Captulo 4.

Ejemplos de aplicacin

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CAPTULO 4 EJEMPLOS DE APLICACIN

4.1.- INTRODUCCIN En el captulo anterior se han proporcionado, desde un profundo entendimiento fsico de los aspectos ms notables relativos a la dosificacin, las claves que permiten hacer frente al diseo de cualquier tipo hormign. El presente captulo pretende pasar de la teora a la prctica mediante la aplicacin, en casos reales, de las pautas de diseo estudiadas en el captulo anterior. Es decir, la idea es comprobar si las conclusiones obtenidas en base a razonamientos tericos concuerdan con los resultados que realmente se manejan en la prctica En primer lugar se han recopilado una serie de dosificaciones utilizadas en diversas aplicaciones muy distintas entre s, para dar resultados ms variados, que son el hormign de presas, el hormign proyectado y el hormign deslizado. Con estos datos prcticos se ha realizado un anlisis, a partir del cual se han obtenido un gran nmero de conclusiones respecto a los materiales y a las proporciones de stos utilizadas. De este modo, se han podido comparar los valores reales con los esperados, comprobando as la validez de las previsiones adquiridas en base al estudio terico realizado en el captulo anterior, esto es, sin ningn tipo de experiencia.

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4.2.- HORMIGN DE PRESAS Al hormign de una presa se le exigen unas cualidades especficas, que lo distinguen de los hormigones de otros tipos de estructuras. A partir de aqu, analizaremos cules son dichos requisitos y en qu sentido afectan al diseo de mezclas para presas. 4.2.1.- Aspectos bsicos a considerar en el hormign de presas De acuerdo con Gmez Laa y Diez-Cascn (1989), las tres premisas principales que determinan la caracterizacin de los hormigones en masa utilizados en la construccin de presas son: durabilidad, impermeabilidad y economa. Evidentemente, la resistencia es otro factor a considerar, si bien, el cumplimiento de los anteriores, lleva en general asociado unas resistencias mnimas iguales o superiores a las requeridas en hormigones de presas.

Figura 4.1.- Detalle de la diferencia entre tipologas y puesta en obra. Presa de Pontn Alto, bveda de doble curvatura y presa de Rialb, de hormign compactado con rodillo En los prrafos siguientes trataremos de forma breve aquellos aspectos que van a moldear un material base hasta convertirlo en un hormign de presas. 4.2.2.1.- Efectos trmicos Como sabemos, el fraguado del hormign es un proceso qumico que desprende calor. Dicho calor no suele constituir ningn problema en las estructuras construidas con este material, pues normalmente se disipa rpidamente, y el grado de hiperestatismo de las estructuras, mientras stas se encuentran todava en fase de construccin, suele ser muy bajo. Sin embargo, el caso de las presas de fbrica es diferente. En primer lugar, se ejecutan grandes volmenes de hormign que convierten sus ncleos en recintos casi adiabticos y, en segundo lugar, el cimiento rgido sobre el que se asienta la presa constituye una restriccin importante que impide las deformaciones libres de sta, de forma que las variaciones trmicas inducen tensiones que, en el caso de exceder a la resistencia a traccin del hormign, van a provocar la indeseable fisuracin del material.

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Desde la puesta en obra del material hasta la etapa de explotacin, la temperatura que alcanza el hormign de la presa experimenta una evolucin que en trminos cualitativos puede esquematizarse por una curva del tipo de la que se expone en la figura 4.1. Podemos distinguir, como parmetros significativos de esta curva, la temperatura inicial o temperatura de puesta en obra de la masa fresca del hormign, el incremento de temperatura por el marcado carcter exotrmico de las reacciones de hidratacin de cemento hasta llegar a un valor mximo de la temperatura y una rama descendiente (influenciada por la secuencia constructiva), correspondiente al enfriamiento, hasta alcanzar la temperatura del rgimen de explotacin.

Fig. 4.2.- Evolucin cualitativa de la temperatura del hormign de presas (IECA, 1999)

Es importante destacar que, si bien todas las presas de hormign tienen el tipo de comportamiento mostrado en la figura, los valores de cada uno de ellos son funcin de las caractersticas climticas del emplazamiento, dosificacin utilizada, sistema constructivo (en bloques o mediante tongadas de hormign compactado) y de la tipologa adoptada.
4.2.2.2.- Economa

La construccin de una gran estructura como es el caso de las presas implica la movilizacin de enormes volmenes de material (del orden de cientos de miles de metros cbicos de hormign), as como de mano de obra, maquinaria y, en general, de medios que contribuyan a la consecucin de nuestro objetivo. Es evidente, por lo tanto, que una de las prioridades a tener en cuenta en el diseo de todo aquello que comporta construir una presa (materiales, dosificacin, procedimientos de construccin, etc.) ser economizar en lo posible todo este proceso sin dejar de lado, por supuesto, la seguridad a lo largo de toda la vida de la presa. Esto puede comportar, como veremos, cambios en los materiales que forman el hormign (sustitucin parcial del cemento, eleccin de ridos...), en la puesta en obra (procedimientos tradicionales de puesta en obra versus aqullos de compactado por rodillo), etc., segn, claro est, las circunstancias particulares de cada caso.

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4.2.2.- Actuaciones que se derivan de los requisitos del hormign de presas

La mayor parte de las modificaciones respecto a lo que sera un hormign convencional van a centrarse en uno de los problemas ms importantes de las presas, adems del que entraa principal dificultad, esto es, la tendencia a la fisuracin. Vemos, as, que la reduccin del calor de fraguado y de la retraccin hidrulica va a estar, de forma casi exclusiva, en nuestro punto de mira. En la siguiente tabla se recogen una serie de dosificaciones de presas que nos van a servir de base para el anlisis de las diferentes pautas a seguir en el diseo de este tipo de mezclas.
PRESA Tipo Materiales (kg/m3) Agua 125 150 140 125 125 120 120 133 138 182 223 125 120 118 182 194 95 105 120 125 Conglomerante P 250 275 P+Puz 250 225 200 P+CV 270 P+CV 270 Puz 185 230 275 356 200 CEM I-52,5R+CV 75+105 145+35 145+100 190+130 CEM I-45A+CV 100+75 100+75 115+85 140+105 1 2 0-1,68 393 527 0-2,5 420 450 470 1,2-5 250 0,074-1,2 250 1,2-5 244 312 488 525 0,6-5 493 0-5 584 650 820 988 1,25-5 290 335 405 370 ridos 3 4 1,68-5 5-16 151 255 307 402 2,5-19,5 19,5-38 180 550 180 520 180 530 5-15 15-35 180 585 1,2-5 5-25 180 585 5-15 15-30 421 399 475 473 529 610 832 5-10 10-20 83 367 5-20 20-40 682 415 449 494 460 820 1.011 5-15 15-40 405 570 450 665 650 670 550 830 5 16-40 608 777 38-76 500 530 530 35-70 560 25-60 560 30-70 399 645 20-40 475 40-80 516 655 40-70 360 550 6 40-120 718 76-125 410 420 415 70-150 590 60-120 590 70-150 551 40-100 713 80-120 300 70-120 405 -

La Baells

Albarellos

La Serena Riao Corts II El Naranjero Gergal

G B

0,07-1,2 442

AG

AG

0,1-1,2 244 255 407 438 0,1-0,6 70

Itoitz

Casasola

AG

0-1,25 360 380 490 470

Tabla 4.1.- Dosificaciones de hormign convencional de distintas presas espaolas

En un primer momento, llama la atencin la presencia de distintas dosificaciones en la mayora de las presas citadas. Esto es debido a que en la ejecucin de dichas presas se utilizaron distintos tipos de hormign segn las circunstancias particulares de cada una de las zonas, esto es, dependiendo de su ubicacin y funcin: cuerpo de presa, paramentos, coronacin, estribos, aliviaderos, galeras, desages y tomas, etc. As, en la presa de Casasola, y a modo de ejemplo, se emplearon cuatro tipos de hormigones: H-150 en el cuerpo de la presa, subdividido en un hormign general y otro destinado a los paramentos, H-175 en zonas ligeramente armadas (huecos, galeras, etc.) y H-200 para elementos resistentes (pilas, muros-cajeros, entre otros). De esta manera, el tamao mximo del rido en el hormign del cuerpo de presa fue de 120 mm en general, utilizndose un tamao mximo inferior (70 mm) en aquellas zonas en las que era
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necesario aumentar la trabajabilidad de la mezcla. En los hormigones con armaduras el tamao mximo utilizado fue, como es lgico, menor (40 mm). En la presa de Pontn Alto se han llegado a utilizar hasta 17 tipos de hormigones. Vemos, en la figura 4.3, algn ejemplo de uso de distintos hormigones.

Figura 4.3.- Ejemplos de zonificacin de hormigones.Presas Requejada y Cuerda del Pozo Conglomerante

El incremento de temperatura que experimenta el hormign una vez puesto en obra depende, fundamentalmente, del tipo y cantidad de conglomerante. Siendo uno de nuestros objetivos la reduccin de dicha temperatura, resultan imprescindibles ciertos cambios respecto al conglomerante que utilizaramos en un hormign convencional.
Tipo

El tipo de conglomerante utilizado ha de desarrollar una cantidad de calor de hidratacin moderadamente baja, evitando as en lo posible la problemtica fisuracin del hormign. En consecuencia, y como podemos observar en las dosificaciones propuestas, los conglomerantes utilizados en la construccin de presas son preferentemente a base de cemento portland y cenizas volantes, y tambin otros tipos de materiales puzolnicos, naturales o artificiales, siendo las proporciones de stos cifradas por trmino medio, segn la tabla, en el entorno del 30-40%. Adems de reducir la cantidad de cemento, con la consiguiente disminucin del calor de fraguado (y en consecuencia del peligro de fisuracin), de la retraccin y del coste del hormign, la incorporacin de puzolanas y cenizas produce otros efectos favorables; en efecto, proporcionan una mayor trabajabilidad a la mezcla fresca, que se traduce en una reduccin del agua de amasado (de un 5 a 8%) y aumento de la resistencia, y tambin dan lugar a una mayor durabilidad en el hormign.

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Otro punto a destacar a partir de los datos obtenidos es la existencia, bsicamente, de dos tipos de conglomerante para el hormign de presas. En primer lugar, tenemos un conglomerante compuesto a base de clinker portland y cenizas o puzolanas naturales como adiciones, cenizas volantes principalmente, que podramos clasificar como un cemento tipo II por el porcentaje de adiciones (UNE 80 301:1996). El otro es un cemento tipo IV, es decir, un cemento puzolnico (36-55% adiciones), siendo tambin la ceniza mayoritaria. A partir de aqu podramos cuestionarnos las diferentes opciones de incorporacin de estas cenizas y/o puzolanas naturales. Existen dos opciones al respecto, la incorporacin en fbrica o en torre de hormigonado, y ambas tienen sus ventajas e inconvenientes. Por ejemplo, en el caso de las puzolanas naturales es obligado su molido para que sean eficaces, y aunque puede hacerse en obra, quiz sea ms ventajoso el empleo en la molienda en fbrica de cemento. Las cenizas volantes suelen tener el tamao adecuado para utilizarlas directamente en la obra (aunque a veces tambin se someten a molienda). En general, y excepto en el caso de distancias de transporte muy grandes, suele ser conveniente preparar el cemento puzolnico en la fbrica, pues garantiza una mayor regularidad en la calidad del producto; por otra parte, se evita el mayor costo y dificultad que en obra supone la instalacin y empleo de dosificadores y silos adicionales.
Cantidad

Como es de suponer, el contenido de conglomerante por metro cbico de hormign debe ser el mnimo posible, pues implica una reduccin del calor de fraguado y de la retraccin y por lo tanto de la fisuracin, que es uno de los problemas ms importantes de las presas, que adems de afectar a su comportamiento futuro exige una serie de medidas preventivas que coartan la construccin e influyen en su ritmo, plazo y coste. Este razonamiento se refleja en las dosificaciones estudiadas, tal y como vemos en la figura 4.4. Es importante destacar que slo se han utilizado los valores correspondientes al hormign del cuerpo de presa.
Cantidad de conglomerante

300 kg/m3 200 100 0 300 219

H. Presas

H. Convencional

Figura 4.4.- Contenido de conglomerante en hormigones normales y de presas

Por otra parte, en la mayor parte de las presas la resistencia necesaria es moderada, por lo que la dosificacin de cemento puede ser baja.
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En relacin a la tipologa de la presa, se han obtenido los siguientes resultados:

Tipologa Cantidad de conglomerante (kg/m3) 248

Bveda Gravedad Arco-Gravedad

225 187

Tabla 4.2.- Contenido de conglomerante en funcin del tipo de presa

Tambin aqu los clculos se basan en los hormigones del cuerpo de presa, pues buscamos valores lo ms homogneos posibles para que puedan ser comparados. Los resultados obtenidos muestran un contenido mayor de conglomerante en las presas bveda, tal vez debido a que al tratarse de una tipologa que, en general, precisa de un menor volumen de hormign, los efectos trmicos no sean tan pronunciados, pudiendo ser mayor la cantidad de conglomerante, o quizs porque en ellas es ms sensible la reduccin de resistencia. De todas maneras, el nmero de dosificaciones de que disponemos es demasiado bajo como para extraer conclusiones.
ridos

En un hormign destinado a presas, resulta bsico estudiar todos y cada uno de los mtodos de que disponemos para reducir el contenido de agua de la mezcla, pues de esta manera nos podramos permitir la correspondiente reduccin en el contenido de cemento, manteniendo una relacin agua/cemento constante. En este sentido, y con respecto a los ridos, existen dos actuaciones que pueden ayudarnos en nuestra empresa, y son la eleccin del mayor tamao posible de rido grueso y la seleccin de dos o ms fracciones de rido grueso adecuadas para obtener una granulometra que se acerque en lo posible a la mxima densidad de compactacin (contenido mnimo de huecos).
Tamao mximo del rido

En el hormign de presas se utiliza un tamao mximo de rido superior al de otras estructuras, ya que su carcter masivo lo permite y su consecuencia en la reduccin de cemento as lo aconseja. Efectivamente, cuanto mayor sea el tamao mximo de rido, menor ser la dosificacin de cemento necesaria para obtener la resistencia exigida, menor, por lo tanto, el calor de hidratacin por m3 de hormign, y menor el costo de produccin de los ridos. El tamao mximo del rido en los hormigones del cuerpo de presa viene limitado por las condiciones de correcto amasado, colocacin y

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vibracin del hormign. Los medios tcnicos disponibles en la actualidad (vibracin mecanizada, etc.) establecen un lmite mximo de 150 mm, que en el caso de presas delgadas, o cuando los ridos tienen un bajo coeficiente de forma, puede bajar incluso a 80 mm. Con todo, no olvidemos que en determinadas ocasiones puede que sea la gravera quien limite el tamao mximo del rido. El uso del hormign ciclpeo, esto es, con grandes piedras, fue abandonado hace ya varias dcadas por la dificultad de moverlas, la lentitud que daba la obra y la baja calidad del hormign, a causa de la dificultad de rellenar los huecos entre las grandes piedras.
Granulometra

Las granulometras empleadas en las presas son generalmente de tipo continuo, pues recordemos que estas gradaciones producen hormigones trabajables y uniformes, y que ambas propiedades resultan imprescindibles en el estado fresco del hormign de presas. La granulometra discontinua no se suele emplear en la construccin de presas ya que, aunque tericamente proporciona una mayor densidad, suelen resultar hormigones poco trabajables y con mayor tendencia a la segregacin. Adems, este tipo de granulometras son muy sensibles a cualquier variacin de la dosificacin y a la granulometra individual de cada tamao o clase de rido. En principio, una gradacin discontinua slo puede ser admisible por razones econmicas, es decir, cuando los materiales disponibles tienen esa granulometra de forma natural. En general, en grandes presas se usan dos tamaos de arena y tres o cuatro de grava. En las de menor importancia puede bajarse a dos de grava, si la disponible da un resultado aceptable. A ttulo de ejemplo, se da la siguiente clasificacin (CEGP, 1992):
rido n 1 2 3 4 5 6 Fraccin (mm) 0,08 / 1,25 1,25 / 5 7 5-7 / 15-20 15-20 / 35-40 35-40 / 70-80 70-80 / 110-120 150

Tabla 4.3.- Clases o tamaos de rido aconsejables en grandes presas Otras caractersticas

Otro aspecto muy importante en relacin a los ridos, y especialmente a los ridos gruesos, es la notable influencia que su propia naturaleza (mineraloga, textura, etc.) y sus propiedades trmicas ejercen en las caractersticas trmicas del hormign con ellos confeccionado, principalmente en relacin a su conductividad y difusividad trmica.

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No obstante, dados los importantes volmenes de ridos que se precisan en la construccin de una presa, los criterios aplicables para su eleccin como constituyentes del hormign distan mucho de los de carcter trmico, imperando criterios de tipo econmico generalmente asociados a la posibilidad de extraerlos de canteras o graveras en zonas ms o menos prximas al emplazamiento de la presa. Respecto a la cantidad total de material granular, podemos observar que es bastante distinta a un valor normal del hormign convencional (figura 4.5).
Cantidad de ridos

3000 kg/m3 2000 1000 0 2232 1800 H. Convencional

H. Presas

Figura 4.5.- Contenido de ridos en hormigones normales y de presas

Este resultado parece razonable si tenemos en cuenta los objetivos con los que estamos diseando la mezcla. En efecto, tanto por razones trmicas como econmicas (sin olvidar la retraccin hidrulica), se est buscando un hormign que contenga el menor contenido posible de pasta. De esta manera, es preciso que el rido ocupe un volumen relativo lo ms grande posible, con una distribucin y porcentaje de tamaos tal que de lugar al menor nmero posible de huecos (mxima compacidad); todo ello se traduce en un mayor peso total del material granular. En este sentido, emplear el mayor tamao mximo posible de rido es otra de las actuaciones a considerar para aumentar el volumen relativo de ridos en el hormign, de manera que la mayor o menor presencia de tamaos mximos en la dosificacin influye en el peso del rido (y lgicamente del hormign):
Dmx (mm) 150 70 30 15 Peso rido (kg/m3) 2.218 2.160 2.034 1.795

Tabla 4.4.- Relacin tamao mximo y peso del rido. Presas Cortes II y El Naranjero Relacin agua/cemento

Como sabemos, las mezclas diseadas para presas son de consistencia seca o algo plstica (asiento en el cono de Abrams entre 0 y 4 cm).

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Sin embargo, esto no implica que la relacin agua/cemento deba ser tambin baja, pues lo que en esta variable se tiene en cuenta es la proporcin entre las dos magnitudes consideradas, que en el caso de los hormigones de presas se mantiene en valores muy similares a los del hormign convencional. En la tabla podemos apreciar que stos se encuentran en el entorno del 0,5-0,6.
Aditivos

Aunque los aditivos que incorporamos al hormign de presas no tienen una incidencia significativa en relacin a su comportamiento trmico, lo cierto es que s la tienen en otros aspectos tambin importantes. Ciertamente, con contenidos de cemento tan bajos como los considerados para hormigones de presa, resulta esencial utilizar tambin contenidos de agua bajos con el fin de alcanzar la mnima resistencia a compresin deseada. En consecuencia, y con el propsito de reducir el contenido de agua sin perjudicar por ello la trabajabilidad requerida en el hormign, pueden emplearse aditivos aireantes, plastificantes (reductores de agua) o aireantesplastificantes.
4.2.3.- Hormign compactado con rodillo

El hormign compactado con rodillo (HCR, o RCC en ingls) es un hormign de consistencia seca -asiento cero- que permite ser colocado y compactado con la maquinaria usada en el movimiento de tierras. La tcnica de construccin de presas por extendido y compactacin de sucesivas capas de hormign se inicia a principios de la dcada de los setenta como respuesta al problema de una ms rpida y econmica construccin de presas de fbrica que las hiciera ms competitivas en coste con las presas de materiales sueltos.

Figura 4.6.- Puesta en obra del hormign. Presa de Almendra y presa de Val

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Se muestran, a continuacin, las dosificaciones del hormign compactado por rodillo vibrante utilizadas en distintas presas espaolas.
Materiales (kg/m3) Agua 115 102 100 90 100 98 127 113 90 100 95 95 95 90 Cemento 90 86 152 143 160 170 137 130 108 135 130 140 70 65 Cenizas 90 102 88 72 80 65 85 80 72 85 70 80 130 130 c+cv 180 188 240 215 240 235 222 210 180 220 200 220 200 195 rido g. 1.668 1.452 1.635 1.830 1.575 1.575 1.409 1.512 1.524 1.730 1.518 1.590 1.532 1.610 Arena 532 628 552 430 670 670 720 688 691 550 733 610 625 554 Relaciones a/(c+cv) 0,60 0,54 0,42 0,40 0,42 0,42 0,57 0,51 0,50 0,45 0,47 0,43 0,47 0,46

PRESA Erizana Castilblanco Santa Eugenia Maroo Puebla de Cazalla Urdalur Arriarn Cenza Sierra Brava Rialb

Dmx (mm) 100 40 70 100 70 100 40 80 80 80 60 80 70 100

Tabla 4.5.- Dosificaciones de hormign compactado de diversas presas espaolas

Como podemos observar en la tabla, esta particular puesta en obra introduce algunos cambios respecto al hormign convencional de presas, es decir, aqul cuya puesta en obra se lleva a cabo por bloques. En las siguientes lneas comentaremos brevemente alguna de estas diferencias. Fijndonos en las dos tablas, una de las diferencias que salta a la vista entre el hormign compactado con rodillo y el convencional es en relacin al tamao mximo de rido. En efecto, mientras que en el hormign convencional podan usarse con normalidad tamaos mximos de 120 o 150 mm, observamos aqu que el ms comnmente adoptado es el de 80 mm, si bien existen aplicaciones en las que ste se ha limitado a 40 o 50 mm. Un criterio para su eleccin es limitarlo a la cuarta parte del espesor de la tongada y, por tanto, para las tongadas (aqu habituales) de 30 cm resultan tamaos entre 75 y 80 mm. El hecho de limitar el tamao mximo del rido responde al temor que pueda producirse una segregacin al verter y extender el material, que es ms seco que el hormign convencional. Es indudable que limitando el espesor o altura de reparto del material se reduce o anula la posibilidad de disgregacin, pero tambin es cierto que adoptando precauciones adecuadas en cuanto al vertido del tajo se puede conseguir que no se produzca disgregacin con tamaos de rido hasta de 150 mm (tongadas de 0,5 m). Ilustramos estas consideraciones a partir de las figuras 4.7 y 4.8, donde puede apreciarse de forma clara la consistencia seca caracterstica de este tipo de hormigones.

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Figura 4.8.- Presa de Santa Eugenia.. El hormign durante su extendido Figura 4.7.- Presa de Rialb. Detalle del hormign en el momento del vertido

El contenido de agua es otra de las diferencias fundamentales entre los dos hormigones. A modo de ejemplo, hemos comparado los datos de que disponemos, en la figura 4.9.
Cantidad de agua

150 l/m3 100 50 0 98,8 122,2

HCR

H. 'convencional'

Figura 4.9.- Cantidad de agua en hormigones compactados y convencionales

Como vemos, los hormigones compactados con rodillo contienen una reducida cantidad de agua de amasado, compatible con el trnsito de maquinaria de movimiento de tierras de gran tonelaje por su superficie en estado fresco. Respecto al conglomerante utilizado, existen dos aspectos bsicos a comentar. En primer lugar observamos, en trminos generales, una mayor sustitucin de cemento portland por material puzolnico (cenizas volantes, sobretodo) en los hormigones compactados; aunque slo sirva de orientacin, en las tablas de hormign convencional calculamos un 30-40% de adiciones en trmino medio, mientras que en los HCR mostrados encontramos desde el 35 al 70% en cenizas volantes. As, no es de extraar el uso de cementos de bajo calor de hidratacin (hasta el 75% en cenizas) y del tipo V (cementos compuestos).

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En cuanto a la cantidad de conglomerante, la diferencia entre un hormign y otro no es muy significativa, como vemos en la figura 4.10, aunque es habitual que la tendencia en el HCR sea la de tener un porcentaje de conglomerante lo ms bajo posible.
Cantidad de conglomerante

220 kg/m3 210 200 190 204 HCR H. 'convencional' 219

Figura 4.10.- Contenido de conglomerante en hormigones compactados y convencionales

Estas diferencias en el tipo y cantidad de conglomerante, respecto a un hormign convencional, conducen a un menor calor total de hidratacin, y adems desarrollado lentamente, consiguiendo as la casi total ausencia de fisuras, problema que condicionaba la rapidez de la puesta en obra del hormign. Se consigue tambin una mayor economa, al ser menor el porcentaje total de conglomerante y ser parte importante del mismo de precio ms bajo que el cemento; con todo, lo que se intenta conseguir al proyectar presas de HCR es un ahorro econmico importante, no por el coste unitario de los materiales empleados, sino por el alto ritmo que se puede alcanzar (aumentar separacin de juntas de retraccin, etc.). En esta lnea, la tendencia en los primeros momentos a la utilizacin de hormigones muy pobres con juntas funcionales muy separadas (o inexistentes) para potenciar las ventajas del proceso constructivo, ha dado paso paulatinamente al empleo de hormigones ricos en pasta, con un contenido de cemento no muy bajo (ver figura 4.10) que, en consecuencia, ha propiciado una nueva vuelta al empleo mayor de juntas funcionales, aunque sin llegar a las separaciones tpicas de las presas de hormign vibrado. Por ltimo, destacar la importancia de la cantidad de finos para obtener un esqueleto mineral compacto e impermeabilidad adecuada, difcil de imaginar con un contenido menor del 10% en volumen, y los valores de la relacin agua/cemento, menores en general que en un hormign convencional.

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4.3.- HORMIGONES DESLIZADOS Este es otro de los ejemplos de cmo la puesta en obra puede condicionar la composicin y dosificacin del hormign. Siguiendo el mismo esquema que en apartados anteriores, en primer lugar se explica brevemente qu se espera de un hormign deslizado, y por qu, y en segundo lugar analizamos la adaptacin que debe llevarse a cabo, respecto a una mezcla convencional, en tales circunstancias. 4.3.1.- Ideas bsicas sobre el hormign deslizado El hormign deslizado nace ante las exigencias de una puesta en obra muy concreta. En efecto, se trata de un proceso constructivo en el que se emplean encofrados que tienen la propiedad de moverse, dejando atrs un hormign que debe ser estable y con la capacidad de auto soportarse. As, la idea es obtener una mezcla que, del mismo modo que la plastilina, adopte la forma del molde por el que pasa de manera definitiva, esto es, sin tener que realizar ninguna operacin posterior. En la figura 4.11 se ilustra claramente este concepto.

Figura 4.11.- Detalle de la salida de un hormign deslizado a travs del molde Realmente, la dosificacin de los hormigones deslizados resulta bien particular, pues por una parte se debe conseguir una alta trabajabilidad inicial en la mezcla y por otra evitar la tendencia de una masa de estas caractersticas a desmoronarse a la salida del molde. En general, el vibrado forma parte de la puesta en obra del hormign deslizado, pues es necesario para fluidificar, permite extruir y consolidar la masa de hormign y proveer una cantidad suficiente de finos en la superficie, para un acabado liso (ver figura 4.11) y textura con alto roce contra el deslizamiento. A pesar de esto, hay que tener cuidado con el vibrado, ya que en exceso tiende a segregar la mezcla y un escaso vibrado deja huecos indeseables. Uno de los objetivos bsicos de la puesta en obra mediante encofrados deslizantes es el de aumentar la velocidad de construccin, por ejemplo en determinados elementos lineales que mantienen la seccin constante. Para tener un orden de magnitud, en el caso de las
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pavimentadoras de encofrado deslizante se alcanza una velocidad de entre 1 a 4 metros por minuto, y ms en funcin de la fuente consultada (se ha encontrado hasta 22,5 m/min lineal), pudindose ejecutar tramos de ms de 1,5 km por jornada. Estas velocidades equivalen a reducir del orden del 75% los tiempos de pavimentacin. Otro ejemplo son las mquinas bordilladoras, cuya velocidad puede alcanzar los 30 m/min. De todas maneras, existen muchos factores que influyen en la velocidad final, siendo la velocidad de fraguado del hormign un factor determinante.

Figura 4.12.- Mquina bordilladora De esta manera, las ventajas que ofrece el hormign deslizado (entendiendo como tal un sistema de puesta en obra) respecto al mtodo tradicional de colocacin del hormign, evidentemente en un tipo de construccin muy concreto, son: menores costes en la mano de obra, cierto ahorro en accesorios de obra y la reduccin de los tiempos de hormigonado, siendo ste uno de los ahorros ms importantes debido a que un gran porcentaje de los costes de un proyecto dependen del tiempo que demore su ejecucin. Como ventajas indirectas se consideran la mejor calidad e uniformidad de terminacin, que favorece a los usuarios mediante costes de operacin ms bajos, el menor tiempo de construccin que disminuye las molestias por interferencias para el pblico en general y la reduccin del impacto ambiental. En base a esto, los hormigones deslizados resultan ideales para aplicaciones continuas en obras lineales (carreteras, canales, aeropuertos), con seccin constante, como cunetas, bordillos, barreras continuas tipo New Jersey, pavimentos, caz, etc. Otras aplicaciones fundamentales son en la construccin de viguetas pretensadas y de placas alveolares.

Figura 4.13.- Construccin de caz

Figura 4.14.- Construccin de cuneta

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Este sistema constructivo es tambin frecuentemente empleado en la construccin de estructuras esbeltas y rgidas como depsitos, torres, chimeneas, pilas para puentes atirantados, recubrimientos de pozos, entre otras. En base a la velocidad del fraguado previamente determinada se va izando lentamente el encofrado del orden de 1,2 m de altura-, siendo las velocidades de deslizamiento bastante menores que en los anteriores casos, aproximadamente entre 15 y 40 cm por hora. La estructura a construir puede tener cambios de seccin, como sucede en las columnas de puentes atirantados o en las chimeneas. Adems de aumentar la velocidad de construccin, con este sistema de puesta en obra se evitan juntas fras, beneficiando al requerimiento estructural y de solicitacin de este tipo de estructuras. 4.3.2.- Diseo de hormigones deslizados Tal y como se ha explicado en el apartado anterior, nuestro objetivo es disear una mezcla que sea capaz de mantener la forma impuesta a la salida del molde, lo ms rpido posible. A continuacin se presentan una serie de dosificaciones de hormigones deslizados empleados en distintas aplicaciones (tabla 4.6). En base a estos resultados, analizaremos las modificaciones que deberan realizarse en un hormign convencional con el fin de adaptarlo a la puesta en obra a travs de encofrados deslizantes (y extrusionado).
Materiales (kg/m3) ridos 0-5 5-12 1200 300 Mach. 1100 350 Nat. 890+250 67 M+ N(0-2) 600+500 900 M+ N. 600+500 900 M+ N 5-10 90+900 M+ N 1182+175 647 M+ N(0-2) 5-10
3

TIPO de OBRA Cuneta Cuneta Cuneta New Jersey New Jersey New Jersey Bordillos
1

Agua 168 140 150 150 150 140 158

Cemento Tipo 150 CEM I 42,5R 250 CEM I 42,5R 270 CEM I 42,5R 340 CEM I 42,5R 340 CEM I 42,5R 300 CEM I 42,5R 200 CEM I 42,5R
2

12-20 700 350 757 12-25 810 12-18 -

Aditivos1 A P2 1,2 1 0,5 0,5 1,2 1 0,97 2,03 2,03 1 0,83

Relaciones %f / % a/c %g p3 1,12 0,56 0,55 0,44 0,44 0,47 0,79 55/45 61/39 58/42 55/45 55/45 55/45 68/32 20 24 24 26 26 26 22

% sobre el peso de cemento;

aditivo polifuncional;

% pasta de cemento en volumen

Tabla 4.6.- Dosificaciones de distintos hormigones deslizados A la hora de extraer conclusiones, es importante tener en cuenta el carcter orientativo de estas dosificaciones, ya que todas tienen una procedencia comn (han sido proyectadas segn el criterio de una misma persona) y, adems, no estn representadas las dosificaciones para viguetas y placas alveolares.

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Cemento Tipo En primer lugar, observamos que el cemento utilizado es, unnimemente, un cemento comn del tipo I, esto es, un cemento portland, siendo la clase de resistencia 42,5. ste parece un resultado lgico de entrada, pues ninguno de los elementos considerados en la tabla (cunetas, bordillos, barreras continuas tipo New Jersey) requiere de una resistencia muy elevada. Sin embargo, otros elementos fabricados con hormign deslizado s precisan de una gran resistencia, como es el caso de las placas alveolares, por lo que tambin pueden emplearse cementos de clase resistente normal 52,5. En la figura 4.15 podemos apreciar la tensin a la que est sometido un hormign deslizado para placas alveolares.

Figura 4.15.- Seccin placa alveolar De esta manera, vemos que no se puede generalizar con los datos antes proporcionados, y que en funcin del tipo de aplicacin del hormign deslizado se emplear un cemento de clase resistente 42,5 o 52,5. Un aspecto fundamental del cemento empleado en los hormigones deslizados es que debe ser de alta resistencia inicial, como as lo indica la R que aparece en todas las dosificaciones de la tabla. No olvidemos que la Instruccin de Hormign Estructural considera cementos de endurecimiento rpido los de clase resistente 42,5R, 52,5R y 52,5. Como sabemos, los tiempos de fraguado son de vital importancia en un hormign deslizado, pues con el fin de obtener un sistema constructivo rentable la velocidad de avance del sistema ha de ser alta. As, el hormign que abandona el molde debe tener una resistencia a la penetracin suficiente como para que el hormign no tienda a escurrirse, desprenderse o formar bolsas, pero tampoco excesiva pues se crea una friccin que dificulta el movimiento y tiende a arrastrar el hormign formando grietas y marcas no deseadas.

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Cantidad En lo que respecta a la cantidad de cemento utilizada, observamos cierta variacin en funcin del tipo de obra en que nos fijemos. Destaca, por ejemplo, el contenido de cemento en las barreras tipo New Jersey (340 kg/m3), bastante mayor que el existente en bordillos (200 kg/m3) o cunetas (del orden de 250 kg/m3); ciertamente, podemos pensar que las primeras, en su misin de contener y redirigir vehculos fuera de control, requieran de una mayor resistencia respecto a los otros elementos, que aqu se traduce en un mayor contenido de cemento. En esta lnea, es de esperar que los hormigones utilizados en viguetas pretensadas o placas alveolares estn formados por cantidades an mayores de cemento. Dejando a parte consideraciones en base al tipo de elemento, lo cierto es que una media de 265 kg/m3, obtenida a partir de los datos de la tabla, no parece ser la ms adecuada a la hora de contribuir en la trabajabilidad de la mezcla, propiedad que en este tipo de hormigones resulta fundamental. En efecto, el uso de finos, como el cemento, produce un aumento de la docilidad del hormign, por lo que sera til emplear un mayor contenido de cemento que el calculado; sin embargo, debemos tener en cuenta que se trata del componente ms caro del hormign, de manera que un aumento en la proporcin de rido fino y la utilizacin de aditivos superplastificantes (ms econmicos que el cemento), parecen ser dos buenas opciones a considerar. ridos Una de las diferencias fundamentales entre el hormign deslizado y el convencional es la relacin entre porcentajes de rido fino y rido grueso. En la siguiente figura podemos apreciar, a modo de ejemplo, los resultados obtenidos a partir de la tabla 4.6.
% rido fino / % rido grueso
100 58 % 50 42 0 H. Deslizado

40
rido fino

60 H. Normal

rido grueso

Figura 4.16.- Porcentaje de rido fino y rido grueso (Elaboracin propia) En los hormigones convencionales, la dosificacin de un 60% para el rido grueso y del 40% en el rido fino (inferior a 5 mm), suele ser bastante habitual. Se observa as una notable diferencia respecto al hormign deslizado, donde la fraccin predominante es la fina, con un valor medio del 58%, y la gruesa representa un 42% aproximadamente. Si recordamos, nuestro objetivo fundamental es conseguir una mezcla de alta trabajabilidad inicial, esto es, que sea fcilmente moldeable, pero que adems no pierda la forma

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adoptada. El nivel de trabajabilidad exigido implica que el contenido de pasta, entendiendo como tal el conjunto de agua, cemento y parte de arena, deba ser mayor que el de un hormign normal; de esta manera, los porcentajes de pasta de cemento calculados (ver tabla 4.6), que con un valor medio del 22% resultan bajos para cumplir con este objetivo, indican que es bsicamente el rido fino quien proporciona la trabajabilidad en el hormign deslizado. Efectivamente, la utilizacin de un alto contenido en finos en este tipo de mezclas, como mnimo el 10% ms que en hormigones convencionales, resulta imprescindible de cara a conseguir una alta trabajabilidad y una buena cohesin, siendo ambas propiedades fundamentales en el hormign deslizado. En el caso de utilizar menores cantidades de finos, la prdida de estabilidad de la mezcla conducira a que la velocidad de avance del sistema fuera ms lenta, por ejemplo. Sin embargo, es importante tener presente que un exceso de finos se traduce en problemas de resistencia y de fisuracin. Tambin podemos destacar, en base a la tabla, la presencia de dos tipos de arena en casi todas las dosificaciones; se trata de una arena de machaqueo, en mayor proporcin debido a consideraciones econmicas, y de una arena natural, en menor cantidad, de funcin correctora. Respecto al tamao mximo del rido, puede apreciarse en la tabla que, en funcin de la mezcla, tenemos ridos de 20 mm y de 10 o 12 mm, bsicamente. El hecho de que no sean tamaos muy grandes podra explicarse en el intento de conseguir un hormign que no segregue, pues las condiciones de puesta en obra hacen de este un hormign bastante sensible. Adems, existen limitaciones impuestas al tamao por consideraciones geomtricas y presencia de armaduras, segn EHE, siendo estas ltimas habituales en distintos elementos como New Jerseys, viguetas, placas alveolares, etc. Aditivos En el hormign deslizado, los aditivos juegan un papel muy importante. Como se observa en la tabla, se emplean aditivos aireantes y aditivos polifuncionales. Los aireantes son productos que durante el amasado del hormign introducen, dentro de su masa, pequeas burbujas de aire (10 a 500 micras de dimetro). Debido a su forma esfrica y flexible, estas burbujas actan como lubrificante del hormign fresco, dando lugar a una mejora de la trabajabilidad y a una disminucin de la tendencia del mismo a segregar y exudar, por lo que resultan muy tiles en el caso de los hormigones deslizados. Con todo, se debe tener en cuenta que la incorporacin de aire a la mezcla tiene algn otro efecto no tan beneficioso. En efecto, al sustituir en el hormign un volumen de slidos resistentes por aire es lgico que se obtengan resistencias mecnicas tanto ms reducidas cuanto mayor sea la cantidad de aire incorporada (ver figura 4.17). Esto explica la reticencia de las normativas a la hora de incorporar burbujas de aire con un fin distinto al de la durabilidad. Sin embargo, tambin hay que tener presente que al aumentar la trabajabilidad de la mezcla puede reducirse la relacin agua/cemento, por lo que se logra cierta compensacin.

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Segn la tabla, podemos observar que el contenido de aire aumenta cuanto menor es la dosificacin de cemento, seguramente para compensar el efecto positivo del cemento, que ayuda a lubrificar la mezcla para que deslice mejor.

Figura 4.17.- Efecto del aire introducido y del accidental en la resistencia del hormign (Neville, 1995)aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa Los aditivos polifuncionales son aquellos que pueden utilizarse como plastificante o como superplastificante en funcin de la dosis -en % del peso del cemento- utilizada. Para tener una idea, en el primer caso resulta usual una dosis del 0,3% al 0,6% del peso de cemento, con una reduccin de agua del 6%, y en el segundo caso dosis de 0,5% a 2% del peso del cemento y reduccin de agua hasta del 20%; no obstante, esto es tan slo orientativo. Como sabemos, los plastificantes y superplastificantes son productos que tambin tienen propiedades polifuncionales, en el sentido que pueden emplearse para aumentar la trabajabilidad del hormign, permitiendo colocar en obra masas que de otra forma sera muy difcil, o bien como reductores del agua necesaria para el amasado (a/c), en beneficio de las resistencias mecnicas y de la durabilidad. El uso de aditivos polifuncionales en los hormigones deslizados es bsico de cara a reducir la cantidad de agua presente en la mezcla, pues el alto contenido de material fino utilizado para lubrificar la masa conduce a una gran demanda de agua, que seguramente resulta en una consistencia inadecuada para conseguir una mezcla que no se desmorone. Sin embargo, no todas las aplicaciones del hormign deslizado necesitan la misma consistencia para mantener la forma a la salida del molde; en efecto, la altura del elemento es un factor determinante, de manera que cuanto ms alta es la pieza menor debe ser la consistencia. As, New Jerseys y cazs, por ejemplo, precisan de una consistencia seca o seco-plstica (asiento de 2-3 cm), mientras que cunetas suelen tener consistencias blandas o fluidas (asiento del orden de 10 cm). Estos aditivos, adems, reducen la tendencia a segregar del hormign y disminuyen la exudacin, en definitiva, proporcionan una gran cohesin a la mezcla.

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4.4.- HORMIGN PROYECTADO Como es de suponer, las mezclas utilizadas para proyeccin han de ser distintas a los hormigones convencionales, pues la particular puesta en obra de las primeras va a introducir ciertas modificaciones. En base a esto, en las siguientes lneas comentaremos brevemente las razones de tales cambios, con el fin de deducir las pautas necesarias para el diseo de cualquier hormign proyectado. 4.4.1.- Aspectos bsicos relacionados con la tcnica del hormign proyectado El hormign proyectado se obtiene a partir de una tcnica de puesta en obra que consiste en la proyeccin del material sobre una superficie a alta velocidad, de manera que en una misma accin se renen dos etapas del proceso constructivo, la colocacin y la compactacin, con las ventajas que esto implica desde el punto de vista productivo. Un primer punto a destacar de tal singular procedimiento es el equipo de proyeccin en s. Sin entrar en detalles, ste se compone bsicamente por una mezcladora y una manguera a travs de la cual se transporta el hormign hasta la boquilla de proyeccin o can. Resulta evidente que la magnitud de tales componentes es un factor que nos va a condicionar a la hora de disear la mezcla.

Figura 4.18.- Tcnica del hormign proyectado, por va hmeda y por va seca, respectivamente. Al ser mayor el peso que ha de pasar por la manguera en la va hmeda, se hace casi imprescindible el uso de robots de proyeccin

Otro de los aspectos a considerar es el rebote que parte del material experimenta al no adherirse a la superficie a proyectar. Este material rebotado, que constituye una caracterstica intrnseca asociada a esta tcnica, va a influir de forma importante en las propiedades del material proyectado, as como en los aspectos econmicos asociados al mismo, y que por su papel protagonista en breve consideraremos.

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Por otra parte, resulta interesante comentar que las prestaciones requeridas en un hormign ya proyectado no difieren significativamente de los requisitos exigidos en mezclas convencionales; en efecto, adems de adherente, el hormign resultante debe ser durable, compacto y, sobre todo, estructuralmente resistente por tener como funcin principal la de sostenimiento, adems de la de revestimiento y acabado. En relacin con esto, la resistencia a compresin es, ciertamente, el parmetro de control y diseo del hormign proyectado, siendo valores habituales a los 28 das los comprendidos entre 25 y 45 MPa, alcanzando en aplicaciones especiales hasta 70 MPa. Sin embargo, el uso de la resistencia en el diseo de mezclas de hormign es algo muy comn, revisado ya en anteriores captulos, siendo ahora de inters aquello que aqu nos aparta del camino convencional, esto es, la caracterstica puesta en obra del hormign proyectado y en particular el rebote que resulta.
Rebote

Desde el punto de vista de la dosificacin del hormign proyectado, esto es, del diseo de este tipo de mezclas, resulta imprescindible tener en cuenta que existe una diferencia importante entre la mezcla de partida y la mezcla colocada, por efecto del proceso de colocacin del hormign, el cual se singulariza por el rebote del material proyectado. Este rebote se produce por el impacto de la mezcla proyectada sobre el soporte y est compuesto mayoritariamente por los ridos ms gruesos del hormign en cuestin, ya que cuanto mayor es la masa de los componentes mayor tambin es el rebote.
Aplicacin Pisos o suelos Paredes verticales o inclinadas Techos Va seca 5-15% 15-30% 25-50% Va hmeda 0-5% 5-10% 10-20%

Tabla 4.7.- Valores habituales de rebote (Neville, 1995)

La reduccin del rebote es uno de los aspectos que tiene una mayor demanda tecnolgica actualmente, no slo por la contaminacin medioambiental que provoca, sino sobretodo por ser un factor determinante en la reduccin de la calidad del shotcrete y en el aumento de los costos del revestimiento. Es evidente que nuestro objetivo al disear una mezcla de hormign proyectado es obtener un material que, ya puesto en obra, sea compacto. En este sentido, en los hormigones convencionales se intenta utilizar el mayor volumen relativo de ridos, adems de por otras razones. Sin embargo, en el caso que nos ocupa no podemos proceder de igual forma, pues el rebote diferencial existente hace que el hormign colocado contenga en su mayora ridos de dimetro parecido, y esta uniformidad de tamao produce, como se vio en captulos anteriores, peores empaquetamientos, es decir, se aleja de la mxima compacidad.

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Es importante tener presente que el porcentaje de rebote depende, adems de la composicin del hormign de partida (contenido de arena y grava, granulometra de los ridos, relacin agua/cemento, etc.), de muchos otros factores, entre los que podemos destacar la distancia entre la boquilla de proyeccin y la superficie sobre la que se proyecta, el ngulo de incidencia, la velocidad de proyeccin y, especialmente, la habilidad del operario que realiza la aplicacin.
4.4.2.- Caractersticas de los hormigones proyectados

Una vez conocidos los aspectos bsicos que van a influir en la dosificacin del hormign de partida, esto es, aquellos relacionados con su poco convencional puesta en obra, vamos a estudiar cules son las direcciones que debemos tomar, y que divergen de las pautas del hormign convencional, con el fin de disear una mezcla que se adecue a esta nueva situacin. Para ello, analizaremos detalladamente los datos obtenidos a partir de una serie de obras en las que se ha empleado el hormign proyectado. Estas construcciones son obras subterrneas, tneles en su mayora, y resultan bastante representativas al abarcar las funciones que desempea un hormign proyectado, esto es, sostenimiento (fundamentalmente), revestimiento y acabado. Por otra parte, aunque los datos estudiados se refieren a obras realizadas en Espaa, las conclusiones obtenidas son extrapolables a cualquier hormign proyectado, con alguna puntualizacin que ms adelante se comentar.
Relaciones Caractersticas Aditivos Cemento % A.gr / Rebote fc28d Agua a/c MPa Tipo % A.fin (%) AF SP 360 14,4 24 y 35 Tnel Nueva-Mina II B-V 1.280(2) 540 14,4 50 No 0,40 30/70 >25 * hast,clav 32.5R 450 Tnel La Palma de 31,5180 II 42.5 A- 1.430(2) 260 No No 7,6 0,40 15/85 10 >30 Santa Cruz 40,5 P 400 Tnel Belate 196 950 680 No No 16 7,2 0,49 42/58 32 II C-45 A 475 Tnel Llobregat 1.144 491 35 S S No 0,40 30/70 30 II-42.5 (3) 500 150 Tnel Bianya 200 16 40 * 5 0,45 2/98 <6 40 1400(4) 400 Tneles El Pardo 1.020 680 No 45 16 7,2 0,46 40/60 35 410 Tnel Somport 1.366 374 40(5) 40 20 6 0,50 21,5/78,5 6-8 32,7 I-52.5 Tnel Viladrau 400 16* 4 0,50 15/85 1.400(2) 250 16 50 (Eje transversal) 400 1618,5 y 9 Tnel Las Fosas -(1) 16 50 4,8(6) 0,50 25/75 I-45 A 28* sost,reves Paso Valldaura, bajo 475 1.144 491 35 No S No 0,40 30/70 25 la Ronda de Dalt I-45 A -(1): 5/10; -(2): 0/6 mm; -(3): 0/1 mm; -(4): 1/6 mm; -(5): cenizas volantes; -(6): plastificante OBRAS Materiales (kg/m3) ridos Adiciones F 0/5 5/12 M

Tabla 4.8.- Dosificaciones de hormign proyectado por va hmeda

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OBRAS Tnel Veria Tnel Belate Tnel Somport Tneles Bags Tnel Las Fosas Tnel Pata Norte Tnel Martorell -(1): 5/10 mm

Agua 160 180

Cemento Tipo 310 I-45 A 400 II C-45 A 400 I-52.5 A 400 I-45 A 400 I-45 A 400 I-45 A 400 I-35 A

Materiales (kg/m3) ridos Adiciones 0/5 5/12 M F 1.190 1.445 1.210 996 404 255 -(1) -(1) 740 828 20 No No No No No No No 50 50 -

Aditivos AF 12,4 16 16 16 16 -

Relaciones %g / a/c %f 25/75 34/66 15/85 34/66 34/66 38/62 45/55

Caractersticas Rebote fc28d (%) MPa 6-8 25 33,1 25 20

Tabla 4.9.- Dosificaciones de hormign proyectado por va seca

En primer lugar, y a simple vista, podemos observar que los materiales utilizados en la fabricacin del hormign proyectado son muy similares a los empleados en los hormigones tradicionales.
Cemento Tipo

En el caso de las obras que estamos analizando, podemos observar que los cementos utilizados son comunes, del tipo I y II, esto es, cementos prtland y cementos prtland compuestos, respectivamente (UNE 80 301:1996). En funcin del tipo de adicin de que dispongan, esto es, escoria, humo de slice, cenizas volantes, entre otras, su designacin vara y se indica con varias letras. Por eso aparecen cementos de tipo II A-P (cemento Prtland con puzolana), de tipo II B-V (cemento Prtland con cenizas volantes), etc. Alguna de las designaciones no coincide con las actuales, como es el caso del cemento tipo II-C, que la UNE 80 301/88 especifica como cemento Prtland con cenizas volantes. En las obras estudiadas, la mayora de cementos son de clase de resistencia normal 42,5 o 52,5 y con resistencia inicial elevada. Adems, segn la EHE 2000 los cementos de categora 42,5R, 52,5 y 52,5R son de endurecimiento rpido (32,5R y 42,5 normal), por lo que la mayora de cementos utilizados en las obras analizadas son de endurecimiento rpido. En efecto, la bsqueda de un hormign que endurezca rpidamente al proyectarlo resulta fundamental para poder aumentar el ritmo de trabajo y tambin para que el material rebotado sea lo menor posible.

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Respecto al primero, pensemos que al proyectar contra superficies inclinadas, el peso propio del material fresco puede ser mayor que las fuerzas de adherencia entre el material y la superficie y, en consecuencia, desprenderse de ella, lo que conduce a limitar el espesor de la capa a hormigonar, resultando as una aplicacin sucesiva de capas; sin embargo, se precisa de una mnima resistencia, generalmente de 3,5 N/mm2, antes de hacer nuevas aplicaciones, con la espera que esto comporta. Indudablemente, el rpido crecimiento de la resistencia inicial que los cementos de categora resistente elevada ofrecen resulta en una gran ventaja en esta situacin.
Cantidad

La cantidad de cemento utilizada es distinta en funcin que el hormign se proyecte por va seca o por va hmeda. Adems, en ambos casos supera a la dosificacin de cemento que se suele emplear en los hormigones convencionales (300-350 kg/m3), como vemos en la figura 4.19.
Cantidad de cemento utilizado
500 kg/m3 400 300 200 100 0 Va seca Va hmeda Horm. Normal 387 427 300

Figura 4.19.- Cantidad de cemento utilizado (Elaboracin propia)

En base a los resultados obtenidos, y considerando las caractersticas propias del hormign proyectado, podemos deducir que el principal motivo que lleva a usar una mayor cantidad de cemento en las mezclas proyectadas respecto a las convencionales es en previsin de la gran cantidad de cemento que se va a acabar perdiendo como consecuencia del rebote. Adems, por tener como funcin principal el sostenimiento, el hormign proyectado debe alcanzar y mantener unas altas resistencias a largo plazo, que se consiguen con cantidades importantes de cemento. La diferencia entre la va seca y la va hmeda (387-427 kg/m3) tambin se debe a motivos de puesta en obra, pero esta vez por necesidades de transporte. Resulta que en la proyeccin por va hmeda el rozamiento de la mezcla con la manguera es mayor, de manera que para reducir este rozamiento se necesita lubrificar. Una manera de lubrificar es mediante un incremento de la cantidad de finos, por ejemplo, con una mayor cantidad de cemento.

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Por lo tanto, la mayor cantidad de cemento presente en la va hmeda responde a motivos de puesta en obra, y tiene como consecuencia una reduccin notable de la porosidad de la mezcla, lo que se traduce en resistencias ms elevadas respecto a la va seca. En la tabla siguiente se recogen las porosidades que suele tener el hormign segn se proyecte por va seca o hmeda, adems de la cantidad de cemento y las resistencias que se han obtenido en las obras analizadas.
Porosidad Cantidad cemento Resistencia (%) (kg/m3) (MPa) Va seca Va hmeda

15 11

387 427

25,7 31,2

Tabla 4.10.- Comparacin entre la va seca y la va hmeda (Elaboracin propia)

Por ltimo, subrayamos la diferencia existente entre la porosidad de un hormign convencional (del orden de un 5-6%) con la indicada en la tabla (11-15%) para un hormign proyectado. Esto se explica por la propia incorporacin de aire como sistema de transporte y proyeccin en el caso del segundo (parte queda dentro de la mezcla).
ridos Relacin rido fino/rido grueso

Como podemos deducir a partir de la figura 4.20, la relacin entre porcentajes de rido fino y rido grueso en hormigones proyectados es una variable de dosificacin que merece ser estudiada con detenimiento, principalmente por su contraste con las mezclas normales.
% rido fino / % rido grueso
100 80 % 60 40 20 0 32 Va seca 25 Va hmeda H. Normal 40 68 75 60

Fino Grueso

Figura 4.20.- Porcentaje de rido fino y rido grueso (Elaboracin propia)

En los hormigones convencionales, la dosificacin de un 60% para el rido grueso y del 40% en el rido fino (inferior a 5 mm), suele ser bastante habitual. Se observa as una gran diferencia con el hormign proyectado, donde la fraccin predominante es la fina, con un valor medio del 70%, y la gruesa representa un 30% aproximadamente.

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Los ridos deben hacer del hormign una pasta compacta y homognea manteniendo la trabajabilidad exigida, que ser distinta segn las circunstancias de uso y aplicacin del hormign. En el caso del hormign proyectado, para poder bombear la mezcla a travs de la manguera sin que se produzcan alteraciones, ni falta de cohesin, ha de haber un mayor porcentaje de rido fino. Adems, En el momento de proyectar, al inyectar el aire a presin, la presencia de partculas ms gruesas tambin influira en la disgregacin de la mezcla. Por ltimo, un aspecto esencial que es el rebote. Las partculas gruesas comienzan a adherirse nicamente despus de que se ha formado una capa de 5-10 mm sobre la superficie del substrato donde se proyecta. No obstante, a partir de ese instante todava algunas continuarn rebotando, pues al tener un mayor peso que los finos siempre sern rechazadas en mayor cantidad. ste es otro de los motivos por los que su proporcin es inferior. En referencia al hormign proyectado, tambin observamos diferencias en el porcentaje de rido fino segn se utilice la va seca o la hmeda (68 vs 75%). La razn que lleva a un porcentaje superior de rido fino en el hormign proyectado por va hmeda es la misma que se ha comentado en el apartado anterior. En efecto, el rozamiento que se produce en la mezcla hmeda al ser transportada por la manguera es superior que en la va seca. Para solucionar este problema, hay que lubricar la mezcla, y esto slo se consigue aadiendo finos. Por este motivo, la proporcin de fraccin fina en el hormign proyectado por va hmeda es superior al hormign proyectado por va seca. Es interesante comprobar que cuando la relacin rido fino/rido grueso aumenta, disminuyen la resistencia a compresin y el peso especfico aparente, aumentando, como es de esperar, la porosidad de la mezcla.
Peso de los ridos

Por lo que respecta a la cantidad de material granular total que se incorpora a la mezcla, podemos ver en la siguiente figura que vuelven a existir algunas diferencias.

Cantidad de ridos
kg/m3 1800 1750 1700 1650 1600 Va seca 1767 1694 Va hmeda H. Normal 1800

Figura 4.21.- Comparacin entre pesos de rido (Elaboracin propia)

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En primer lugar, destacamos la diferencia entre la mezcla convencional y la utilizada para la proyeccin, que es el anlisis que ms nos interesa. En el hormign convencional suele haber, tal y como se muestra, unos 1.800 kg/m3 de ridos. Si hacemos la media entre los dos valores proporcionados para el hormign proyectado, vemos que se han utilizado unos 1.731 kg/m3 de ridos. Como sabemos, el material granular es lo que le da cuerpo a la mezcla. Ms que esto, en el caso del hormign proyectado se busca una mayor fluidez, capacidad de bombeabilidad, por lo que se realiza una menor aportacin de ridos. Los distintos valores observados por va seca y hmeda (1.767 y 1.694) pueden explicarse por razones de transporte. En va seca, la mezcla se transporta de manera discontinua debido a que es impulsada por aire a presin. En cambio, en la va hmeda, al transportarse la mezcla por bombeo, es un todo continuo y hay mucha mayor superficie de contacto. Esto provoca que el rozamiento sea mucho mayor y por tanto, para intentar lubrificar, la cantidad de material granular debe ser lo menor posible.
Tamao mximo del rido

Este parmetro tambin se encuentra influenciado por la particular puesta en obra del hormign proyectado. En efecto, a la hora de disear el tamao mximo adecuado para la mezcla sern decisivas las limitaciones del equipo de bombeo (mangueras, boquillas) y tambin evitar grandes prdidas por rebote, por lo que generalmente se trabajar con tamaos mximos entre los 10-12 mm. Desde un punto de vista tecnolgico se prefiere un valor superior de tamao mximo (permite reducir la dosificacin de cemento y la retraccin hidrulica). Con todo, y adems de lo anterior, hay que tener en cuenta que para las relaciones a/c con las que se suele trabajar, que son bajas (0,4-0,5), el efecto del tamao del grano influira negativamente en las resistencias a compresin de la mezcla, como se observa en la figura 4.22.

Figura 4.22.- Influencia en la resistencia a compresin del tamao del rido para distintas relaciones a/c (Cordon and Gillespie, 1963)aaaaaaaaaaaaaaa

A medida que crece el tamao del rido, las resistencias a compresin prcticamente no decrecen en el caso de relaciones a/c medias o altas. No obstante con relaciones bajas, que son las utilizadas en el hormign proyectado, s que influye mucho.

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Relacin agua/cemento

La relacin agua/cemento influye en el rebote de la mezcla compactada. Buena muestra de ello puede verse en la figura 4.23, para hormigones proyectados por va seca, donde con valores mayores de la relacin agua/cemento obtenemos menores porcentajes de rebote.

Figura 4.23.- Variacin del rebote en funcin de la relacin agua/cemento (Treiber 1932 tomada de Rodrguez Barboza 1997)aaaaaaaaaaaaaaaaaaa

Ahora bien, desde el punto de vista de la prctica del hormign proyectado, no es deseable aumentar en exceso la relacin agua/cemento debido a que una mezcla colocada muy hmeda presenta un exceso de agua que origina su desprendimiento, a parte de una disminucin de resistencias. As, la relacin agua/cemento suele oscilar entre 0,35 y 0,55 (en va seca valores ms bajos). Contenidos menores de agua proporcionan menos adherencia sobre el soporte, y en consecuencia ms rebote, mientras que relaciones ms altas provocan el descuelgue de la capa de hormign colocado.
Adiciones Fibras

El hormign es un material frgil que, generalmente, se agrieta por la poca resistencia a traccin del material. Para evitar este problema es necesario reforzarlo con mallas electrosoldadas y varillas de acero, o con fibras. stas tienen ventajas obvias sobre las primeras, siendo la ms importante el hecho de que son pequeas y que pueden distribuirse uniformemente en toda la mezcla de hormign. La incorporacin de fibras sintticas o metlicas al hormign proyectado lleva a una mayor energa de rotura o menor retraccin del material al tener un mejor comportamiento a traccin. Es interesante remarcar que si bien su funcin principal es la de aumentar la ductilidad de la mezcla, tambin mejoran la ya de por s elevada resistencia a flexin del hormign proyectado.

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Las funciones de sostenimiento que debe desempear el hormign proyectado en zonas de grandes deformaciones hacen que estas adiciones tengan una gran utilidad. Ciertamente, el uso del shotcrete reforzado con fibras (normalmente de acero), principalmente para aplicaciones de soporte de rocas, cuenta en la actualidad con una amplia aprobacin, como vemos en la figura 4.24.
Uso de fibras 70 % 60 50 40 30 20 10 0 S No 40 60 30 Va hmeda Va seca 70

Figura 4.24.- Porcentaje de uso de fibras en va seca y hmeda (Elaboracin propia)

Se observa que el uso de fibras en la va seca es bastante menor al de la va hmeda (40% vs 70%). En efecto, una de las problemticas que genera el uso de las fibras es el mayor rebote que se experimenta, sobretodo en el caso de la va seca. Si tenemos en cuenta que las mezclas secas ya sufran inicialmente un mayor rebote respecto a las hmedas, el rebote total obtenido con la adicin (>50%) hace que la relacin costo/rendimiento sea crtica. De hecho, algunos manuales indican que nunca deberan utilizarse las fibras en la va seca (MBT, 2000). As, una explicacin a los datos obtenidos en la figura anterior puede ser la experiencia adquirida durante los ltimos aos y las posibilidades actuales de reducir el rebote, con lo que se tiene ms en consideracin la ductilidad que adquiere el hormign proyectado con el uso de las fibras que no el posible aumento del rebote.
Microslice

Las otras adiciones que se emplean en el hormign proyectado son la microslice, principalmente, y las cenizas volantes. El uso de la microslice, o humo de slice, mejora las propiedades del hormign, tanto fresco como endurecido, y de la proyeccin de forma importante. En efecto, su adicin tiene un efecto de relleno, al distribuirse los productos de hidratacin de manera ms homognea en el espacio disponible, produciendo as un hormign menos permeable, de mayor durabilidad, con un menor rebote y una mayor adherencia entre capas, entre otras propiedades. Pero, sobretodo, con su utilizacin lo que se consigue es un aumento de la resistencia, cosa bastante interesante cuando se usa a la vez con acelerantes convencionales, que provocan un aumento de la resistencia inicial pero como contrapartida una disminucin de la

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resistencia final; esto es, la microslice proporciona una mayor cohesin del hormign fresco, y por lo tanto menores consumos de acelerante al no ser tan necesario, y as mejores resistencias finales a compresin. Vemos, pues, que siempre resulta interesante aadir microslice al hormign proyectado. Sin embargo, a pesar de las grandes mejoras que supone para la calidad de la mezcla, su uso no est generalizado ni en va seca ni en hmeda, como observamos a continuacin.
Uso de microslice y cenizas volantes

80 60
% 40

80 60 20 0 10 Microslice Cenizas No usan 30 Va seca Va hmeda

20 0

Figura 4.25.- Porcentaje de uso de microslice y cenizas en va seca y hmeda (Elaboracin propia)aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa

El coste que supone su transporte, que encarece en gran medida el precio final del producto, ha hecho que su aplicacin no est del todo generalizada. Sin embargo, estudios recientes muestran una clara tendencia al incremento en la utilizacin de la microslice, por las grandes ventajas que supone. Es interesante comprobar que, para la va hmeda, y fijndonos slo en el uso de la microslice de los hormigones proyectados reforzados con fibras, existe un incremento del porcentaje de uso de la microslice (del 60% al 72%); la microslice, que mejora en gran medida las propiedades del shotcrete, resulta todava ms beneficiosa aqu por facilitar la mezcla de las fibras y disminuir el rebote que provocan.
Aditivos Acelerantes de fraguado

Los aditivos acelerantes de fraguado son los que se emplean ms comnmente en trabajos de hormign proyectado, tanto por va seca como por va hmeda (100% en ambas con nuestros datos). La dosificacin de acelerantes puede afectar la cantidad de rebote. En efecto, una cantidad demasiado pequea de acelerante no proporcionar un fraguado adecuado ni tampoco

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suficiente desarrollo de la resistencia, y por tanto la prxima pasada arrancar el hormign recin aplicado dado que sigue estando demasiado suave. Por otra parte, si se utiliza demasiado acelerante (p. ej., ms del 10%), el fraguado instantneo crea una superficie dura que ocasiona el rebote de las partculas grandes de rido y evita una compactacin completa, lo cual lleva a menor resistencia y durabilidad del hormign. Respecto al tipo de acelerante utilizado, podemos apreciar ciertos cambios en los ltimos aos (Marn Lozano, 2003). De las obras realizadas con hormign proyectado por va seca durante el ao 1996, el 75% utilizaba acelerantes de fraguado en polvo, y el mismo porcentaje (12,5%) acelerantes lquidos y libres de lcalis (acababan de entrar en Espaa). Datos del citado autor muestran una clara aceptacin del acelerante libre de lcali en la actualidad (se pasa de un 12,5 a un 50%). Los acelerantes libres de lcalis son ms costosos que los tradicionales; sin embargo, el precio de los acelerantes tiene una influencia prcticamente despreciable en el costo total del shotcrete. Mucho ms importantes son los ahorros de tiempo y de rebote que se obtienen, pero, sobretodo, la mejora de la calidad y del ambiente de trabajo (seguridad para los trabajadores y medio ambiente). En efecto, se reduce de manera importante la formacin de polvo, as como los problemas de salud (quemaduras, riesgo de prdida de la vista, lesiones personales causadas por cadas de rocas, etc.) que se derivan de los acelerantes tradicionales. Por lo que respecta a la va hmeda, en el ao 1996 nicamente se empleaban acelerantes de fraguado a base de aluminato. Los a base de silicato haban demostrado un comportamiento inferior a los primeros por ser muy influenciables por la temperatura ambiente y tener que emplearse en dosificaciones elevadas provocando bajadas ostensibles de la resistencia a los 28 das. En cuanto a los libres de lcalis, todava no haban penetrado en el mercado por los problemas que existan en ese momento en el mezclado y la dosificacin de un aditivo acelerante en polvo con una mezcla hmeda. En la actualidad, si bien los a base de aluminato continan siendo los ms empleados, los libres de lcali empiezan a utilizarse bastante al solventarse el citado problema y por las ventajas de seguridad y ambientales que aportan.
Superplastificantes

En el hormign proyectado, el porcentaje de finos (rido fino+cemento) puede alcanzar el 70-75% en peso, con asentamientos de 15-17 cm. As, la nica forma de mantener una relacin a/c pequea con asentamientos tan bajos es mediante la incorporacin de aditivos que reduzcan la demanda de agua, como es el caso de los superplastificantes.
Autocurado

El autocurado consiste en un sistema de curado interno donde se aade un polmero soluble en agua a la mezcla de hormign. Este mtodo supera la dificultad que presentaban los mtodos anteriores de asegurar que el personal de la obra est llevando a cabo un correcto procedimiento de curado, ya que en el caso de hormigones autocurables, el aditivo de curado interno (ICA) es un componente ms de la mezcla. De este modo, se facilita la

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puesta en obra, resultando as ideal para el hormign proyectado en zonas de difcil acceso o con superficies muy irregulares, como el de tneles. Adicionalmente, la utilizacin de curadores internos en el hormign proyectado en tneles aporta numerosas mejoras en las propiedades del mismo, como son una reduccin de la retraccin (en un 20-30%), una mayor calidad y durabilidad, resistencia al hielo-deshielo y una mejor adherencia. Adems, estos aditivos regulan la temperatura de fraguado del hormign. Se trata, pues, de un sistema de curado ms econmico y ecolgico, mucho ms cmodo que los sistemas tradicionales de curado y que no interfiere con otras operaciones que tengan lugar en la obra (Rodrguez et al., 2003).

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