APUNTES DE DIBUJO TECNICO II

INDICACIN DE TOLERANCIAS DE MEDIDA

Consignacin por valores numricos La indicacin de las diferencias por valores numricos se hace tal como consta en la figura 5.3. Las cifras se anotarn detrs de los nmeros de cota, pracedidas del signo ms (+) para las diferencias superiores y del signo menos (-) para las inferiores. Cuando es nula, se indica con el cero, sin adicin de signo alguno. Si las diferencias son iguales en valor absoluto, se anotar la cifra correspondiente, anteponindole los signos ms y menos ( ). La diferencia superior se pondr ms alta que el nmero de cota y la diferencia inferior, ms baja; ambas se escribirn algo ms pequeas que aqul, pero nunca menores de 2,5 mm. Normas sobre acotacin con tolerancias Seguidamente se exponen varias normas y criterios de acotacin con tolerancias de los casos ms comunes que se presentan en la prctica. Tolerancias medidas lineales en piezas salientes o escalonamientos Estas medidas parten habitualmente de una base de referencia de medidas (a). La eleccin de esta base o plano depende de la forma de funcionamiento y de si la pieza es exterior (fig. 5.9) o interior (fig. 5.10). Como puede observarse, en este sistema de acotacin las dimensiones de las cotas con sus tolerancias son independientes unas de otras. Si entre las partes ajustadas o encajadas hay una sola diferencia, ya que la otra es igual a cero , bastar una linea de cotas comn (fig. 5

PIEZAS CNICAS

1. Cuando se representan piezas cnicas es suficiente por lo general una vista. Las medidas de un cono se determinan con dos y las de un cono truncado con tres acotaciones. 2. La acotacin de conos puede hacerse en tres combinaciones: a) longitud, ambos dimetros del cono b) longitud, un dimetro, relacin de conicidad

La conicidad se seala con el smbolo direccin de la disminucin y con la relaci de conicidad.

en

El smbolo y la relacin de conicidad se colocan sobre la generatriz paralelemente al eje de simetra con una flecha. c) longitud, un dimetro del cono, ngulo formado por

las generatrices.

En principio deben anotarse slo las medidas que son imprescindibles. Cotas auxiliares pueden anotarse en parntesis (p.ej. ngulo de posicin o de ajuste). Clculo de conos: Conicidad: C =

D d 37 34 3 = = = 1 : 10 L 30 30

Angulo de ajuste:
2

D d 37 34 = = 0,05 2* L 2 * 30

Valores de la tabla:

= 252'

UNIONES DE ARRASTRE - CHAVETAS Y LENGETAS

Chavetas El efecto de atasque de las chavetas depende de la inclinacin. (En uniones permanentes es 1 : 1 00). La altura de la chaveta se indica siempre en el extremo grueso.

La designacin normalizada de la chavala contiene: Hoja Di N -forma, ancho x altura x longitud

La profundidad del chavetero en el rbol se indica con la cota t, con la cota d-t 1 , la profundidad del chavetero para el cubo con la cota d + t 2 . Las flechas indican la inclinacin y la direccin en que se introduce la chaveta.
N DIN de chavetas longitudinales: embutida 6886, de arrastre 6886, media cana sin cabeza 6681, planas 6883. planas con cabeza 6884, con cabeza 6887, media cana con cabeza 6889. Tolerancia: D 1 0 (excepto DIN 6886: D 1l), ancho de la chaveta h 9. En la chaveta con cabeza (DIN 6887) la altura en la distancia h se mide desde la cabeza. La chaveta debe introducirse hasta ese punto.

Lengetas Las lengetas de ajusto no tienen inclinacin. en lo dems se asimilan a las chavetas DIN 6886. Acotacin de una lengeta: Lengeta DIN 6885 - B 4 x 4 x 28 La acotacin de la lengeta redonda adyacente es la siguiente:

La acotacin de los chaveteros para el rbol y el cubo se efecta como en la unin con chavetas.

Tipos de chavetas. La forma que se les puede dar a las chavetas son las siguientes: plana, que puede ser redondeada en sus extremos o a corte parejo; cuadrada, en sus extremos puede ser igual que las plana: de disco, de taln, cilndrica, etc. Todas stas corresponden a las chavetas fijas. Las chavetas deslizantes pueden ser: atornilladas o con tope, estas chavetas deslizantes sirven para que por ellas se desplace un mecanismo determinado.

C. Acotacin de chavetas. DIN-406. Para la acotacin de chavetas se debe tomar en cuente el largo, redondeado de sus extremos, ancho, espesor o cualquiera otra aclaracin especfica para su construccin. Para dibujar chavetas se recurre con mucha frecuencia a los cortes ,seccionales sin lnea de ruptura para ahorrar el hacer otra vista.

Acotacin de ejes y perforaciones chaveteadas. Para acotar chaveteros se ponen tres cotas, que son: la profundidad del chavetero, el ancho y el largo. Para acotar un eje chaveteado hay dos formas (ver figuras). Para acotar una perforacin cheveteada, se hace por intermedio de une vista auxiliar en la cual se ponen las cotas correspondientes.

RODAMIENTOS

Denominacin abreviada

Entonces tendremos: Rodamientos Rgido de bolas 62 05 DIN 625

SOPORTES DE RODAMIENTOS DIN 736

Denominacin abreviada Soporte sin rodamiento

Dimensiones d D h h1 I

75(74) 90 95 110 110(112.5) 115 (116) 130 (133) 135 (138) 150 (154) 155 (160) 175 (180) 185 (186) 195 (197) 210 (215) 215 (220)

165(170) 185(190) 185(190) 205(210) 205(210) 46 52 52 60 60 60 70 70 80 80 22 25 25 25 28 30 30 30 32 32 35 35 40

Sn 505 Sn 506 Sn 507 Sn 508 Sn 509 Sn 510 Sn 511 Sn 512 Sn 513 Sn 515 Sn 516 Sn 517 Sn 518 Sn 519 Sn 520

20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90

52 62 72 80 85 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180

40 50 50 60 60 60 70 70 80 80 95 95 100 112 112

67 77 82 85 (90) 85 (90)

19(18) 130 15 20 22 150 15 20 150 15 20 170 15 20 170 15 20 170 15 20 210 18 23 210 18 23 230 18 23 230 18 23 260 22 27 260 22 27 290 22 27 290 22 27 320 26 32

90 (95) 205(210) 95 (105) 255(270) 105 (115) 255(270) 110 (120) 275(290) 115 (125) 280(290)

120 (130) 315(330) 90 125 (130) 320(330) 90 145 (140) 345(360) 100 140 (145) 345(360) 100 160 (155) 380(400) 110

Los nmeros entre parntesis son las medidas correspondientes a la antigua serie de soportes 2 2k.

P. e.

Soporte Para Rodamiento SN 507 DIN 736 Fijacin de Rodamientos

UNIONES POR SOLDADURA 1. Smbolos y signos de referencia de las soldaduras

El signo de referencia consta de una lnea de referencia, de la flecha y de la bifurcacin. La lnea de referencia debe ser horizontal respecto a la posicin principal del dibujo. Las juntas y los smbolos se hacen con lneas gruesas continuas, los signos de referencia con lneas finas- continuas.

a) b) c) d)

El smbolo se ubica sobre la lnea de referencia si la flecha seala la superficie superior. El smbolo se ubica bajo la lnea de referencia si la flecha seala la cara opuesta. El smbolo cruza la lnea de referencia si la junta se encuentra dentro de la unin. El smbolo se ubica sobre la lnea de referencia si la junta angular est del lado de referencia y debajo de la lnea de referencia si la junta est al lado opuesto. e) Si la junta es asimtrica y tiene un flanco perpendicular a la superficie superior, la flecha est en direccin al flanco oblicuo. En la representacin explicada en corte se dibuja la seccin transversal de la junta en negro; en la vista se dibuja la junta visible en forma escamada y la base visible de la junta en lnea gruesa continua. En la representacin simblica se dibuja la junta con una lnea continua tanto en corte como en vista.

si el corte transversal est soldado en su longitud y cubre toda la longitud y cubre toda la junta, se omiten los datos sobre espesor y longitud de la soldadura

12. La finalidad de las Normas, la representacin grfica de los smbolos de soldadura 12.1. Finalidad de las Normas DIN En los diferentes captulos se ha hecho referencia a menudo a be Normas de la Industria Alemana (DIN). La finalidad de tales Normas es facilitar la mutua comprensin gracias a la denominacin unificada de procesos y elementos frecuentemente repetidos, de conceptos y magnitudes fsicas y matemticas, as como de medidas. Las normas esenciales para la tcnica de la soldadura estn resumidas en el Manual DIN n 8. Slo explicaremos aqu, con ayuda de algunos ejemplos, los smbolos de soldadura que se emplean en los planos de construccin, y que se incluyen en DIN 1912 hoja 1. El especialista daba conocer tales smbolos, pues de acuerdo con ellos hay que efectuar las uniones soldadas. Naturalmente, los smbolos deben representarse de forma clara e inequvoca en los dibujos correspondientes. Esto mismo es vlido para los datos sobre procedimientos de soldadura. Como, con frecuencia, el taller y el proyectista difieren de opinin elgir el procedimiento, es esencial un acuerdo previo entro ambos. 12.2. Los smbolos de soldadura en los planos Las costuras de soldadura se representan en los planos (fig. 136) por medio de smbolos segn cuadro 16. Los smbolos proporcionan datos sobre la preparacin y ejecucin de las piezas en la zona de unin. Por medio de smbolos adicionales, situados delante del smbolo del cordn, se seala la necesidad, en su caso, de un posterior mecanizado del cordn de soldadura. De las figuras 137 y 138 se deducen las representaciones grficas y dimensiones ms importantes. Se debe indicar tambin el procedimiento de soldadura. El cuadro 17 de los smbolos de los distintos procedimientos de soldadura. Tambin son importantes los datos sobre las Posiciones de soldadura y la calidad de las uniones soldadas
39

Smbolo
G E UP US SG WSG WIG WP WHG MSG MIG MAG

Procedimiento de soldadura
Soldadura con gas Soldadura al arco elctrico Soldadura bajo polvo Soldadura bajo barra Soldadura con gas protector
Soldadura con wolframio y gas protector

Soldadura con wolframio y gas inerte Soldadura con wolframio y plasma Soldadura con wolframio e hidrgeno Soldadura con metal y gas protector Soldadura con metal y gas inerte Soldadura con metal y gas activo

39. Hay tres clases de calidad: 1, 11 y 111. Para la clase 1 se exige que se garantice la aptitud para la soldadura del material, que se prepare cuidadosamente la costura a soldar (hay que comprobarlo), que se emplee el procedimiento de soldadura adecuado, que el material de aportacin sea el apropiado para el material base, que la ejecucin se haya hecho sin defectos (lo cual hay que comprobar, por ejemplo por rayos x), y que se inspecciono a los soldadores. Para la clase 11 se puede eliminar la comprobacin de la ejecucin. No se plantean exigencias especiales para la comprobacin e inspeccin de la clase 111, si bien la ejecucin ha de ser correcta

5.2 La junta de soldadura Una pieza soldada se forma al unir entre s, en una junta (la junta de soldadura), dos o ms piezas (DIN 1912, hoja 1 y fig. 72). El tipo de junta viene determinado por la construccin de la pieza. Con respecto a DIN 1912 hoja 1, se distinguen costuras a tope, costuras frontales, costuras en ngulo y otras costuras (figs. 73 y 74). 5.2.1Las costuras a tope y las costuras frontales La costura a tope une dos piezas que estn situadas en el mismo plano y hacen contacto entre s, en la junta de soldadura. En DIN 8551, hoja 1 figura 74 se dan las formales de las uniones, en el cado de los electrodos de varilla. Ocasionalmente, en la prctica habr que separarse de dicha norma. Para electrodos de accin profunda (electrodos Tf) la forma de las uniones son las sealadas en DIN 8551, hoja 3. en la figura se sealaron ya tales formas. Con algunas pocas excepciones, los lados de las costuras a tope se abren hacia arriba. Sin embargo, el ngulo de apertura no debe ser demasiado grande, puesto que cuanto mayor es, ms se contrae la costura.

Denominacin simb . Forma de unin (seccin)

En el caso de chapas delgadas, hasta unos 2mm de espesor, para recipientes, bidones etc., resulta conveniente rebordearlas. El rebordeado no debe ser demasiado alto, para poder soldarlo bien. Para costuras en 1 hasta 4mm de espesor no es necesario en general ninguna preparacin de la costura, siempre que la distancia entre las caras frontales sea suficientemente grande. Las chapas ms gruesas se deben mecanizar previamente, para dejarlas con forma V, X, Y u otras. Al soldar costuras en X, doble U o similares, y antes de soldar la cara inferior hay que preparar, por abajo, el ngulo del primer cordn. Solo as se obtendrn costuras sin defectos. Las costuras en HV, K y J slo se emplean en

Fig. 74. Forma de las uniones para costuras a tope ngulo

indicaciones en los dibujos Los smbolos y datos necesarios se escriben en un rectngulo, partido en dos o tres recuadros, segn los casos. Estos recuadros se rellenan por el siguiente orden, de izquierda a derecha (fig. 5.50): - El smbolo de la tolerancia (tablas 5.37 y 5.48). - El valor numrico de la tolerancia, precedido del signo si la zona de tolerancia es circular o cilndrica.

- La letra o letras que identifiquen el elemento o elementos de referencia (opcional). El rectngulo dibujado se une al elemento al que se refiere la tolerancia, mediante una flecha con la punta de las siguientes posiciones: - Sobre el contorno del elemento afectado e una prolongacin del mismo, cuando la tolerancia se refiera a l (fig. 5.51). - Sobre la proyeccin de la lnea de cota si la tolerancia se refiere el eje o plano medio de la pieza (fig. 5.52) o sobre el eje cuando la tolerancia hace referencia al eje o plano medio de todos los elementos comunes a l (fig. 5.53). El elemento o elementos de referencia se unen al ngulo por medio de una lnea terminada en un tringulo equiltero lleno, cuya base se apoya segn los mismos criterios del punto anterior (figs. 5.54 a 5.56). Si no hay espacio para dos flechas, puede sustituirse una de ellas por el tringulo citado (fig. 5.57). Si este tringulo de indicacin de referencia no puede unirse al rectngulo sealizador, se emplear un cuadrado, con una letra mayscula en su interior distinta para cada elemento de referencia (fig. 5.58). Si la tolerancia debe aplicarse a una parte del elemento, se acotar como indica la figura 5.59. Si se especifican las tolerancias de posicin para un elemento, las medidas nominales pueden no ser objeto de tolerancia; estas medidas se indicarn recuadradas de la siguiente forma: 64 En la aplicacin de las tolerancias de forma y posicin hay que tener en cuenta la siguiente norma fundamental. slo debern especificarse cuando sean esenciales para la correcta ejecucin de la pieza, que lgicamente va ligada a su funcionamiento satisfactorio y a su nter cambiabilidad.

Las tablas 5.60 y 5.61 contienen unos ejemplos de aplicacin de las tolerancias geomtricas, acompaados de la simbologa normalizada y de las explicaciones que procedan.

ENGRANAJES

H.

Trazado de dientes de engranajes rectos

Hay dos sistemas para el trazado de los dientes de un engranaje recto, los cuales son a) Trazado Geomtrico y b) Trazado Grant. a) Trazado Geometrico. Este sistema es aproximado y se basa en la construccin geomtrico de los dientes, el cual detallaremos a continuacin: 1.-Se traza un eje de simetra L, en sentido horizontal. 2.- Se traza un eje de simetra L', en sentido vertical que ~ el anterior a ngulos rectos. obteniendo el punto 0. 3.-Con centro en 0 y magnitud igual el Dex:2, es dibuja una circunferencia determinando el Dimetro Exterior.

4.-con centro en 0 y magnitud igual a Di:2. se dibuja una circunferencia determinando el interior.

Dimetro

5.-con centro en 0 y magnitud igual a Dp:2. se dibuja una circunferencia con lneas de eje de simetra cortando sta a la recta L en el punto A que se ubica al lado derecho del punto 0. determinando as el Dimetro Primitivo. 6.Desde el punto A geomtricamente se levanta una perpendicular. 7.-Se traza una recta oblicual que pase por el punto A hacia el lado izquierdo y a un ngulo de 15 (para engranajes superiores a 20 dientes) o a 20 (para engranajes Inferiores a 20 dientes). obtenindose as la recta L ". 8.con centro en 0 y magnitud mayor que la del radio del Dimetro Primitivo, se corta la recta L" en dos puntos que son B y C. 9.-con centro en los puntos B y C respectivamente, se trazan dos arcos con cualquiera magnitud que se crucen, encontrando el punto D. (simetral a B-C).

10.con una lnea recta se unen los puntos 0 con D, obteniendo tal una recto perpendicular a la recta L" y encontrando el punto E. (en la Interseccin de las rectas).
11,con centro en 0 y magnitud O-E, se dibuja una circunferencia auxiliar, llamada "dimetro base". 12.con centro en E y magnitud E-A, se dibuja un arco de circunferencia que corte a la recta L". determinando el punto F por sobre la perpendicular O-D. 13.-A partir del punto F y sobre el Dimetro Primitivo es marco una distancia equivalente a un "hueco" y a continuacin un "espesor" y as sucesivamente hasta dar una vuelta total sobre el Dimetro Primitivo. de terminando de este manera todos los huecos y espesores de los dientes de un engranaje en forma alternada. 14.-A partir de las marcos que corresponden a los huecos y espesores de los dientes. con una magnitud E-A y haciendo centro en el dimetro base y en forma alternada se dibujan arcos de circunferencia (evolvente del diente) determinando as el flanco de cada diente.

15.-El arco del perfil del diente debe empalmarse con el Dimetro Interior con arcos cuyos radios son equivalentes a 0,16 x Mdulo.

TABLA DE GRANT PARA EL TRAZADO DE DIENTES N de Z 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 B 2,28 2,40 2,51 2,62 2,72 2,82 2,92 3,02 3,12 3,22 3,32 3,41 3,49 3,57 3,64 3,71 3,78 3,85 3,92 3,99 4,06 4,13 4,20 4,27 4,33 4,39 4,45 C 0,69 0,83 0,96 1,09 1,22 1,34 1,46 1,58 1,69 1,79 1,89 1,98 2,06 2,15 2,24 2,33 2,42 2,50 2,59 2,67 2,78 2,85 2,93 3,01 3,09 3,16 3,23 N de Z 37-40 41-45 46-51 52-60 61-70 71-90 91-120 121-180 181-360 B-C 4,20 4,63 5,06 5,74 6,52 7,72 9,78 12,38 21,62

NOTA: B Y C se multiplican por el mdulo

K. Trazado de una cremallera a) Se trazan los dimetros primitivos, exterior o interior. b) Sobre el dimetro primitivo se marca el grueso de los dientes c) Sobre la marcacin anterior se trazan lneas a un ngulo de 14 30 y del dimetro primitivo al exterior con radio R (R =2,16 x M) d) La base de los dientes se redondea con un radio igual a 0,16 M

b) Trazado Grant Este sistema es ms aproximado que el anterior y se basa en la construccin de los dientes mediante magnitudes secadas de una tabla de constantes de Grant (que viene el final del sistema de trazado), dicho sistema es el siguiente: 1.-Se traza un eje de simetra en sentido horizontal. 2.-Se traza un eje de simetra en sentido vertical que corte al anterior a ngulos rectos, obteniendo el punto 0. 3.-Con centro en 0 y magnitud igual a Dex:2. se dibuja una circunferencia determinando el Dimetro Exterior. 4.-Con centro en 0 y magnitud Igual a DI:2. se dibuja una circunferencia determinando el Dimetro Interior. 5.-Con centro en 0 y magnitud Igual a Dp,.2, es dibuja una circunferencia con lneas de eje de simetra cortando ste al eje horizontal en el punto A que se ubica al lado derecho del punto 0, determinando as el Dimetro Primitivo. 6.-Desde el punto A se levanta una perpendicular. 7.-Desde el punto A se traza una recto oblicua hacia el lado Izquierdo a un ngulo de 14 30'. 8.-Con centro en 0 se dibuja una circunferencia tangente a la recta oblicua de 14 30', obteniendo el punto B. Este circunferencia tome el nombre de "dimetro base". 9.-A partir del punto B y sobre el Dimetro Primitivo se marca una distancia equivalente a un hueco y a continuacin un espesor y as sucesivamente hasta dar una vuelta total sobra el Dimetro Primitivo, determinando de esta manera todos los puntos de los huecos y espesores de los dientes de un engranaje. 10.-Con un radio igual a B x Mdulo (ver tabla de Grant) y haciendo centro en el Dimetro Base, se trazan todos los perfiles de los dientes en forma alternada, dibujando el arco desde el Dimetro Exterior el Dimetro Primitivo desde cada uno de los puntos encontrados anteriormente.

11.-Con un radio igual a C x Mdulo (ver tabla Grant) y haciendo centro en el Dimetro Base, se trazan arcos que empalmen a los anteriores desde el Dimetro Primitivo el Dimetro Base. 12.-Desde los arcos que se dibujaron hasta el Dimetro Base. se trazan rectas convergentes el centro del engranaje (punto 0), siendo por lo tanto, los dientes en este porte del flanco rectos y convergentes 13.-El pie del diente debe empalmarse con el Dimetro Interior con arcos cuyos radios son equivalentes a 0,16 x Mdulo.

Especificaciones sobre acabado de superficies

La norma DIN ISO 1302 establece, cmo hay que caracterizar el acabado de superficies en dibujos tcnicos Smbolo 1: el acabado deseado puede obtenerse con cualquier proceso de mecanizacin. Smbolo 2 : el acabado deseado debe obtenerse arrancando material (dividir, virutar, presionar) Smbolo 3: el acabado deseado debe obtenerse sin arrancar el material cuando hay que dar la espereza de una superficie, se agrega el smbolo el grado de rugosidad (en micrmetros) o el tipo de rugosidad.

Para el mecanizado de superficies es tambin importante:

Mecanizado (sinterizado, embuticin profunda, torneado, esmerilado fino).. Tratamiento (templado por induccin, pulido a presin, anodizado)................... recubrimiento (pintado, plastificado, esmaltado)......................................................

Direccin de la estras del mecanizado....................................................... Sector de referencia (en mm) para controlar el grado de rugosidad (en mm)........................................ Demasa de mecanizado (en mm) pueden especificarse tambin................................................................. Los smbolos y las especificaciones en los dibujos deben ordenarse de tal manera que sean legibles desde abajo o desde la derecha. Si falta espacio, los smbolos se colocan sobre lneas de referencia, que tocan con una flecha el plano correspondiente. Si todas las superficies tienen el mismo acabado, se coloca el smbolo correspondiente junto al dibujo, agregando la aclaracin alrededor alrededor Si predomina un acabado, tambin se coloca el smbolo correspondiente junto al dibujo. Los dems smbolos se colocan sobre la superficie respectiva y adems entre parntesis detrs del smbolo predominante. Cuando falta espacio o si son datos complicados, se colocan smbolos simplificados en las superficies. Los smbolos detallados se colocan junto al dibujo en un tamao mayor.

Anotaciones en los dibujos

Observaciones sobre los signos de mecanizado - La nueva norma plantea el uso de un nico signo bsico sobre el que se van colocando todas las anotaciones necesarias. La forma de trazar los signos en los dibujos sigue, en bastantes aspectos, la normativa antigua. - El smbolo bsico lo forman dos trazos desiguales, inclinados a 60 con respecto a la superficie considerada. - Este signo no significa nada por s mismo, salvo en algn caso especial (fig. 4..5). - Cuando se exige un mecanizado con arranque de viruta, se aade al smbolo base, un tramo horizontal, tal como se indica (fig. 4.6). - Cuando no existe arranque de viruta se inscribe un crculo en el smbolo base (fig. 4.7). - Cuando es necesario indicar caractersticas especiales del estado de la superficie o interesa hacer constar el procedimiento de mecanizacin, el trazo largo se completa con otro trazo horizontal y se escribe un poco ms arriba el procedimiento que se debe emplear (fig. 4.8). - Los valores numricos de la rugosidad, o su denominacin, debern colocarse, segn las fisuras, en lugar de la letra a (fig. 4.9). - Cuando interese escribir los lmites admisibles de rugosidad, se hace tal como se indica en la figura 4.10, situando el valor mximo (V 1 ) encima del valor mnimo (V 2 ). - Se puede sustituir el valor de R a . en micras (tabla 8.26) por los smbolos de la clase de tolerancia escogida, segn las indicaciones de la tabla citada (fig. 4.11). - Cuando sea preciso anotar la longitud base, ste debe ser elegida de entre los valores de la serie dada por la norma y se escribir de la forma expresada en la figura 4.12. - Si es necesario hacer constar la direccin de las estras del mecanizado (tabla 4.16), se aade el smbolo elegido, tal como se indica (figure 4.13). Cuando interese prescribir el valor de la sobremedida, para un mecanizado posterior, se indica a la izquierda, inmediatamente delante del signo, en las unidades que se tornen para la acotacin del dibujo (fig. 4.14). Situacin de los signos con respecto el smbolo base A modo de resumen, he aqu las especificaciones del estado de la superficie y su colocacin respecto el smbolo base (fig. 4.15). a) b) c) d) e) f) Valor de la rugosidad R. expresado en u o bien el smbolo de la clase de rugosidad de Nl a N12. Proceso de mecanizacin o tratamiento aplicado a la superficie. Longitud base o campo considerado. Direccin de las estras o huellas producidas durante el mecanizado. Sobremedida para mecanizado. Otros valores de la rugosidad (entre parntesis).

Como es lgico, no hay obligacin de anotar todos estos datos a la vez. Slo se utilizan, en cada caso, los necesarios.

Indicaciones en los dibujos El signo superficial se coloca en la vista donde se acota la superficie a que se refiere (fig. 4.17). El signo superficial no se repito en cada vista para la misma superficie (fig. 4.18). En las piezas de revolucin se indica el signo superficial solamente en una generatriz (fig. 4.19). En la representacin de piezas simtricas respecto a un eje, cuyas superficies tengan la misma clase de calidad llevarn, cada una de ellas, su signo superficial (fig. 4.20). Cuando no existe espacio suficiente para colocar el signo superficial se puede disponer sobre la lnea auxiliar de cota o en su prolongacin (fig. 4.21). Si es necesario, por razn de espacio o claridad, puede unirse el signo a la superficie por medio de una lnea terminada en flecha (fig. 4.22). Si una pieza tiene todas las superficies de una misma calidad, se coloca en lugar visible (normalmente junto al nmero de posicin de la pieza) el signo comn. Pueden admitirse las variantes o simplificaciones que se indican (fig. 4.23). Las excepciones que tiene una pieza, cuyas superficies sean en su mayora de idntica calidad, se colocan entre parntesis, junto al signo dominante, en la forma descrita en el punto anterior (fig. 4.24). Los signos superficiales se colocarn en forma que puedan ser leidos correctamente, desde la base o desde la derecha de dibujo (fig. 4.25). Para evitar la repeticin excesiva de un signo complejo, puede usarse una indicacin simplificada, explicando su significado en el mismo dibujo, cerca de la pieza o del cajetn, en la zona destinada a notas generales (fig. 4.26). Si se exige una misma calidad superficial a gran nmero de superficies mecanizadas, puede usarse el signo general, indicando su significado en el mismo dibujo, siguiendo la norma dada en el punto anterior (fig. 4.27).

indicaciones escritas Se emplean para determinar mecanizados y tratamientos en las superficies de las piezas. Normas sobre indicaciones escritas en los dibujos Las indicaciones se hacen por medio de lneas de referencia, colocando la indicacin escrita encima de la lnea de referencia (figs. 4.28 y 4.29), para ser leda en la posicin principal del plano, es decir, horizontalmente. Las operaciones o tratamientos especiales,, que necesariamente han de preceder al estado final de una superficie, no se indican; as, en el niquelado, no se indica el limpiado y lavado. Si un tratamiento preliminar conveniente no se deduce necesariamente del estado final de la superficie, por la indicacin escrita, hay que especificar, al lado de esta, el tratamiento preliminar. As, para un objeto que ha de ser masillado y pintado, no baste la indicacin de pintado, porque al pintado no precede siempre el masillado. En este caso, se anotar: masillado y pintado. Cuando una pieza daba sufrir un tratamiento especial, por ejemplo un temple superficial en alguna de sus partes, se indican con lneas de eje las partes que deban tratarse y se coloca la correspondiente anotacin (fig.4.31) Si el tratamiento afecta a toda la pieza, basta una indicacin escrita el pie, especificando las exigencias requeridas (fig. 4.31). Moleteados Con objeto de que ciertas piezas cilndricas no resbalen entre los dedos cuando deban manejarse, se labran sobre su superficie exterior unas estras que impidan el deslizamiento. Esta operacin, llamada moleteado, se realiza sin arranque de viruta con unas ruedas, llamadas moletas, aplicadas tangencialmente a gran presin (fig. 4.32). Se fabrican las moletas con acero templado muy duro y lleven talladas en su parte exterior las estras que debern grabar al rodar sobre las piezas. Formas y dimensiones La norma DIN 82 especifica siete formas de moleteado. Las formas se refieren a la disposicin del relieve y a la direccin de las lneas del moleteado; segn esto, las formas normalizadas son: moleteado simple paralelo, moleteado simple inclinado, moleteado cruzado inclinado y moleteado cruzado ortogonal. Cada una de esas formas, con sus variantes respectivas, recibe un smbolo literal (tabla 4.33). Las dimensiones fundamentales que hay que tener en cuenta son: - Dimetro nominal (d 1 ). Es el indicado en el plano y es la dimensin resultante despus de finalizar el moleteado. - Dimetro de partida (d 2 ). Es el dimetro que tiene la pieza antes de moletear. Como el moleteado origina un desplazamiento de material, el dimetro de partida es menor que el dimetro nominal o resultante. El dimetro d 2 se calcula aproximadamente segn la tabla 4.34. - Paso (t). Es el valor de la distancia que hay entre los vrtices de dos relieves consecutivos. Los pasos normalizados son: 0,5 - 0,6 - 0,8 - 1 1,2 1,6 mm. - Angulo del perfil ( ). Es el ngulo que forman los flancos de un relieve. Su valor normal es de 90; puede valer tambin 105. En este caso hay que hacerlo constar en la designacin. Tabla 4.34 Dimensiones del dimetro torneado de la pieza

Forma de Moleteado RAA Moleteado con estras paralelas de eje RBL Moleteado a izquierda RBR Moleteado a derecha RGE Moleteado a derecha izquierda, puntas de relieve RGV Moleteado a derecha izquierda, puntas en hondo RKE Moleteado cruzado, puntas en relieve RKV Moleteado cruzado, puntas en hondo

Dimetro de partida d1 d 1 -0,5t d 1 -0,67t d 1 -0,33t d 1 -0,67t d 1 -0,33t

Consignacin en los dibujos El moleteado se indica con el signo general de mecanizado con especificacin de sus caractersticas sobre el trazo horizontal. Hay que escribir la forma, el paso, el ngulo (si no es de 90) y la norma (fig. 4.35) Las indicaciones de la figura 4.35 corresponden a:

El rayado de los moleteados se representa por medio de linea llena estrecha y con inclinacin correspondiente. Si la superficie moleteada se refiere a una parte limitada de la pieza, esta deber ir acotada (fig.4.36). en las superficies grandes, que deban moletearse, basta representar el moleteado en una parte de la pieza, colocando la correspondiente indicacin (fig, 4.37).

TOLERANCIAS DE FORMA Y DE POSICIN Tolerancias geomtricas En el dibujo de una pieza, las solas tolerancias dimensinales son insuficientes e incompletas si no van acompaados de las tolerancias geomtricas constituidas por irregularidades, en la forma y posicin de las superficies. No sera posible realizar un acoplamiento entre un eje y un agujero si stos son slo perfectos en las tolerancias dimensinales y no en las geomtricas, por defecto de rectitud del eje (fig. 5.26) de excentricidad (fig. 5.27) o de perpendicularidad (fig. 5.28). divisin de las tolerancias geomtricas Las mquinas herramientas y los tiles producen, al trabajar, errores de forma y posicin; por esto, las tolerancias geomtricas se pueden dividir en: tolerancias de forma y de posicin. Las tolerancias de forma se refieren normalmente a piezas consideradas aisladamente, mientras que las tolerancias de posicin pueden referirse a piezas independientes o a piezas asociadas.
Tolerancias de forma Las tolerancias de forma son: Rectilineacin o rectitud. Planicidad. Redondez o circularidad. Cilindricidad, Exactitud de perfil o lnea cualquiera. Exactitud de una superficie cualquiera.

1. rectilineacin o rectitud. Es el concepto que se refiere a la calidad Y forma de una lnea recta. La zona de tolerancia est limitada por un cilindro de dimetro t cuando el valor de la tolerancia va precedido de signo 0 (fig. 5.29), por dos rectos paralelas a una distancia t si la recta est contenida en un solo plano (fig, 5.30) y por un paraleteppedo de seccin t, - t, cuando la tolerancia se refiere a dos planos perpendiculares entre s (fig. 5.31). 2. Planicidad. Es el concepto que se refiere a la calidad de una superficie pleno. La zona tolerada de una superficie plana es el espacio limitado por dos superficies pianos ideales paralelas, separadas por una distancia t (fig. 5.32) 3. Redondez o circularidad. Es el concepto que se refiere a la forma de una circunferencia o al lmite de crculo. La zona tolerada, para una circunferencia o crculo, es la superficie limitada por dos circunferencias ideales de radios R - r - 4 dentro de las cuales se encuentra la circunferencia tolerada fig. 5.33) 4. Cilindricidad. Es el concepto que se refiere a la calidad de la superficie lateral de un cilindro. La zona tolerada de un cilindro es el espacio comprendido entre dos cilindros concntricos, (de un eje comn recto), cuyos radios de cilindros son: R - r = t (fig. 5.34). 5. Exactitud de una lnea cualquiera. Es un concepto que hace referencia a la forma de una lnea cualquiera. La zona tolerada est limitada por dos lneas tangentes a los crculos de dimetro t cuyos centros se sitan sobre la lnea geomtrico ideal (fig. 5.35).

6. Exactitud de una superficie cualquiera. Es el concepto que se refiere a la forma de una superficie cualquiera. La zona de tolerancia de una superficie cualquiera queda limitada por el espacio comprendido entre dos superficies envolventes de esferas de dimetro t, cuyos centros estn situados sobre una superficie de forma geomtrico correcta (fig. 5.36) En la tabla 5..37 se presentan los smbolos y los valores de las tolerancia de forma.

Tolerancias de posicin Las tolerancias son: Paralelismo. Perpendicularidad. Inclinacin. Posicin. Concentricidad. Coaxialidad. Simetra. l. Paralelismo. Es un concepto que se refiere a la posicin de paralelismo que guarda una recta o un plano respecto a un elemento de referencia. Este elemento puede ser un plano o una recta. a) Respecto a un plano. La zona tolerada de situacin para un plano o una recta es el espacio comprendido entre dos pianos, separados por una distancia t, y paralelos al plano de referencia (fig. 5.38). Un plano o una recta de tolerancia t se consideran perfectos, cuando se encuentran dentro de la zona tolerada. b) Respecto de una recta. La zona tolerada de situacin de una recta es el espacio comprendido en un cilindro recto, de dimetro t, y cuyo eje es paralelo a la lnea de referencia (fig. 5.39). 2. Perpendicularidad. Es un concepto que se refiere a a posicin de perpendicularidad de una recta o plano con relacin a otro elemento de referencia. Este elemento puede ser un plano o una recta. a) Perpendicularidad de un piano respecto a oro plano. La zona tolerada de situacin para un plano es la comprendida entre dos planos paralelos, de separacin t, y perpendiculares a un piano de referencia (fig. 5.40). b) Perpendicularidad de una recta respecto a un plano o a una recta. La zona tolerada de situacin, para una recta, es la comprendida en un cilindro recto t y cuyo eje es perpendicular al plano o a la recta de referancia (fig. 5.41). 3. Inclinacin. Es un concepto que se refiere el ngulo a de inclinacin que tiene un plano, o una recta, respecto de un elemento de referencia. Este elemento puede ser un plano o una recta: a) Inclinacin de un plano respecto a otro. La zona de tolerancia es la comprendida entre dos planos paralelos, separados por una distancia t, y que guardan respecto el de referencia un ngulo de inclinacin a (fig, 5.42).

b) Inclinacin de una recta respecto a un pleno o a una recta. La zona tolerada de inclinacin de una recta, respecto a un plano o a una recta de referencia, es un cilindro recto de dimetro t, y cuyo eje forma un ngulo a respecto a la lnea o plano de referencia (fig. 5.43).

4. Posicin. Es un concepto que se refiere a la situacin de un punto. a) Posicin de un punto en un plano. La zona tolerada de posicin para un punto, en un plano, es la superficie de un cuadrado o crculo de lado o dimetro t (fig. 5.44). b) Posicin de un punto en el espoacio. La zona tolerada es una esfera de dimetro t. 5. Concentricidad. Es el concepto que se refiere a la posicin del centro, en una circunferencia o crculo, respecto a otra circunferencia o crculo de referencia. Zona tolerada es un crculo de dimetro t, concntrico al de referencia (fig. 5.45). 6. Coaxialidad. Es el concepto que se refiere a la posicin del eje de un cilindro recto respecto al eje de otro cilindro recto tomado como referencia. Zona tolerada es un cilindro de dimetro t, y de centro el del cilindro de referencia (fig. 5.46). 7. Simetra. Aqu se hace referencia el concepto de rdmetr respecto a un piano. Zona tolerada de simetra es el espacio comprendido entre dos planos paralelos al plano ideal de simetra, y separado por una distancia t (figure 5.47). En la tabla 5.48 se especifican los smbolos y valores de las tolerancias de posicin empleados en el dibujo.

Tolerancia de movimiento Se considera la oscilacin radial o axial. La tolerancia de oscilacin es la mxima variacin de posicin permitida t en el elemento considerado, respecto a un pu6to, durante una revolucin completa sobre el eje de referencia (fig. 5.49A y B).

APLICACIONES DE AJUSTES I.S.A. AJUSTES DE PRECISION Y FINO Se utilizan en Maquinas-Herramientas y Maquinaria fina. Ajuste de precisin utilizado en ajustes fijos, forzados, de arrastre, de adherencia, de entrada suave, deslizamiento, su condicin debe ser una gran igualdad en la construccin, siendo sus caractersticas las siguientes. AJUSTE A PRENSA.- Utilizado para piezas de ajuste permanente unidas con mucha precisin; estos ajustes dependen de la forma de las piezas (vanse ajustes por contraccin). Ya que en algunos acoplamientos, cuando se trata de mquinas grandes. Se precisan interferencias mayores. Algunas aplicaciones: casquillos de cojinetes en sus soportes, en Ruedas, En Bielas motrices de motores, etc. AJUSTE FORZADO.- Utilizado para piezas que deban quedar solidamente acopladas en cualquier caso. Pudiendo acoplarse y desacoplarse nicamente por medio de presin, el movimiento de giro debe asegurarse por medio de chaveta u otro. Algunas aplicaciones :Ejes montados por vagonetas, Ejes de Dinamos y Motores elctricos, Ruedas dentadas y Poleas partidas sobre ejes motores, Coronas de bronce sobre ncleos de hierro fundido para dentar despus de montadas, Manubrios o Manivelas sobre ejes, Palancas oscilantes, Muones o Botones de manivela sobre platos. AJUSTE DE ARRASTRE.-Utilizado en piezas con acoplamiento fijo que solo puedan acoplarse y desacoplarse a golpe de martillo pesado; el movimiento en giro debe asegurarse por medio de chaveta u otro. Algunas aplicaciones. Ruedas dentadas y Poleas, Anillos de rodamientos o bolas montadas sobre ejes para cargas normales, Palancas, Casquillos. AJUSTE DE ADHERENCIA.-Utilizado para piezas que tengan acoplamiento fijo y su desmontaje no sea frecuente, pudiendo acoplarse y desacoplarse a golpe de martillo corriente de mano en pequeas piezas, y martillo fuertes en las grandes: es preciso asegurar el movimiento longitudinal. Algunas aplicaciones: Casquillos en Ruedas, Poleas y Bielas, Platos para acoplamientos de ejes. Excntricas de distribucin sobre ejes, Rodamientos o bolas sobre ejes para cargas medias, Volantes, Rodetes de turbinas y Bombas centrfugas, Pernos en bielas, inducidos sobre sus ejes, Disco de freno. Manguitos de prensaestopas; Crucetas de timn y Casquillos de bocinas, Arbotantes y tambores de cabrestantes en Construccin Naval. AJUSTE DE ENTRADA SUAVE.- Se utiliza en piezas que deban acoplarse y desacoplarse a mano o golpe suave con el mazo de madera. Algunas aplicaciones: Anillos interiores de rodamientos o bolas para cargas pequeas y Anillos exteriores de rodamientos a bolas en sus cajas, Ruedas de cajas de velocidad, Anillos de fijacin, Pernos y bulones de articulaciones de bielas y horquillas de distribucin . Casquillos en soportes de frecuente desmontaje. Tapas en soportes de cojinetes. AJUSTE DE DESLIZAMIENTO.- Se utiliza para piezas que bien engrasadas se las pueda acoplar y desacoplar a mano. Algunas aplicaciones: Anillos de fijacin, Pistones en frenos de aceite, Platos de acoplamiento deslizantes, Ruedas de cambio sobre ejes. Poleas de una pieza con chaveta. Columna y barras portabrocas de taladro, Acoplamiento de friccin montados en sus ejes, Torneado de muones en ejes cigeales y de manubrios o manivelas. AJUSTE DE JUEGO LIBRE MUY JUSTO.- Se utiliza en piezas que deban tener una holgura no muy perceptible. Algunas aplicaciones: Ruedas dentadas deslizantes en cajas de cambio de marcha, Acoplamientos deslizantes, Mecanismos para reguladores, Cojinetes de mquinas rectificadoras, Cojinetes de ejes cigeales. AJUSTE DE JUEGO LIBRE.- Se utilizan en piezas que deban tener una holgura bien perceptible. Algunas aplicaciones: Aros de piston, Cojinetes de ejes cigeales, Cojinetes de ejes de leva, Correderas en sus guias, Cojinetes principales en fresadoras, tornos y taladros, cojinetes exactos, en transmisiones normales, Ejes cordn. AJUSTE DE JUEGO LIGERO.- Se utiliza en piezas que deban tener una holgura bastante apreciable entre ambas. Algunas aplicaciones: Ejes con cojinetes mltiples. Husillos de torno en sus soportes. AJUSTE DE JUEGO FUERTE.- Se utiliza en piezas que deban tener una holgura amplia entre ambas. Algunas aplicaciones. Cojinetes de turbogeneradores, Transmisiones de maquinas con elevado nmero de revoluciones, casos especiales en los que se precise holgura con gran exactitud.

AJUSTE CORRIENTE Empleado cuando las exigencias de la medida o exactitud no sean tan precisas como las que requiere el AJUSTE DE PRECISION Y FINO. Y se aplica solamente en ajustes mviles, siendo sus caractersticas las siguientes: AJUSTE DE DESLIZAMIENTO.- Se utiliza en piezas que deban acopiarse fcilmente y cuyo desplazamiento pueda hacerse con un ligero esfuerzo. Algunas aplicaciones: Polea de transmisin de una pieza, Anillos de fijacin, Acoplamientos, Ruedas dentadas, etc., elementos que deban deslizarse por los ejes. AJUSTE DE JUEGO LIBRE.- Se utiliza en piezas que acopladas tengan movimiento reciproco y cuya holgura pueda ser desde la ms sensible hasta una prudente amplitud. Algunas aplicaciones: Cojinetes de motores elctricos y dinamos, Cojinetes principales en ejes cigeales, Cojinetes de manivelas o manubrios, guas de vstagos de pistones, Vstagos de correderas, Varillas o vstagos de vlvulas en los motores de combustin, Embolo tipo Buzo en su prensaestopa; Anillos de prensaestopa, Cojinetes de bombas centrfugas y ventiladores, Cojinetes de ejes de distribucin y de muones en crucetas de vstagos, Manguetas de ejes delanteros en automviles. AJUSTE DE JUEGO FUERTE.- Se utiliza en piezas que acopladas tengan gran holgura reciproca. Algunas aplicaciones: Poleas locas, Transmisiones ordinarias, Piezas de prensaestopa, Ranuras de aros de pistn, Cojinetes de maquinaria agrcola. Casquillos para ejes delanteros de camiones. AJUSTE ORDINARIO O BASTO AJUSTE ORDINARIO.- Se utiliza en ajustes de piezas que tengan holgura amplia y una gran tolerancia de fabricacin; muy conveniente para mecanismos expuestos a la oxidacin, tales como aparatos de maniobra en la cubierta de buques. Algunas aplicaciones: H11 y h11 agujeros de manivelas y palancas de mano. Casquillos de distancia. Correderas y guas de vstagos, Cojinetes para palancas de freno y embrague. H11 y d11 Palancas y buiones de horquillas, varillas articuladas en mecanismos ordinarios. H11 y e11 Muones o gorrones giratorios en vagones de ferrocarril, Elementos de mquinas agrcolas. H11 y b11 Elementos para interruptores conmutadores y dems piezas similares en materia elctrico. H11 y a 11 Elementos de Locomotoras tales como Puertas de cajas de humos y de hogar, soporte de frenos, Suspensin de frenos y resortes, Tirantes de regulador, Bulones de enganche, Rodillos para puertas de vagones, etc. AJUSTE POR CONTRACCIN (o en caliente) Aparte de lo especificado en las normas de ajuste I.S.A. se indican a continuacin unas normas que sancionadas por la practica, y de uso universal, se utilizan para infinidad de trabajos y que vamos a considerar en tres grupos: GRUPO 1. LIGERA PRESIN Aplicaciones: Piezas con secciones ligeras o extremadamente largas propio para coronas dentadas de presin montadas sobre ncleo de hierro fundido. Puede utilizarse para hierro fundido. GRUPO 2. PRESIN MEDIA Aplicaciones: Piezas con secciones medias o largos ajustes, por ejemplo Casquillos o camisas de bronce en ejes de propulsin para buques. Coronas dentadas en bronce o acero montadas sobre ncleos de hierro fundido. Este ajuste puede utilizarse para hierro fundido calidad gris blando. GRUPO 3. GRAN PRESIN Aplicaciones: este ajuste se emplea en piezas de acero donde el metal queda sometido a una gran tensin sin que esta exceda del limite de elasticidad. NO PUEDE UTILIZARSE PARA HIERRO FUNDIDO, se utiliza para bandejas o llantas de ruedas para ferrocarriles y tranvas. Discos y manivelas de cigeales para maquinas grandes, Brazos de timn en construccin naval. Formulas promedio{Grupo 1. l = 0.00025 x D de interferencia......{Grupo 2. l = 0.0005 x D {Grupo 3. l = 0.001 x D l = interferencia del metal, o cantidad de aumento o exceso de material en el dimetro de la pieza interior del acoplamiento. D = Dimetro base en milmetros de la pieza que se trate de ajustar. NOTA.- El calentamiento debe efectuarse uniformemente en evitacin de sobre tensinos en distintas partes de la pieza.

45

Relacin que existe entre la acotacin y la calidad superficial Las tolerancias se refieren nicamente a la exactitud de medidas y no al estado superficial de la pieza. Una tolerancia amplia puede corresponder a una superficie fina, pero sera ilgico pretender una tolerancia fina con una superficie spera: deben ir relacionadas (tabla 5.22) De la tabla 5.22 se deduce el grado de acabado apropiado para las distintas calidades de tolerancia. As, para una calidad IT5 habra que dejar una superficie cuya rugosidad media aritmtica hm (Ra) no sea mayor de 0,6 u. En la misma tabla se muestra grficamente el grado de acabado y la calidad de tolerancia que se pueden lograr con los distintos tipos de mecanizado normal. Por ejemplo, para lograr rugosidades menores de 0,16 u o tolerancias de calidad inferior a IT5, slo podrn utilizarse econmicamente mecanizados de superacabado.

SIGNOS SUPERFICIALES
Rugosidad. Conceptos bsicos Las rugosidades o aspereza s son las huellas que se producen en la superficie de las piezas, como consecuencia de los procesos de elaboracin. Es evidente, pues, 'que la rugosidad va relacionada ntimamente con el procedimiento de trabajo, de forma que interesar servirse de uno u otro, segn la calidad superficial deseada. Como ejemplo, se da una tabla orientativa, donde se indican las rugosidades alcanzables por diferentes mtodos de mecanizado (tabla 4.1). Magnitudes y lneas bsicas Si se considera una pieza secundaria y notablemente aumentada, la zona superficial se llamar (fig. 4.2): - Lnea medio (L m ), a la lnea imaginaria, trazada de tal forma que la superficie o rea de los salientes sea igual a la de los entrantes. - Lnea envolvente (L e ), a la lnea imaginaria, que para por los puntos predominantes de las crestas y paralela a la L m - Lnea de fondo (L f ), a la lnea imaginaria que pasa por los puntos predominantes del fondo y paralela a la L m - Profundidad de aspereza (R t ), es la altura que hay desde la lnea de fondo a la envolvente. - Rugosidad media (R a ), es la altura media aritmtica sobre la lnea central. Es el valor prctico de la rugosidad que suele utilizarse y se mide en m. Valores de R a y relacin con los signos antiguos Con objeto de establecer los diferentes campos de valores de R a , con su designacin correspondiente, y relacionarlos con los signos antiguos, se incluye la tabla 4.4. Orientacin de las rugosidades En ciertas piezas, es muy importante el sentido de las huellas de mecanizado o rugosidades. Las superficies que hayan de deslizar entre si, convendr que tengan las rugosidades en la mismo direccin o que sean multidireccionales. En piezas que deban quedar en reposo y convenga la mxima adherencia, interesar que estn en direcciones opuestas. Para indicacin de la orientacin se emplean los signos de la tabla 4.16.

1 . El smbolo bsico consta de dos lneas de diferente longitud (relacin 1:2), con una inclinacin recproca de 60. Debe usarse slo cuando se aclara su significado. H 1 = 5 mm; H 2 = 10 mm ancho de la lnea = 0,35 mm, altura de la escritura = 3,5 mm 2. Cada uno de los datos relativos al acabado de superficie debe colocarse junto al smbolo respectivo. a) grado de rugosidad R a en m o tipos de rugosidad N 1 - N 12 b) proceso de fabricacin, tratamiento de la superficie, revestimiento c) distancia de referencia en mm d) direccin de las estras e) demasa de mecanizado en mm Caractersticas especiales se anotan sobre una lnea adicional del lado ms largo. La anotacin sin abreviatura especifica el estado final de la superficie. Los smbolos y escrituras deben ser legibles desde abajo y desde la derecha. Pueden estar unidos a la superficie con una flecha de referencia. El smbolo y la flecha se dibujan desde afuera hacia el borde de la figura o hacia una lnea media. El smbolo de superficie se coloca para cada superficie slo en una vista, en la vista acotada. Si todas las superficies estn igualmente trabajadas, se coloca el smbolo al costado de la pieza. Se puede complementar con palabra ,alrededor Si predomina una superficie, se indica slo el smbolo de la superficie que hace excepcin, sobre el borde de la pieza, El smbolo predominante se encuentra fuera de la pieza y la excepcin nuevamente entre parntesis. En lugar de la excepcin puede colocarse tambin el smbolo predominante entre tesis. Cuerpos giratorios tienen slo un smbolo sobre la lnea exterior Si se trata de especificaciones complicadas o falta espacio se puede colocar, una anotacin simplificada sobre la superficie si se aclara su significado.

3.

4.

5. 6.

7.

8.

Cotas sobreabundantes
Cuando las Cotas se colocan alineadas una detrs de otra, constituyen una cadena de medidas. Las distintas cotas de la cadena de medidas y la medida total no deben figurar con tolerancia, porque existe el peligro de producir una pieza intil. Ejemplo 1 (fig, 5.11) Medida mx. de A = 30,2. Medida mn. de A = 30. Medida mx. de C 10,1, cuando A min. y C mx., y entonces se tendr que: B = A - C = 30-10,1 = 19,9 menor que la mnima admisible. Por tanto, no es buena la pieza a pesar de estar la medida A y C dentro de las tolerancias. Esto ocurre por usar cotas superfluas. Ejemplo 2 (fig. 5.12) De acuerdo con las anotaciones de la figura se tiene: Medida mx. de A = 20,1 + 30,1 = 50,2. min.de A = 19,9 + 29,9 = 49.8. Por, tanto, A= 50 0,2. Si la medida real es la medida mnima de A = 49,8 y la medida real de C es la mxima 30.1,se tendr que B = A - C = 49,8 - 30,1 = 19,7, menor que el valor tolerado. Se observa, por consiguiente, que la acotacin en cadena con tolerancias tiene inconvenientes, lo que se puede solventar ampliando las diferencias de una de las medidas, o dejando sin tolerar la medida menos importante con tal que no sean funcionales. Acotacin con tolerancia de distancias entre agujeros y a los planos de referencia Con frecuencia, se presenta la necesidad de tener que acotar distancias entre taladros, con tolerancias; por ello, a continuacin, se estudian los casos de aparicin ms frecuente. Disposicin de las diferencias en la acotacin entre centros de agujeros y del centro a un plano de referencia A la separacin entre centros de agujeros se les da tolerancia del mismo valor con signo delante. Igualmente se acota la distancia entre una cara de referencia y el centro de un taladro (fig. 5.13). Acotacin tomando como plano-base de medidas el certro de un agujero Se puede tomar el eje de un taladro como plano-base de medidas y relacionar la cota a otras caras, como se ve en la figura 5.14. En ambas cotas conviene poner, por tanto, como medida nominal, la medida buena (que se consigue en la mecanizacin) y determinar la medida de pieza desperdiciada mediante una diferencia. Diversas formas de acotacin entre agujeros Las distancias, con tolerancia de unos agujeros respecto a otros, pueden acotarse de varias formas: - Si se parte de un centro de agujeros, se toma ste como plano base de medidas (f ig. S. 15 A y B). La tolerancia entre el primero y segundo agujero es la mitad de la tolerancia que existe entre cualesquiera de los otros dos agujeros consecutivos. Si se quiere que las tolerancias sean iguales para todas las distancias de centros, habr que acotar como en las figuras 5.16 A y B, aadiendo la anotacin que figura en las mismas. - Si el plano base de medidas se elige en una arista apropiada de la pieza (fig. 5.17), las tolerancias de todas las divisiones sern iguales entre s.

fig. 5.17

Acotacin angular con tolerancias Las tolerancias angulares se acotan de igual forma que las lineales, variando solamente las unidades de tolerancias que, en los ngulos, son grados o minutos (fig. 5.18A y 8) y en las lineales, micras. Cuando las tolerancias angulares repercuten en otras lineales es aconsejable la comprobacin en tolerancias de longitud (fig. 5.18A). Acotacin de divisiones en circunferencias Aplicables para sectores de cualquier tamao (figs. 5.19A y B). Al acotar, como en la figura 5.19A, resulta que la tolerancia entre los dos primeros agujeros es la mitad que entre los otros. Cuando interese que las tolerancias de las divisiones sean iguales para todas, se acotan cmo en la figura 5.19B. Acotacin de una pieza con tolerancia, limitada a una parte de ella En-los ejes o agujeros, en que la tolerancia se refiere solamente a una parte de la superficie, se limita esta zona por medio de una lnea estrecha, y se acota la porcin de la misma (figs. 5.20 y 5.21). En la figura 5.25 puede verse otra forma de consignar la tolerancia, que se limita a la zona de 30 mm de longitud. Diferencias admisibles para medidas sin indicacin de tolerancias (llamadas anteriormente medidas de tolerancia libre) Son las diferencias de valor numrico para medidas nominales de las piezas de poca precisin, mecanizadas en el taller. Hay muchas medidas que no necesitan tolerancia particular y, para facilitar el acotado, se dejan esas medidas y se da a todas una misma calidad.
Tabla 5.24 Tolerancias libres de grados y minutos

En la norma DIN 7 168 se han previsto cuatro calidades, que sirven para las distintas precisiones. Se utilizan para medidas de longitudes exteriores o interiores, distancias entre centros de agujeros, medidas angulares y en piezas de cualquier material que deba trabajarse, con o sin arranque de viruta, como forjado, curvado de tubos o por estampado. En los dibujos habr una indicacin que diga. radios sin tolerancia, segn DIN 7 168 grado x. Ser muy conveniente reproducir en el dibujo un extracto de las tablas 5.23 y 5.24 para facilitar la lectura de las tolerancias de la medida y calidad escogida. Tabla 5.23 Tolerancias libres de magnitudes lineales

Puntos de Centrado Son avellanados especiales que se efectan en los planos frontales de una pieza de revolucin para permitir su mecanizado entre puntos.

d1 1 1,25 1,6 2 2,5 3,15 4 5 6,3 8 10

d2 2,12 2,65 3,35 4,25 5,3 6,7 8,5 10,6 13,2 17 21,2

b 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 0,9 1,2 1,6 1,4 1,6 2

d3 3,15 4 5 6,3 8 10 12,5 16 18 22,4 28

t min. 2,2 2,7 3,4 4,3 5,4 6,8 8,6 10,8 12,9 16,4 20,4

a 3,5 4,5 5,5 6,6 8,3 10 12,7 15,6 20 25 31

a1 a3

a2 0 -1

120

60

A veces interesa que aparezca el punto de centrado en la pieza terminada; en algunos casos es indiferente y en otros. Por el contrario, se indica expresamente que el punto de centrado no debe quedar en la pieza. La manera adecuada de indicar cada caso se explica en la tabla 9.14 segn esto, se comprende que no debe dibujarse el punto de centrado; bastar con un par de trazos finos en ngulo de 60 y la designacin correspondiente. Caso que el punto deba eliminarse, ser necesario proceder al tronzado segn la cota a, indicada en todas las tablas.

AJUSTE I

Un ajuste requiere por lo menos dos piezas unidas o ensambladas. El ajuste indica si las piezas encajan holgadas o apretadas ( = piezas de ajuste) . Una pieza sola puede tener una tolerancia, pero nunca un ajuste. Las piezas de ajuste se diferencian en pieza exterior (con medida interior) = agujero pieza interior (con medida exterior) = rbol o eje El juego S es la diferencia entre la dimensin interior del agujero y la dimensin exterior del rbol, presuponiendo que la medida interior es mayor. El aprieto U es la diferencia entre la dimensin interior del agujero y la dimensin exterior del rbol, presuponiendo que la medida interior es menor.

rbol tiene Juego mx. (Sg) Juego min. (Sk) Aprieto mx.(Ug) Aprieto min. (Uk) Medida min. (K) Medida mx. (G) Medida mx. (G) Medida min. (K)

Agujero tiene Medida mx. (G) Medida min. (K) Medida min. (K) Medida mx. (G)

En el sistema de agujero nico la lnea cero coincide con la medida mnima del agujero y es idntica con la dimensin nominal Por ello la diferencia Inferior es Au = 0 y la diferencia superior Ao =T (= tolerancia del agujero). El agujero tiene la misma dimensin en ajuste con la misma medida nominal. El tipo de ajuste (p. Ej. juego) resulta de la tolerancia de rbol. En el sistema de rbol nico rige:
lnea cero = medida mx. del rbol = dimensin nominal (N)

diferencia superior = 0 diferencia Inferior = tolerancia del rbol/ El rbol tiene la misma dimensin en ajustes con la misma medida nominal. El tipo de ajuste resulta de la tolerancia del agujero.

Fig. 5.4

Para la consignacin por abreviaturas ISO, se coloca, en el orden citado: - El dimetro nominal. - La posicin de la tolerancia, por medio de una letra. - La calidad de la tolerancia, por medio de un nmero. Condiciones para que se puedan consignar los dibujos con signos abreviados ISO Que las diferencias estn contenidas en el sistema de tolerancias ISO; - Que la medida nominal sea normalizada, de acuerdo con las normas DIN 3; - Que la verificacin sea posible con calibres fijos o con instrumentos de medida de precisin, que indiquen directamente los lmites de tolerancia. Consignacin de la tolerancia de un agujero En la figura 5.4 se anotan los datos que intervienen en la consignacin de la tolerancia de un agujero y el significado de cada uno de ellos. Consignacin de la tolerancia de un eje En la figura 5.5 se anotan los datos que intervienen en la consignacin de la tolerancia de un eje y el significado de cada uno de ellos. Consignacin de la tolerancia de un ajuste Cuando deba consignarse, en una misma cota, la tolerancia para el eje y el agujero, en primer trmino se anota el dimetro nominal colocando detrs y, algo elevada, la abreviatura ISO correspondiente al agujero y, debajo de sta, la del eje (fig. 5.6). Anotacin de dos piezas juntas con distinta tolerancia para el agujero y el eje Normalmente, las piezas se acotan separadas; pero si dos piezas van encajadas una dentro de la otra y tienen distinta tolerancia, se coloca el valor correspondiente al agujero encima de la lnea de cota, y el del eje, por debajo. Para que no haya lugar a duda, se aaden indicaciones escritas que especifiquen a qu parte corresponde cada tolerancia: agujero, eje, pieza n. 15, pieza n. 16, etc., o por el nmero de dibujo (fig. 5,7). -

Consignacin por abreviaturas ISO

AJUSTES II En las tolerancias ISO (international Organization for Standardization) se dan las diferencias nominales con smbolos que constan de una letra y un nmero. La posicin de la tolerancia respecto a la lnea cero (N = medida nominal) se da con letras. Los agujeros lleva maysculas (A-ZC). Los rboles llevan minsculas (a-zc).

Los nmeros de 01 a 18 caracterizan la magnitud de la tolerancia (calidad). Cuanto mayor es el nmero, mayor es la tolerancia. Los, smbolos se escriben en un tamao menor que las cifra de acotacin, a continuacin de stas, pero en lo posible no menor de 2,5 mm. Las partes exteriores (p. ej. agujeros) se caracterizan con maysculas colocadas sobre la lnea de cota. Las partes interiores (p. ej. rboles) es caracterizan con minsculas puesta bajo la lnea de cota. Cuando es dibujan piezas acopladas los smbolos se escriben de manera correspondiente detrs de la medida nominal comn. Las diferencias correspondiente a los smbolos se desprenden de la tabla de ajustes. Se pueden anotar tambin en el dibujo, de la manera siguiente: a) como diferencias detrs del smbolo b) como medidas lmite detrs del smbolo c) en una tabla de Ajustes adjunta al rotulado Las diferencias nominales se dan en m (1 m = 0.001 mm). Si la medida tolerada rige slo para una determinada longitud (p. ej. 15 mm) hay que aclararlo expresamente. Las medidas toleradas se refieren slo a la exactitud de medida y no al acabado de la superficie

TIPOS DE ROSCAS
Dimetro nominal d=D

Medidas en Rosca normal mm

Dimetro nominal Paso Dimetro de la rosca d=D Serie 1 Serie 2 M3 M 3,5 M4 M5 M6 M8 M 10 M 12 M 14 M 16 M 18 M 20 M 22 M 24 M 27 M 30 M 33 M 36 M 39 M 42 M 45 M 48 M 56 M 64 0,50 0,60 0,70 0,80 1,00 1,25 1,50 1,75 2,00 2,00 2,50 2,50 2,50 3,00 3,00 3,50 3,50 4,00 4,00 4,50 4,50 5,00 5,50 6,00 P entre flancos Tornillo Tuerca D1 2,459 2,850 3,242 4,134 4,917 6,647 8,376 10,106 11,835 13,835 15,294 17,249 19,294 20,752 23,752 26,211 29,211 31,670 34,670 37,129 40,129 42,587 50,046 57,505 Dimetro del ncleo Profundidad de la rosca Tornillo h3 0,307 0,368 0,429 0,491 0,613 0,767 0,920 1,074 1,227 1,227 1,534 1,534 1,534 1,840 1,840 2,147 2,147 2,454 2,454 2,760 2,760 3,067 3,374 3,681 Seccin Dimetro Dimetro Medida medio de paso entre caras del hexgono 2,5 2,9 3,3 4,2 5,0 6,8 8,5 10,2 12 14 15,5 17,5 19,5 21 24 26,5 29,5 32 35 37,5 40,5 43 50,5 58 3,4 3,9 4,5 5,5 6,6 9 11 14 16 18 20 22 24 26 30 33 36 39 42 45 48 52 62 70 5,5 6 7 8 10 13 17 19 22 24 27 30 32 36 41 46 50 55 60 65 70 75 85 95 transversal de la

Tuerca de tensin broca H1 0,271 0,325 0,379 0,433 0,541 0,677 0,812 0,947 1,083 1,083 1,353 1,353 1,353 1,624 1,624 1,894 1,894 2,165 2,165 2,436 2,436 2,706 2,977 3,248 As (mm2) 5,03 6,77 8,78 14,2 20,1 36,6 58,0 84,3 115 157 192 245 303 353 459 561 693 817 975 1120 1306 1470 2030 2680

d2 = D2 D3 2,675 3,110 3,545 4,480 5,350 7,188 9,026 10,863 12,701 14,701 16,376 18,376 20,376 22,051 25,051 27,727 30,727 33,402 36,402 39,077 42,077 44,752 52,428 60,103 2,387 2,764 3,141 4,019 4,773 6,466 8,160 9,853 11,546 13,546 14,933 16,933 18,933 20,319 23,319 25,706 28,706 31,093 34,093 36,479 39,479 41,866 49,252 56,639

Medidas en Rosca fina mm

Designacin Dimetro de la rosca dxP M 3x0,35 M 4x0,5 M 5x0,5 M 6x0,75 M 8x0,75 M 8x1 M 10x0,75 M 10x1 M 12x1 M 12x1,25 M 14x1 M 14x1,5 M 16x1 M 16x1,5 M 20x1 M 20x1,5 entre flancos Tornillo Tuerca D1 2,621 3,459 4,459 5,188 7,188 6,917 9,188 8,917 10,917 10,647 12,917 12,376 14,917 14,376 18,917 18,376 dxP M 24x1 M 24x1,5 M 24x2 M 30x1,5 M 30x2 M 30x3 M 36x1,5 M 36x2 M 36x3 M 42x1,5 M 42x2 M 42x3 M 42x4 M 48x1,5 M 48x2 M 48x3 d2 = D2 D3 2,773 3,675 4,675 5,513 7,513 7,350 9,513 9,350 11,350 11,188 13,350 13,026 15,350 15,026 19,350 19,026 2,571 3,387 4,387 5,080 7,080 6,773 9,080 8,773 10,773 10,466 12,773 12,160 14,773 14,160 18,773 18,160 Dimetro del ncleo Designacin Dimetro de la rosca entre flancos Tornillo Tuerca D1 22,917 22,376 21,835 28,376 27,835 26,752 34,376 33,835 32,752 40,376 39,835 38,752 37,670 46,376 45,835 44,752 dxP M 48x4 M 56x1,5 M 56x2 M 56x3 M 56x4 M 64x2 M 64x3 M 64x4 M 72x3 M 72x4 M 80x3 M 90x4 M 100x4 M 125x4 M 140x6 M 150x6 d2 = D2 D3 23,350 23,026 22,701 29,026 28,701 28,051 35,026 34,701 34,051 41,026 40,701 40,051 39,402 47,026 46,701 46,051 22,773 22,160 21,546 28,160 27,546 26,319 24,160 33,546 32,319 40,160 39,546 38,319 37,093 46,160 45,546 44,319 Dimetro del ncleo de la rosca

DIN 13 (Seleccin)
Designacin Dimetro entre flancos d2 = D2 45,402 55,026 54,701 54,051 53,402 62,701 62,051 61,402 70,051 69,402 78,051 87,402 97,402 122,40 136,10 146,10 Tornillo D3 43,093 54,160 53,546 52,319 51,093 61,546 60,319 59,093 68,319 67,093 76,319 85,093 95,093 120,09 132,64 142,64 Tuerca D1 43,670 54,376 53,835 52,752 51,670 61,835 60,752 59,670 68,752 67,670 76,752 85,670 95,670 120,67 133,50 143,50 Dimetro del ncleo

Rosca Trapecial ISO

Designacin de la rosca dxP Tr 8x1,5 Tr 10x2 Tr 12x3 Tr 14x3 Tr 16x4 Tr 18x4 Tr 20x4 Tr 24x5 Tr 28x5 Tr 32x6 Tr 36x6 Tr 40x7 Tr 44x7 Tr 48x8 Tr 52x8 Tr 60x9 Dimetro del ncleo del tornillo D3 6,2 7,5 8,5 10,5 11,5 13,5 15,5 18,5 22,5 25,0 29,0 32,0 36,0 39,0 43,0 50,0

Medidas en mm
Dimetro del ncleo de la tuerca D1 6,5 8,0 9,0 11,0 12,0 14,0 16,0 19,0 23,0 26,0 30,0 33,0 37,0 40,0 44,0 51,0 Dimetro exterior de la tuerca D4 8,3 10,5 12,5 14,5 16,5 18,5 20,5 24,5 28,5 33,0 37,0 41,0 45,0 49,0 53,0 61,0

DIN 103 (seleccin)

Profundidad Ancho de de la la cuchilla rosca del torno h3 = h4 0,90 1,25 1,75 1,75 2,25 2,25 2,25 2,75 2,75 3,50 3,50 3,50 4,50 4,50 4,50 5,00
Medidas en mm

b 0,468 0,597 0,963 0,963 1,329 1,329 1,329 1,695 1,695 1,926 1,926 2,292 2,292 2,658 2,658 3,024

Rosca de dientes de sierra

Designacin de la rosca Dimetro del ncleo del tornillo dxP S 12x2 S 16x2 S 20x2 S 24x3 S 24x5 S 30x3 S 30x6 S 36x3 S 36x6 S 40x3 S 40x7 S 48x3 S 48x8 S 55x9 S 60x9 S 70x10 D1 8,528 12,528 16,528 18,794 15,322 24,794 19,586 30,794 25,586 34,794 27,852 42,794 34,116 39,380 44,380 52,644 Profundidad de la rosca en el tornillo t1 1,736 1,736 1,736 2,603 4,339 2,603 5,207 2,603 5,207 2,603 6,074 2,603 6,942 7,810 7,810 8,678
Medidas en mm

DIN 513, 514 (Sel)

Profundidad de la rosca en la tuerca t2 1,50 1,50 1,50 2,25 3,75 2,25 4,50 2,25 4,50 2,25 5,25 2,25 6,00 6,75 6,75 7,50 Dimetro entre flancos d2 = D2 10,636 14,636 18,636 21,954 20,590 27,954 25,909 33,954 31,909 37,954 35,227 45,954 42,545 48,863 53,863 63,181

Dimetro del ncleo de la tuerca D1 9,0 13,0 17,0 19,5 16,5 25,5 21,0 31,5 27,0 35,5 29,5 43,5 36,0 41,5 46,5 55,0

Rosca redonda
Designacin de la rosca dxP Rd 8x1/10" Rd 10x1/10" Rd 12x1/10" Rd 16x1/8" Rd 20x1/8" Rd 22x1/8" Rd 24x1/8" Rd 30x 1/8" Rd 36x1/8" Rd 40x1/6" Rd 48x1/6" Rd 52x1/6" Dimetro del ncleo del tornillo D1 (mm) 5,460 7,460 9,460 12,825 16,825 18,825 20,825 26,825 32,825 35,767 43,767 47,767

DIN 405 (Seleccin)

Dimetro entre flancos d2 (mm) 6,730 8,730 10,730 14,412 18,412 20,412 22,412 28,412 34,412 37,883 45,883 49,883 Nmero de hilos por pulgada Z 10 10 10 8 8 8 8 8 8 6 6 6

Dimetro exterior de la tuerca D (mm) 8,254 10,254 12,254 16,318 20,318 22,318 24,318 30,318 36,318 40,423 48,423 52,423

Dimetro del ncleo de la tuerca D1(mm) 5,714 7,714 9,714 13,142 17,142 19,142 21,142 27,142 33,142 36,190 44,190 48,190

Rosca Whitworth

Medidas en mm

Rosca inglesa
Dimetro de la broca mm 5,1 6,5 8,0 10,5 13,5 16,5 19,5 22,0 28,0 33,5 39,0 45,0 50,0 57,0 62,0 68,0 Llave hexagonal mm 11 13 17 22 27 32 36 41 50 60 70 80 85 95 105 110

Designacin Dimetro Dimetro Nmero Paso de la rosca exterior del ncleo de hilos d=D d1 = D1 por pulgada P Pulgadas 1/4" 5/16" 3/8" 1/2" 5/8" 3/4" 7/8" 1" 1 1/4" 1 1/2" 1 3/4" 2" 2 1/4" 2 1/2" 2 3/4" 3" mm 6,35 7,94 9,53 12,70 15,88 19,05 22,22 25,40 31,75 38,10 44,45 50,80 57,15 63,50 69,85 76,20 mm 4,72 6,13 7,49 9,99 12,92 15,80 18,61 21,34 27,10 32,68 37,95 43,57 49,02 55,37 60,56 66,91 20 18 16 12 11 10 9 8 7 6 5 4,5 4 4 3,5 3,5 mm 1,270 1,411 1,588 2,117 2,309 2,540 2,822 3,175 3,629 4,233 5,080 5,645 6,350 6,350 7,257 7,257

Rosca Whitworth para tubos

Designacin de la rosca Pulgadas R 1/8" R 1/4" R 3/8" R 1/2" R 5/8" R 3/4" R 7/8" R 1" R 1 1/4" R 1 1/2" R 1 3/4" R 2" Dimetro Dimetro Paso exterior del ncleo d=D d1 = D1 P mm 9,73 13,16 16,66 20,96 22,91 26,44 30,20 33,25 41,91 47,80 53,75 59,62 mm 8,57 11,45 14,95 18,63 20,59 24,12 27,88 30,28 38,95 44,85 50,79 56,66 mm 0,907 1,337 1,337 1,814 1,814 1,814 1,814 2,309 2,309 2,309 2,309 2,309

DIN 259
Nmero Profundidad de hilos de la rosca por pulgada H1 Z 26 19 19 14 14 14 14 11 11 11 11 11 mm 0,581 0,856 0,856 1,162 1,162 1,162 1,162 1,479 1,479 1,479 1,479 1,479

Rosca ISO en pulgadas

Rosca UNF (rosca fina) Angulo de flanco 60 Ejemplo de designacin Rosca 1/4" 28 hilos: 1/4" - 28 UNF Dimetro nominal de la rosca en pulgadas 1/4" 5/16" 3/8" 7/16" 1/2" 9/16" 5/8" 3/4" 7/8" 1" mm 6,350 7,938 9,525 11,112 12,700 14,288 15,875 19,050 22,225 25,400 Dimetro Nmero exterior de hilos por pulgada Z 28 24 24 20 20 18 18 16 14 12 Dimetro del ncleo del tornillo mm 5,237 6,640 8,227 9,555 11,143 12,555 14,143 17,102 20,000 22,804 Dimetro del ncleo de la tuerca mm 5,367 6,792 8,397 9,738 11,326 12,761 14,348 17,330 20,262 23,109 mm2 21,0 33,8 52,2 70,3 95,9 122,0 155,0 227,0 310,0 403,0 Seccin del ncleo Rosca UNC (rosca gruesa) Angulo de flanco 60 Ejemplo de designacin Rosca 1/4" 20 hilos: 1/4" - 20 UNC Dimetro nominal de la rosca en pulgadas 1/4" 5/16" 3/8" 7/16" 1/2" 9/16" 5/8" 3/4" 7/8" 1" mm 6,350 7,938 9,525 11,112 12,700 14,288 15,875 19,050 22,225 25,400 Dimetro exterior Nmero de hilos por pulgada Z 20 18 16 14 13 12 11 10 9 8 Dimetro del ncleo del tornillo mm 4,793 6,205 7,577 8,887 10,302 11,692 13,043 15,933 18,763 21,504 Dimetro del ncleo de la tuerca mm 4,976 6,411 7,805 9,149 10,548 11,996 13,376 16,299 19,169 21,963 mm2 17,4 29,3 43,7 60,2 81,1 105,0 130,0 195,0 271,0 355,0 Seccin del ncleo

Tornillos, tuercas, retenes

Resistencia de los tornillos

Clase de resistencia Resistencia mnima a la traccin B (Rm) En N/mm Alargamiento de rotura mnimo 5 (A) en % Dureza Brinell HB, mnima Explicacin de la clase de resistencia 25 90 25 110 14 110 20 140 10 140 16 170 8 170 12 170 12 225 9 280 340 400 400 500 500 600 600 600 800 1000 3,6 4,6 4,8 5,6 5,8 6,6 6,8 6,9 8,8 10,9

DIN 267
12,9 1200 8 330 14,9 1400 7 390

El primer nmero indica la centsima de la resistencia a traccin, por ejemplo 400 N/mm2 = 4 320 N/mm y (Rm) = 400 N/mm resulta 320 N/mm 400 N/mm El producto de ambos nmeros 4 x 8 = 32 corresponde a la dcima parte del lmite de alargamiento de 320 N/mm. un alargamiento permanente. x 10 = 8.

El segundo nmero indica 10 veces la relacin del lmite de alargamiento por traccin, por ejemplo si S

Nota: El lmite de alargamiento es la tensin de traccin con la cual el material entra en fluencia, produc Designacin de los tornillos, ejemplos 1. Designacin de un tornillo de cabeza hexagonal con rosca M 10, longitud / = 50 mm y resistencia de 8.8: Tornillo de cabeza hexagonal M 10 X 50 DIN 931 -8.8 2. Designacin de un tornillo de cabeza cilndrico con hexgono interior, rosca M 8, longitud/=40 mm y resistencia de 6.9: Tornillo de cabeza cilndrica M 8 X 40 DIN 912-6.9 Ejecucin de tornillos y tuercas Abreviatura m (medios) ncleo de la rosca en el tornillo. Rt=100 para el extremo abombado y las caras para llave. Rt cualquiera el dimetro exterior de la rosca en el tornillo y el ncleo de la rosca en la tuerca. Abreviatura mg (medio Bastos) Abreviatura g (bastos)

Rugosidad Rt=25 m para superficies de apoyo, flancos de la rosca en tornillo y tuerca, para el vstago y

Rt=25 para las superficies de apoyo, flancos de rosca en tornillo y tuerca, para el vstago y el ncleo de rosca en el tornillo. Rt cualquiera para las restantes superficies. las restantes superficies.

Rt=40 para los flancos de la rosca en tornillo y tuerca y el ncleo de la rosca en el tornillo. Rt cualquiera

Dimensiones de tornillos

(Seleccin) DIN 931, DIN 933, DIN 960, DIN 961

M 10 M 10 x 1,25 M 12 M 12 x 1,5 M 16 M 16 x 1,5 M 20 M 20 x2

Tornillos hexagonales, medidas en mm

d M5 M6 M8 M8 x1

DIN 931, 960 16 18 22 26(32) 30(36) 38(44) 46(52) b L Desde 30 30 35 40(130) 45(130) 55(130) 65(130) Hasta 80 90 110 120(150) 120(180) 120(200) 120(220) DIN 933,961 Rosca hasta la cabeza del tornillo aproximadamente b L Desde 6 6 8 8 10 12 16 Hasta 80 90 110 150 150 150 200 3,5 4 5,5 7 8 10 13 K 8 10 13 17 19 24 30 s Escalonamiento de longitudes: 10, 12, 16, 20, 25.....80; a partir de 80 mm de longitud escalonamiento de 10 en 10 mm. DIN 931.933 rosca normal, DIN 960, 961 rosca final. () para rosca fina. Resistencia (material) a partir de la rosca M 12:5.6 8.8 10.9

Tornillos cilndricos con hexgono interior, medidas en mm

d1 M5 M6

DIN 912

M8 M 10 M 12 M 16 M 20 M8 M 10 M 12 M 16 M 20 x1 x 1,25 x 1,5 x 1,5 x2 16 18 22 26 30 38(44) 46(52) b L Desde 30 30 35 40 45 60(140) 70(140) Hasta 60 60 100 120 120 120 120(180) Rosca hasta la cabeza del tornillo aproximadamente b L Desde 10 10 16 16 20 20 40 Hasta 25 25 30 35 40 50 60 8,5 10 13 16 18 24 30 d2 5 6 8 10 12 16 20 K 4 5 6 8 10 14 17 s Escalonamiento de longitudes: 10, 12, 16, 20, 25, 30 ..... 50, 60 ...... 100, 120, 140 .... 180. Resistencia (material): 6.9 8.8 10.9 12.9

Tornillos cilndricos con ranura, medidas en mm

d1 b L b L d2 K d1 b L b L d2 K M 2,5 M3 M4 M5 M6 Rosca hasta la cabeza del tornillo aproximadamente 3 3 4 6 8 20 20 25 25 35 18 19 22 25 28 20 25 30 30 40 30 40 50 50 50 4,5 5,5 7 8,5 10 1,6 2 2,6 3,3 3,9 M 2,5 M3 M4 M5 M6 Rosca hasta la cabeza del tornillo aproximadamente 3 4 5 6 8 20 20 25 30 35 18 19 22 25 28 25 25 30 35 40 25 30 40 50 50 4,7 5,6 7,5 9,2 11 1,5 1,65 2,2 2,5 3 M8 10 40 34 45 55 13 5 M8 10 40 34 45 55 14,5 4

DIN 84
M 10 12 45 40 50 60 16 6 M 10 12 50 40 55 60 18 5 M 10 12 50 40 55 60 18 5

Desde Hasta Desde Hasta

Tornillos avellanados con ranura, con ranura en cruz, medidas en mm

DIN 963, 965

Desde Hasta Desde Hasta

Tornillos gota sebo avellanados con ranura, con ranura en cruz, medidas en mm DIN 964, 966 M 2,5 M3 M4 M5 M6 M8 d1 Rosca hasta la cabeza del tornillo aproximadamente b L Desde 3 4 5 6 8 10 Hasta 20 20 25 30 35 40 18 19 22 25 28 34 b L Desde 25 25 30 35 40 45 Hasta 25 30 40 50 50 55 4,7 5,6 7,5 9,2 11 14,5 d2 K 1,5 1,65 2,2 2,5 3 4

Escalonamiento de longitudes para DIN 84, DIN 963, DIN 965, DIN 964, 966; 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25, 30 ... 60.

(Seleccin) Dimensin de tornillos, avellanados Tornillos para chapa o rosca chapa con ranura, medidas en mm DIN 7971, DIN 7972, DIN 7973
Dimetro nominal ISO-Nr. L 2,2 2 4,5 16 2,9 4 6,5 19 3,5 6 9,5 25 6,9 2,1 6,8 2,1 6,8 2,1 (3,9) 7 9,5 25 DIN 7971 7,5 2,2 DIN 7972 7,5 2,3 DIN 7973 7,5 3,3 4,2 8 9,5 32 8,2 2,4 8,1 2,5 8,1 2,5 4,8 10 9,5 38 9,5 2,8 9,5 3,0 9,5 3,0 (5,5) 12 13 38 10,8 3,2 10,8 3,4 10,8 3,4 6,3 14 13 38 12,5 3,6 12,4 3,8 12,4 3,8

Desde Hasta Tornillos cilndricos rosca chapa 4,2 5,6 d 1,3 1,7 k Tornillos avellanados rosca chapa 4,3 5,5 d 1,3 1,7 k Tornillos gota sebo avellanados rosca chapa 4,3 5,5 d 1,3 1,7 k

Tornillos rosca chapa con ranura en cruz, medidas en mm

Dimetro nominal L ISO-Nr. Desde Hasta Tornillos gota sebo para chapa 4,2 5,6 d 1,8 2,2 k Tornillos avellanados para chapa 4,2 5,5 d 1,3 1,7 k Tornillos gota sebo avellanados para chapa 4,3 5,5 d 1,3 1,7 k 2,2 2 4,5 16 2,9 4 6,5 19 3,5 6 9,5 25 6,9 2,6 6,8 2,1 6,8 2,1 (3,9) 7 9,5 25 DIN 7981 7,5 2,8 DIN 7982 7,5 2,3 DIN 7983 7,5 2,3 4,2 8 9,5 32 8,2 3,0 8,1 2,5 8,1 2,5

DIN 7981, DIN 7982, DIN 7983 4,8 (5,5) 6,3 10 12 14 9,5 13 13 38 38 38 9,5 3,5 9,5 3,0 9,5 3,0 DIN 7976 4,8 10 9,5 50 8 3 DIN 75 M 12 14 24,4 5,2 14 20 16 8 10,8 3,9 10,8 3,4 10,8 3,4 12,5 4,5 12,4 3,8 12,4 3,8

Tornillo rosca chapa hexagonales, medidas en mm

Dimetro nominal ISO-Nr. L Desde Hasta s k 2,2 2 4,5 13 3,2 1,3 2,9 4 6,5 19 5 1,5 3,5 6 9,5 25 5,5 2,3 (3,9) 7 9,5 25 7 2,3 4,2 8 9,5 32 7 2,8

(5,5) 12 13 50 8 4

63 14 13 50 10 4,8

Avellanados para tornillos (ejecucin media), medidas en mm

Rosca Forma A d1 d2 t1 Forma H d1 d2 d3 t M4 4,5 8,6 2,1 4,5 8 -----3,2 Dimetro del taladro Chapa de Chapa de acero) 1,7 1,8 1,85 2,2 2,4 2,5 2,7 2,8 2,9 2,95 3,0 3,2 Aluminio 1,6 1,6 1,6 2,2 2,2 2,25 2,65 2,65 2,75 2,9 2,95 3,0 M5 5,5 10,4 2,5 5,5 10 -----4 M6 6,6 12,4 2,9 6,6 11 -----4,7 ISO-Nr. M8 9 16,5 3,7 9 15 -----6 Grosor de la chapa Ms de...hasta 0,50...1,13 1,13...1,38 1,38...2,50 0,50...1,13 1,13...1,75 1,75...3,00 1,13...1,50 1,50...1,75 1,75...3,00 1,38...1,75 1,75...2,00 2,00...3,00 M 10 11 20,4 4,7 11 18 -----7

M 16 18 32,4 7,2 18 26 20 10,5

M 20 22 40,4 9,2 22 33 24 12,5

Dimetro del taladro para tornillos rosca chapa

Dimetro ISO-Nr. nominal mm 2,2 2 Grosor de la chapa Ms de...hasta 0,56...0,75 0,75...0,88 0,88...1,13 0,56...0,75 0,75...1,38 1,38...1,75 0,56...0,88 1,00...1,38 1,38...1,75 0,50...1,13 1,13...1,38 1,38...2,00 Dimetro nominal mm 4,2

DIN 7975 Dimetro del taladro Chapa de Chapa de acero) 3,2 3,3 3,5 3,7 3,9 4,0 4,3 4,5 4,6 5,0 5,2 5,3 Aluminio 3,0 3,2 3,5 3,7 3,7 3,8 4,1 4,2 4,5 5,0 5,0 5,2

2,9

4,8

10

3,5

5,5

12

3,9

6,3

14

) Estos valores son vlidos tambin para chapas de latn, cobre, nquel.

Pasadores, manguitos de sujecin, remaches, pasadores hendidos

Pasadores cnicos
d L Desde Hasta 3 14 50 4 16 60 5 20 70 6 24 100 8 28 120 10 32 140

DIN 1
12 36 165

Ejemplo de designacin: Pasador cnico 5 X 20 DIN 1

Pasadores cilndricos
d L Desde Hasta 3 4 32 4 5 40 5 5 50 6 6 60 8 8 80 10 10 100

DIN 7
12 10 120

Ejemplo de designacin: Pasador cilndrico 5 m6 X 20 DIN 7

Pasadores estriados cnicos, pasadores

d L Desde Hasta 3 6 40 4 6 60 5 8 60 6 10 80 8 12 100

DIN 1471, DIN 1473

10 14 120 12 16 120

Ejemplo de designacin: Pasador estriados cnico 6 X 50 DIN 1471

Manguitos de sujecin
Dimetro nominal d1 L Desde Hasta 3 3,3 4 40 4 4,4 4 50 5 5,4 5 80 6 6,4 10 100 8 8,5 10 120

DIN 1481, DIN 7346

10 10,5 10 160 12 12,5 10 180

Ejemplo de designacin: Manguito de sujecin 8 X 50 DIN 1481

Remaches semiesfricos o de cabeza redonda, remaches avellanados d1 L 3, 2 4, 2,6 6, 3 4 5

DIN 660, DIN 661

6 8

8, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60

Ejemplo de designacin: Remache semiesfrico 4 X 15 DIN 660 Cu

Remaches para guarniciones de freno y embrague

d1 d2 L

DIN 7338
8 15,5 10 40

3 4 5 6 5,5 7,5 9,5 11,5 Desde 5 6 6 8 Hasta 10 15 18 40 Ejemplo de designacin: Remache A 5 X 20 DIN 7338 Al

Pasadores hendidos

DIN 94

Dimetro del perno 3.....4 4....6 6....8 8....11 11....17 desde..hasta Dimetro del tornillo 4....5 5,5....7 8....10 11....14 16....20 desde..hasta Dimetro del pasador d 1 1,5 2 3 4 6....15 8....30 10....40 15....60 20....70 L Ejemplo de designacin: Pasador hendido 3 X 20 DIN 94 St

Chavetas, cuas
Chavetas de disco o de media luna Dimetro del Chavetas de disco rbol d1 bh9 hh12 Desde 8 Desde 12 Desde 17 Desde 22 Desde 30 hasta hasta hasta hasta hasta 10 17 22 30 38 3 5 6 8 10 3,7/5 6,5/7,5 7,5/9 9/11 11/13 DIN 6888 Profundidad del Profundidad del chavetero del chavetero del rbol, t1 cubo, t2 2,5/3,8/5,3 1,4 4,5/5,5/7,0 2,2 5,1/6,6/8,6 2,6 6,2/8,2/10 3,0 7,8/9,8/13 3,4

d12 10/13/16 16/19/22 19/22/28 22/28/32 28/32/45

Chavetas paralelas Chaveta paralela (forma alta) Dimetro del rbol d Desde 12 Desde 17 Desde 22 Desde 30 hasta hasta hasta hasta 17 22 30 38 b 5 6 8 10 h 5 6 7 8 L 10...45 12...56 16...70 20...90

DIN 6885 Profundidad del Profundidad del chavetero del chavetero del rbol, t1 cubo con holgura dorsal t2 2,9 2,2 3,5 2,6 4,1 3,0 4,7 3,4

Chavetas engastadas, chavetas de cua o de fuerza Cua (inclinacin 1:100) Dimetro del rbol, d b h L Desde 12 Desde 17 Desde 22 Desde 30 Desde 38 hasta hasta hasta hasta hasta 17 22 30 38 44 5 6 8 10 12 5 6 7 8 8 12...56 16...70 20...90 25...110 32...140

DIN 6886 Profundidad del Profundidad del chavetero del chavetero del rbol, t1 cubo, t2 2,9 3,5 4,1 4,7 4,9 1,8 2,1 2,4 2,8 2,6

Cuas o chavetas planas Cua (inclinacin 1:100) Dimetro del rbol, d Desde 22 Desde 30 Desde 38 Desde 44 hasta hasta hasta hasta 30 38 44 50 b 8 10 12 14 h 5 6 6 6 L 20...70 25...90 32...125 36...140

DIN 6883 Profundidad del Profundidad del chavetero del chavetero del rbol, t1 cubo, t2 1,3 1,8 1,8 1,4 3,2 3,7 3,7 4,0

Chaveta de base cilndrica o asiento curvo Cua (inclinacin 1:100) Dimetro del rbol, d b h L Desde 22 Desde 30 Desde 38 Desde 44 Desde 50 hasta hasta hasta hasta hasta 30 38 44 50 58 8 10 12 14 16 3,5 4 4 4,5 5 20...90 25...110 32...140 40...160 45...180

DIN 6881 Profundidad del chavetero del cubo, t2 3,2 3,7 3,7 4,0 4,5

Filos de herramientas
Angulo de incidencia Es el ngulo entre la cua del filo y la perpendicular que pasa por la superficie de mecanizacin. (ngulo de despullo) Con un ngulo de incidencia de 0 la arista de corte no quedara libre y la superficie de incidencia =3...10 hara contacto y rozara en la superficie mecanizada. Cuando un ngulo de incidencia es demasiado pequeo se produce una fuerza de corte grande, intenso calentamiento del filo, aspereza de la superficie mecanizada y acortamiento de la duracin de la herramienta (duracin de la herramienta = tiempo de trabajo entre afilado y reafilado de la herramienta). Angulo de la cua del filo que penetra en el material. Influencia del ngulo de filo: Cuanto menor es el ngulo del filo ms fcilmente penetra la cua del filo en el material y menor es la fuerza de corte necesaria. Los ngulos de filo pequeos son apropiados para materiales blandos. Cuando el ngulo de filo es demasiado pequeo existe el peligo de que se rompa el filo de la herramienta. Es el ngulo entre la superficie de ataque y un plano horizontal.

Angulo del filo

=40....95

Angulo de ataque =0 ...45

Influencia del ngulo de ataque: un ngulo grande produce una fcil formacin de viruta, superficie de mecanizado lisa, fuerza de corte pequea y viruta continua y coherente. Un ngulo de ataque demasiado grande produce una seccin transversal del filo dbil y, debido a ello, un represamiento del calor y una corta duracin de la herramienta. Por lo general se elige un ngulo de ataque medio, con el fin de obtener virutas cortas. Angulo de inclinacin Es el ngulo en el que est inclinada la superficie de ataque.

=3...5
Mediante la inclinacin de la superficie de desprendimiento se consigue una mejor salida de la viruta . En este caso se produce un corte por traccin y debido a ello un desprendimiento de la viruta ms fcil. Con el corte interrumpido se solicita menos la punta del filo. Angulo de corte = Angulo de incidencia - Angulo de filo Con el ngulo de ataque positivo el ngulo de corte es siempre menor de 90. En el caso de ngulo de ataque negativo, el ngulo de corte es mayor de 90. Es el ngulo de la punta del filo. Un ngulo de punta grande produce una menor carga trmica del filo y debido a ello un mayor tiempo de duracin de la herramienta con alta velocidad de corte. Es el ngulo entre el filo principal y la superficie de mecanizacin. En ngulo de posicin influye en la distribucin de las fuerzas de corte, en la forma de la viruta y en la vida til de la herramienta. Un ngulo de ataque grande es favorable para evitar el retemblado. Valores orientativos Material a mecanizar Cuchilla de acero rpido Angulo de Angulo de incidencia 60...67 65...68 68...70 75...85 35...40 50...65 Angulo de Punta 118 incidencia 15...20 14...18 14 0...5 30...40 20...30 Material a mecanizar Cuchilla de metal duro Angulo de Angulo de incidencia 65...72 70...76 73...75 77...85 48...52 55...70 incidencia 14...18 10...12 10...12 0...5 30...35 15...25

Angulo de corte =+

Angulo de la punta =60...120

Angulo de posicin =40...50

Angulo de incidencia

Angulo de incidencia 4...6 4...6 5 6...8 8 6...8

Acero, acero fundido hasta de 600 N/mm Acero, acero fundido de ms de 600 N/mm Hierro fundido, blando Aleaciones de Cu-Zn Aluminio, aleaciones de aluminio Materiales prensados a base de resina sinttica

8 8 6...8 6...10 10 6...8 Tipo de herramientas N

Materiales de dureza media, aceros y fundicin de acero hasta de 700 N/mm, hierro fundido, fundicin maleable, latn a partir de CuZn40. Materiales duros, materiales prensados a base de resina sinttica, mrmol, latn hasta CuZn40. Materiales blandos, cobre, aluminio, aleaciones de aluminio

80 118 140

Cuanto menor sea el ngulo de la hlice mayor ser el paso de la misma y menor el ngulo de ataque en los filos principales. Cuando las aristas de los filos principales son de distinta longitud el dimetro del agujero sale demasiado grande.

CONTRUCCIONES GEOMTRICAS FUNDAMENTALES

Trazado de rectas paralelas Colocar la hipotenusa de la escuadra segn la recta g. Apoyar la hipotenusa del cartabn en un cateto de la escuadra.

Angulo de 30 con el comps

Con un radio cualquiera y con centro en S trazar un arco Con centro en A trazar un arco de radio r Con centro en B trazar un arco de radio r Trazar la recta de unin de S y D

Desplazar la escuadra. Trazar la paralela por A.

Dividir un segmento en partes iguales

Trazar una recta A con un ngulo cualquiera.

Angulo de 60 con comps

Con centro en S y con cualquier radio, trazar arco Con centro en A trazar un arco de radio r Trazar la recta SB

Llevar desde A sobre dicha recta segmentos iguales de cualquier longitud, por ejemplo 5.
Unir el punto final de la parte 5 con B Trazar paralelas

Trazar la mediatriz de un segmento

Con centros en A y B y radio r trazar arcos La lnea que une C con D es la mediatriz del segmento

Angulo de 120 con el comps

Con centro en S y con un radio r cualquiera trazar un arco Con centro en A y radio r trazar un arco Trazar un arco con centro en B y radio r Trazar la recta SC

Trazar una perpendicular desde un punto a una recta

Con un radio r trazar un arco de centro A Con centro en B y C y un radio r1, trazar arcos La recta de unin de A y D es la perpendicular

Determinar el centro de una circunferencia

Trazar dos cuerdas cualesquiera AB y CD Trazar las mediatrices de dichas cuerdas El punto de corte de estas mediatrices es el centro de la circunferencia

Trazar la bisectriz de un ngulo

(dividirlo en partes iguales) Trazar un arco con centro S y radio r Con centros A y B y con radio r1 trazar arcos La unin de S y C es la bisectriz del ngulo

Tangente a una circunferencia

Trazar la recta AM Trazar la mediatriz del segmento AM Trazar una circunferencia con centro M y radio r = AM/2 Las rectas que unen A con B y A con C son las tangentes

Dividir un ngulo recto en tres partes iguales

Con centro en S y con radio r trazar un arco Con centro en A y B y con el mismo radio r trazar arcos Las rectas que unen SC y SD son las lneas de divisin

Tangente a dos circunferencias

Trazar una circunferencia con centro M1 y radio r1 r2 Dibujar las tangentes M2A y M2B Las prolongaciones de M1A y M1B dan los puntos de contacto A y B Trazar las paralelas a M2A y M2B por A y B respectivamente

CONTRUCCIONES GEOMTRICAS FUNDAMENTALES Levas

Trazar circunferencias con centros en M1 y M2 y radios r1 y r2 respectivamente Trazar una circunferencia de centro M1 y radio r1 r2 Trazar una circunferencia con centro M3 y radio r = M1M2/2 Las prolongaciones de M1A y M1B cortan A y B Paralelas a M1A y M1B por M2

Parbola
Trazar paralelas a la recta generatriz a cualquier distancia Con centro en el foco F trazar arcos de circunferencia de radio a Los puntos de corte de los arcos de circunferencia con las paralelas pertenecen a la parbola

Redondeado
Paralelas a los lados a una distancia r El punto de corte de las paralelas es el centro del arco de redondeado M Las perpendiculares desde M a los lados dan los puntos de transicin A y B

Parbola como envolvente

Dividir el segmento AS en partes iguales Dividir el segmento AB en el mismo nmero de partes iguales Unir los puntos con igual numeracin

Transiciones de circunferencias
Circunferencia con centro M1 y radio r1 + r Arco de circunferencia con centro M2 y radio r2 + r El punto de corte de los arcos es el centro M Uniendo MM1 y MM2 se obtienen los puntos de transicin A y B

Evolvente
Dividir una circunferencia en partes iguales Trazar las tangentes a la circunferencia en los puntos de divisin Sobre las tangentes llevar la longitud desarrollada correspondiente de circunferencia

Elipse
Circunferencias con centro en M y radios r1 y r2 Trazar cuantos dimetros se deseen Por los puntos de corte (de dimetros con circunferencias) trazar paralelas a los ejes Los puntos de corte de las paralelas son puntos de la elipse

Leves de frenos
Dividir una circunferencia en un nmero par de partes iguales, por ejemplo 12 Dibujar las evolventes de ambas mitades de la circunferencia Trazar paralelas al eje horizontal por A y B Redondear esquinas con radio r

Elipse
Dividir como se desee el eje mayor, por ejemplo en a y b Arcos de circunferencia con centro en los focos F1 y F2 y radios a y b Los puntos de corte de los arcos de circunferencia son puntos de la elipse

Espiral de Arqumedes
Trazar circunferencias con centro M a iguales distancias Dividir la circunferencia en el nmero deseado de partes iguales, por ejemplo 8, y trazar los radios correspondientes Los puntos de corte de las circunferencias con los radios de igual numeracin pertenecen a la espiral

Ovalos
Circunferencias de radio r1 = a/2, con centros en M, M1, M2 La recta M1A y la recta M2B cortan el eje menor en M3 y M4 Arcos de circunferencia con centros en M1 y M4 y radio r2

Espiral con comps

Numerar los lados de un cuadrado en el sentido de giro de la espiral Trazar un cuarto de circunferencia con centro en el punto 1 y radio r A continuacin acoplar un cuarto de circunferencia con centro en el punto 2 A continuacin acoplar un cuarto de circunferencia trazado con centro en 3, etc.

CONSTRUCCIONES GEOMTRICAS FUNDAMENTALES

Circunferencia inscrita en un tringulo

Dibujar un tringulo cualquiera ABC Trazar las bisectrices de sus ngulos El punto de corte de las bisectrices es el centro de la circunferencia inscrita M

Trapecio issceles
Una paralela a AB y circunferencias de centro A y B e igual radio se cortan en C yD El punto de interseccin de las mediatrices es el centro de la circunferencia circunscrita M Angulos a = b y Y = &

Circunferencia circunscrita y suma de ngulos

Dibujar un tringulo cualquiera ABC Trazar las mediatrices de sus lados El punto de corte de las mediatrices es el centro de la circunferencia circunscrita Mu La suma de los ngulos de un tringulo es 180

Tringulo equiltero
Trazar las circunferencias con centros A y B radio AB Las bisectrices, las medianas y las mediatrices se cortan en M Dimetro de la circunferencia inscrita = del dimetro de la circunferencia circunscrita

Centro de gravedad
Dibujar un tringulo cualquiera ABC Trazar las medianas del mismo El punto de corte S de las medianas es el centro de gravedad

Cuadrado, octgono
Con centro M trazar una circunferencia de radio r Unir los puntos de corte de los ejes con la circunferencia circunscrita Para el octgono dibujar los ejes a 45 con los anteriores

Rectngulo
Dibujar un rectngulo cualquiera ABCD Las diagonales se cortan por su mitad en M M es el centro de la circunferencia circunscrita y el centro de gravedad

Pentgono, decgono
Trazar una circunferencia con centro M y radio r Dividir en dos el segmento AM Trazar un arco con centro M1 y radio M1B BC es el lado del pentgono Dividiendo en dos el arco BD se obtiene el lado del decgono

Romboide
Dibujar el romboide ABCD Las diagonales se cortan en su punto medio M M es el centro de gravedad Los ngulos opuestos a, y y B, o son iguales

Hexgono, docecgono
Trazar una circunferencia con centro M y radio r Trazar arcos con centros A y B y radio r Para obtener el decgono, trazar arcos con centros en C y D y radio r

Rombo
Dibujar un rombo ABCD Las diagonales son perpendiculares entre s y se cortan en su punto medio M M es el centro de la circunferencia inscrita y centro de gravedad Los ngulos opuestos a, y y B, o son iguales

Construccin universal
Trazar una circunferencia de centro M con radio r Dividir el segmento AB en tantas partes como lados tenga el polgono, por ejemplo 7 Trazar arcos con centro en A y B radio AB Unir C con puntos alternos de divisin de AB AD es el lado del polgono

PROYECCIONES AXONOMETRICAS

Proyeccin Isomtrica
La proyeccin isomtrica se utiliza en aquellas representaciones en las que haya que mostrar de modo especialmente claro detalles importantes en las tres vistas. Representacin Lado a, formando 30 con la horizontal Lado b, vertical Lado c, formando +30 con la horizontal Relacin de medidas de los lados a:b:c = 1:1:1 Relacin entre ejes en todas las elipses = 1:1,7 Relacin arista lateral: Dimetro = 1:1,22

Proyeccin dimtrica
La proyeccin dimtrica se utiliza en aquellas representaciones en las que haya que mostrar detalles importantes de forma especialmente clara, en slo una de las tres vistas. Representacin Lado a, formando 7 con la horizontal Lado b, vertical Lado c, formando un ngulo de +42 con la horizontal Relacin de las medidas de los lados a:b:c = 1:1:1/2 Relacin de ejes Elipse 1 = 1:3 (eje mayor horizontal) Elipse 2 = 1:3 (eje mayor perpendicular a la direccin 7) Elipse 3 = 1:1 (se simplifica con un circulo) Eje mayor = 1,06 veces la arista lateral a o b

Perspectiva caballera
La perspectiva caballera sigue las representaciones dimtricas. No est normalizada y se utiliza cuando haya que mostrar detalles importantes de forma especialmente clara en una sola vista. Representacin Lado a, horizontal respecto al plano del dibujo Lado b, vertical Lado c, formando 45 con la horizontal Relacin de medidas de los lados a:b:c = 1:1:1/2 Relacin de ejes Elipse 1 = 1:3,2 (eje mayor a 7 respecto a la horizontal) Elipse 2 = 1:3,2 (eje mayor a 7 respecto a la vertical) Las circunferencias paralelas al plano del dibujo permanecen invariables Eje mayor = 1.07 veces la artista lateral a o b

Vistas
En los planos de conjunto y de grupo, los objetos se representan, en general, en la posicin de utilizacin, es decir, los objetos que se usan de pie se representan en posicin vertical, y los que se usan tumbados se representan en posicin horizontal. En los dibujos parciales, los objetos se representan preferentemente en la posicin de fabricacin. Las vistas individuales de cada objeto deben ordenarse como en la representacin ilustrada al lado (ISO-Mtodo E). Adems existe todava el mtodo ISO-A con una disposicin opuesta: Vista desde arriba, encima de la vista frontal Vista desde abajo, debajo de la vista frontal Vista lateral desde la izquierda, en el lado izquierdo Vista lateral desde la derecha, en el lado derecho Como vista frontal hay que elegir aquella que, en cuanto a forma y dimensiones facilite la mayor informacin posible. Slo se dibujan las vistas que son necesarias para la definicin precisa del objeto. La necesidad de la representacin de aristas ocultas (lneas de trazos) debe ser evitada en lo posible.

REPRESENTACIN EN LOS PLANOS Secciones, conceptos, tipos Una seccin es el corte imaginario de un objeto a travs de uno o de varios planos perpendiculares a la superficie del dibujo. La superficie situada en el plano de la seccin se llama superficie de corte.
Se dibujan secciones cuando ello es conveniente para una clara representacin de la forma externa e interna del objeto o para indicar las cotas. Segn su alcance y situacin se distinguen: 1) 2) Seccin completa Seccin a la mitad o medio corte, preferentemente para piezas simtricas. Si el eje es horizontal se secciona a la parte inferior, si el eje es vertical se secciona la parte dispuesta a su derecha. Seccin o corte parcial; sirve para remarcar solamente una parte de una pieza. La seccin parcial viene limitada por lneas a mano alzada.

3)

Representacin en seccin
4) Las superficies de corte son rayadas con lneas continuas delgadas trazadas a 45 con respecto al eje o a los contornos. La distancia entre lneas del rayado debe adaptarse al tamao de las superficies de corte. Todas las superficies seccionadas que aparezcan en una o ms vistas de la misma pieza, se rayan de igual forma. Las superficies seccionadas contiguas de piezas distintas se rayan de modo diferente. Esto se realiza utilizando direcciones de rayado distintas y/o variando la distancia entre las lneas del rayado. El rayado ha de ser interrumpido para incorporar cotas y leyendas. Si en el plano de corte hay radios, nervios, roblones, pernos, tornillos, no se seccionan longitudinalmente. Las superficies de corte finas pueden ser completamente dibujas en negro. Si las superficies de corte se confunden entre s, hay que representarlas con una separacin.

5)

6)

7) 8)

9)

10) Las superficies seccionadas pueden ser abatidas al plano del dibujo dentro de la figura y dibujadas en lneas finas continuas.

Trazado de la Seccin
11) Si el trazado de la seccin no es inmediatamente evidente, entonces se indica mediante lneas gruesas de puntos y trazos. 12) La direccin visual de la seccin se indica mediante flechas, que son 1,5 veces el tamao de la flecha de cotas. 13) Para recalcar el trazado de la seccin, las lneas de corte estn provistas de letras maysculas.

14) Si dos planos de corte forman un ngulo entre s, la seccin se dibuja como si las superficies seccionadas estuvieran en el mismo plano.

Cruce de diagonales
15) El cruce de diagonales (lneas continuas finas), identifica superficies planas. 16) El cruce de diagonales debe ser utilizado cuando falten la vista lateral o la vista en planta. Tambin es sin embargo admisible cuando existen ambas vistas.

Lneas de rotura
17) Los objetos pueden ser representados fragmentados, por ejemplo para ahorrar espacio en el dibujo. 18) Las lneas de rotura se dibujan a mano alzada, sin embargo no se deben hacer exageradamente irregulares.

19) La rotura de un cuerpo totalmente cilndrico se realiza mediante un lazo de interrupcin en lnea fina continua. 20) Cuando por el acotado o por una vista lateral sea claramente identificable el cuerpo cilndrico, la lnea de rotura puede dibujarse igualmente como lnea o mano alzada. 21) La rotura de cuerpos cilndricos huecos se representa con doble lazo de lnea continua fina. 22) La rotura de cuerpos cilndricos huecos seccionados se hace mediante lneas a mano alzada.

Transiciones, intersecciones
23) Las transiciones redondeadas de intersecciones (tambin el redondeado de aristas) pueden ser representadas por lneas continuas finas que terminan delante de las aristas del cuerpo, si de este modo la figura es ms entendible. 24) En las intersecciones de cilindros con dimetros muy diferentes, pueden dibujarse las lneas de interseccin poco curvadas como rectas.

Detalles
25) Si hay que resaltar algn detalle ampliado, se dibuja un crculo de puntos y trazos alrededor del lugar a destacar que debe ser identificado con las letras maysculas Z, X o W. 26) La escala a que se ampla debe ser indicada y la representacin ampliada debe disponerse cerca del crculo de puntos y trazos.

Numeracin de la lista de piezas

27) Para la designacin de cada pieza individual en los planos de conjunto, se utilizan nmeros. 28) Los nmeros sern de altura doble que los de las cotas y se dispondrn en la figura o junto a ella. 29) Las lneas de referencia sern lo ms rectas posible, es decir con el menor nmero de quiebros. El extremo de la lnea que se halle en la pieza ser dotado de un punto cuando sean posibles errores de interpretacin.

REPRESENTACIN DE ROSCAS, TORNILLOS Y TUERCAS Generalidades

Todos los tipos de rosca es representacin simplificados segn la norma ISO. Si en casos de excepcin, por ejemplo roscas trapeciales, debe ser especialmente representada la forma de la rosca, entonces se dibuja una parte del perfil de la rosca como seccin parcial o como detalle.

Roscas exteriores
1) Las crestas de las roscas son representadas con lneas continua gruesa, el fondo de la rosca es dibujado con lneas continuas finas. Mirando en la direccin del eje, el fondo de la rosca se representa por tres cuartos de circunferencia. La posicin de los tres cuartos de circunferencia con respecto a los ejes puede ser cualquiera que se desee. La salida de rosca no se dibuja en general para simplificar. Mirando el extremo de la rosca en la direccin del eje, se representan de igual manera las puntas en forma de cono las lentiformes.

2) 3) 4) 5)

Roscas interiores
6) 7) En la vista perpendicular a la direccin del eje, las roscas interiores se representan por lneas de trazos. Mirando el taladro roscado en la direccin del eje, el fondo de la rosca se dibuja como una circunferencia completa de lnea gruesa continua. Las crestas de la rosca se representan por tres cuartos de circunferencia en lnea fina continua. En seccin longitudinal, el fondo de la rosca se dibuja con lnea gruesa continua; las crestas de la rosca se dibujan con lnea fina continua. El avellano cnico de un taladro roscado entre los dimetros exterior e interior de la rosca, no se representa cuando se ve en la direccin del eje.

8)

9)

10) En taladros ciegos roscados representados en seccin, el cono del taladro se dibuja con un ngulo de 30 desde el fondo de la rosca.

Unin por tornillos

11) En la representacin en seccin hay que dibujar completamente la rosca de las piezas atornilladas; de la rosca interior solamente la parte no oculta. 12) En la vista, las aristas ocultas no se dibujan en general. Caso de que fueran necesarias para acotar, se representaran con lneas de trazos.

Tuercas y cabezas de tornillos

13) Las tuercas y las cabezas de tornillos se representan a escala como en la figura 13 adjunta. Los bordes biselados se dibujan como arcos de circunferencia. Medida entre aristas e = 1,155 veces la anchura entre caras Altura de tuerca m = 0,8 veces dimetro nominal de la rosca Altura de cabeza de tornillo = 0,7 veces dimetro nominal de la rosca.
14)

En las representaciones simplificadas no se dibujan los bordes biselados de las tuercas y de las cabezas de los tornillos.

Escala Todas las cotas de un plano sern indicadas en la misma unidad, preferentemente en mm. Las unidades diferentes debern ser especialmente indicadas. La escala del plano ser indicada en el recuadro correspondiente. En las representaciones que no estn a escala se pondr una raya horizontal en el recuadro. (19) En los planos en que se indique la escala, las cotas de las aristas del cuerpo fuera de escala sern subrayadas. Caracterizacin de las medidas (20) 1. 2. 3. 4. Se caracterizarn especialmente Las cotas de control por un marco redondeado Las cotas tericas por un marco rectangular Las cotas auxiliares con un parntesis Las cotas en bruto por un corchete

Formas de acotacin En los planos tcnicos la acotacin puede realizarse de tres maneras: (13) (14) (15) Orientada al funcionamiento Orientada a la fabricacin Orientada al control

Disposicin de las cotas, generalidades (16) Cada cota se indicar solamente una vez en el plano, y en concreto donde la representacin la muestre ms claramente. No se indicarn ms cotas de las necesarias. Las cotas no debern hacer el plano complicado. Las lneas de cotas y las lneas de delimitacin de cotas se referirn a lneas continuas, no a lneas de trazos. (17) Las acotaciones del mismo tipo se efectuarn, en general, desde un elemento comn de referencia. Se evitarn las cadenas cerradas de cotas. Si ello no es posible, se dejar una longitud sin acotar o se sealar como cota auxiliar.

Las cotas relacionadas entre s deben aparecer, en lo posible, en una vista. (18) Las cotas superpuestas se dispondrn desplazadas.

Las cotas interiores y exteriores se dispondrn separadas unas de otras. Dimetros (21) El smbolo de dimetro es un crculo cortado por una raya inclinada 15 hacia la derecha.

El smbolo de dimetro figura delante de la cota, a la misma altura. (22) Se suprime el smbolo de dimetro en las indicaciones de dimetro situadas en un crculo o entre las lneas de delimitacin de cotas de un crculo, teniendo las lneas de cotas dos terminaciones.

Radios (23) Los radios son identificados con la letra R mayscula que debe colocarse delante de la medida.

El centro del radio se indica, en general, por un cruce de ejes. Las lneas de cota para radios tienen solamente una terminacin, bien desde dentro o desde fuera en el arco de circunferencia. (24) En el caso de flechas externas al crculo, se trazar la lnea de cota hasta el centro. (25) En el caso de radios grandes se permite, por motivos de espacio, representar la lnea de cota acortada, quebrada en ngulo recto. La parte de la quebrada que tiene la flecha debe estar dirigida hacia el centro terico. Esferas

(26)

La forma se identifica mediante la palabra esfera, que debe colocarse delante del smbolo R o

Tolerancia de Posicin de las zonas de tolerancia (agujeros) TABLA 4 -1 medidas Diferencias (desviaciones) para agujeros o medidas interiores de 1,6 a 500mm. Valores en ( 0,001 mm )
Designacin abreviada Abrevia- calida tura d
9 11
Diferencia (desviacin)

De 1,6 a 3
+295 +270 +330 +270 +360 +270 +410 +270 +154 +140 +165 +140 +180 +140 +200 +140 +230 +140 +280 +140 +74 +60 +85 +60 +100 +60 +120 +60 Mas De 120 a 140 +560 +460 +710 +460 +860 +460 +1090 +460 +323 +260 +360 +260 +420 +260 +510 +260 +660 +260 +890 +260 +263 +200 +300 +200 +360 +200 +450 +200

Ms de 3 a 6
+300 +270 +345 +270 +390 +270 +450 +270 +158 +140 +170 +140 +188 +140 +215 +140 +260 +140 +320 +140 +88 +70 +100 +70 +118 +70 +145 +70 Ms de 140 a 160 +620 +520 +770 +520 +920 +520 +1150 +520 +343 +280 +380 +280 +440 +280 +530 +280 +680 +280 +910 +280 +273 +210 +310 +210 +370 +210 +460 +210

Ms de 6 a 10
+316 +280 +370 +280 +430 +280 +500 +280 +172 +150 +186 +150 +208 +150 +240 +150 +300 +150 +370 +150 +102 +80 +115 +80 +138 +80 +170 +80 Ms de 160 a 180 +680 +580 +830 +580 +980 +580 +1210 +580 +373 +310 +410 +310 +470 +310 +560 +310 +710 +310 +940 +310 +293 +230 +330 +230 +390 +230 +480 +230

Ms de 10 a 18
+333 +290 +400 +290 +470 +290 +560 +290 +177 +150 +193 +150 +220 +150 +260 +150 +330 +150 +420 +150 +122 +95 +138 +95 +165 +95 +205 +95 Ms de 180 a 200 +775 +660 +950 +660 +1120 +660 +1380 +660 +412 +340 +455 +340 +525 +340 +630 +340 +800 +340 +1050 +340 +312 +240 +355 +240 +425 +240 +530 +240

Ms de 18 a 30
+352 +300 +430 +300 +510 +300 +630 +300 +193 +160 +212 +160 +244 +160 +290 +160 +370 +160 +490 +160 +143 +110 +162 +110 +194 +110 +240 +110 Ms de 200 a 225 +855 +740 +1030 +740 +1200 +740 +1460 +740 +452 +380 +495 +380 +565 +380 +670 +380 +840 +380 +1100 +380 +332 +260 +375 +260 +445 +260 +550 +260 Ms de 225 a 250 +935 +820 +1110 +820 +1280 +820 +1540 +820 +492 +420 +535 +420 +605 +420 +710 +420 +880 +.420 +1140 +420 +352 +280 +395 +280 +465 +280 +570 +280

Ms de 30 a 40
+372 +310 +470 +310 +560 +310 +700 +310 +209 +170 +232 +170 +270 +170 +330 +170 +420 +170 +560 +170 +159 +120 +182 +120 +220 +120 +280 +120 Ms de 250 a 280 +1050 +920 +1240 +920 +1440 +920 +1730 +920 +561 +480 +610 +480 +690 +480 +800 +480 +1000 +480 +1290 +480 +381 +300 +430 +300 +510 +300 +620 +300

Ms de 40 a 50
+382 +320 +480 +320 +570 +320 +710 +320 +219 +180 +242 +180 +280 +180 +340 +180 +430 +180 +570 +180 +169 +130 +192 +130 +230 +130 +290 +130 Ms de 280 a 315 +1180 +1050 +1370 +1050 +1570 +1050 +1860 +1050 +621 +540 +670 +540 +750 +540 +860 +540 +1060 +540 +1350 +540 +411 +330 +460 +330 +540 +330 +650 +330

Ms de 50 a 65
+414 +340 +530 +340 +640 +340 +800 +340 +236 +190 +264 +190 +310 +190 +380 +190 +490 +190 +650 +190 +186 +140 +214 +140 +260 +140 +330 +140 Ms de 315 a 355 +1340 +1200 +1560 +1200 +1770 +1200 +2090 +1200 +689 +600 +740 +600 +830 +600 +960 +600 +1170 +600 +1490 +600 +449 +360 +500 +360 +590 +360 +720 +360

Ms de 65 A 80
+434 +360 +550 +360 +660 +360 +820 +360 +246 +200 +274 +200 +320 +200 +390 +200 +500 +200 +660 +200 +196 +150 +224 +150 +270 +150 +340 +150 Ms de 355 A 400 +1490 +1350 +1710 +1350 +1920 +1350 +2240 +1350 +769 +680 +820 +680 +910 +680 +1040 +680 +1250 +680 +1570 +680 +489 +400 +540 +400 +630 +400 +760 +400

Ms de 80 a 100
+467 +380 +600 +380 +730 +380 +920 +380 +274 +220 +307 +220 +360 +220 +440 +220 +570 +220 +760 +220 +224 +170 +257 +170 +310 +170 +390 +170 Ms de 400 a 450 +1655 +1500 +1900 +1500 +2130 +1500 +2470 +1500 +857 +760 +915 +760 +1070 +760 +1160 +760 +1390 +760 +1730 +760 +537 +440 +595 +440 +690 +440 +840 +440

Ms de 100 a 120
+497 +410 +630 +410 +760 +410 +950 +410 +294 +240 +327 +240 +380 +240 +460 +240 +590 +240 +780 +240 +234 +180 +267 +180 +320 +180 +400 +180 Ms De 450 a 500 +1805 +1650 +2050 +1650 +2280 +1650 +2620 +1650 +937 +840 +995 +840 +1090 +840 +1240 +840 +1470 +840 +1810 +840 +577 +480 +635 +480 +730 +480 +880 +480

12 13 8 9 10

11 12 13 8 9

10 11

S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i

Diferencia Designacin (desviacin) abreviada Abrevia- calidad

tura
9 11
S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i Diferencia (desviacin)

12 13 8 9 10 11

12 13 8 9

10 11

Designacin abreviada Abrevia- calida tura d

8 9 10 11

De 1,6 a 3
+34 +20 +45 +20 +60 +20 +80 +20 +110 +20 +160 +20 +23 +14 +28 +14 +39 +14

Ms de 3 a 6
+48 +30 +60 +30 +78 +30 +105 +30 +150 +30 +210 +30 +32 +20 +38 +20 +50 +20

Ms de 6 a 10
+62 +40 +76 +40 +98 +40 +130 +40 +190 +40 +260 +40 +40 +25 +47 +25 +61 +25

Ms de10 a 18
+77 +50 +93 +50 +120 +50 +160 +50 +230 +50 +320 +50 +50 +32 +59 +32 +75 +32

Ms de 18 a 30
+98 +65 +117 +65 +149 +65 +195 +65 +275 +65 +395 +65 +61 +40 +73 +40 +92 +40

Ms de 30 a 50
+119 +80 +142 +80 +180 +80 +240 +80 +330 +80 +470 +80 +75 +50 +89 +50 +112 +50

Ms de 50 a 80
+146 +100 +174 +100 +220 +100 +290 +100 +400 +100 +560 +100 +90 +60 +106 +60 +134 +100

Ms de 80 a 120
+174 +120 +207 +120 +260 +120 +340 +120 +470 +120 +660 +120 +107 +72 +126 +72 +159 +72

Ms de 120 a 180
+208 +145 +245 +145 +305 +145 +395 +145 +545 +145 +775 +145 +125 +85 +148 +85 +185 +85

Ms de 180 a 250
+242 +170 +285 +170 +355 +170 +460 +170 +630 +170 +890 +170 +146 +100 +172 +100 +215 +100

Ms de 250 a 315
+271 +190 +320 +190 +400 +190 +510 +190 +710 +190 +1000 +190 +162 +110 +191 +110 +240 +110

Ms de 315 a 400
+299 +210 +350 +210 +440 +210 +570 +210 +780 +210 +1100 +210 +182 +125 +214 +125 +265 +125

Ms de 400 a 500
+327 +230 +385 +230 +480 +230 +630 +230 +860 +230 +1200 +230 +198 +135 +232 +135 +290 +135

12 13 7

8 9

S i S i S i S i S i S i S i S i S i

Tolerancia de medidas
Designacin abreviada Abrevia- calida d tura
6 7 8 9 6

Posicin de las zonas de tolerancia (agujeros)

Diferencia (desviacin)

TABLA 4 -2
Ms de 180 a 250
+79 +50 +96 +50 +122 +50 +44 +15 +61 +15 +29 0 +46 0 +72 0 +115 0 +185 0 +290 0 +460 0 +720 0 +1150 0 +1850 0 +2900 0 +4600 0 +7200 0 +22 -7 +30 -16 +47 -25 +57 -58 +92 -93 +145 -145 +230 -230 +360 -360 +575 -575 +925 -925 +1450 -1450 +2300 +2300 +3600 +3600 +5 -24 +13 -33 +22 -50 -8 -37 0 -46 +9 -63 -22 -51 -14 -60 -5 -77 0 -115 0 -185 0 -290

De 1,6 a 3
+14 +7 +16 +7 +21 +7 +32 +7 +10 +3 +12 +3 +7 0 +9 0 +14 0 +25 0 +40 0 +60 0 +90 0 +140 0 +250 0 +400 0 +600 0 +3 -4 +3 -6 +7 -7 +12 -13 +20 -20 +30 -30 +45 -45 +70 -70 +125 -125 +200 -200 +300 -300 0 -7 0 -9 -4 -11 -4 -13 -1 -15 0 -25 0 -40 0 -60

Ms de 3 a 6
+18 +10 +22 +10 +28 +10 +40 +10 +12 +4 +16 +4 +8 0 +12 0 +18 0 +30 0 +48 0 +75 0 +120 0 +180 0 +300 0 +480 0 +750 0 +4 -4 +5 -7 +9 -9 +15 -15 +24 -24 +37 -38 +60 -60 +90 -90 +150 -150 +240 -240 +375 -375 -1 -9 0 -12 -5 -13 -4 -16 -2 -20 0 -30 0 48 0 -75

Ms de 6 a 10
+22 +13 +28 +13 +35 +13 +49 +13 +14 +5 +20 +5 +9 0 +15 0 +22 0 +36 0 +58 0 +90 0 +150 0 +220 0 +360 0 +580 0 +900 0 +1500 0 +5 -4 +8 -7 +12 -10 +18 -18 +29 -29 +45 -45 +75 -75 +110 -110 +180 -180 +290 -290 +450 -450 +750 -750 +2 -7 +5 -10 +6 -16 -3 -12 0 -15 +1 -21 -7 -16 -4 -19 -3 -25 0 -36 0 -58 0 -90

Ms de10 a 18
+27 +16 +34 +16 +43 +16 +59 +16 +17 +6 +24 +6 +11 0 +18 0 +27 0 +43 0 +70 0 +110 0 +180 0 +270 0 +430 0 +700 0 +1100 0 +1800 0 +2700 0 +6 -5 +10 -8 +15 -12 +21 -22 +35 -35 +55 -55 +90 -90 +135 -135 +215 -215 +350 -350 +550 -550 +900 -900 +1350 -1350 +2 -9 +6 -12 +8 -19 -4 -15 0 -18 +2 -25 -9 -20 -5 -23 -3 -30 0 -43 0 -70 0 -110

Ms de 18 a 30
+23 +20 +41 +20 +53 +20 +72 +20 +20 +7 +28 +7 +13 0 +21 0 +33 0 +52 0 +84 0 +130 0 +210 0 +330 0 +520 0 +840 0 +1300 0 +2100 0 +3300 0 +8 -5 +12 -9 +20 -13 +26 -26 +42 -42 +65 -65 +105 -105 +165 -165 +260 -260 +420 -420 +650 -650 +1050 -1050 +1650 -1650 +2 -11 +6 -15 +10 -23 -4 -17 0 -21 +4 -29 -11 -24 -7 -28 -3 -36 0 -52 0 -84 0 -130

Ms de 30 a 50
+41 +25 +50 +25 +64 +25 +25 +9 +34 +9 +16 0 +25 0 +39 0 +62 0 +100 0 +160 0 +250 0 +390 0 +620 0 +1000 0 +1600 0 +2500 0 +3900 0 +10 -6 +14 -11 +24 -15 +31 -31 +50 -50 +80 -80 +125 -125 +195 -195 +310 -310 +500 -500 +800 -800 +1250 -1250 +1950 -1950 +3 -13 +7 -18 +12 -27 -4 -20 0 -25 +5 -34 -12 -28 -8 -33 -3 -42 0 -62 0 -100 0 -160

Ms de 50 a 80
+49 +30 +60 +30 +76 +30 +29 +10 +40 +10 +19 0 +30 0 +46 0 +74 0 +120 0 +190 0 +300 0 +460 0 +740 0 +1200 0 +1900 0 +3000 0 +4600 0 +13 -6 +18 -12 +28 -18 +37 -37 +60 -60 +95 -95 +150 -150 +230 -230 +370 -370 +600 -600 +950 -950 +1500 -1500 +2300 -2300 +4 -15 +9 -21 +14 -32 -5 -24 0 -30 +5 -41 -14 -33 -9 -39 -4 -50 0 -74 0 -120 0 -190

Ms de 80 a 120
+58 +38 +71 +36 +90 +36 +34 +12 +47 +12 +22 0 +35 0 +54 0 +87 0 +140 0 +220 0 +350 0 +540 0 +870 0 +1400 0 +2200 0 +3500 0 +5400 0 +16 -6 +22 -13 +34 -20 +43 -44 +70 -70 +110 -110 +175 -175 +270 -270 +435 -435 +700 -700 +1100 -1100 +1750 -1750 +2700 -2700 +4 -18 +10 -25 +16 -38 -6 -28 0 -35 +6 -48 -16 -38 -10 -45 -4 -58 0 -87 0 -140 0 -220

Ms de 120 a 180
+68 +43 +83 +43 +106 +43 +39 +14 +54 +14 +25 0 +40 0 +63 0 +100 0 +160 0 +250 0 +400 0 +630 0 +1000 0 +1600 0 +2500 0 +4000 0 +6300 0 +18 -7 +26 -14 +41 -22 +50 -50 +80 -80 +125 -125 +200 -200 +315 -315 +500 -500 +800 -800 +1250 -1250 +2000 -2000 +3150 -3150 +4 -21 +12 -28 +20 -43 -8 -33 0 -40 +8 -55 -20 -45 -12 -52 -4 -67 0 -100 0 -160 0 -250

Ms de 250 a 315
+88 +56 +108 +56 +137 +56 +49 +17 +69 +17 +32 0 +52 0 +81 0 +130 0 +210 0 +320 0 +520 0 +810 0 +1300 0 +2100 0 +3200 0 +5200 0 +8100 0 +25 -7 +36 -16 +55 - 26 +65 -65 +105 -105 +160 -160 +260 -260 +405 -405 +650 -650 +1050 -1050 +1600 -1600 +2600 -2600 +4050 -4050 +5 -27 +16 -36 +25 -56 -9 -41 0 -52 +9 -72 -25 -57 -14 -66 -5 -86 0 -130 0 -210 0 -320

Ms de 315 a 400
+98 +62 +119 +62 +151 +62 +54 +18 +75 +18 +36 0 +57 0 +89 0 +140 0 +230 0 +360 0 +570 0 +890 0 +1400 0 +2300 0 +3600 0 +5700 0 +8900 0 +29 -7 +39 -18 +60 -29 +70 -70 +115 -115 +180 -180 +285 -285 +445 -445 +700 -700 +1150 -1150 +1800 -1800 +2850 -2850 +4450 -4450 +7 -29 +17 -40 +28 -61 -10 -46 0 -57 +11 -78 -26 -62 -16 -73 -5 -94 0 -140 0 -230 0 -360

Ms de 400 a 500
+108 +68 +131 +68 +165 +68 +60 +20 +83 +20 +40 0 +63 0 +97 0 +155 0 +250 0 +400 0 +630 0 +970 0 +1550 0 +2500 0 +4000 0 +6300 0 +9700 0 +33 -7 +43 -20 +66 -31 +77 -78 +125 -125 +200 -200 +315 -315 +485 -485 +775 -775 +1250 -1250 +2000 -2000 +3150 -3150 +4850 -4850 +8 -32 +18 -45 +29 -68 -10 -50 0 -63 +11 -86 -27 -67 -17 -80 -6 -103 0 -155 0 -250 0 -400

7 6 7 8 9 10 11 12

13 14 15 16 17 18 6 7 8 9 10 11 12

13 14 15 16 17 18 6

7 8 6

7 8 6

7 8 9 10 11

SUPERIOR INFERIOR S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i

Tolerancia de medidas
Designacin abreviada Abrevia- calida tura d
6 7 8 6

Posicin de las zonas de tolerancia (agujeros)

Diferencia (desviacin)

TABLA 4 -3
Ms de 50 A 65 Ms de 65 a 80 Ms de 80 a 100 Ms de 100 a 120

De 1,6 a 3
-7 -14 -7 -16 -9 -23 -10 -17 -10 -19 -13 -20 -13 -22 -15 -29 -15 -40 -16 -23 -16 -25 -20 -29 -22 -36 -22 -47 -26 -35 -28 -42 -28 -53 -28 -68 -30 -39 -40 -54 -40 -65 -50 -64 -50 -75 -50 -90 -50 -110

Ms de 3 a 6
-9 -17 -8 -20 -12 -30 -12 -20 -11 -23 -16 -24 -15 -27 -19 -37 -19 -49 -20 -28 -19 -31 -24 -36 -28 -46 -28 -58 -31 -43 -35 -53 -35 -65 -35 -83 -38 -50 -53 -71 -53 -83 -69 -87 -69 -99 -69 -117 -69 -144

Ms de 6 a 10
-12 -21 -9 -24 -15 -37 -16 -25 -13 -28 -20 -29 -17 -32 -23 -45 -23 -59 -25 -34 -22 -37 -28 -43 -34 -56 -34 -70 -36 -51 -42 -64 -42 -78 -42 -100 -46 -61 -52 -74 -70 -92 -70 -106 -70 -128 -70 -160 -97 -119 -97 -133 -97 -155 -97 -187

Ms de10 a 14

Ms de 14 a 18
-15 -25 -11 -29 -18 -45 -20 -31 -16 -34 -25 -36 -21 -39 -28 -55 -28 -71 -

Ms de 18 a 24

Ms de 24 a 30

Ms de 30 a 40

Ms de 40 a 50

P R

7 6

7 8 9 6

7 8 6 7 8

9 10 11 7 8

9 10 11 7 8

9 10 11 7 8

ZA

9 10 11 8

ZB

9 10 11 8

ZC

9 10 11

SUPERIOR INFERIOR S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i

-18 -31 -14 -35 -22 -55 -24 -37 -20 -41 -31 -44 -27 -48 -35 -68 -35 -87 -37 -50 -33 -54 -46 -67 -54 -87 -54 -106 -54 -138 -65 -86 -73 -106 -73 -125 -73 -157 -98 -131 -98 -150 -136 -169 -136 -188 -136 -220 -136 -266 -188 -221 -188 -240 -188 -272 -188 -318 -37 -50 -33 -54 --40 -61 -48 -81 -48 -100 -56 -77 -64 -97 -64 -116 -64 -148 -80 -101 -88 -121 -88 -140 -88 -172 -88 -218 -118 -151 -118 -170 -160 -193 -160 -212 -160 -244 -160 -290 -218 -251 -218 -270 -218 -302 -218 -348 -43 -59 -39 -64 -51 -76 -60 -99 -60 -122 -71 -96 -80 -119 -80 -142 -80 -180 -103 -128 -112 -151 -112 -174 -112 -212 -112 -272 -148 -187 -148 -210 -200 -239 -200 -262 -200 -300 -200 -360 -274 -336 -274 -374 -274 -434

-21 -37 -17 -42 -26 -65 -29 -45 -25 -50 -38 -54 -34 -59 -43 -82 -43 -105 -49 -65 -45 -70 -61 -86 -70 -109 -70 -132 -70 -170 -88 -113 -97 -136 -97 -159 -97 -197 -136 -175 -136 -198 -136 -236 -136 -296 -180 -219 -180 -242 -180 -280 -242 -281 -242 -304 -242 -342 -242 -402 -325 -387 -325 -425 -325 -485

-26 -45 -21 -51 -32 -78 -35 -54 -30 -60 -47 -66 -42 -72 -53 -99 -53 -127 -60 -79 -55 -85 -76 -106 -87 -133 -87 -161 -87 -207 -111 -141 -122 -168 -122 -196 -122 -242 -122 -312 -172 -218 -172 -246 -172 -292 -172 -362 -226 -272 -226 -300 -226 -346 -300 -346 -300 -374 -300 -420 -300 -490 -405 -479 -405 -525 -405 -595 -37 -56 -32 -62 -53 -72 -48 -78 -59 -105 -59 -133 -64 -94 --91 -121 -102 -148 -102 -176 -102 -222 -146 -192 -146 -220 -146 -266 -146 -336 -210 -256 -210 -284 -210 -330 -210 -400 -274 -320 -274 -348 -274 -394 -360 -434 -360 -480 -360 -550 -480 -600 -480 -670 -44 -66 -38 -73 -64 -86 -58 -93 -71 -125 -71 -158 -78 -113 ---111 -146 -124 -178 -124 -211 -124 -264 -178 -232 -178 -265 -178 -318 -178 -398 -258 -312 -258 -345 -258 -398 -258 -478 -335 -389 -335 -422 -355 -475 -445 -532 -445 -585 -445 -665 -585 -725 -585 -805

-30 -52 -24 -59 -37 -91 -47 -69 -41 -76 -66 -101 -79 -133 -79 -166 -91 -126 -104 -158 -131 -166 -144 -198 -144 -231 -144 -284 -144 -364 -210 -264 -210 -297 -210 -350 -210 -430 -310 -364 -310 -397 -310 -450 -310 -530 -400 -487 -400 -540 -400 -620 -525 -665 -525 -745 -690 -830 -690 -910

-30 -41 -26 -44 -33 -51 -40 -67 -40 -83 -43 -61 -50 -77 -50 -93 -50 -120 -57 -75 -64 -91 -90 -117 -90 -133 -90 -160 -90 -200 -130 -157 -130 -173 -130 -200 -130 -240

-38 -56 -45 -72 -45 -88 -45 -115 -53 -71 -60 -87 -60 -103 -60 -130 -70 -88 -77 -104 -108 -135 -108 -151 -108 -178 -108 -218 -150 -177 -150 -193 -150 -220 -150 -260

Tolerancia de medidas

Posicin de las zonas de tolerancia (agujeros)

Mas De 120 a 140 Ms de 140 a 160 -36 -61 -28 -68 -43 -106 -58 -83 -50 -90 -85 -125 -100 -163 -100 -200 -100 -260 -119 -159 -134 -197 -190 -253 -190 -290 -190 -350 -190 -440 -280 -343 -280 -380 -280 -440 -280 -530 -415 -478 -415 -515 -415 -575 -415 -665 -535 -635 -535 -695 -535 -785 -700 -860 -700 -950 -900 -1150 Ms de 160 a 180 Ms de 180 a 200 Ms de 200 a 225 -41 -70 -33 -79 -50 -122 -71 -100 -63 -109 -80 -152 -80 -195 -113 -159 -130 -202 -130 -245 -130 -315 -180 -252 -180 -295 -258 -330 -258 -373 -258 -443 -258 -548 -385 -457 -385 -500 -385 -570 -385 -675 -575 -690 -575 -760 -575 -865 -740 -925 -740 -1030 -960 -1250 -1250 -1540 Ms de 225 a 250 Ms de 250 a 280 -47 -79 -36 -88 -56 -137 -75 -104 -67 -113 -84 -156 -84 -199 -123 -169 -140 -212 -140 -255 -140 -325 -196 -268 -196 -311 -284 -356 -284 -399 -284 -469 -284 -574 -425 -497 -425 -540 -425 -610 -425 -715 -640 -825 -640 -930 -820 -1005 -820 -1110 -1050 -1340 -1350 -1640 -85 -117 -74 -126 -94 -175 -94 -224 -138 -190 -158 -239 -158 -288 -158 -368 -218 -299 -218 -348 -315 -396 -315 -445 -315 -525 -315 -635 -475 -556 -475 -605 -475 -685 -475 -795 -710 -920 -710 -1030 -920 -1130 -920 -1240 -1200 -1520 -1550 -1870 -89 -121 -78 -130 -98 -179 -98 -228 -150 -202 -170 -251 -170 -300 -170 -380 -240 -321 -240 -370 -350 -431 -350 -480 -350 -560 -350 -670 -525 -606 -525 -655 -525 -735 -525 -845 -790 -1000 -790 -1110 -1000 -1210 -1000 -1320 -1300 -1620 -1700 -2020 -97 -133 -87 -144 -108 -197 -108 -248 -169 -226 -190 -279 -190 -330 -190 -420 -268 -357 -268 -408 -390 -479 -390 -530 -390 -620 -390 -750 -590 -679 -590 -730 -590 -820 -590 -950 -900 -1130 -900 -1260 -1150 -1380 -1150 -1510 -1500 -1860 -1900 -2260 Ms de 280 a 315 Ms de 315 a 355 -51 -87 -41 -98 -62 -151

TABLA 4 -4
Ms de 355 A 400 Ms de 400 a 450 -55 -95 -45 -108 -68 -165 -103 -139 -93 -150 -114 -203 -114 -254 -187 -244 -208 -297 -208 -348 -208 -438 -294 -383 -294 -434 -435 -524 -435 -575 -435 -665 -435 -795 -660 -800 -660 -890 -660 -1020 -1000 -1230 -1000 -1360 -1300 -1660 -1650 -2010 -2100 -2460 -113 -153 -103 -166 -126 -223 -126 -281 -209 -272 -232 -329 -232 -387 -232 -482 -330 -427 -330 -485 -490 -587 -490 -645 -490 -740 -490 -890 -740 -895 -740 -990 -740 -1140 -1100 -1350 -1100 -1500 -1450 -1850 -1850 -2250 -2350 -2750 -119 -159 -109 -172 -132 -229 -132 -287 -229 -292 -252 -349 -252 -407 -252 -502 -360 -457 -360 -515 -540 -637 -540 -695 -540 -790 -540 -940 -820 -975 -820 -1070 -820 -1220 -1250 -1500 -1250 -1650 -1600 -2000 -2050 -2450 -2600 -3000 Ms De 450 a 500

Diferencia Designacin (desviacin) abreviada Abrevia- calidad

tura
6 7
S i S i S i S i S i S i S I S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i

P R

8 6 7 8 9 7

8 9 10 7

8 9 7 8

9 10 11 8

9 10 11 8

9 10 11 9

ZA

10 11 10

ZB ZC

11 10 11

-56 -81 -48 -88 -77 -117 -92 -155 -92 -192 -107 -147 -122 -185 -155 -195 -170 -233 -170 -270 -170 -330 -170 -420 -248 -311 -248 -348 -248 -408 -248 -498 -365 -428 -365 -465 -365 -525 -365 -615 -470 -570 -470 -630 -470 -720 -620 -780 -620 -870 -800 -960 -800 -1050

-61 -86 -53 -93 -93 -133 -108 -171 -108 -208 -108 -268 -131 -171 -146 -209 -210 -273 -210 -310 -210 -370 -210 -460 -310 -373 -310 -410 -310 -470 -310 -560 -465 -565 -465 -625 -465 -715 -600 -760 -600 -850 -780 -940 -780 -1030 -1000 1250

-68 -97 -60 -106 -77 -149 -77 -192 -105 -151 -122 -194 -122 -237 -122 -307 -149 -195 -166 -238 -236 -308 -236 -351 -236 -421 -236 -526 -350 -422 -350 -465 -350 -535 -350 -640 -520 -635 -520 -705 -520 -810 -670 -855 -670 -960 -880 -1065 -880 -1170 -1150 -1440

Tolerancia de medidas

Posicin de las zonas de tolerancia (ejes)

TABLA 5-1

Diferencias (desviaciones) para ejes o medidas exteriores de 1,6 a 500mm. Valores en ( 0,001 mm )
Designacin abreviada Abrevia- calida tura d
9 11
Diferencia (desviacin)

De 1,6 a 3
-270 -295 -270 -330 -270 -360 -270 -410 -140 -154 -140 -165 -140 -180 -140 -200 -140 -230 -140 -280 -60 -74 -60 -85 -60 -100 -60 -120 Mas De 120 a 140 -460 -560 -460 -710 -460 -860 -460 -1090 -260 -323 -260 -360 -260 -420 -260 -510 -260 -660 -260 -890 -200 -263 -200 -300 -200 -360 -200 -450

Ms de 3 a 6
-270 -300 -270 -345 -270 -390 -270 -450 -140 -158 -140 -170 -140 -188 -140 -215 -140 -260 -140 -320 -70 -88 -70 -100 -70 -118 -70 -145 Ms de 140 a 160 -520 -620 -520 -770 -520 -920 -520 -1150 -280 -343 -280 -380 -280 -440 -280 -530 -280 -680 -280 -910 -210 -273 -210 -310 -210 -370 -210 -460

Ms de 6 a 10
-280 -316 -280 -370 -280 -430 -280 -500 -150 -172 -150 -186 -150 -208 -150 -240 -150 -300 -150 -370 -80 -102 -80 -116 -80 -138 -80 -170 Ms de 160 a 180 -580 -680 -580 -830 -580 -980 -580 -1210 -310 -373 -310 -410 -310 -470 -310 -560 -310 -710 -310 -940 -230 -293 -230 -330 -230 -390 -230 -480

Ms de 10 a 18
-290 -333 -290 -400 -290 -470 -290 -560 -150 -177 -150 -193 -150 -220 -150 -260 -150 -330 -150 -420 -95 -122 -95 -138 -95 -165 -95 -205 Ms de 180 a 200 -660 -775 -660 -950 -660 -1120 -660 -1380 -340 -412 -340 -455 -340 -525 -340 -630 -340 -800 -340 -1060 -240 -312 -240 -355 -240 -425 -240 -530

Ms de 18 a 30
-300 -352 -300 -4030 -300 -510 -300 -630 -160 -193 -160 -212 -160 -244 -160 -290 -160 -370 -160 -490 -110 -143 -110 -162 -110 -194 -110 -240 Ms de 200 a 225 -740 -855 -740 -1030 -740 -1200 -740 -1460 -380 -452 -380 -495 -380 -565 -380 -670 -380 -840 -380 -1100 -260 -332 -260 -375 -260 -445 -260 -550 Ms de 225 a 250 -820 -935 -820 -1110 -820 -1280 -820 -1540 -420 -492 -420 -535 -420 -605 -420 -710 -420 -880 -420 1140 -280 -352 -380 -395 -280 -465 -280 -570

Ms de 30 a 40
-310 -372 -310 -470 -310 -560 -310 -700 -170 -209 -170 -232 -170 -270 -170 -330 -170 -420 -170 -560 -120 -159 -120 -182 -120 -220 -120 -280 Ms de 250 a 280 -920 -1050 -920 -1240 -920 -1440 -920 -1730 -480 -561 -480 -610 -480 -690 -480 -800 -480 -1000 -480 -1290 -300 -381 -300 -430 -300 -510 -300 -620

Ms de 40 a 50
-320 -382 -320 -480 -320 -570 -320 -710 -180 -219 -180 -242 -180 -280 -180 -340 -180 -430 -180 -570 -130 -169 -130 -192 -130 -230 -130 -290 Ms de 280 a 315 -1050 -1180 -1050 -1370 -1050 -1570 -1050 -1860 -540 -621 -540 -670 -540 -750 -540 -860 -540 -1060 -540 -1350 -330 -411 -330 -460 -330 -540 -330 -650

Ms de 50 a 65
-340 -414 -340 -530 -340 -640 -300 -800 -190 -236 -190 -264 -190 -310 -190 -380 -190 -490 -190 -650 -140 -186 -140 -214 -140 -260 -140 -330 Ms de 315 a 355 -1200 -1340 -1200 -1560 -1200 -1770 -1200 -2090 -600 -689 -600 -740 -600 -830 -600 -960 -600 -1170 -600 -1490 -360 -449 -350 -500 -360 -590 -360 -720

Ms de 65 A 80
-360 -434 -360 -550 -360 -660 -360 -820 -200 -246 -200 -274 -200 -320 -200 -390 -200 -500 -200 -660 -150 -196 -150 -224 -154 -270 -150 -340 Ms de 355 A 400 -1350 -1490 -1350 -1710 -1350 -1920 -1350 -2240 -680 -769 -680 -820 -680 -910 -680 -1040 -680 -1250 -680 -1570 -400 -489 -400 -540 -400 -630 -400 -760

Ms de 80 a 100
-380 -467 -380 -600 -380 -730 -380 -920 -220 -274 -220 -307 -220 -360 -220 -440 -220 -570 -220 -760 -170 -224 -170 -257 -170 -310 -170 -390 Ms de 400 a 450 -1500 -1655 -1500 -1900 -1500 -2130 -1500 -2470 -760 -857 -760 -915 -760 -1010 -760 -1160 -760 -1390 -760 -1730 -440 -537 -440 -595 -440 -690 -440 -840

Ms de 100 a 120
-410 -497 -410 -630 -410 -760 -410 -950 -240 -294 -240 -327 -240 -380 -240 -460 -240 -590 -240 -780 -180 -234 -180 -267 -180 -320 -180 -400 Ms De 450 a 500 -1650 -1805 -1650 -2050 -1650 -2280 -1650 2620 -840 -937 -840 -995 -840 -1090 -840 -1240 -840 -1470 -840 -1810 -480 577 -480 -635 -480 -730 -480 -880

12 13 8 9 10

11 12 13 8 9

10 11

S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i

Diferencia Designacin (desviacin) abreviada Abrevia- calidad

tura
9 11
S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i Diferencia (desviacin)

12 13 8 9 10 11

12 13 8 9

10 11

Designacin abreviada Abrevia- calida tura d

8 9 10 11

De 1,6 a 3
-20 -34 -20 -45 -20 -60 -20 -80 -20 -110 -20 -160 -14 -23 -14 -28 -14 -39

Ms de 3 a 6
-30 -48 -30 -60 -30 -78 -30 -105 -30 -150 -30 -210 -20 -32 -20 -38 -20 -50

Ms de 6 a 10
-40 -62 -40 -76 -40 -98 -40 -130 -40 -190 -40 -260 -25 -40 -25 -47 -25 -61

Ms de10 a 18
-50 -77 -50 -93 -50 -120 -50 -160 -50 -230 -50 -320 -32 -50 -32 -59 -32 -75

Ms de 18 a 30
-55 -98 -65 -117 -65 -149 -65 -195 -65 -275 -65 -395 -40 -61 -40 -73 -40 -92

Ms de 30 a 50
-80 -119 -80 -142 -80 -180 -80 -240 -80 -330 -80 -470 -50 -75 -50 -89 -50 -112

Ms de 50 a 80
-100 -146 -100 -174 -100 -220 -100 -290 -100 -400 -100 -560 -60 -90 -60 -106 -60 -134

Ms de 80 a 120
-120 -174 -120 -207 -120 -260 -120 -340 -120 -470 -120 -660 -72 -107 -72 -126 -72 -159

Ms de 120 a 180
-145 -208 -145 -245 -145 -305 -145 -395 -145 -545 -145 -775 -85 -125 -85 -148 -85 -185

Ms de 180 a 250
-170 -242 -170 -285 -170 -355 -170 -460 -170 -630 -170 -890 -100 -146 -100 -172 -100 -215

Ms Ms de de 250 315 A 315 a 400

-190 -271 -190 -320 -190 -400 -190 -510 -190 -710 -190 -1000 -110 -162 -110 -191 -110 -240 -210 -299 -210 -350 -210 -440 -210 -570 -210 -780 -210 -1100 -125 -182 -125 -214 -125 -265

Ms de 400 a 500
-230 -327 -230 -385 -280 -480 -230 -630 -230 -860 -230 -1200 -135 -198 -135 -232 -135 -290

12 13 7

8 9

S i S i S i S i S i S i S i S i S i

Tolerancia de medidas
Designacin abreviada Abrevia- calida d tura
6

Posicin de las zonas de tolerancia (ejes)

Diferencia (desviacin)

TABLA 5 -2
Ms de 180 a 250
-50 -79 -50 -96 -50 -122 -15 -35 -15 -44 0 -20 0 -29 0 -46 0 -72 0 -115 0 -185 0 -290 0 -460 0 -720 0 -1150 0 -1850 0 -2900 0 -4600 0 -7200 +7 -13 +16 -13 +25 -21 +36 -36 +58 -57 +93 -92 +145 -145 +230 -230 +360 -360 +575 -575 +925 -925 +1450 -1450 +2300 -2300 +3600 -3600 +24 +4 +33 +4 +50 +4 +72 0 +115 0 +185 0 +290 0 +37 +17 +46 +17 +63 +17 +51 +31 +60 +31 +77 +31

De 1,6 a 3
-7 -14 -7 -16 -7 -21 -3 -8 -3 -10 0 -5 0 -7 0 -9 0 -14 0 -25 0 -40 0 -50 0 -90 0 -140 0 -250 0 -400 0 -600 +4 -1 +6 -1 +7 -2 +7 -7 +13 -12 +20 -20 +30 -30 +45 -45 +70 -70 +125 -125 +200 -200 +300 -300 +14 0 +25 0 +40 0 +60 0 +7 +2 +9 +2 +11 +6 +13 +6 +15 +6

Ms de 3 a 6
-10 -18 -10 -22 -10 -28 -4 -9 -4 -12 0 -5 0 -8 0 -12 0 -18 0 -30 0 -48 0 -75 0 -120 0 -180 0 -300 0 -480 0 -750 +4 -1 +7 -1 +9 -3 +9 -9 +15 -15 +24 -24 +38 -37 +60 -60 +90 -90 +150 -150 +240 -240 +375 -375 +18 0 +30 0 +48 0 +75 0 +9 +4 +12 +4 +13 +8 +16 +8 +20 +8

Ms de 6 a 10
-13 -22 -13 -28 -13 -35 -5 -11 -5 -14 0 -6 0 -9 0 -15 0 -22 0 -36 0 -58 0 -90 0 -150 0 -220 0 -360 0 -580 0 -900 0 -1500 +4 -2 +7 -2 +10 -5 +11 -11 +18 -18 +29 -29 +45 -45 +75 -75 +110 -110 +180 -180 +290 -290 +450 -450 +750 -750 +7 +1 +10 +1 +16 +1 +22 0 +36 0 +58 0 +90 0 +12 +6 +15 +6 +21 +6 +16 +10 +19 +10 +25 +10

Ms de10 a 18
-16 -27 -16 -34 -16 -43 -6 -14 -6 -17 0 -8 0 -11 0 -18 0 -27 0 -43 0 -70 0 -110 0 -180 0 -270 0 -430 0 -700 0 -1100 0 -1800 0 -2700 +5 -3 +8 -3 +12 -6 +14 -13 +22 -21 +35 -35 +55 -55 +90 -90 +135 -135 +215 -215 +350 -350 +550 -550 +900 -900 +1350 -1350 +9 +1 +12 +1 +19 +1 +27 0 +43 0 +70 0 +110 0 +15 +7 +18 +7 +25 7 +20 +12 +23 +12 +30 +12

Ms de 18 a 30
-20 -33 -20 -41 -20 -53 -7 -16 -7 -20 0 -9 0 -13 0 -21 0 -33 0 -52 0 -84 0 -130 0 -210 0 -330 0 -520 0 -840 0 -1300 0 -2100 0 -3300 +5 -4 +9 -4 +13 -8 +17 -16 +26 -26 +42 -42 +65 -65 +105 -105 +165 -165 +260 -260 +420 -420 +650 -650 +1050 -1050 +1650 -1650 +11 +2 +15 +2 +23 +2 +33 0 +52 0 +84 0 +130 0 +17 8 +21 8 +29 8 +24 15 +28 +15 +36 +15

Ms de 30 a 50
-25 -41 -25 -50 -25 -64 -9 -20 -9 -25 0 -11 0 -16 0 -25 0 -39 0 -62 0 -100 0 -160 0 -250 0 -390 0 -620 0 -1000 0 -1600 0 -2500 0 -3900 +6 -5 +11 -5 +15 -10 +20 -19 +31 -31 +50 -50 +80 -80 +125 -125 +195 -195 +310 -310 +500 -500 +800 -800 +1250 -1250 +1950 -1950 +13 +2 +18 +2 +27 +2 +39 0 +62 0 +100 0 +160 0 +20 +9 +25 +9 +34 9 +28 +17 +33 +17 +42 +17

Ms de 50 a 80
-30 -49 -30 -60 -30 -76 -10 -23 -10 -29 0 -13 0 -19 0 -30 0 -46 0 -74 0 -120 0 -190 0 -300 0 -450 0 -740 0 -1200 0 -1900 0 -3000 0 -4600 +6 -7 +12 -7 +18 -12 +23 -23 +37 -37 +60 -60 +95 -95 +150 -150 +230 -230 +370 -370 +600 -600 +950 -950 +1500 -1500 +2300 -2300 +15 +2 +21 +2 +32 +2 +46 0 +74 0 +120 0 +190 0 +24 +11 +30 +11 +41 +11 +33 +20 +39 +20 +50 +20

Ms de 80 a 120
-36 -58 -36 -71 -36 -90 -12 -27 -12 -34 0 -15 0 -22 0 -35 0 -54 0 -87 0 -140 0 -220 0 -350 0 -540 0 -870 0 -1400 0 -2200 0 -3500 0 -5400 +6 -9 +13 -9 +20 -15 +27 -27 +44 -43 +70 -70 +110 -110 +175 -175 +270 -270 +435 -435 +700 -700 +1100 -1100 +1750 -1750 +2700 -2700 +18 +3 +25 +3 +38 +3 +54 0 +87 0 +140 0 +220 0 +28 +13 +35 +13 +48 +13 +38 +23 +45 +23 +58 +23

Ms de 120 a 180
-43 -68 -43 -83 -43 -106 -14 -32 -14 -39 0 -18 0 -25 0 -40 0 -63 0 -100 0 -160 0 -250 0 -400 0 -630 0 -1000 0 -1600 0 -2500 0 -4000 0 -6300 +7 -11 +14 -11 +22 -18 +32 -31 +50 -50 +80 -80 +125 -125 +200 -200 +315 -315 +500 -500 +800 -800 +1250 -1250 +2000 -2000 +3150 -3150 +21 +3 +28 +3 +43 +3 +63 0 +100 0 +160 0 +250 0 +33 +15 +40 +15 +55 +15 +45 +27 +52 +27 +67 +27

Ms de 250 a 315
-56 -88 -56 -108 -56 -137 -17 -40 -17 -49 0 -23 0 -32 0 -52 0 -81 0 -130 0 -210 0 -320 0 -520 0 -810 0 -1300 0 -2100 0 -3200 0 -5200 0 -8100 +7 -16 +16 -16 +26 -26 +41 -40 +65 -65 +105 -105 +160 -160 +260 -260 +405 -405 +650 -650 +1050 -1050 +1600 -1600 +2600 -2600 +4050 -4050 +27 +4 +36 +4 +56 +4 +81 0 +130 0 +210 0 +320 0 +43 +20 +52 +20 +72 +20 +57 +34 +66 +34 +86 +34

Ms de 315 a 400
-62 -98 -62 -119 -62 -151 -18 -43 -18 -54 0 -25 0 -36 0 -57 0 -89 0 -140 0 -230 0 -360 0 -570 0 -890 0 -1400 0 -2300 0 -3600 0 -5700 0 -8900 +7 -18 +18 -18 +29 -28 +45 -44 +70 -70 +115 -115 +180 -180 +285 -285 +445 -445 +700 -700 +1150 -1150 +1800 -1800 +2850 -2850 +4450 -4450 +29 +4 +40 +4 +61 +4 +89 0 +140 0 +230 0 +360 0 +46 +21 +57 +21 +78 +21 +62 +37 +76 +37 +94 +37

Ms de 400 a 500
-67 -108 -68 -131 -168 -165 -20 -47 -20 -60 0 -27 0 -40 0 -63 0 -97 0 -155 0 -250 0 -400 0 -630 0 -970 0 -1550 0 -2500 0 -4000 0 -6300 0 -9700 +7 -20 +20 -20 +31 -32 +49 -48 +78 -77 +125 -125 +200 -200 +315 -315 +485 -485 +775 -775 +1250 -1250 +2000 -2000 +3150 -3150 +4850 -4850 +32 +5 +45 +5 +68 +5 +97 0 +155 0 +250 0 +400 0 +50 +23 +63 +23 +86 +23 +67 +40 +80 +40 +103 +40

7 8 5

6 5 6 7 8 9 10 11

12 13 14 15 16 17 18 5 6 7 8 9 10 11

12 13 14 15 16 17 18 5 6

7 8 9 10 11 5

6 7 5

6 7

SUPERIOR INFERIOR S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S I S i

Tolerancia de medidas
Designacin abreviada Abrevia- calida d tura
5 6

Posicin de las zonas de tolerancia (ejes)

Diferencia (desviacin)

TABLA 5 -3
Ms de 50 A 65 Ms de 65 a 80 Ms de 80 a 100 Ms de 100 a 120

De 1,6 a 3
+14 +9 +16 +9 +18 +9 +23 +9 +17 +12 +19 +12 +20 +15 +22 +15 +24 +15 +29 +15 +40 +15 +23 +18 +25 +18 +29 +22 +31 +22 +36 +22 +47 +22 +35 +28 +37 +28 +42 +28 +53 +28 +68 +28 +39 +32 +41 +32 +49 +40 +54 +40 +65 +40 -

Ms de 3 a 6
+17 +12 +20 +12 +24 +12 +30 +12 +20 +15 +23 +15 +24 +19 +27 +19 +31 +19 +37 +19 +49 +19 +28 +23 +31 +23 +36 +28 +40 +28 +46 +28 +58 +28 +43 +35 +47 +35 +53 +35 +65 +35 +83 +35 +50 +42 +54 +42 +65 +53 +71 +53 +83 +53 -

Ms de 6 a 10
+21 +15 +24 +15 +30 +15 +37 +15 +25 +19 +28 +19 +29 +23 +32 +23 +38 +23 +45 +23 +59 +23 +34 +28 +37 +28 +43 +34 +49 +34 +56 +34 +70 +34 +51 +42 +57 +42 +64 +42 +78 +42 +100 +42 +61 +52 +67 +52 +74 +52 +85 +70 +92 +70 +106 +70 +128 +70 +160 +70

Ms de10 a 14

Ms de 14 a 18
+26 +18 +29 +18 +36 +18 +45 +18 +31 +23 +34 +23 +36 +28 +39 +28 +46 +28 +55 +28 +71 +28 +41 +33 +44 +33 -

Ms de 18 a 24

Ms de 24 a 30

Ms de 30 a 40

Ms de 40 a 50

7 8 5

6 7 5 6

7 8 9 5

6 7 8 5 6 7

8 9 10 11 6 7 8

9 10 11 6 7 8

9 10 11 6 7 8

za

9 10 11 7 8

zb

9 10 11

SUPERIOR INFERIOR S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i

+31 +22 +35 +22 +43 +22 +55 +22 +37 +28 +41 +28 +44 +35 +48 +35 +56 +35 +68 +35 +87 +35 +50 +41 +54 +41 +67 +54 +75 +54 +87 +54 +106 +54 +138 +54 +86 +73 +94 +73 +106 +73 +125 +73 +157 +23 +119 +98 +131 +98 +150 +98 +157 +136 +169 +136 +188 +136 +220 +136 +266 +136 +50 +41 +54 +41 +61 +48 +69 +48 +81 +41 +100 +48 +77 +64 +85 +64 +97 +64 +116 +64 +148 +64 +101 +88 +109 +88 +121 +88 +140 +88 +172 +88 +218 +88 +139 +118 +151 +118 +170 +118 +193 +160 +212 +160 +244 +160 +290 +160

+37 +26 +42 +26 +51 +26 +65 +26 +45 +34 +50 +34 +54 +43 +59 +43 +68 +43 +82 +43 +105 +43 +59 +48 +64 +48 +76 +60 +85 +60 +99 +60 +122 +60 +96 +80 +105 +80 +119 +80 +142 +80 +180 +80 +128 +112 +137 +112 +151 +112 +174 +112 +212 +112 +272 +112 +173 +148 +187 +148 +210 +148 +239 +200 +262 +200 +300 +200 +360 +200 +65 +54 +70 +54 +79 +54 +86 +70 +95 +70 +109 +70 +132 +70 +170 +70 +113 +97 +122 +97 +136 +97 +159 +97 +197 +97 +161 +136 +175 +136 +198 +136 +236 +136 +296 +136 +219 +180 +242 +180 +280 +180 +281 +242 +304 +242 +342 +242 +402 +242

+45 +32 +51 +32 +62 +32 +78 +32 +54 +41 +60 +41 +66 +53 +72 +53 +83 +53 +99 +53 +127 +53 +79 +66 +85 +66 +96 +66 +106 +87 +117 +87 +133 +87 +161 +87 +207 +87 +141 +122 +152 +122 +168 +122 +196 +122 +242 +122 +312 +122 +202 +172 +218 +172 +246 +172 +292 +172 +362 +172 +272 +226 +300 +226 +346 +226 +346 +300 +374 +300 +420 +300 +490 +300 +56 +43 +62 +43 +72 +59 +78 +59 +89 +59 +105 +59 +133 +59 +94 +75 +105 +75 +121 +102 +132 +102 +148 +102 +176 +102 +222 +102 +176 +146 +192 +146 +220 +146 +266 +146 +336 +146 +256 +210 +284 +210 +330 +210 +400 +210 +320 +274 +348 +274 +394 +274 +434 +360 +480 +360 +550 +360 +66 +51 +73 +51 +86 +71 +93 +71 +106 +71 +125 +71 +158 +71 +113 +91 +126 +91 +146 +124 +159 +124 +178 +124 +211 +124 +264 +124 +213 +178 +232 +178 +265 +178 +318 +178 +398 +178 +312 +258 +345 +258 +398 +258 +478 +258 +389 +335 +422 +335 +475 +335 +532 +445 +585 +445 +665 +445

+52 +37 +59 +37 +72 +37 +91 +37 +69 +54 +76 +54 +89 +54 +101 +79 +114 +79 +133 +79 +166 +79 +126 +104 +139 +104 +158 +104 +166 +144 +179 +144 +198 +144 +231 +144 +284 +144 +364 +144 +245 +210 +264 +210 +297 +210 +350 +210 +430 +210 +364 +310 +397 +310 +450 +310 +530 +310 +487 +400 +540 +400 +620 +400 +665 +525 +745 +525

+51 +40 +58 +40 +67 +40 +83 +40 +61 +50 +68 +50 +77 +50 +93 +50 +120 +50 +75 +64 +82 +64 +91 +64 +108 +90 +117 +90 +133 +90 +160 +90 +200 +90

+56 +45 +63 +45 +72 +45 +88 +45 +115 +45 +71 +60 +78 +60 +87 +60 +103 +60 +130 +60 +88 +77 +95 +77 +104 +77 +126 +108 +135 +108 +151 +108 +178 +108 +218 +108

Tolerancia de medidas
Designacin abreviada Abrevia- calidad tura
8 9 10 11 Designacin abreviada Abreviatura calidad 5

Posicin de las zonas de tolerancia (ejes)

Diferencia (desviaci n) S i S i S i S i Diferencia (desviaci n) S i S i S i S I S i S i S i S I S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i S i

TABLA 5 -4
Ms de 50 a65 Ms de 65 a 80 Ms de 80 a 100 Ms de100 a 120
+830 +690 +910 +690 Ms de450 a500

De 1,6 a3
+64 +50 +75 +50 +90 +50 +110 +50 Mas de120 a140

Ms de 3 a6
+87 +69 +99 +69 +117 +69 +144 +69 Ms de140 a 160 +61 +43 +68 +43 +83 +43 +106 +43 +83 +65 +90 +65 +105 +65 +125 +100 +140 +100 +163 +100 +200 +100 +260 +100 +159 +134 +174 +134 +197 +134 +230 +190 +283 +190 +290 +190 +350 +190 +440 +190 +320 +280 +343 +280 +380 +280 +440 +290 +530 +280 +478 +415 +515 +415 +575 +415 +665 +415 +635 +535 +695 +535 +785 +535 +860 +700 +950 +700 +1150 +900

Ms de 6 a10
+119 +97 +133 +97 +155 +97 +187 +97 Ms de160 a180

Ms de10 a14
+157 +130 +173 +130 +200 +130 +240 +130 Ms de180 a200

Ms de 14 a18
+177 +150 +193 +150 +220 +150 +260 +150 Ms de200 a225 +70 +50 +79 +50 +96 +50 +122 +50 +100 +80 +109 +80 +126 +80 +152 +80 +195 +80 +159 +130 +176 +130 +202 +130 +245 +130 +315 +130 +226 +180 +252 +180 +295 +180 +304 +258 +330 +258 +373 +258 +443 +258 +548 +258 +457 +385 +500 +385 +570 +385 +675 +385 +690 +575 +760 +575 +865 +575 +925 +740 +1030 +740 +1250 +960 +1540 +1250

Ms de 18 a24
+221 +188 +240 +188 +272 +180 +318 +188 Ms de225 a250

Ms de 24 a30
+251 +218 +270 +218 +302 +218 +348 +218 Ms de250 a280

Ms de 30 a40
+336 +274 +374 +274 +434 +274 Ms de280 a315

Ms de 40 a 50

zc

+387 +479 +325 +405 +425 +525 +600 +725 +325 +405 +480 +585 +485 +595 +670 +805 +325 +405 +480 +585 Ms Ms Ms de 315 de 355 de 400 a355 a400 a450 +87 +62 +98 +62 +119 +62 +151 +62 +133 +108 +144 +108 +165 +108 +197 +108 +248 +108 +226 +190 +247 +190 +279 +190 +330 +190 +420 +190 +325 +268 +357 +268 +408 +268 +447 +390 +479 +390 +530 +390 +620 +390 +750 +390 +679 +590 +730 +590 +820 +590 +950 +590 +1130 +900 +1260 +900 +1380 +1150 +1510 +1150 +1860 +1500 +2260 +1900 +139 +114 +150 +114 +171 +114 +203 +114 +254 +114 +244 +208 +265 +208 +297 +208 +348 +208 +438 +208 +351 +294 +383 +294 +434 +294 +524 +435 +575 +435 +665 +435 +795 +435 +800 +660 +890 +660 +1020 +660 +1230 +1000 +1360 +1000 +1660 +1300 +2010 +1650 +2460 +2100 +95 +68 +108 +62 +131 +68 +165 +68 +153 +126 +166 +126 +189 +126 +223 +126 +281 +126 +272 +232 +295 +232 +329 +232 +387 +232 +482 +232 +393 +330 +427 +330 +485 +330 +587 +490 +645 +490 +740 +490 +890 +490 +895 +740 +990 +740 +1140 +740 +1350 +1100 +1500 +1100 +1850 +1450 +2250 +1850 +2750 +2350

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