplex se solidifient en ferrite (phase ) et subissent une transformation partielle en austnite au cours du refroidissement. De ce fait, en plus de dpendre de l'quilibrage entre les lments alphagnes et gammagnes, la structure l'tat brut de soudage va aussi dpendre de l'histoire thermique de l'assemblage: les cycles thermiques rapides conduisent une forte proportion de ferrite dans le joint soud ce qui a pour effet de dtriorer les caractristiques de rsilience, les cycles thermiques lents favorisent la formation d'austnite au refroidissement ce qui pourrait tre considr comme positif, mais ils provoquent aussi la prcipitation de nitrures et la formation de composs intermtalliques (phase ...) dont les effets sur la rsilience et la rsistance la corrosion sont extrmement nfastes.
En construction chaudronne, ces aciers sont en gnral utiliss ltat hypertremp. De ce fait, les cycles thermiques nengendrent pas de modification majeure. Si lon soude un acier inoxydable austnitique croui, on observera dans la ZAT en partant du mtal de base les phnomnes de restauration, recristallisation et grossissement des grains et en consquence une diminution des caractristiques de traction (voir chapitre 4).
En rgle gnrale, pour viter ces phnomnes il faudra conserver l'nergie de soudage entre 8 et 18 KJ/cm et prendre soin de contrler la temprature entre passes pour la maintenir en dessous de 100 120 C. D'un point de vue chimique, les produits de soudage doivent tre quilibrs de telle sorte que le PREN du mtal dpos (Cr + 3,3 Mo + 16 N) soit lgrement suprieur celui exig pour les tles afin de prsenter une rsistance la corrosion par piqre quivalente malgr les sgrgations chimiques rsultant du processus de solidification. Ils doivent aussi avoir une teneur en lments gammagnes (Ni en particulier) suprieure celle des mtaux de base de manire dvelopper l'tat brut de soudage une structure mixte Austnite / Ferrite ne contenant pas plus de 30 60 % de ferrite (une analyse identique celle du mtal de base conduirait une structure beaucoup plus riche en ferrite et de ce fait des valeurs de rsilience insuffisantes). Pour ce genre de matriau, la teneur en ferrite du mtal fondu ne peut tre valu a partir du diagramme de Shaeffler. On pourra par contre en avoir une bonne ide en utilisant le diagramme WRC 92 (Welding Research Council, figure 2.3) qui prend mieux en compte l'influence des divers lments d'alliage que l'on rencontre dans ces aciers.
Les matriaux crouis
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Chapitre 4
Les matriaux crouis
4.1. Rappel sur les notions dcrouissage et de recristallisation La dformation plastique froid d'un matriau entrane un dformation au niveau des grains du mtal. Ainsi, la rduction d'paisseur d'une tle par laminage par exemple provoquera un allongement des grains paralllement au sens du laminage. Aprs dformation, les grains deviennent plus forts et donc plus difficile dformer. En fait on observe en fonction du taux d'crouissage5 une augmentation de la limite d'lasticit et de la charge la rupture du matriau et une diminution des caractristiques de ductilit (allongement et striction) (figure 4.1).
Recristallisation
R, Hv A %, Z %
A %, Z %
Grossissement de grain
R, Hv Temprature
Taux dcrouissage (%)
Figure 4.1. Effet de lcrouissage et de la recristallisation sur la microstructure et les caractristiques de traction
5 Le taux dcrouissage rsultant dune dformation plastique est dfini par : Section initialeSection finale ( %) = 100 Section initiale
Si aprs crouissage le mtal est chauff progressivement, plusieurs phnomnes vont se succder : basse temprature les contraintes internes diminuent et lon peut observer en microscopie lectronique un rarrangement des dislocations mais la microstructure ne change pratiquement pas. Durant cette phase dite de restauration , la charge la rupture ne diminue que trs peu et la ductilit a plutt tendance baisser, plus haute temprature, des modifications structurales importantes se produisent. Les grains dforms par l'crouissage sont progressivement remplacs par de nouveaux grains de telle sorte qu' la fin de ce processus, on retrouve la microstructure que prsentait l'chantillon avant l'crouissage. Le matriau est adouci et plus ductile, il y a eu recristallisation , si l'on augmente encore la temprature, on observe un grossissement des grains d'autant plus important que la temprature est leve. Ce phnomne entrane une dgradation des caractristiques mcaniques6. 4.2. Le soudage des matriaux crouis Dans la zone affecte thermiquement le matriau initialement croui va subir des modifications structurales plus ou moins profondes selon la distance la zone de liaison et le cycle thermique de soudage mais quoiqu'il en soit on trouvera toujours, en observant depuis le mtal de base vers le mtal fondu, une zone restaure puis une zone recristallise et enfin une zone ou le grain fortement grossi. De ce fait les volutions reprsentes sur la figure 4.2 sont invitables.
A A'
fusion recristallisation A A
Il apparat alors clairement que pour limiter la dimension de la zone adoucie (ZAT) ainsi que l'ampleur de l'adoucissement on aura toujours intrt utiliser la plus faible nergie de soudage qui soit compatible avec le joint raliser. En ce qui concerne le mtal fondu, l'utilisation d'un mtal d'apport sur-alli peut souvent permettre d'obtenir une rsistance suprieure celle de la zone affecte thermiquement par effet de solution solide ; nanmoins elle sera gnralement infrieure celle du mtal de base croui.
R Re Hv
b A A
Figure 4.2. Tempratures maximales atteintes (a) et variations des proprits mcaniques (b) dans la ZAT dun matriau croui
6 Cette succession de phnomnes mtallurgiques en fonction de la temprature est tout fait gnrale. Seules les tempratures auxquelles se produisent les diffrents phnomnes dpendent de la nature du matriau. Pour les aciers inoxydables austnitiques par exemple, la temprature de dbut de recristallisation se situe au voisinage de 800 C alors qu' elle n'est que d'environ 450 C pour les alliages cuivreux et est infrieure la temprature ambiante pour un aluminium ultra pur.
Les assemblages htrognes
53
Chapitre 5
Sous cette appellation sont rassembls les assemblages de matriaux identiques au moyen de produits d'apport permettant d'obtenir un mtal fondu de structure et donc de proprits trs diffrentes de celles du mtal de base mais aussi, les assemblages de matriaux diffrents. Ce trs vaste sujet ne peut tre trait ici dans son intgralit; nous nous limiterons donc examiner la manire d'aborder le problme dans le cas des alliages ferreux. 5.1. Aspect gnraux Le diagramme de Shaeffler, dj prsent dans le chapitre consacr aux aciers inoxydable (figure 3.2), permet de prdire la structure d'un dpt l'tat brut de soudage partir de son analyse chimique (mesure ou estime) en considrant d'une part: la somme des principaux lments alphagnes en affectant chacun dentre eux un coefficient caractristique de son action alphagne par rapport celle du Chrome (Chrome quivalent, axe des abscisses) et d'autre part, la somme des principaux lments gammagnes en affectant chacun un coefficient caractristique de son action gammagne par rapport celle du Nickel (Nickel quivalent, axe des ordonnes). Le grand intrt de ce diagramme vient de ce que l'on peut attribuer des caractristiques gnrales chaque domaine et, de ce fait, prdire la nature des risques mtallurgiques propre chacun d'eux (figure 5.1): domaine austnitique: risque de fissuration chaud, domaine martensitique: risque de fissuration froid, domaine ferritique: Faible ductilit A noter de plus, que le risque de fissuration chaud associ la structure austnitique rsulte en fait du mode de solidification (totalement en phase ) si bien que dans la partie suprieure du domaine martensitique, il va y avoir coexistence des risques de fissuration chaud (lors de la solidification) et froid (aprs que la transformation en martensite soit acheve).
De l'appartenance l' un ou l' autre des domaines reprsents sur la figure 5.1, on pourra en dduire les prcautions prendre (ou les remdes apporter) en se basant sur les recommandations nonces dans le chapitre traitant des dfauts d' origine mtallurgique.
40
0%
Ni eq = %Ni + 30x%C + 0.5x%Mn + 30x%N
30 Austnite
% 20
20
Martensite + Austnite Austnite + Ferrite
40% 60%
80%
10 Martensite F 0 0 M+F 10 20 Cr eq = %Cr + %Mo + 1.5x%Si + 0.5x%Nb 30 Ferrite
100%
40
Fissuration chaud Fissuration froid
Fissuration chaud et froid faible ductilit
Figure 5.1. Domaines relatifs aux diffrents risques mtallurgiques sur un diagramme de Shaeffler
Ce qui prcde nous permet par ailleurs de conclure que pour raliser un assemblage htrogne, on aura toujours intrt choisir les produits d'apports de telle sorte que le point reprsentatif du mtal fondu se situe dans le domaine correspondant aux risques mtallurgiques les plus faibles c'est dire le domaine Austnite + Ferrite du diagramme de Shaeffler. Les paragraphes suivants vont nous permettre d'illustrer la mthodologie adopter pour dterminer le produit de soudage utiliser. 5.2. Soudage htrogne des aciers inoxydables ferritiques Nous avons voqu dans le chapitre consacr aux aciers inoxydables, la possibilit d'utiliser un mtal d'apport austnitique pour souder les aciers ferritiques afin d'amliorer la ductilit du mtal fondu. Encore faut il que le mlange rsultant de la dilution du mtal de base avec le mtal dpos ait un point reprsentatif sur le diagramme de Shaeffler dans le domaine Austnite + Ferrite.
55
Sur le diagramme de la figure 5.2, nous avons report les points reprsentatifs du mtal de base et de 2 types de produits de soudage diffrents (316 L et 310).
40
0%
25.20 30 MA2 [ Ni ] = Ni + 30 C + 0,5 Mn Austnite 20
5% % 10
20
40
Martensite + Austnite 20.10.3 MA1
%
%
80
Austnite + Ferrite
100 %
10
Martensite F 0 0 10
M+F MB 20 [ Cr ] = Cr + Mo + 1,5 Si + 0,5 Nb 30
Ferrite
40
Figure 5.2. Estimation partir du diagramme de Shaeffler des consquences de lutilisation dun produit dapport 20.10.3 (316L) ou 25.20 (310) lors du soudage d un acier 17% de Chrome.
Connaissant la position des points reprsentatifs du mtal de base (soit MB) et du mtal dpos hors dilution (soit MA), le point reprsentatif du mtal fondu (MF) se trouve ncessairement sur le segment de droite joignant les 2 points prcdents de telle sorte que l'on ait:
MF MA MAMB
= Taux de dilution
Dans l'exemple envisag, on voit sur le diagramme de la figure 5.2, que si l'on utilise un produit de soudage du type 20 . 10 . 3 qui conduit hors dilution une structure n'occasionnant aucun risque mtallurgique (Austnite + 15 % Ferrite), le mtal fondu n'aura une structure idale que si le taux de dilution est compris entre 0 et environ 27% . Au contraire, si l' on utilise un produit du type 25 . 20 lequel prsente, hors dilution, une structure totalement austnitique trs sensible la fissuration chaud, on obtiendra une structure mixte Austnite + Ferrite donc idale si le taux de dilution est compris entre 18 et 67% . La seconde solution laisse une grande marge de manuvre du point de vue opratoire et a toutes chances de russir alors que la premire nest satisfaisante que dans le cas de trs faible taux de dilution et est difficilement matrisable.
5.3. Liaison htrogne Acier ferritique / Acier inoxydable austnitique Bien que complique par la nature diffrente des aciers assembler, la mthodologie adopter pour choisir le produit d' apport est la mme que dans le cas prcdent. Il faudra simplement prendre en compte le fait que les 2 mtaux de base peuvent contribuer en proportion diffrente l'analyse finale du mtal fondu selon la prparation du joint, les paramtres de soudage, l'orientation de l' arc ... ce qui procure un degr de libert supplmentaire sur le diagramme de Shaeffler. Dans ces conditions, on devra tout d'abord positionner sur le diagramme les points reprsentatifs de chacun des mtaux de base puis valuer leur participation respective au mtal fondu : Si l' on a une parfaite symtrie, les 2 matriaux participent part gale la constitution du mtal fondu et le point reprsentatif de leur mlange sera situ au milieu du segment joignant les points reprsentatifs de chacun d' eux (figure 5.3a), Si au contraire les conditions opratoires conduisent diluer davantage l'un ou l'autre des matriaux le point reprsentatif de leur mlange va voluer sur le segment (figure 5.3b et 5.3c). Il reste ensuite procder de la mme manire que dans lexemple prcdent ce quillustre la figure 5.6.
a
40 30 20 10 Martensite 0 F 0 10 M+F 20 Martensite + Austnite Austnite
0% 5% 310 % 10 % 29.10 40
80% Austnite + Ferrite % 100
b
40 30 20 10 0 F 0 Martensite M + F 10 20 Martensite + Austnite Austnite 310
0% 5% % 10 29.10 40%
80% Austnite + Ferrite 100%
20.10.3 30
Ferrite 40
20.10.3 30
Ferrite 40
c
40 30 20 10 0 F 0 Martensite M + F 10 20 Martensite + Austnite Austnite
0% % 310 5 % 10 29.10 0% 4
80% Austnite + Ferrite 100%
joint acier E 355 / acier 310 a b c Dilution quivalente des 2 aciers Dilution 25% acier E 355 et 75% acier 310 Dilution 75% acier E 355 et 25% acier 310
20.10.3 30
Ferrite 40
Figure 5.3. Liaison htrogne acier ferritique / acier inoxydable austnitique Utilisation du diagramme de Schaeffler pour choisir le produit dapport.
57
La procdure qui vient d'tre dcrite est tout fait gnrale et peut donc tre applique toute liaison htrogne d'alliages ferreux. Pour faciliter le choix du type de produit d'apport utiliser, il est intressant de disposer d'un diagramme de Shaeffler sur lequel sont dj positionns les principaux produits existants car alors, le produit retenir apparatra le plus souvent de manire vidente ds que l'on aura plac le ou les points reprsentatifs des mtaux de base7 (figure 5.4).
40
0%
5%
30 310 [ Ni ] = Ni + 30 C + 0,5 Mn Austnite 20
% 10
Martensite + Austnite 309L
20% 40%
312
80% 22.9.3N Austnite + Ferrite
29.10
10
316
309Mo
100%
Martensite F 0 0 10
M+F 20 [ Cr ] = Cr + Mo + 1,5 Si + 0,5 Nb 30
Ferrite
40
Figure 5.4. Positionnement de quelques produits dapport sur le diagramme de Shaeffler
La mthodologie qui vient d'tre dcrite a pour objectif d'obtenir une soudure sans dfaut. Nous n'avons jamais pris en compte le problme des caractristiques du joint car celui ci ne se pose gnralement pas. En effet, lorsque l'on est amen faire un joint entre 2 mtaux dissemblable, c'est qu' l'endroit ou se trouve le joint les 2 mtaux de base satisfont aux exigences; de ce fait il suffit que le joint ait les caractristiques du plus faible des 2.
Les produits de soudage
59
Chapitre 6
6.1. Les lectrodes enrobes 6.1.1. Constitution des enrobages Consquences Les normes de classification des produits de soudage distinguent plusieurs types dlectrodes enrobes selon la nature de lenrobage. Un enrobage d'lectrode est toujours compos de multiples constituants qui assurent diverses fonctions: des produits minraux qui agissent sur les caractristiques de fusion, contribuent la protection des gouttes et du bain liquide vis vis de l'atmosphre environnante en se dcomposant avec un dgagement gazeux sous leffet de la chaleur de larc et constituent le laitier dont les caractristiques physico-chimiques ont une influence majeure sur les caractristiques opratoires de l'lectrode, des produits mtalliques qui en s'alliant au mtal rsultant de la fusion de l'me de l'lectrode, permettent d'ajuster l'analyse de la soudure de manire obtenir dans le joint soud des proprits au moins gales celles de l'acier utilis, des produits organiques ajouts en faible quantit dans les enrobages basiques en tant quagent dextrusion et qui seront dtruits lors de la cuisson haute temprature de ces lectrodes. Ils sont prsents en quantit beaucoup plus importante, dans les lectrodes cuites basse temprature (cellulosiques, rutiles, ) car la dcomposition de ces produits dans larc provoque un dgagement dhydrogne qui leur confrent des caractristiques opratoires intressantes dans nombre dapplications, des liants qui permettent d'obtenir un enrobage solide et adhrant l'me mtallique. Il s'agit en gnral de silicates simples ou complexes de sodium, potassium ou lithium qui en plus de leur fonction collante agissent sur les caractristiques d'arc du fait du faible potentiel d'ionisation des lments alcalins. Dans lindustrie, les lectrodes rutiles et les lectrodes basiques sont aujourdhui les plus utilises. Le tableau 6.1. permet den comparer dune part, les constituants et les conditions de cuisson et dautre part, les consquences qui en dcoulent tant pour les proprits opratoires que pour lanalyse chimique du mtal dpos.
Tableau 6.1. Constituants principaux et caractristiques des lectrodes rutiles et basiques

Type dlectrode Constituants principaux Rutile Basique
TiO2,Al2O3, SiO2,
Non Mtalliques Carbonates, Cellulose,
CaF2, MgO, Carbonates, Silicates, Adjuvants dextrusion Elments dalliage Dsoxydants Haute (350 / 480C) Fusion irrgulire, Arc peu stable , agressif,
Silicates, Adjuvants dextrusion

Mtalliques
Elments dalliage Dsoxydants Fusion douce, Arc stable,
Temprature de cuisson Basse (<160C)
Opratoires Consquences
Transfert en fines gouttes, pas ou peu Transfert en grosses gouttes avec courtcircuit, de court-circuit, Ramorage difficile, Ramorage facile, Laitier haut point de fusion favorisant Laitier bas point de fusion, tendance au caniveau le mouillage O : 600 1000 ppm Ti : 300 800 ppm O : 200 500 ppm Ti, Nb, V : ajustables aux valeurs dsires H2Diff : < 5 ml/100g MD
Analytiques
Nb : 100 300 ppm V : 50 250 ppm H2Diff : > 15 ml/100g MD
Il apparat alors que les lectrodes du type "Rutile" prsentent les meilleures proprits d'emploi : une trs bonne stabilit d'arc, un transfert de mtal en fines gouttes qui se traduit gnralement par un faible taux de projection et une moindre mission de fume que les lectrodes basiques, un trs bon mouillage du cordon et un ramorage trs facile froid. Mais de par sa nature, ce laitier a une influence sur la teneur en lments rsiduels dans le mtal dpos, lments qui ne sont en gnral pas souhaitables du point de vue de l'optimisation des proprits mcaniques: la teneur en oxygne du mtal dpos peut varier selon la nature et la quantit des lments dsoxydants prsents dans lenrobage nanmoins, elle ne peut pas tre abaisse au niveau que l'on peut atteindre avec une lectrode basique. Cela se traduit par un taux inclusionnaire plus important et par voie de consquence, par une nergie de rupture ductile plus faible lors des essais de rsilience, la teneur en titane du mtal dpos ne peut pas tre ajuste comme on pourrait le souhaiter afin d'optimiser les proprits mcaniques. En effet, le laitier tant majoritairement compos de rutile (oxyde de titane TiO2 ), du titane se trouve invitablement transfr dans le mtal dpos en quantit variable selon les ractions d'oxydorduction et les changes mtal - laitier qui se produisent dans l'arc et linterface avec le bain liquide. Ces ractions dpendent de l'ensemble des lments chimiques prsents, lesquels doivent tre quilibrs en fonction des diverses caractristiques mcaniques que doit satisfaire la soudure (rsistance la traction, limite d'lasticit) donc du type d'acier que l'on a souder,
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les teneurs en niobium et vanadium du mtal dpos ne peuvent pas non plus tre abaisses en dessous d'un certain niveau car ces lments existent en tant qu'impurets dans les rutiles naturels utiliss dans la fabrication des produits de soudage. Lemploi de rutile synthtique donc trs pur est possible mais pas habituel car son cot est significativement plus lev que celui des rutiles naturels, la teneur en hydrogne diffusible des soudures effectues avec des lectrodes rutiles est toujours trs leve. Cela rsulte de la prsence de produits organiques ajouts pour faciliter lextrusion et pour amliorer les caractristiques darc mais cela provient aussi de la faible temprature de cuisson qui ne permet dextraire quune faible partie de leau apporte avec le silicate et ne dcompose pas les agents dextrusion. Ainsi les lectrodes rutiles sont utilises et apprcies pour leur facilit demploi et le bel aspect de cordon quelle permettent dobtenir, alors que les lectrodes basiques simposent ds lors que les joints raliser doivent satisfaire des critres de qualit mtallurgique svres. Une lectrode basique doit satisfaire aux exigences de proprits mcaniques des aciers quelle est destine souder (traction, rsilience, CTOD, fluage, ). De multiples combinaisons analytiques permettent dobtenir les caractristiques de traction recherches dans le mtal dpos, mais les solutions permettant de satisfaire la fois les objectifs de traction et de tnacit sont beaucoup plus rduites et cela dautant plus que les proprits de traction sont leves. Par ailleurs, lquilibrage chimique retenu pour une lectrode doit tre le plus robuste possible cest dire quil doit permettre de satisfaire aux diverses exigences malgr les variations inhrentes toute fabrication industrielle et cela dans un large domaine de conditions de soudage (cycles thermiques). Enfin, une lectrode basique doit tre conue de telle sorte que la teneur en hydrogne diffusible dans le mtal dpos soit la plus faible possible afin dviter tout risque de fissuration froid tout en permettant de minimiser, voire supprimer, le prchauffage et le postchauffage. 6.1.2. Electrodes basiques et hydrogne diffusible La dtermination de la teneur en hydrogne diffusible des produits de soudage est dlicate car, de par sa petite taille, latome dhydrogne diffuse aisment et schappe de lacier mme la temprature ambiante si bien quil est impossible de connatre la quantit dhydrogne vritablement introduite lors du soudage. Pour faire face cette impossibilit mais aussi la ncessit de classer les produits de soudage en regard du risque de fissuration froid, la dtermination de la teneur en hydrogne diffusible fait lobjet de normes qui dcrivent trs prcisment la mthodologie employer, mthodologie quil est indispensable de respecter trs scrupuleusement sous peine denregistrer des variations dans les rsultats pouvant aller au moins du simple au double (ISO 3690 ou AWS 4.3-1993). La teneur en hydrogne diffusible sexprime gnralement en millilitres pour 100 grammes de mtal dpos (ml/100g MD). Elle est naturellement fonction de lhumidit contenue dans le produit de soudage mais la figure 6.1 montre clairement quil ny a pas de relation gnrale entre ces 2 mesures et lon voit sur la figure 6.2 que mme en se limitant un enrobage dlectrode particulier, 2 relations diffrentes existent selon que la variation de lhumidit rsulte dune modification des conditions de cuisson ou dune reprise en humidit.
Hydrogne Diffusible (ml/100g MD) 10 8 6 4 2 0

Diffrents enrobages et conditions Mme enrobage, conditions de cuisson variables
0.05
0.10
0.15
0.20 0.25 Humidit dans lenrobage (%)
Figure 6.1. Relation Hydrogne diffusible / Humidit de lenrobage pour des lectrodes type AWS 7018.
Hydrogne Diffusible (ml/100g MD) 20
Diffrentes conditions de cuisson 10
Diffrentes conditions de reprise en humidit 0 0 1 2 3 Humidit dans lenrobage (%)
Figure 6.2. Relation Hydrogne diffusible / Humidit de lenrobage pour une lectrode type AWS 7018
En fait, la complexit des relations reliant hydrogne diffusible et humidit de lenrobage vient de ce que leau existe sous diverses formes dans celui-ci: leau dite libre qui correspond au premier tat de leau reprise au cours dune exposition en atmosphre humide, et leau dite de cristallisation qui est lie chimiquement aux divers constituants de llectrode. Si on lve la temprature de lenrobage, leau libre schappe ds que celle-ci dpasse 100C tandis que leau de cristallisation nest libre qu des tempratures beaucoup plus leves qui dpendent du type de liaison donc des matires dont elle provient. On conoit alors que pour une mme quantit deau dans lenrobage de llectrode, plus leve est la temprature dextraction de cette eau, plus celle-ci sera libre proximit de larc en cours de soudage et plus le transfert en hydrogne dans le bain liquide sera important. Ainsi, lorsque lon diminue la temprature de cuisson lors de la fabrication dune lectrode basique, on extrait une part dcroissante de leau de cristallisation des matires de lenrobage et cette faible variation deau rsiduelle de cuisson se traduit par une augmentation de la teneur en hydrogne
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diffusible beaucoup plus importante quune variation similaire de leau contenue dans lenrobage lorsque celle ci rsulte dune reprise en humidit (Fig.6.2). En corollaire, il est clair quimposer une teneur en humidit maximale dans les spcifications dachat dlectrodes (ou de flux pour le soudage larc submerg) pour se prmunir des risques de fissuration froid na en pratique aucun sens puisquil nexiste pas une relation universelle reliant lhumidit lhydrogne diffusible. En revanche, utiliser la mesure dhumidit, beaucoup plus simple et plus rapide que la mesure dhydrogne diffusible, pour contrler en sortie du four de cuisson la constance des fabrications dune lectrode donne, est une pratique courante et tout fait acceptable car pour chaque formulation dlectrode il existe une relation unique entre lhumidit rsiduelle de cuisson et lhydrogne diffusible. Aujourdhui, la plupart des fabricants de produits de soudage disposent dune gamme dlectrodes basiques trs bas hydrogne diffusible, les meilleurs allant jusqu garantir un niveau infrieur 3ml/100g de mtal dpos louverture du paquet. Un tel rsultat ne peut tre atteint que par une slection rigoureuse des matires premires, une temprature de cuisson leve et un emballage tanche la vapeur deau de manire viter la reprise en humidit durant le stockage des produits [Leduey, 1992]. En gnral, ces lectrodes se caractrisent aussi par une faible reprise en humidit lorsquelles sont exposes en atmosphre humide.
Ame Atmosphre de soudage (Temprature / Humidit) H20 Atmosphre de larc H20 laitier Mtal fondu H20 H H Bain liquide H H20 Enrobage H20
Figure 6.3. Origines de lhydrogne diffusible du mtal fondu
La teneur en hydrogne diffusible du mtal dpos nest toutefois pas uniquement fonction de lhydrogne apport sous une forme ou sous une autre par le produit de soudage. Dans le cas des lectrodes enrobes, le dbit gazeux rsultant de la dcomposition des constituants de lenrobage nest pas suffisant pour empcher tout change avec latmosphre environnante (Figure 6.3) si bien que la pression partielle dhydrogne au niveau de larc et par voie de consquence, lhydrogne diffusible dans le mtal dpos augmentent avec la teneur absolue en humidit de latmosphre environnante (Figure 6.4). [Dickehut, 1988] a propos un diagramme qui permet de connatre la teneur en hydrogne diffusible dans nimporte quelle condition de temprature et de pression pourvu que lon connaisse le rsultat dans une condition particulire. Cet abaque nest pas universel car les
changes avec latmosphre sont ncessairement tributaires de la protection assure par llectrode (profondeur du cratre, volume de gaz dgag, ) ; nanmoins lexprience montre quen premire approximation il rend compte du comportement de la plupart des lectrodes type AWS 7018 bas hydrogne actuellement commercialises.
Hydrogne Diffusible (ml/100g MD)
35C, 95%HR
8 7
20C, 95%HR
6
20C, 20%HR
5 4 3 2 1 0
35C, 20%HR
20C, 60%HR
35C, 60%HR
Safdry 58; Safdry 52; 1 2 3 4 5 Humidit absolue dans latmosphre (g/m3 d air)
Figure 6.4. Influence de la teneur en eau de latmosphre sur lhydrogne diffusible du mtal dpos (Donnes SAF)
6.2. Les flux pour le soudage Arc Submerg 6.2.1. Flux fondus et flux granuls Avantages et inconvnients Les flux pour le soudage larc submerg peuvent tre labors par fusion ou par granulation. Les flux fondus sont fabriqus en partant de matires premires grossires qui sont mlanges avant dtre introduites dans un four lectrique. Elles sont alors portes une temprature de lordre de 1600 C qui permet dobtenir un produit liquide chimiquement homogne. Ce produit est ensuite coul en fine paisseur sur une sole fortement refroidie afin de lui confrer une structure vitreuse aprs solidification et refroidissement jusqu la temprature ambiante et conserver ainsi une parfaite homognit chimique. Ce verre est ensuite broy puis tamis de manire obtenir la rpartition granulomtrique dsire. Dans une variante du procd de fabrication, le produit liquide est atomis dans un jet deau au lieu dtre coul sur une sole ce qui permet dviter lopration de broyage. La fabrication des flux granuls dbute par le mlange sec des matires premires qui dans ce cas ont une granulomtrie trs fine (en gnral infrieure 300 microns). Aprs homognisation du mlange sec, on procde au malaxage en ajoutant un silicate simple ou mixte de sodium, potassium ou lithium. La granulation, cest dire lagglomration de petites particules des diverses matires premires, grce au liant silicate peut alors avoir lieu. Elle est
65
suivie dune tape de prschage souvent au travers dun lit fluidis, puis dune cuisson une temprature de lordre de 500 C si le flux fabriqu contient des carbonates ou plus haute temprature (800C environ) sil nen contient pas. Flux fondus et flux granuls ont chacun leurs avantages et inconvnients : chaque grain dun flux fondu est chimiquement identique aux autres au contraire de ceux dun flux granul dont les grains eux mmes ne sont pas chimiquement homognes. Ainsi, il est possible de fabriquer sans risque de sgrgation des formules de flux fondus dans lesquelles un lment particulier doit tre prsent en trs faible quantit (le bore par exemple). Cela serait beaucoup plus critique dans le cas dun flux granul, la fabrication de flux fondus ne ncessite pas lutilisation de liant. Cela induit 2 avantages et 1 inconvnient par rapport aux flux granuls, - la reprise en humidit des flux fondus est pratiquement ngligeable puisque leau est seulement adsorbe la surface des grains. Celle dun flux granul est au contraire beaucoup plus importante car le liant ragit avec lhumidit de latmosphre [Gaspard-Angeli, 1986], - les grains des flux fondus sont plus solides que ceux des flux granuls ce qui leur confre un meilleur comportement au recyclage, - mais les liants utiliss dans la fabrication des flux granuls font que ceux-ci permettent gnralement une meilleure stabilit darc que les flux fondus, les flux fondus, contrairement aux flux granuls, ne peuvent contenir ni ferro-alliages ni dsoxydants car ceux ci seraient oxyds lors de llaboration ltat liquide. Cela rend possible le rebroyage du laitier aprs soudage et sa rutilisation mlang du flux neuf ce qui pour certaines industries grandes consommatrices de flux peut tre conomiquement intressant (fabrication de tubes par exemple) [Gaspard-Angeli, 1986] ; en revanche, cela empche de procder des ajustements analytiques et au contrle de la teneur en oxygne du mtal dpos comme on peut le faire avec un flux granul par lajout dlments dsoxydants. Aujourdhui, les flux granuls sont les plus utiliss en Europe comme aux Etats-Unis alors que les flux fondus sont toujours trs apprcis au Japon et en Russie. 6.2.2. Rles du flux Aspects mtallurgiques Le soudage larc submerg implique la mise en uvre dun fil massif ou fourr et dun flux, larc jaillissant dans le flux depuis lextrmit du fil jusquaux pices assembler. Le flux doit assurer deux fonctions fondamentales: il doit permettre une bonne stabilit darc et il doit protger dune contamination par lazote et loxygne de lair, le bain liquide et les gouttes de mtal lors de leur transfert dans larc. Le flux a aussi un effet important sur la forme du cordon de soudure (mouillage et pntration) car il conditionne la rpartition de la puissance dans larc ainsi que les caractristiques physiques du laitier qui rsultent de sa fusion et des ractions doxydorductions se produisant durant le soudage. Cest pourquoi selon sa formulation, un flux peut tre plus ou moins bien adapt au soudage en angle, au soudage grande vitesse ou encore au soudage multilectrode. Mais dun point de vue strictement mtallurgique, les caractristiques fondamentales dun flux viennent de ce quil rgit les teneurs en oxygne et en hydrogne diffusible du mtal dpos avec un fil donn.
Tous les fabricants de produits de soudage utilisent encore aujourdhui une formule empirique initialement propose par Tuliani pour classer les flux de soudage larc submerg [Tuliani, 1969]. Cette formule permet de calculer un indice de basicit en distinguant les constituants des flux selon leur caractre basique, acide, amphotre ou neutre :
BI = [CaO] + [MgO] + [BaO] + [SrO] + [Li2O] + [Na2O] + [K2O] + [CaF2] + [SiO2] + 1 ([Al2O3] + [TiO2] + [ZrO2]) 2 1 ([FeO] + [MnO]) 2
avec [AxBy] = pourcentage pondral du compos AxBy dans le flux.
Tuliani et dautres aprs lui, montrrent que la teneur en oxygne du mtal dpos dcrot lorsque lindice de basicit augmente jusqu 1,5 puis se stabilise autour de 280 300 ppm (Figure 6.5). Il en rsulte quil est inutile de recourir un flux dindice de basicit trs suprieur cette valeur lorsque lon cherche optimiser les caractristiques du mtal dpos.
Teneur en oxygne (%) 0,1 0,08 0,06 0,04 0,02 0 0 1 2 Indice de Basicit 3 4
Figure 6.5. Relation entre la teneur en oxygne du mtal dpos et la basicit du Flux [Eagar1978]
Si on reprsente par ailleurs, lvolution de la temprature correspondant une certaine valeur de lnergie de rupture (70 J dans le cas de la Figure 2.6) mesure lors dessais de rsilience dun grand nombre de soudures en fonction de leurs teneurs en oxygne, il apparat quau dessus de 400 - 450 ppm doxygne, cette temprature est toujours leve alors quen dessous on observe une trs grande dispersion des rsultats. Cela confirme en fait que la teneur en oxygne, image imparfaite du taux inclusionnaire, rgit lnergie de rupture ductile qui pour les fortes teneurs devient trs proche de la valeur retenue ici pour caractriser la transition ; en revanche, la trs grande dispersion observe sur la figure 2.6. pour les teneurs en oxygne infrieures 400 450 ppm montre que ce facteur nest pas dterminant car cest en fait la microstructure qui rgit la transition ductile / fragile. La seconde proprit dun flux, capitale sur le plan mtallurgique, rside dans la teneur en hydrogne du mtal dpos quil permet dobtenir. En ce qui concerne les flux granuls, ce qui a t dit prcdemment pour les lectrodes enrobes sapplique : il ny a pas de relation universelle entre humidit du flux et hydrogne diffusible,
67
pour un flux donn, il existe 2 relations diffrentes entre humidit et hydrogne selon que la variation dhumidit rsulte dune variation de leau rsiduelle de cuisson ou dune reprise en humidit, la recherche dun bas hydrogne ncessite de slectionner des matires premires contenant peu deau de cristallisation et librant cette eau la plus basse temprature possible, lutilisation de liants mixtes sodium, potassium, lithium permet de minimiser la reprise en humidit, llvation de la temprature de cuisson du flux, permet dabaisser la teneur en hydrogne diffusible du mtal dpos.
30 20 10 0 -10 -20 -30 -40 -50 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 Temprature de transition 70 J
[O] (% x 103)
Figure 6.6. Relation entre la temprature de transition 70 J et la teneur en oxygne de soudures larc submerg [Taylor, 1975]
Il ne faut cependant pas perdre de vue quun flux doit satisfaire des exigences de soudabilit opratoire qui savrent souvent incompatibles avec la recherche dun trs bas hydrogne. Pour tourner cette difficult, certains flux basiques ne sont pas cuits trs haute temprature, ils contiennent alors des carbonates qui en se dcomposant au voisinage de larc permettent dabaisser la pression partielle dhydrogne dans la caverne gazeuse et rduisent ainsi le transfert en hydrogne dans le mtal fondu. Dans le cas des flux fondus, les facteurs ayant une influence sur la teneur en hydrogne diffusible sont moins nombreux quavec les flux granuls mais mme pour une formule de flux donne, il nest pas possible de faire la moindre corrlation avec la teneur en humidit. Cela rsulte du fait que les mesures dhumidit sont conventionnellement effectues 950 ou 1000C alors que llaboration des flux fondus implique le passage par ltat liquide des tempratures de lordre de 1500 ou 1600 C. La mesure dhumidit, telle quelle est pratique, ne peut donc pas rvler leau de constitution encore prsente dans le flux parce quelle nest libre qu une temprature suprieure la temprature dlaboration du flux fondu. En fait, pour chaque formule de flux, on observe une troite corrlation entre sa temprature dlaboration et la teneur en hydrogne diffusible du mtal dpos (Figure 6.7).
Une faible teneur en hydrogne diffusible nest donc pas ncessairement associe un flux fondu ; en revanche celle ci nest que trs peu tributaire dune exposition du flux en atmosphre humide ce qui minimise les prcautions prendre avant son utilisation (conditions de stockage, tuvage ).
6 5,5 F1 5 4,5 4 3,5 3 1550 1600 1650 1700 Temperature (C) 1750 F2 H2 ml / 100g de mtal dpos
Figure 6.7. Influence de la temprature dlaboration sur la teneur en hydrogne diffusible du mtal dpos de 2 flux fondus type Calcium Silicate.
Une dernire caractristique prendre en compte dans le cas des flux fondus comme des flux granuls est relative aux transferts des lments dalliage dans larc. En effet, le flux conditionne latmosphre de larc donc les changes chimiques qui sy produisent : lanalyse du mtal dpos nest jamais lanalyse du fil utilis. Gnralement, on observe un enrichissement en silicium tandis que la teneur en manganse peut tre augmente ou diminue par rapport celle du fil selon le flux utilis (Figure 6.8). Cela ne constitue pas un critre de qualit mais ces caractristiques de transferts chimiques, donnes par le fournisseur, doivent tre prise en compte pour choisir le fil associer au flux en fonction des proprits recherches pour la soudure.
Teneur en manganse du mtal dpos (%) 2,5 2 1,5 1 0,5 0 AS 231 AS 72 AS 589 0 0,5 1 1,5 2 Teneur en manganse du fil (%) 2,5
Figure 6.8. Transfert en manganse des flux granuls AS 231 et AS 589 et du flux fondu AS 72 Donnes SAF.
69
6.6. Les gaz de soudage 6.6.1. Procds de soudage sous flux gazeux avec lectrode infusible Les procds TIG (Tungsten Inert Gas) et plasma ont en commun dutiliser une lectrode en Tungstne en position de cathode. Le tungstne tant un matriau trs oxydable et qui plus est, loxyde de tungstne se sublimant basse temprature, le gaz de protection en soudage TIG et le gaz plasmagne en soudage plasma ne peuvent contenir ni oxygne ni CO2. Cest aussi pour ne pas trop altrer la dure de vie de llectrode que la teneur en azote doit tre maintenue en dessous de 2% mme lorsquil savre mtallurgiquement intressant den avoir davantage (cas du soudage des aciers duplex par exemple). Ainsi, en laissant de cot les gaz rares et fort coteux que sont le non, le xnon et le krypton, les seuls gaz utilisables dans les mlanges associs ces procds sont largon, lhlium, lhydrogne et lazote dans la limite indique auparavant. Largon et lhlium sont des gaz inertes et peuvent donc tre utiliss quels que soient les matriaux souder mais leurs caractristiques physiques respectives leur confrent des effets spcifiques en soudage : largon a un potentiel dionisation trs infrieur celui de lhlium (respectivement 15,7 et 24,5 eV) et une conductivit lectrique trs suprieure (figure 6.9). Il en rsulte quil est beaucoup plus facile damorcer un arc et de le stabiliser sous argon que sous hlium mais aussi, quun arc dune longueur donne est, pour une mme intensit, plus nergtique sous hlium que sous argon (tension plus leve), la conductivit thermique de lhlium est bien plus grande que celle de largon. Ainsi, avec un mme courant, un arc sous hlium est plus panoui que sous argon et conduit au niveau des pices assembler un gradient thermique plus faible favorable au mouillage du cordon.
Conductivit lectrique (.m)10 000 1 000 100 Hydrogne 10 Helium 1 0 5 10 15 20 25 Temprature en K x 10-3 30 Argon 16 14 12 10 8 6 4 2 0 0 5 Hydrogne Argon 10 15 20 25 Temprature en K x 10-3 30 Conductivit thermique Helium
Figure 6.9. Conductibilits lectrique et thermique de divers gaz en fonction de la temprature [Bourdine,1983].
Lhydrogne est un gaz diatomique la temprature ambiante. Lorsque la temprature slve, il passe dabord ltat atomique puis ltat ionis ce qui explique les 2 pics de conductivit thermique de la figure 6.9 alors que les autres gaz ne prsentent que le pic
correspondant lionisation. Cette particularit a des consquences trs importante pour larc de soudage : la molcule dhydrogne du gaz de protection en se cassant la priphrie de la colonne darc absorbe de lnergie ce qui abaisse localement la temprature et provoque une constriction de larc, lhydrogne atomique prsent dans larc va se recombiner en librant de lnergie dans les zones froides cest--dire, entre autres, au niveau du bain liquide. La constriction de larc augmente la densit de puissance et par voie de consquence la pntration, comme la recombinaison des atomes dhydrogne au niveau du bain liquide qui amliore le transfert dnergie donc le rendement du procd de soudage (figure 6.10). En corollaire, pour une puissance lectrique et une paisseur donnes, la combinaison de ces 2 effets permet daugmenter notablement les vitesses de soudage TIG ou plasma en utilisant un mlange argon / hydrogne plutt que de largon pur ou un mlange argon / hlium. Ainsi, le gaz de base en soudage TIG ou Plasma est lArgon, mais chaque fois que cela est possible, cest--dire en labsence de contre-indications mtallurgiques, on aura intrt privilgier lutilisation de mlanges Argon Hydrogne car ils permettent daugmenter la vitesse de soudage ou lpaisseur soude en une passe ce qui, dans les 2 cas, conduit une amlioration significative de la productivit. Lutilisation de mlange ternaire Ar He H2 peut encore apporter un gain complmentaire sur la vitesse de soudage, lhlium favorisant le mouillage du cordon.
P (mm)
4 3 2 1 Argon + 80 60 40 % Hlium 20 0 2 4 Argon + 6 8 % Hydrogne 10 12
Figure 6.10. Influence du gaz de protection sur la pntration en soudage TIG (Acier 316L ; I = 200 A ; Distance lectrode - pice = 2 mm ; Vitesse de soudage 20 cm/min
Lincompatibilit mtallurgique peut rsulter de la formation de porosits dans le cordon de soudure avec les alliages prsentant une variation importante de la solubilit de lhydrogne la solidification comme les alliages daluminium par exemple. Elle peut aussi provenir du risque de fissuration froid avec les aciers ferritiques lorsque ceux-ci sont suffisamment trempants pour dvelopper une structure peu ductile dans la zone affecte thermiquement ou le mtal fondu. Ce dernier risque doit cependant tre estim sa juste mesure car la teneur en hydrogne diffusible rapporte au mtal fondu, dpend bien entendu de la teneur en hydrogne du mlange gazeux utilis, mais reste infrieure 5 ml/100g pour
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une teneur en hydrogne de 3% dans largon. En revanche on peut sans inconvnient, utiliser des mlanges contenant jusqu 5 % dhydrogne pour souder les aciers inoxydables austnitiques ou les alliages de nickel. Lorsquon utilise un fil dapport en soudage TIG ou plasma, celui-ci est apport en avant de larc juste au-dessus du bain liquide. Il est alors fondu la priphrie de larc et les gouttes se dposent une une dans le bain liquide sans tre exposes aux trs hautes tempratures rgnant au centre de la colonne darc. De ce fait, il y a peu de diffrences analytiques entre le mtal dpos et le fil dapport, le seul cart notable concerne la perte en azote lors du soudage des aciers duplex et superduplex par exemple. Lutilisation dun gaz de soudage contenant de lazote permet den ajuster la teneur dans le mtal dpos et damliorer ainsi la rsistance la corrosion du cordon de soudure (figure 6.11).
0,5 0,45 0,4 0,35 0,3 0,25 0,2 0,15 0 1 Argon Ar / He 20% 6 7 % dazote dans le dpot
2 3 4 5 % dazote dans le gaz de protection
Figure 6.11. Teneur en azote du mtal dpos en fonction de la teneur en azote du gaz de protection Soudage TIG ; fil superduplex ; Azote du fil : 0,25%.
6.6.2. Procds de soudage sous flux gazeux avec fil lectrode fusible Les mlanges gazeux utiliss en soudage avec fil fusible (MIG / MAG) ont une influence sur la stabilit darc, le mode de transfert de mtal depuis le fil jusquau bain liquide et la morphologie des cordons. Ils conditionnent aussi les changes chimiques dans larc et par la mme, lanalyse du mtal dpos avec un fil donn. 6.6.2.1. Aspects opratoires La stabilit darc est tributaire de la plus ou moins grande facilit extraire des lectrons de la cathode afin dentretenir larc or, en soudage MIG / MAG, ce sont les pices assembler qui sont en position de cathode. Cest la raison pour laquelle, chaque fois que cest mtallurgiquement acceptable, on utilise des mlanges gazeux oxydants de manire former juste en avant de larc une fine couche doxydes qui favorise lmission thermolectronique [Jnsson, 1995]. Le transfert de mtal peut prendre diverses formes selon les paramtres utiliss: aux faibles intensits de soudage cest--dire pour les faibles vitesses de fil, le transfert du mtal depuis le fil jusqu'au bain liquide se fait par court-circuit (rgime short
arc). Les priodes d'arc sont entrecoupes de priodes pendant lesquelles la goutte qui s'est forme l'extrmit du fil vient au contact du bain liquide. Durant cette phase, l'arc s'teint et le courant augmente fortement ce qui provoque par l'intermdiaire des forces lectromagntiques, d'abord une striction du mtal liquide la partie suprieure de la goutte, puis son dtachement. L'arc peut alors se rtablir et le processus recommencer, aux fortes intensits (grandes vitesses de fil), le transfert de mtal a lieu par "pulvrisation axiale" (spray arc). L'extrmit du fil prend la forme d'un cne de la pointe duquel sont jectes, dans l'axe du fil, de fines gouttelettes qui transfrent ainsi vers le bain liquide. Plus forte est l'intensit, plus fines sont les gouttelettes et plus grande est leur vitesse, aux intensits intermdiaires, le transfert est dit "globulaire". Les gouttes qui se forment l'extrmit du fil grossissent jusqu' atteindre un diamtre notablement suprieur celui du fil et se dtachent de faon erratique avant que ne se produise le court-circuit. Ce rgime, relativement instable, est l'origine de nombreuses projections. L'intensit de soudage est donc un facteur dterminant du mode de transfert. Nanmoins, pour une intensit compatible avec le transfert par court-circuit ou encore par pulvrisation axiale, on peut selon le rglage de la tension obtenir un transfert globulaire (tension trop forte aux faibles intensits ou trop faible aux fortes intensits). D'une manire gnrale, les diffrents domaines de transfert peuvent tre reprsents dans un diagramme U = f(I), comme sur la figure 6.12.
Tension (V) Pulvrisation axiale
G
S'
S
L O B U L A I
C' C Court-circuit
Icc max
Is min
Intensit (A)
Figure 6.12. Modes de transfert de mtal en fonction des paramtres en soudage MIG / MAG
Sur cette figure, les lments remarquables sont les suivants: le courant Icc max. qui correspond l'intensit maximale pour laquelle un transfert par court-circuit est possible, le segment de droite CC' qui dlimite la valeur maximale de tension autorisant ce type de transfert; en pratique les soudeurs rglent la tension une valeur lgrement infrieure ce maximum (zone ombre du diagramme), le courant Is min. qui correspond l'intensit minimale pour laquelle le transfert peut se faire par pulvrisation axiale,
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le segment SS' qui indique la valeur minimale de tension pour laquelle on observe effectivement un transfert par pulvrisation axiale, les soudeurs travaillant gnralement une valeur un peu suprieure. Les limites prcises de ces domaines de transfert dans le diagramme U = f(I) sont caractristiques d'un couple fil / gaz donn. Elles voluent avec la nature du gaz de protection: toute addition de CO2 et/ou d'oxygne dans l'argon augmente la largeur du domaine globulaire en diminuant Icc et en augmentant Is (figure 6.13) si bien quil nest plus possible dobtenir un transfert de mtal par pulvrisation axiale ds que la teneur en CO2 dpasse 50 % dans largon.
Tension (V)
Ar +1,5%O2 Ar +3,5%O2 Ar +5%O2 Ar +7%O2 Ar +2%CO2 Ar +10%CO2 Ar +14%CO2 Ar +18%CO2
40 35 30 25 20 15 10
Fil : 1,0 mm
40 35 30 25
Tension (V) Fil : 1,0 mm
50 A 60 A 70 A 100 A 100 200 300 400 Intensit (A)
20 15 10 100 200
40 A 90 A 120 A 170 A 300 400 Intensit (A)
Figure 6.13. Influence de la teneur en O2 et en CO2 dans largon sur la largeur du domaine globulaire en soudage MAG (Fil ER 70S3 ; 1 mm ; distance tube contact / pice 15 mm)
Elles voluent aussi avec le diamtre du fil utilis : une augmentation du diamtre du fil a pour effet d'augmenter l'intensit Is, Icc restant pratiquement inchang (figure 6.14).
50 40 30 20 10 0 Court-circuit Tension (V) Pulvrisation axiale
0,8 mm
1,0 mm
1,2 mm
100
200
300 Intensit (A)
400
Figure 6.14. Influence du diamtre du fil sur les domaines de transfert en soudage MAG (fil ER 70S3 ; gaz : Ar + 3%CO2 + 1%O2 ; distance tube contact / pice 15 mm)
En plus de ces 3 domaines de base, il existe aux trs fortes intensits lorsque lon soude avec une grande distance tube contact / pice (> 25 mm), un rgime ou le transfert est rotatif ( Rotating jet transfer ou rotating spray ) [Lesnewich, 1958], [Uschio, 1993] : au del dune certaine valeur du courant de soudage, le cne qui se forme lextrmit du fil lectrode devient suffisamment long et mallable pour se courber et entrer en rotation sous leffet des forces lectromagntiques. La courbure est dautant plus importante que lintensit est leve et peut mme atteindre 90 si bien que les gouttes de mtal liquide qui sont jectes selon la direction de lextrmit du cne donnent alors naissance de nombreuses projections. Cest sans doute la raison pour laquelle ce type de transfert a longtemps t considr comme indsirable nanmoins, tant que la courbure reste faible, il peut conduire une amlioration du mouillage et de la compacit du cordon car celle ci est fortement tributaire de la forme de la pntration. La forme de la pntration est directement lie au mode de transfert de mtal. En rgime court-circuit ou globulaire, on observe une pntration lenticulaire qui sexplique simplement partir des lois de propagation de la chaleur depuis la surface. En revanche, lorsque le transfert seffectue par pulvrisation axiale, la pntration devient pointue car les gouttes qui sont propulses grande vitesse dans laxe du fil provoquent une dpression du bain liquide leur point dimpact et lui impriment un mouvement qui transfre la chaleur vers le fond du cordon. Dans cette partie du cordon en forme de doigt de gant , la vitesse de solidification est beaucoup plus grande que dans le reste du cordon et lorsque celui ci est trs profond cest dire aux fortes intensits de soudage, on observe souvent des manques de compacits telles que soufflures et retassures (figure 6.15). Au contraire, le rgime de transfert rotatif conduit gnralement des cordons sains malgr les trs fortes intensits mises en uvre car limpact des gouttes dans le bain liquide change en permanence dendroit si bien que lon retrouve une pntration de forme arrondie voire plate qui nimplique pas de grandes vitesses de solidification.
Figure 6.15. Morphologie et compacit des cordons trs forte intensit selon le rgime de transfert de mtal a) transfert par pulvrisation axiale ; b) transfert rotatif.
Les divers domaines que nous venons de dcrire correspondent des volutions naturelles des modes de transfert de mtal en fonction de la densit de courant dans le fil lectrode, de la longueur darc (tension) et de son atmosphre ds lors que lon utilise pour souder un simple gnrateur de tension. Pour le soudeur, cela pose quelques problmes car ces modes de transfert naturels sont intimement lis lnergie mise en uvre qui, en pratique, ne peut pas tre choisie indpendamment de la position de soudage et du type de joint raliser : on ne
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peut pas utiliser une intensit correspondant au rgime de pulvrisation axiale pour souder en verticale montante ou au plafond car le bain liquide serait trop volumineux et seffondrerait. Cela conduit souder dans le rgime globulaire et en accepter le transfert erratique et les nombreuses projections qui lui sont associes moins de rduire considrablement la productivit en abaissant le courant pour souder dans le mode court-circuit. Pour pallier ces inconvnients et dans une certaine mesure dissocier le mode de transfert de mtal de lintensit et de la tension de soudage, certains gnrateurs possdent une lectronique qui contrle de faon rapide et prcise le courant chaque instant si bien que lon peut rgulariser et matriser compltement le transfert des gouttes pour des valeurs moyennes de lintensit et de la tension de soudage qui naturellement conduiraient au rgime globulaire : cest le rgime puls. Pour chaque valeur dintensit moyenne donc de vitesse fil, ce rgime est caractris par un courant et un temps de base, un courant et un temps de pic ainsi que des pentes de monte et descente. Le courant de pic doit tre suprieur au courant minimum permettant le rgime par pulvrisation axiale (Is sur la figure 6.12), les autres paramtres tant programms de manire ce quune seule goutte de mtal transfre du fil vers le bain liquide chaque cycle. Cela conduit un rgime parfaitement stable, exempt de projection sous rserve bien entendu que la programmation des divers paramtres du puls soit bien adapte au couple fil / gaz utilis puisque chaque couple fil / gaz a des caractristiques de transfert naturel qui lui sont propre. Le plus souvent ces mmes gnrateurs disposant dune lectronique de contrle rapide, permettent aussi de conserver le mode de transfert par court-circuit pour des valeurs moyennes du courant suprieures lintensit Icc de la figure 6.12. Cest particulirement intressant lorsque lon veut souder grande vitesse car cela permet de mettre en uvre une nergie linaire adapte la vitesse de dplacement tout en conservant un arc trs court donc moins susceptible de dcrochement que larc naturel ou puls correspondant la mme intensit moyenne. 6.6.2.2. Aspects chimiques En soudage sous flux gazeux avec fil fusible, lanalyse du mtal dpos nest jamais identique lanalyse du fil lectrode car durant leur transfert dans larc, les gouttes de mtal atteignent en surface la temprature dbullition. Ainsi, les lments les plus volatiles sont vaporiss plus intensment que les autres ce qui explique quon les retrouve en plus grandes quantits dans les fumes de soudage mais aussi en plus faible teneur dans le mtal dpos que dans le fil dapport. Cest typiquement le cas du manganse dans les aciers, du magnsium dans les alliages de la srie 5000 ou encore du zinc dans les laitons. En plus de cette distillation fractionne indpendante de latmosphre de soudage, des ractions chimiques se produisent, surtout au niveau des gouttes, lorsque le gaz de protection a un certain pouvoir doxydation. Plus ce pouvoir doxydation est lev, plus grands sont les carts danalyse entre le mtal dpos et le fil (figure 6.16), les lments les plus oxydables (Si, Mn, Al, Ti,) se retrouvant sous forme de crasses la surface des cordons. Dans le mme temps, la teneur en oxygne du mtal dpos et le taux inclusionnaire augmentent. Conventionnellement, lInstitut International de la Soudure considre que le pouvoir doxydation dun gaz de protection est gal la somme de sa teneur en oxygne et de la moiti de sa teneur en CO2 [Doc. IIS XII-543-77]. Les 2 graphiques de la figure 6.16 montrent
que cette approche est trs grossire puisque les pertes en manganse et silicium sont beaucoup plus importantes que ne le laisse supposer la relation IIS avec les mlanges argon / oxygne quavec les mlanges argon / CO2. Par ailleurs, selon la teneur en carbone du fil et en CO2 du gaz de protection, celui ci pourra en plus de son effet oxydant, avoir une action carburante ou au contraire dcarburante. Ainsi, un mlange Argon + 18 % CO2, sera carburant si la teneur en carbone du fil est infrieure 0,07 % et dcarburant au del ; pour la mme raison, il ne faut pas avoir plus de 1,5 de CO2 dans le gaz de protection si lon veut conserver la caractristique bas carbone (<0,03%) dune soudure daciers inoxydable austnitique (figure 6.17).
Analyse du mtal dpos 1,2 1 0,8 C (% x 10) 0,6 Si (%) 0,4 0,2 0 5 10 15 20 25 30 Teneur en CO2 dans l'Argon (%) 35 0,4 Si (%) 0,2 0 5 10 15 Teneur en Oxygne dans l'Argon (%) 20 0,6 fil: C = 0,078; Mn = 1,25; Si = 0,73 Mn (%) 1,2 1 0,8 Mn (%) C (% x 10) Analyse du mtal dpos fil: C = 0,101; Mn = 1,1,48; Si = 0,90
Figure 6.16. Transferts chimiques en fonction de la teneur en CO2 et en oxygne du gaz de protection
% carbone mtal dpos

0,05
Transfert par pulvrisation axiale Transfert par court-circuit

0,04
0,03
0,02
10
% de CO2 dans le gaz de protection
Figure 6.17. Influence de la teneur en CO2 du gaz de protection sur la teneur en carbone du mtal dpos selon le rgime de transfert (fil type ER 308LSi avec C=0,018%).
Ainsi, il en est du soudage MIG / MAG comme du soudage sous flux solide : les caractristiques chimiques des soudures ne sont pas lies au seul fil utilis mais au couple fil / flux. Une diffrence cependant, alors que, selon le flux solide utilis, le dpt peut tre plus ou moins riche en lments dalliage que le fil dapport, il est trs gnralement moins riche en soudage sous flux gazeux sauf pour le carbone comme nous lavons vu auparavant et
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lazote dont on peut transfrer une certaine quantit dans le mtal dpos lorsque le gaz de protection en contient (figure 6.18.).
0,4 Teneur en azote du mtal dpos (%) 100A 300A 0,3 0,23 0,2 0,19 0,27 0,29 0,35 0,35
0,1
0 0% 6% 2% Teneur en azote du gaz de protection
Figure 6.18. Influence de la teneur en azote du gaz de protection sur la teneur en azote du mtal dpos Soudage MIG ; Fil superduplex (N = 0,24 %) ; 2 rgimes de transfert.
6.4. Les fils fourrs 6.4.1. Les procds de fabrication Les fils fourrs aujourdhui commercialiss sont principalement fabriqus selon lun ou lautre des 2 procds prsents la figure 6.19. Pour fabriquer un fil selon la technologie Chemetron, on part dun feuillard lamin froid de petite dimension (de lordre de 13 x 1 mm) que lon forme dabord en U . On y introduit alors le mlange homogne des diverses matires premires constitutives de la formule puis on poursuit le formage pour aboutir un O qui est ensuite trfil jusquau diamtre dutilisation. Un recuit basse temprature est finalement effectu de manire dtruire les savons de trfilage encore prsents sur le fil et oxyder lgrement sa surface afin de lui confrer une rsistance suffisante la corrosion atmosphrique. La technologie Oerlikon est plus complexe. Elle dbute par la fabrication dun tube denviron 16 mm de diamtre partir dun feuillard lamin chaud dpaisseur lgrement suprieure 2 mm soud par Haute Frquence puis lamin en ligne jusqu un diamtre de lordre de 13 mm. Un recuit dadoucissement est alors effectu puis le tube est trfil jusquau diamtre de remplissage qui dpend de la formule fabriquer. Le remplissage alors lieu, la poudre montant par vibration dans des tronons de tube denviron 500 kg installs sur une table vibrante. Le tube rempli est ensuite trfil jusqu un diamtre intermdiaire auquel il doit recevoir un traitement thermique de recristallisation avant de poursuivre le trfilage jusquau diamtre final et traverser le bain de cuivrage. La technologie Oerlikon permet donc de produire des fils fourrs tanches et cuivrs qui ressemblent des fils massifs et sutilisent comme des fils massifs. Ces fils fourrs sont
totalement insensibles la reprise en humidit et conduisent des niveaux dhydrogne diffusible typiques de lordre de 2 3 ml / 100g de mtal dpos car durant le recuit de recristallisation, des ractions chimiques se produisent lintrieur du tube, librant lhydrogne qui schappe au travers de lenveloppe tubulaire. Cependant, ce procd implique une granulation pralable des poudres au moyen dun silicate afin dviter des sgrgations lors de lopration de remplissage par vibration. De plus, ces poudres granules doivent pouvoir supporter sans volution indsirable, les hautes tempratures lies au traitement de recristallisation du tube. Procd Chemetron
Formage en U Remplissage Formage en O Recuit Trfilage basse temprature
Procd Oerlikon
Formage, Soudage HF, Laminage, Recuit. Remplissage par vibration
Trfilage
Trfilage
Recuit
Trfilage et cuivrage
Figure 6.19. Procds de fabrication des fils fourrs
De telles contraintes nexistent pas avec le procd Chemetron : il nest nullement ncessaire de granuler les poudres et pour ce faire, dintroduire un silicate dont les effets en soudage peuvent ntre pas souhaits, pas plus que de prendre en compte une ventuelle dcomposition des constituants lors du traitement thermique qui dans ce cas est effectu basse temprature. De plus, cette technologie permet de produire des fils avec un plus fort taux de remplissage (rapport du poids des poudres au poids du fil) et de ce fait dobtenir un taux de dpt plus grand pour une intensit de soudage donne. En revanche, les fils Chemetron ntant pas souds ils sont plus ou moins sensibles la reprise en humidit selon les formules et ncessitent plus de prcautions lors du stockage et de lutilisation. 6.4.2. Les types de fils fourrs Les 2 technologies permettent de fabriquer tous les types de fils fourrs destins tre utiliss avec une protection gazeuse, les fils fourrs sans gaz tant aujourdhui uniquement produits au moyen de la technologie Chemetron.
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Tableau 6.2. Constituants principaux et caractristiques des fils fourrs avec protection gazeuse
Type de fils Constituants principaux Non Mtalliques Mtalliques
TiO2, Al2O3, SiO2, Elments ionisants Elments dalliage Dsoxydants Fusion douce, Arc stable, Grand domaine de transfert par
Rutile
CaF2, MgO,
Basique
< 1% Carbonates, Elments ionisants Elments dalliage Dsoxydants Arc crpitant, Transfert globulaire, Projections, Soudage difficile en position. O : 300 500 ppm Ti, Nb, V : ajustables aux valeurs dsires,
Mtallique
Elments ionisants Elments dalliage Dsoxydants Arc stable, Transfert par pulvrisation axiale forte intensit.
Opratoires pulvrisation axiale, Consquences

Trs bon mouillage, Soudage facile en position. O : 450 1000 ppm Ti : 300 800 ppm
O : 500 1000 ppm Ti, Nb, V : ajustables aux valeurs dsires
Analytiques Nb : 100 300 ppm

V : 50 250 ppm H2Diff : 2 15 ml/100g MD
H2Diff : < 5 ml/100g MD
H2Diff : 2 8 ml/100g MD
Selon la nature des poudres de remplissage, on distingue 3 types de fils fourrs avec protection gazeuse : les fils fourrs rutiles, les fils fourrs basiques et les fils fourrs de poudres mtalliques. Si lon compare le tableau 6.2. dans lequel nous avons report les constituants principaux de ces divers types de fils fourrs ainsi que les consquences opratoires et mtallurgiques qui en dcoulent, au tableau 6.1. relatif aux lectrodes enrobes, il apparat de grandes similitudes entre fils fourrs et lectrodes rutiles et basiques mais aussi quelques diffrences importantes du point de vue des constituants non mtalliques et des consquences opratoires et mtallurgiques : dans les fils fabriqus en technologie Chemetron, on ajoute toujours des lments ionisants afin de favoriser la stabilit darc ; ce nest pas indispensable en technologie Oerlikon, ce rle tant jouer par le silicate utilis pour la granulation des poudres de remplissage, contrairement aux lectrodes enrobes, les fils fourrs avec protection gazeuse ne contiennent pas systmatiquement des carbonates car dans ce cas cest le gaz de soudage qui vite la contamination des gouttes et du bain liquide par lazote et loxygne de lair, les fils rutiles ne contiennent jamais dlments organiques tels que la cellulose ou les agents dextrusion dans les lectrodes si bien que pour les fils fourrs, les caractres rutile ou basique nont pas dimplication relative lhydrogne diffusible du mtal dpos, on peut utiliser des dsoxydants plus puissants ou en quantit plus importante dans les fils que dans les lectrodes rutiles ce qui permet de disposer de formules qui associent de bonnes proprits opratoires des teneurs en oxygne du mtal dpos de lordre de 450 ppm cest dire assez peu diffrent des produits basiques, la densit de courant beaucoup plus forte en soudage fil fourr quen lectrode enrobe (120 300 A pour un fil de diamtre 1,2 mm contre 80 120 A pour une lectrode de diamtre 3,2 mm) permet datteindre avec les fils rutiles et les fils fourrs de poudres
mtalliques, le rgime de transfert de mtal par pulvrisation axiale. Ce rgime conduit un arc trs stable et une quasi absence de projection, la conjugaison du rgime de transfert par pulvrisation axiale et des caractristiques physiques de certains laitiers rutiles (point de fusion, viscosit et tension de surface) fait que ces fils permettent une productivit trs suprieure tous les autres fils, fourrs ou massifs, lors du soudage en position (+ 50% en position verticale montante par exemple) ; un tel cart nexiste pas entre lectrodes rutiles et basiques. Si on considre le potentiel mtallurgique de ces divers types de fils, les fils basiques sont les meilleurs suivis des fils fourrs de poudres mtalliques puis des fils rutiles ; en revanche on obtient rigoureusement le classement inverse sur la base de leurs qualits opratoires avec un trs grand avantage pour les fils rutiles lorsquil sagit du soudage en toutes positions. Cest la raison pour laquelle depuis une quinzaine dannes, les efforts de dveloppement ont essentiellement port sur lamlioration des qualits mtallurgiques des fils rutiles au travers dun affinement de la microstructure du mtal fondu par la mise en uvre de leffet Titane / Bore . Ces efforts ont t couronns de succs si bien quaujourdhui les fils basiques ne sont pratiquement utiliss que pour le soudage des aciers trs haute limite dlasticit ( 690 MPa), le reste du march se partageant entre les fils fourrs de poudres mtalliques apprcis en soudage plat car ils prsentent un rendement suprieur aux autres fils (absence de laitier) et les fils rutiles ds lors que lon doit souder en toutes positions. 6.4.3. Leffet Titane / Bore appliqu aux fils fourrs rutiles Cet effet rsulte de ce que la prsence dune trs faible quantit de bore (typiquement 20 60 ppm) permet de retarder considrablement lapparition de ferrite proeutectode aux joints des grains austnitiques lors du refroidissement du cordon de soudure. De ce fait, la transformation de laustnite peut se produire essentiellement par germination intragranulaire de ferrite aciculaire sur les inclusions pourvu que celles ci possdent les caractristiques requises et prsentent donc en surface des zones doxyde de titane. Lorsque lensemble de lanalyse chimique du mtal fondu est bien quilibr en manganse et ventuellement nickel de manire ce que sa trempabilit soit optimale pour le cycle thermique subit par la soudure, le rseau de ferrite proeutectode se rduit un fin liser, le reste de laustnite se transformant en ferrite aciculaire. Sil est de plus possible de recourir une addition de molybdne, on obtient un effet synergique bore / molybdne qui permet de supprimer totalement le rseau de ferrite proeutectode et dobtenir une structure uniquement compose de ferrite aciculaire qui prsente alors des caractristiques de tnacit remarquables.
Tableau 6.3 Caractristiques de soudures effectues avec un fil rutile effet Ti - B optimis
C % 0,070 Mn % 1,39 Etat Position de lentaille Kv 40C (J) : Kv 60C (J) : moy. ; (min.) moy. ; (min.) Si % 0,35 S % P % Ni % Nb % V % Ti % B ppm 40 O ppm N ppm 400 39
0,006
0,007
0,65
0,006
0,008
0,046 Zones brutes
brut de soudage Zones brutes 145 (136) 109 (85) Zones recuites 139 (137) 121 (118)
Dtensionn (580C / 3h) Zones recuites 115 (91) 94 (82) 118 (106) 98 (88)
81
6.5. Choix des produits de soudage A partir des considrations prcdentes, il est clair que le choix d'un couple fil / flux, quil soit solide ou gazeux, devra prendre en compte : les donnes des fournisseurs sur les caractristiques chimiques et mcaniques du mtal dpos hors dilution, la forme du joint, l'paisseur et la nature chimique du mtal de base. Les catalogues des fournisseurs indiquent les caractristiques chimiques et mcaniques de dpts sensiblement hors dilution (moules) excuts dans les conditions dfinies par les normes. Ces normes (EN, AWS, ...) indiquent de manire plus ou moins prcise les paramtres de soudage (U, I, Vs), les tempratures interpasses et ventuellement la temprature de prchauffage, la rpartition des passes (gnralement 2 passes par couche) ainsi que la position dans le moule des diverses prouvettes ncessaires la caractrisation. Ce type d'information est tout fait indispensable ne serait-ce que pour vrifier la conformit des produits mais, compte tenu de tout ce qui prcde, il est clair que ces donnes ne sont pas ncessairement reprsentatives de ce que l'on obtiendra lors de l'excution d'un joint rel pour lequel le cycle thermique de soudage et/ou le taux de dilution du mtal de base peuvent tre sans rapport avec les conditions normalises. C'est la raison pour laquelle les fournisseurs de produits de soudage mettent gnralement des fiches techniques relatives leurs produits lesquelles, en plus des caractristiques obtenues dans les conditions normalises donnent des rsultats sur des joints raliss dans diverses conditions (nergie de soudage, taux de dilution ...) avec divers aciers. Elles fournissent de plus des informations complmentaires spcifiques chaque produit telles que : le domaine de paramtres utilisables, le taux de dpt en fonction de l'intensit, les courbes de transfert chimique, le comportement vis vis de la reprise en humidit, la rpartition granulomtrique (cas des flux arc submerg), ..... C'est partir de ces fiches et en intgrant le raisonnement mtallurgique que l'on pourra choisir les produits utiliser pour atteindre les objectifs imposs par le cahier des charges de la construction. Lorsque lon soude de fortes paisseurs, le taux de dilution est faible sauf dans la zone de racine mais celle ci est frquemment gouge avant deffectuer la reprise envers. Dans ce cas, on peut se baser sur les donnes des catalogues pour choisir les produits adapts aux proprits mcaniques que l'on souhaite obtenir et sur les fiches techniques si les conditions de soudage envisages sont trs loignes des conditions normalises du point de vue des cycles thermiques de soudage. De plus, ce type de joint tant frquemment soumis un traitement de dtensionnement aprs soudage, le choix des produits devra prendre en compte
cette ventualit car les caractristiques du mtal fondu peuvent tre profondment modifies au cours de ce traitement8. Pour les soudures nimpliquant quun faible nombre de passes, les proprits mcaniques indiques dans les catalogues des fournisseurs ne sont daucune utilit puisque lanalyse du mtal fondu peut tre trs loigne de celle du mtal dpos par les produits. Dans ce cas, le choix des produits de soudage ne peut rsulter que dun raisonnement mtallurgique qui doit partir de lvaluation du cycle thermique au moyen de labaque IRSID par exemple, du taux de dilution estim et de lanalyse relle du mtal de base (et non pas de la norme qui est bien trop imprcise de ce point de vue). Sur la base du cycle thermique, on peut dduire lanalyse chimique du mtal fondu viser en fonction des proprits obtenir puis calculer lanalyse du mtal dposer et choisir ensuite le couple fil / flux qui permettra de sen approcher. 6.6. Les produits de soudage et lenvironnement du soudeur Le soudage est l'origine de nuisances (rayonnement UV, bruit, mission de fumes, projections, ...) qui imposent le recours des quipements de protections individuels et collectifs afin de prserver la sant des oprateurs ou des membres du personnel travaillant proximit. Il n'est cependant pas toujours ais de garantir la parfaite efficacit de ces quipements quelle que soit la localisation de la soudure raliser si bien que toute diminution de ces nuisances la source ne peut avoir qu'un impact positif sur les conditions de travail. Cet objectif est devenu une proccupation majeure dans le dveloppement des consommables et procds de soudage et mme sil reste encore beaucoup faire, il est aujourdhui possible de rduire notablement certaines de ces nuisances. 6.6.1. Les lectrodes enrobes La quantit de fumes mise lors du soudage l'lectrode enrobe dpend de la nature de l'enrobage et de la puissance lectrique mise en uvre. C'est ce qu'illustre la figure 20 ou sont reports les rsultats pour diffrents diamtres de 2 lectrodes rutiles et 2 lectrodes basiques de rendements diffrents. Ces rsultats ont t obtenus en utilisant pour chaque lectrode, l'intensit moyenne recommande par le fabricant pour le diamtre considr mais il faut savoir que l'mission de fume peut varier du simple au double lorsque l'on fait varier
Un traitement de dtensionnement a pour but d'attnuer les contraintes internes qui se sont dveloppes du fait des chauffages multiples et non uniformes quimplique le soudage. Son principe repose sur la diminution de la limite dlasticit des matriaux lorsque lon lve la temprature : dans une structure donne, il ne peut y avoir de contraintes internes suprieures la limite dlasticit car si tel tait le cas, elles engendreraient des dformations qui se poursuivraient jusqu ce que les contraintes aient t abaisses au niveau de la limite dlasticit. Le traitement de dtensionnement consiste donc en un chauffage jusqu la temprature pour laquelle la limite dlasticit du matriau considr est suffisamment faible (580 / 600 C pour la plupart des aciers) de telle sorte que des dformations se produisent et relaxent les contraintes. Cependant, en plus de ce phnomne de relaxation des contraintes, le traitement peut tre lorigine de ractions mtallurgiques dont les effets peuvent tre bnfiques (revenu des structures hors dquilibre, adoucissement des zones durcies, ) mais aussi parfois trs dommageables du point de vue des caractristiques de rsilience (prcipitations durcissantes de carbures, nitrures ou carbonitrures ; fragilit de revenu se dveloppant durant le refroidissement suivant le palier de dtensionnement, ). Limportance de ces phnomnes secondaires nfastes dpend trs fortement de la nature des produits de soudage utiliss et il est donc impratif, lors du choix des produits pour raliser une construction dtermine, de prendre en compte lexistence ou au contraire labsence dun tel traitement dans la gamme de fabrication.
8
83
l'intensit de soudage depuis le minimum jusqu'au maximum du domaine d'utilisation d'un diamtre particulier. Globalement, on peut considrer en premire approche que les lectrodes rutiles ont un taux d'mission de fumes compris entre 0,8 et 1% du taux de mtal dpos tandis que pour les lectrodes basiques ce rapport est compris entre 1,5 et 2%.
Fumes ( mg / min ) 800
Type AWS 7018 7016 7024 6013
6.3 5 4 6.3 5 5 4 6.2 6.2 4 5 4 6.3
600
400 2.5 200 2.5 1000
6.2
3000
5000
7000
Puissance de l'Arc (U x I) (W) Figure 6.20. Taux dmission de fumes de diffrents types et diamtres dlectrodes en fonction de la puissance de larc Rutiles : 6013 et 7024 ; Basiques : 7016 et 7018
Dans le cas des lectrodes cuites basse temprature (lectrodes rutiles), le taux dmission de fumes augmente avec la teneur en hydrogne potentiel cest--dire lhydrogne provenant de leau rsiduelle de cuisson mais aussi de lensemble des produits organiques de lenrobage. En revanche, pour les lectrodes cuites haute temprature (basiques et inoxydables) le taux dmission de fumes est une fonction croissante des teneurs en sodium et potassium de lenrobage. Ainsi, en supprimant de lenrobage toutes les matires contenant ces lments et en les remplaant par des composs de lithium, il est possible de diviser par 2 les quantits de fumes mises. Cette base de formulation applique aux lectrodes inoxydables prsente par ailleurs lavantage de diminuer considrablement la toxicit des fumes. En effet, les fumes des lectrodes inoxydables classiques contiennent environ 4% de chrome hexavalent lequel un indice de toxicit 100 fois plus lev que les fumes standards et 10 fois plus que le chrome ltat trivalent (VME CrVI: 0,05 mg/m3; VME CrIII: 0,50 mg/m3; VME fumes Std: 5 mg/m3). Or il savre que le remplacement des composs de sodium et potassium par des composs de lithium permet dabaisser la teneur en CrVI dans les fumes moins de 1% si bien que les fumes de ces lectrodes pour aciers inoxydables ne sont pas plus toxiques que celles des lectrodes non allies (figure 6.21). Aujourdhui, le surcot engendr par ces volutions de formulation est jug prohibitif dans le cas des lectrodes basiques classiques mais acceptable pour les aciers inoxydables du fait du prix beaucoup plus lev des mes de ces lectrodes. Certains fabricants commencent les proposer.
316L 3,2 mm 211 7,39 Fumes (mg/min) 6,12 Fumes (mg/min) I = 105 A 204
308L 2,5 mm I = 70 A
Cr VI (mg/min)
138
Cr VI (mg/min)
3,5 % Cr VI
103
3 % Cr VI
0,7
0,97
0,8 0,82 Electrode au lithium
Electrode standard
Electrode au lithium
Electrode standard
Figure 6.21. Comparaison des taux dmission de fumes et de chrome hexavalent entre des lectrodes inoxydables standards et des lectrodes au lithium.
6.6.2. Les gaz pour soudage TIG En soudage TIG, fumes et projections sont inexistantes mais se pose le problme de la formation d'ozone lors du soudage des aciers inoxydables et plus encore des alliages lgers. L'ozone rsulte de l'action du rayonnement ultraviolet qui "casse" les molcules d'oxygne environnantes. Les singulets oxygne ainsi forms (O) vont pouvoir ragir avec d'autres molcules d'oxygne (O2) et former des molcules d'ozone (O3) dont la toxicit est reconnue. En fait, dans le rayonnement UV, ce sont les missions dans la bande spectrale 130-180 nm qui sont particulirement efficaces pour former ces singulets. Le spectre du rayonnement mis par l'arc dpend de l'nergie mise en uvre et des espces chimiques prsentes. C'est la raison pour laquelle la quantit d'ozone forme augmente avec la puissance de l'arc (U x I) et, qu' puissance et gaz de protection identiques, il se forme davantage d'ozone lorsque l'on soude des alliages lgers que des aciers inoxydables. Si l'on cherche rduire la quantit d'ozone qui va diffuser dans l'atmosphre environnante du soudeur on dispose alors de plusieurs moyens: minimiser le rayonnement dans la bande spectrale 130-180 nm. Cela peut tre obtenu en substituant autant que possible de l'hlium l'argon dans le gaz de protection, minimiser l'nergie mettre en uvre pour la ralisation d'un joint donn. Cela peut tre obtenu en jouant sur le procd: TIG double flux ou plasma conduisent une plus forte pntration que le procd TIG nergie identique et permettent donc de rduire l'nergie de soudage pour raliser un joint donn. Cela peut aussi tre obtenu en utilisant un gaz de protection contenant de l'hlium et/ou de l'hydrogne lesquels, en modifiant la morphologie de l'arc et en augmentant la tension longueur d'arc identique, amliorent trs significativement le rendement du procd TIG,
85
introduire dans le gaz de protection des molcules gazeuses qui sont trs ractives vis vis de l'ozone et provoqueront sa destruction (hydrogne ou oxyde nitrique NO) Les figures 6.22 et 6.23 illustrent les gains que l'on peut attendre de ces diverses actions. Elles montrent que chaque fois que cela est possible on aura intrt utiliser des mlanges ternaires Argon / Hlium / Hydrogne qui permettent de combiner les diffrents effets. Toutefois, le mlange doit tre conu en tenant compte d'une part, des aspects opratoires (une trop forte teneur en hlium et/ou en hydrogne peut poser des problmes pour le soudage en position) et d'autre part, des impratifs mtallurgiques qui conduisent par exemple rejeter l'usage de l'hydrogne lors du soudage des alliages lgers pour prserver la compacit des soudures. Notons enfin que certains gnrateurs de soudage ne permettent pas dobtenir une bonne stabilit darc avec les trs fortes teneurs en hlium. Cest ce qui explique la remonte de la teneur en ozone avec le mlange Argon + 70 % dhlium la figure 6.26.
100 80 60 40 20 0 Ozone (u.a.) a) intensits identiques
Ar + 20 He + 5 H2
Ozone (u.a.) 100 b) travail gal 80 60 40

I = 85 A I = 110 A
Ar + 300 ppm NO
Ar +20 He + 5 H2
I = 150A 95A Ar
Ar
20 0
85 A
Intensit
150 A
Figure 6.22 Influence de la nature du gaz de protection sur la quantit dozone forme en soudage TIG des aciers inoxydables austnitiques
120 100 80
Ozone (u.a) I = 150 A
120 100 80
Ar + 300 ppm NO Ar + 20 %He Ar + 70 % He Ar + 50 % He
Ozone (u.a) paisseur soude: 3 mm
Argon
60 40 20 0
60
150A 120A A
I = 55 A
2,5 mm 4 mm paisseur soude
40 20 0
150A A
Figure 6.23 Influence de la nature du gaz de protection sur la quantit dozone forme en soudage TIG alternatif des alliages lgers (Alliage 5086)
100A A
Ar + 300 ppm NO
Ar + 5 H2
I = 85 A
I = 150 A
6.6.3. Les gaz pour soudage avec fil fusible En dehors du rayonnement UV, l'mission de fumes est la principale nuisance associe au soudage MIG / MAG. En premire approximation, celle-ci est une fonction croissante du pouvoir d'oxydation du gaz de protection (fig.6.24) mais les fumes et les projections sont aussi troitement lies au mode de transfert de mtal.
1.000 800 600 400 200
Fumes (mg/min.) Fil ER 70 S 3 ; .: 1,2mm 280 - 300 A / 28 - 30 V
740
470 350 290 190 150
% CO2 % O2 % Ar
100 0 0
20 0 80
10 5 85
5 5 90
0 8 92
0 1,5 98,5
Figure 6.24. Influence du gaz de protection sur le taux dmission de fumes en soudage MAG
Lorsque lon soude avec une intensit qui autorise le transfert par pulvrisation axiale pour le couple fil/gaz utilis, les taux dmission de fumes et de projections diminuent lorsque l'on augmente la tension jusqu' ce que l'on obtienne vritablement un transfert stable par pulvrisation axiale. Au del de cette valeur, une augmentation de tension ne se traduit plus par une modification du transfert de mtal mais provoque simplement un allongement de l'arc ce qui a pour effet d'augmenter la volatilisation des lments mtalliques et par consquent le taux d'mission de fumes (figure 6.25).
40 Tension (V) Fumes (mg/min)
35 314 0,1 147 0,6 30 543 3,1 775 5,6 25 8,5 9 I ~ 300A Projections (%) 9,5 10 Vitesse Fil (m/min)
325 1
Pulvrisation axiale
185 0,8 274 0,5
Globulaire
594 3,1
10,5 I ~ 350A
11
Figure 6.25. Relations entre taux dmission de fumes, projections et courbe de transfert Fil ER70S6 1,2mm ; Gaz Ar + 3% CO2 +1 % O2 ; Distance Tube contact / Pice : 20mm.
87
Ce processus est tout fait gnral comme le montre la figure 6.26 ou sont compars les taux d'mission de fumes relatifs 3 mlanges gazeux dans diffrentes conditions de soudage. Sur cette mme figure, il apparat par ailleurs que les minima d'mission sont d'autant plus faibles que le pouvoir d'oxydation du gaz de protection est faible. On voit aussi que des comparaisons ponctuelles paramtres lectriques constants peuvent conduire des inversions du classement des gaz de protection car des paramtres identiques ne correspondent pas des positions similaires du point de fonctionnement par rapport aux courbes de transfert caractristiques de chacun des gaz.
Fumes (mg/min)
800 I =300 A Ar + 18%CO2 600 Ar + 10%CO2 I = 170 A
400
200
Ar + 3%CO2 + 1%O2
15
20
25
30
35
40
Tension (V)
Figure 6.26. Comparaison du taux dmission de fumes de 3 mlanges gazeux en fonction de la tension pour 2 intensits de soudage Fil : ER70S6 1,2mm..
En pratique, si lon veut rduire le taux dmission de fumes on aura donc toujours intrt employer le gaz de protection le moins oxydant compatible avec les exigences opratoires. De ce point de vue un mlange Ar + 3%CO2 + 1%O2 nous semble un excellent compromis pour le soudage des aciers ferritiques, dautant plus que ce mlange est parfaitement adapt au soudage puls qui permet de rgulariser le transfert de mtal mais aussi de rduire considrablement les projections et le taux dmission de fumes lorsque lon est oblig dutiliser des paramtres qui correspondent en courant lisse un transfert globulaire (figure 6.27).
800 Fumes (mg/min) Courant lisse 600 400 Courant puls
200
100
170
240 Intensit (A)
300
350
Figure 6.27. Comparaison du taux dmission de fumes entre courant lisse et courant puls Fil : ER70S3 1,2mm; Gaz: Ar + 3% CO2 + 1% O2.
6.6.4. Les fils fourrs L'utilisation des fils fourrs tend s'amplifier en particulier au dtriment des lectrodes enrobes. Or, bien que ces produits n'engendrent pas une mission de fumes significativement plus importante que les lectrodes lorsque l'on rapporte les rsultats la quantit de mtal dpos, leur plus grande productivit conduit un taux d'mission par unit de temps qui constitue parfois un frein leur utilisation. Les qualits opratoires d'un fil fourr sont lies pour une part au gaz de protection utilis mais aussi la nature des ingrdients constituants le fourrage. Par rapport aux fils pleins, il existe donc un degr de libert supplmentaire qui permet d'envisager le dveloppement de couples fils fourrs / Gaz dont l'utilisation n'engendrerait pas la formation de CO. La quantit de CO forme tant en relation directe avec la teneur en CO2 du gaz de protection (figure 6.28), il faut pour atteindre cet objectif, adapter la formulation des fils afin qu'ils prsentent les qualits opratoires requises avec un gaz ne contenant pas du tout de CO2. Par ailleurs, pour minimiser le taux d'mission de fumes, le gaz doit tre le moins oxydant possible.
Teneur en CO (ppm) Ar + 18% CO2 Ar + 13% CO2 + 5% He Ar + 10% CO2 Ar + 6% CO2 + 2% O2 Ar + 5% CO2 + 4,5% O2 Ar + 3,5% O2 80 Ar + 3,5% O2 50 Fil: ER 70S3 1,2mm Vfil = 10 m/min I = 280 / 300 A U= 32 / 34 V
200
160 150 130 100 120
40
Figure 6.28. Influence de la quantit de CO2 dans le gaz de protection sur lmission de CO
Aujourdhui, des fils fourrs de poudres mtalliques mais aussi de type rutile conus pour fonctionner avec un mlange Ar + 3,5% O2 existent. En plus dviter toute mission de CO, ils permettent une rduction des fumes de lordre de 50% par rapport aux fils standards utiliss avec un mlange Ar + 18% CO2 (figure 6.29).
89
Fil Fourr type "Metal 1,2 1 0,8 0,6 0,4 0,2 0 SD206 ATAL5 0,52 Quantit de Fumes (g/min) 1,05
Fil Fourr type "Rutile Toutes 1,2 1 0,8 0,6 0,4 0,2 0,57 0,37 Quantit de Fumes (g/min)
0 GREEN 101 SD207 SD100 ARCAL 22 ARCAL 22 ATAL5 Paramtres de soudage : I = 250 A U = 26
Figure 6.29. Comparaison du taux dmission de fumes de fils fourrs standard et de fils fourrs de la gamme Green de la SAF
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Index
A
abaque IRSID, 7, 34, 82 aciers inoxydables austnitiques, 42 aciers inoxydables, 20, 28, 33, 34, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 48, 49, 52, 54, 71, 83, 84, 85 aciers inoxydables duplex, 43 aciers inoxydables ferritiques, 41 aciers inoxydables martensitiques, 40 aciers inoxydables semi-ferritiques, 42 aciers martensitiques, 42 aciers stabiliss, 48 aluminium, 15, 20, 38 Arc Submerg, 14, 16 argon, 69, 70, 71, 73, 76, 84 assemblage htrogne, 54 austnite, 10, 15, 17, 18, 20, 22, 27, 28 azote, 10, 21, 22, 36, 37, 65, 69, 71, 77, 79, 90
D
des zones recuites, 14 dsoxydants, 60, 65, 79 dtensionnement, 22, 81, 82 diagramme de Schaeffler, 46, 56 diagramme de Shaeffler, 50, 53, 54, 55, 56, 57 diagramme WRC 92, 28, 46, 50 dilution, 9, 22, 28, 29 duret, 6, 11, 12, 13, 17, 18, 21, 32, 34, 43, 45, 46, 47
E
lectrodes basiques, 59, 60, 61, 63, 82, 83 lectrodes enrobes, 10, 16, 22, 59, 63, 66, 79, 82, 88, 91 lectrodes rutiles, 59, 60, 61, 79, 80, 82, 83 lments alphagnes, 28, 46, 49, 53 lments dalliage, 18 lments gammagnes, 28, 40, 50, 53 nergie de soudage, 7, 8, 13, 17, 41, 44, 45, 50, 52, 81, 84 enrobage d'lectrode, 59, 61
B
basique, 60, 61, 62, 66, 79 bore, 15, 22, 23, 27, 30 brute de solidification, 14, 18, 21, 22
F
ferrite, 5, 6, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 27, 28, 29, 90 ferrite aciculaire, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 80, 90 ferrite proeutectode, 18, 22, 80 fils fourrs, 22, 77, 78, 79, 80, 88 fissuration, 16, 25, 26, 27, 28, 30, 31, 32, 33, 34, 35, 61, 63, 70, 90 fissuration chaud, 46, 47, 53, 55 fissuration froid, 13, 32, 33, 44, 53 fissures, 25, 26, 27, 29, 30, 31 fissures chaud, 25 fissures froid, 25 fissures au rchauffage, 25 Flux fondus, 64, 65 flux granuls, 64, 65, 66, 67, 68 fragilit de revenu, 82 fumes, 75, 82, 83, 84, 86, 87, 88
C
carbonates, 65, 67, 79 carbone, 6, 14, 27, 33, 38 carbonitrures, 21, 22, 82 carbures, 82 carbures de chrome, 47, 48 chrome hexavalent, 83, 84 CO2, 69, 73, 75, 76, 86, 87, 88 contraintes rsiduelles, 34, 35 corrosion intergranulaire, 48 court-circuit, 60, 71, 72, 74, 75 cycle thermique, 6, 7, 12, 13, 14, 17, 19, 22, 30, 44, 52, 80, 81, 82 cycles thermiques, 6, 9, 11, 30, 35, 40, 45, 49, 61, 81
G
gaz de protection, 69, 70, 71, 73, 75, 76, 77, 84, 85, 86, 87, 88 globulaire, 72, 73, 74, 75, 79, 87 grossissement des grains, 42, 49, 52
P
paramtre de refroidissement, 11 phase , 46, 47, 49 phosphore, 27, 28 plasma, 69, 70, 71, 84 porosits, 25, 35, 36, 37, 38 postchauffage, 33, 61 potassium, 59, 64, 67, 83 pouvoir doxydation, 75 pouvoir d'oxydation, 86, 87 prchauffage, 17, 33, 34, 61, 81 projections, 72, 74, 75, 82, 84, 86, 87 pulvrisation axiale, 72, 73, 74, 75, 79, 80, 86
H
hlium, 69, 70, 84, 85 hors dilution, 81 humidit, 61, 62, 63, 65, 66, 67, 78, 81 hydrogne, 31, 32, 33, 34, 37, 38, 59, 61, 62, 63, 64, 65, 66, 67, 68, 69, 70, 78, 79, 83, 84, 85, 90, 91 hypertrempe, 48
I
impurets, 26, 28, 35 inclusions, 10, 17, 18, 19, 22, 80, 90 indice de basicit, 66
R
recristallisation, 30, 49, 51, 52, 77, 78 rgime puls, 75 relaxation des contraintes, 35, 82 rsilience, 9, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 21, 22, 23, 41, 47, 49, 50, 60, 61, 66, 82, 90 restauration, 49, 52 rutile, 60, 61, 79, 80, 88
L
laitier, 59, 60, 65, 80 liant, 64, 65 liants, 59, 65, 67 lithium, 59, 64, 67, 83, 84
S M
silicate, 61, 64, 78, 79 sodium, 59, 64, 67, 83 solution solide, 5, 6, 18, 21, 43, 52 soudures multipasses, 15, 21 soufre, 27, 28, 31 stabilit darc, 65, 71, 79, 85
magnsium, 75 manganse, 10, 22, 68, 75, 76, 80 mtal dapport, 10, 38 mtal dpos, 9, 10, 11, 17, 22, 28, 29, 32, 33, 59, 60, 61, 63, 64, 65, 66, 67, 68, 71, 75, 76, 77, 78, 79, 81, 82, 83, 88 mtal fondu, 9, 10, 14, 16, 17, 18, 19, 20, 22, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 33, 34, 35, 38, 44, 45, 46, 50, 52, 53, 54, 55, 56, 63, 67, 70, 80, 82 microstructure, 15, 16, 18, 30, 31, 90 Microstructure, 14 MIG / MAG, 71, 72, 76, 86 mode de solidification, 28, 46, 53 mode opratoire, 9 molybdne, 5, 22, 27, 80
T
taux de dilution, 9, 29, 81, 82 taux d'crouissage, 51 taux inclusionnaire, 60, 66, 75 tmoins de production, 9 temprature de prchauffage, 7, 33 temprature de transition, 11, 12, 18, 19, 20, 21, 41, 67 temprature entre passes, 7, 13, 50 teneur en oxygne, 60, 65, 66, 67, 75 TIG, 10, 15, 38, 69, 70, 71, 84, 85 titane, 15, 17, 22, 38, 60, 80 Titane / Bore, 80 traitement thermique, 5, 6, 34, 35, 47, 77, 78 transfert de mtal, 60, 71, 72, 73, 74, 80, 86, 87 transfert rotatif, 74 trempabilit, 5, 11, 12, 17, 18, 22, 33, 34, 39, 40, 42, 44, 80, 90
N
nickel, 71, 80 niobium, 15, 21, 22, 61, 91 nitrures, 21, 22, 37, 82 nuisances, 82
O
oxyde nitrique, 85 oxygne, 10, 17, 20, 21, 37, 38, 65, 66, 69, 73, 76, 79, 84 ozone, 84, 85
V
vanadium, 15, 21, 27, 61, 91 vitesse de refroidissement, 6, 13, 14, 17, 18, 19, 20
Z
ZAT gros grains, 13, 35 zinc, 75
Index
95
zone gros grains, 11, 12, 13, 32 zone affecte thermiquement, 6, 11, 14, 29, 30, 33, 34, 41, 44, 46, 48, 52, 70
zone fondue, 6, 14, 26, 45, 46, 47, 49, 90, 91 zones raustnitises, 21, 22

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Christian Bonnet

Le Soudage Mtallurgie et Produits

Air Liquide /CTAS 2001

Mtallurgie du soudage des aciers C-Mn et faiblement allis

Mtallurgie du soudage des aciers C-Mn et faiblement allis

20 Mn 10 5 0,1 0,2 0,3 0,5 1 % atomique 2 3 5 Al-V Cr

900 800 700 600 500 400 300 200 100

Grosseur du grain : 10-11

900 800 700 600 500

Grosseur du grain : 8-9

400 300 200 100

103 104 105 Temps en secondes

103 104 105 Temps en secondes

Figure 1.2. Diagrammes de transformation en refroidissement continu [IRSID, 1974]

Mtallurgie du soudage des aciers C-Mn et faiblement allis

Exemple N 1 600 A ; 28 V ; 50 cm/min 20,16 kJ/cm 11 s

Ecart 47,3% 263%

Exemple N 2 660 A ; 30 V ; 40 cm/min 29,7 kJ/cm 40 s

Ecart 130 C 82%

Exemple N 4 600 A ; 28 V ; 50 cm/min 150C 20,16 kJ/cm 20 s

Figure 1.6. Abaque IRSID [IRSID, 1977] 1

Mtallurgie du soudage des aciers C-Mn et faiblement allis

Surface ( B) Taux de dilution = Surface ( A + B)

Figure 1.4. Influence du mtal de base sur la composition du mtal fondu

0,08 0,20 0,20 0,13 0,12 <0,4 0,23 0,28 0,40

TIG / Plasma 20-60

MAG Fil massif 250-550 Fil Fourr 300-1100

Electrode / sous flux 280-1100

Mtallurgie du soudage des aciers C-Mn et faiblement allis

Tk opt. = -128 + 526 %C t 800/500

0,16 1,46 0,32 0,01 0,04 0,21 0,04

0,07 1,35 0,24 0,01 0,01 0,19 0,03

Mtallurgie du soudage des aciers C-Mn et faiblement allis

Mtallurgie du soudage des aciers C-Mn et faiblement allis

Courbes de transition des soudures A et B

0 -100 -50 0 Temprature (C) 50 100 150

Figure 1.8. Influence de la microstructure sur les caractristiques de rsilience.

Figure 1.9. Principaux microconstituants du mtal fondu brut de solidification

Mtallurgie du soudage des aciers C-Mn et faiblement allis

Mtallurgie du soudage des aciers C-Mn et faiblement allis

Soudure M1 t 8/5 = 18 s FA = 32 % Tk: -20C

Soudure M2 t 8/5 = 11 s FA = 48 % Tk: -23C

Soudure M3 t 8/5= 5,1 s FA = 65 % Tk: -48C

Temprature de transition (C)

(t 8/5)1 < (t 8/5)2 T1 < T2 Tk1 < Tk2

(t 8/5)2 (t 8/5)1 Trempabilit (lments d'alliages)

Mtallurgie du soudage des aciers C-Mn et faiblement allis

Kv Teneur en oxygne ou Densit dinclusions

1/2 niveau ductile

Figure 1.12. Influence de la teneur en oxygne sur la courbe de transition CharpyV.

Mtallurgie du soudage des aciers C-Mn et faiblement allis

120 100 80 60 40 20 0 -60

120 100 80 60 40 20 0 -60

Les principaux dfauts de soudage

Figure 2.1. Localisations des fissures de solidification

Les principaux dfauts de soudage

Rapport Largeur / Pntration

Figure 2.2. Influence de la forme des cordons sur la fissuration la solidification

Les principaux dfauts de soudage

Figure 2.6. Diagramme WRC 92 [Kotecki, 1992]

Les principaux dfauts de soudage

Figure 2.5. Exemple de fissuration froid

Figure 2.6. Essai dimplant

Les principaux dfauts de soudage