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Tecnologa de materiales

1
Miguel Moro Vallina
2
1
Apuntes preparados a partir de Segundo Barroso Herrero y Manuel Cars
Cebrin: Procesado y puesta en servicio de materiales. Madrid, 2005: Universidad Na-
cional de Educacin a Distancia. Los apuntes corresponden a la asignatura homnima
del Plan de Estudios de 2001 de Ingeniera Industrial de la uned.
2
Correo: narodnaia@gmail.com. Web: http://narodnaia.googlepages.com
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La composicin de este documento se ha realizado mediante L
A
T
E
X.
Captulo 1
Procesos de conformado
1.1. Introduccin
Pueden diferenciarse tres grandes familias de procesos que permiten con-
formar materiales. La primera familia se basa en el arranque de material, la
segunda en el cambio de forma sin prdida de masa y la tercera, denominada
sinterizacin, consiste en la transformacin de una pieza en verde obtenida
por compactacin en una pieza con la resistencia adecuada para ser tratada.
La segunda familia de procesos de conformado se fundamenta en los cambios
de forma sin prdida de masa y puede, a su vez, estructurarse de acuerdo con
la temperatura homloga del material durante el proceso de conformado, siendo
la temperatura homloga (T
H
) el parmetro obtenido al dividir la temperatura
de conformado (T
C
) por la de fusin (T
F
) del material: T
H
=
TC
TF
.
Se consideran procesos de conformado en fro aquellos que se realizan des-
de temperatura ambiente hasta aproximadamente T
H
< 0,4; los procesos de
conformado en semicaliente se efectan a 0,4 T
H
0,5 y se caracterizan
por efectuarse en el lmite en el que tienen lugar los fenmenos de recristaliza-
cin; por ltimo, los procesos de conformado en caliente se realizan de 0,6T
H
a 0,87T
H
. Qu ocurre con los tratamientos realizados entre 0,5T
H
y 0,6T
H
?.
En este rango de valores de la temperatura homloga existen otros parmetros,
tales como la velocidad de deformacin y la propia deformacin, que pueden ha-
cer variar levemente los lmites que denen los diferentes tipos de tratamiento.
Estos lmites vienen marcados por los efectos que los tratamientos realizados
a la temperatura correspondiente producen en el material; se trata ante to-
do de cambios microestructurales, de procesos de recristalizacin y de acabado
supercial. Es decir, cada material determina sus propios lmites o zonas de
conformado en funcin de su historia y de sus caractersticas intrnsecas, tales
como su composicin o cualquiera de los procesos previos al conformado.
Los procesos de conformado en semislido (tixoformado) son procesos no-
vedosos que se realizan a temperaturas prximas a la de fusin del material; por
ltimo, se encuentran los procesos de conformado en estado lquido, que son los
denominados procesos de moldeo, que alcanzan su mayor grado de aplicacin en
los materiales polimricos.
4 1.2. Consideraciones sobre el conformado
1.2. Consideraciones sobre el conformado
Se puede denir el conformado como el conjunto de procesos que utilizan
la aptitud que presentan los materiales frente a su deformacin plstica. La
capacidad de deformacin es una funcin del material reologa, as como del
proceso, caracterizado por el tipo de esfuerzos aplicados y por los parmetros de
operacin, entre los que se encuentran la temperatura y la velocidad generalizada
de deformacin.
Existen tres aspectos que denen el conformado: el mecnico, que se carac-
teriza por los esfuerzos aplicados; el metalrgico, que est determinado por las
transformaciones microestructurales inherentes a la tensin y a la temperatura,
y el tecnolgico, en el que se tienen en cuenta aspectos tales como los econmicos,
los derivados de su utilidad real y los que afectan al impacto medioambiental
que pueden producir los distintos tipos de conformado.
Entre los procesos aplicados al producto inicial se deben diferenciar aquellos
que aplican esfuerzos de compresin como la forja libre, recalcado, estampado
y laminado, de aquellos otros que aplican esfuerzos de traccin como el es-
tirado y el trelado. Cuando se conforma un material previamente trabajado,
i.e., un semiproducto, se hablar de embuticin, plegado, perlado y de algn
otro menos usual, como el doblado.
Caractersticas de la deformacin La deformacin se caracteriza por el modo
en que se realiza, bien sea por deslizamiento, bien por maclaje. El deslizamiento
implica la traslacin de un plano atmico en relacin a otros, gracias al des-
plazamiento de las dislocaciones. Se caracteriza por un plano y una direccin
de deslizamiento que se corresponde con la direccin cristalogrca de mayor
densidad atmica. El nmero de posibles direcciones de deslizamiento depende
del sistema cristalino en el que cristaliza el material deformado.
1
El maclaje, por
otra parte, es un modo de deformacin que tiene lugar mediante deslizamientos
de los planos contiguos en desplazamientos variables.
Un elemento determinante en el desarrollo de las deformaciones es la forma-
cin de dislocaciones. Las dislocaciones son alteraciones en el orden y colocacin
de la red cristalina que provocan o favorecen la ruptura encadenada de ligadu-
ras, lo que permite el avance progresivo de la deformacin. El movimiento de
dislocaciones se encuentra, a su vez, afectado por diferentes procesos en los que
puede existir la accin combinada de vacantes intersticiales, fronteras de grano,
reagrupacin de tomos y existencia de precipitados.
Condiciones de la deformacin El concepto clsico de deformacin plstica
hace referencia al proceso de cambio de forma irreversible; i.e., el material se
opone al esfuerzo al que es sometido, y cuando cesa el esfuerzo cesa tambin
1
As, en el sistema cbico centrado en las caras Fe-, Ni, Cu, Ag, Co, Al, Mn, las
direcciones son 24; en el sistema cbico centrado en el cuerpo Fe-, Ni, Cu, Mn, Ml, Ta,
W, Ti

, Zr

; por su parte, en el sistema hexagonal compacto Ti, Zn, Mg, Zr, Be las
direcciones son slo 6.
1. Procesos de conformado 5
la reaccin. La deformacin plstica provoca transformaciones en el material,
conserva la historia de los esfuerzos y, en ocasiones, le hace adquirir nuevas
propiedades.
1.2.1. Inuencia de la temperatura sobre el conformado
Para explicar la inuencia de la temperatura en fro, semicaliente o caliente,
existe un principio generalizado que implica que al aumentar la temperatura
de conformado disminuye la resistencia del material y por tanto se deforma
mejor, producindose un menor desgaste de las instalaciones. El aumento de la
temperatura, sin embargo, tiene un lmite: a mayores temperaturas, el material
se hace ms vulnerable, sufre alteraciones de composicin si no est debidamente
protegido; en particular, la presencia del oxgeno puede incidir negativamente
en el producto nal. Por otra parte, el material sufre alteraciones en su aspecto,
ya que al producirse cascarilla se hace necesaria su limpieza; el material puede
llegar a quemarse, producindose la desintegracin del mismo por descohesin
intergranular.
En el otro extremo de la inuencia de la temperatura se encuentra el confor-
mado en fro, que energticamente es ms econmico, ya que el producto obteni-
do no requiere de operaciones posteriores tales como enderezados o mecanizados.
En el conformado en fro, adems, el material no experimenta un crecimiento del
tamao del grano por activacin trmica, sino que sufre la deformacin de los
granos con el consiguiente endurecimiento por acritud. El conformado en fro,
sin embargo, presenta dicultades no desdeables, ya que la potencia necesaria
para deformar el material es muy elevada, por lo que se requieren instalacio-
nes especiales; adems, el desgaste de las mquinas hace necesario un control
dimensional ecaz, y la geometra del producto no puede ser muy complicada
(puesto que el material no puede uir y rellenar cualquier tipo de molde.
1.2.2. Variaciones estructurales en el conformado
Hay una serie de consideraciones estructurales que pueden ser determinantes
para elegir un determinado tipo de conformado: son las relativas a los fenmenos
de restauracin, recristalizacin y precipitacin. Cuando un material se deforma
plsticamente en fro, los granos se deforman tambin, generando dislocaciones
que aumentan en densidad a medida que se incrementa el grado de la deforma-
cin, pasando de encontrarse como dislocaciones aisladas a formar maraas de
dislocaciones, para terminar formando estructuras celulares de dislocaciones.
Si se calienta el material, previamente deformado en fro, hasta una tempe-
ratura no demasiado elevada (< 0,3T
H
) durante un tiempo corto, se provoca un
cierto ablandamiento del material sin modicacin de su estructura interna, fe-
nmeno denominado restauracin esttica. Si el material se calienta durante un
tiempo prolongado a temperaturas superiores, los granos, que se haban defor-
mado alargndose, tienden a recuperar la forma equiaxial de equilibrio y a su vez
la agitacin trmica provoca un desplazamiento de fronteras, incrementndose
su tamao; a este fenmeno se le denomina recristalizacin esttica.
6 1.2. Consideraciones sobre el conformado
Cuando en el trabajo en caliente se supera un cierto grado de deformacin,
las dislocaciones al igual que en la deformacin en fro se van agrupando
primero entre s y despus con las de sentido contrario y se van aniquilando,
formando as una estructura de subgranos que da lugar a la constitucin de una
subestructura, slo observable mediante microscopa electrnica de transmisin.
Cuando se incrementa la deformacin y se alcanza un ochenta o noventa por
ciento de su mximo, la subestructura se convierte en una estructura na de
granos alojados en el interior de los granos originales previamente deformados,
dando lugar a una nueva estructura aparentemente no deformada. En este pro-
ceso llamado recristalizacin dinmica se produce un importante ano de
grano, con independencia del tamao que tuviera inicialmente el grano.
El tamao del grano nal que se obtiene tras la recristalizacin esttica se
obtiene mediante la ecuacin:
D
rec
= kD
0

p
Z
q
,
donde D
rec
representa el tamao de grano recristalizado y D
0
el inicial, mientras
que es la deformacin generalizada, Z el parmetro de Zener-Hollomon,
y p y q son parmetros empricos. La recristalizacin dinmica provoca una
reduccin del tamao de grano, evaluable mediante la ecuacin:
D
rec
= kZ
q
.
En la recristalizacin esttica, el tamao de grano nal depende del inicial y del
grado de deformacin, mientras que en la dinmica depende nada ms que del
parmetro de Zener-Hollomon, segn la ecuacin:
Z = exp
_
Q
RT
_
,
donde es la velocidad generalizada de deformacin, Q la energa aparente de
activacin, R la constante de los gases perfectos y T la temperatura a la que se
ha realizado el proceso.
Los fenmenos de recristalizacin se ven notablemente afectados por los
elementos de aleacin, especialmente cuando estos elementos forman partculas
que precipitan, tanto en las fronteras de grano como en el interior de los mismos.
Los precipitados estn formados por compuestos cuyos parmetros de red deben
ser diferentes de los parmetros de red de la matriz, de forma que aquellos
distorsionan esta ltima, afectando a su comportamiento. Hay elementos que
por encima de una temperatura crtica son solubles en el material base; en ese
caso, la solucin sobresaturada, cuando se enfra, tiende a formar partculas que
presentan dos efectos, uno endurecedor y otro de control del crecimiento del
grano por anclaje de sus fronteras. Para que las partculas tengan estos efectos,
deben distribuirse de forma homognea y no superar un determinado tamao,
puesto que si lo hacen actan de forma perniciosa, introduciendo fragilidad en
el material.
En el caso de los aceros, las partculas que se forman son nitruros y car-
bonitruros; el cromo, en particular, forma carburos que despus de precipitar
tienen una gran facilidad para coalescer. A veces se emplean microaleantes, que
1. Procesos de conformado 7
se introducen en un porcentaje en masa inferior a los aleantes clsicos hasta
un 0,15 %; el niobio, el vanadio y el titanio son los ms empleados.
Para producir un endurecimiento por precipitacin, el elemento que ms se
emplea es el vanadio, ya que es totalmente soluble a las temperaturas usuales
previas al conformado; el niobio y el titanio, por su parte, estn slo parcialmen-
te solubilizados a dichas temperaturas. El vanadio, cuando acta conjuntamente
con el nitrgeno, produce un aumento de la resistencia y del lmite elstico de-
bido al control que ejerce sobre el crecimiento de los granos y al endurecimiento
por precipitacin que produce. Cuando se aade titanio en pequeas cantidades
menores que el 0,02 % en masa se consigue un endurecimiento menor que
en el caso del vanadio pero, por el contrario, se realiza un importante control
del tamao del grano hasta temperaturas muy elevadas.
El niobio es un excelente controlador del crecimiento del grano, pero hasta
temperaturas ms bajas que el titanio (900950

C). La naturaleza de los granos


precipitados est relacionada con el contenido en carbono y nitrgeno presente
en la aleacin, formndose nitruros y carbonitruros debido a que su parmetro
de red es muy similar.
La presencia conjunta de vanadio y titanio da origen a la formacin de
microprecipitados complejos. La precipitacin suele ocurrir en las proximidades
del frente de avance de la transformacin - y en la ferrita sobresaturada.
Cuanto menor es la temperatura de transformacin, ms nos y ecaces sern
los precipitados. No obstante, a partir de los 20 nanmetros la ecacia de los
precipitados se atena.
Velocidad de deformacin generalizada en el conformado La velocidad de
deformacin generalizada en el conformado viene dada por la ecuacin siguiente:
=
d
_
ln
h
h0
_
dt
.
Este valor no coincide con el de la velocidad de desplazamiento del cabezal
de la mquina de ensayos, o con el de la prensa de estampado o forja, ni con la de
los rodillos de una laminadora o con el desplazamiento de material extruido en
una extrusora. Por eso se le aade el calicativo de generalizada. Se trata de una
magnitud de complicado clculo, y diere de unos puntos a otros del material en
el proceso de deformacin. Las velocidades generalizadas de deformacin oscilan
entre los siguientes valores tpicos: 10200 s
1
en un proceso de laminacin; 10
1000 s
1
en la forja abierta; 10100 s
1
en la forja por estampa; 0,110 s
1
en
la extrusin.
La aparicin de grietas debidas al conformado tiene lugar en aquellas zonas
sometidas a mayores deformaciones y ms elevadas velocidades de deformacin;
dichas zonas son aquellas que tras un estudio del proceso sufren un confor-
mado ms severo.
Generalmente, se intenta determinar los parmetros de conformado de las
zonas crticas, por ser las ms susceptibles de presentar grietas. Existe un tipo
8 1.2. Consideraciones sobre el conformado
de conformado, el conformado superplstico, que se realiza a velocidades de de-
formacin muy bajas, del orden de 10
4
a 10
2
s
1
y a temperaturas superiores
a 0,5T
F
. En todo caso, recalquemos que no slo se requiere dicha velocidad de
deformacin, sino tambin que el material tenga una estructura de grano muy
na, de forma que el mecanismo conductor de la deformacin no sea el trepado
de dislocaciones sino el deslizamiento de fronteras de grano. Se trata de un pro-
ceso complejo y lento que no permite realizar grandes series de piezas a precios
competitivos. El inters de este proceso radica en que el comportamiento super-
plstico se caracteriza por alargamientos que pueden alcanzar el 2000 %, lo que
se traduce en la posibilidad de obtener formas extremadamente complicadas sin
que aparezcan estricciones o grietas.
Los dos factores que determinan un proceso de conformado son el tiempo
y la temperatura. Cuando el conformado se realiza a temperaturas homlogas
superiores a 0,5T
H
y velocidades bajas (10
4
a 10
2
s
1
), se generan ciclos de
endurecimiento y recristalizacin sucesivos. A velocidades superiores a 1 s
1
, la
deformacin crtica que favorece la recristalizacin se alcanza antes de que la
recristalizacin dinmica afecte a todo el material, siendo este efecto ms osten-
sible cuanto mayor es la velocidad de deformacin. La consecuencia inmediata
es que el tamao de grano nal y la por tanto la resistencia y la tenacidad vara
con el grado de recristalizacin alcanzado y con los ciclos trmicos posteriores.
A temperaturas inferiores, la velocidad interviene poco en la capacidad de
deformacin, pero provoca un calentamiento adiabtico que puede alterar las
condiciones del conformado. Si las temperaturas son elevadas, el calentamiento
adiabtico puede ser importante, dependiendo de la capacidad de absorcin
trmica de la instalacin, de los rodillos de laminado o de la matriz de estampa.
1.2.3. Otros aspectos que afectan al conformado
Uno de los aspectos que afectan al conformado son las condiciones de parti-
da: el material puede provenir de una colada solidicada o de lo que se denomina
un semiproducto barra, palanquilla o chapa. Tambin puede haber sufrido
un tratamiento trmico previo. En general, cuando el material es colado, posee
una estructura muy na y algunos defectos inherentes al proceso de enfria-
miento. El semiproducto puede ser un producto plano planchn o chapa, por
ejemplo o un producto largo palanquilla, si la seccin es cuadrada, o barra
o alambrn, si es circular.
Si adems de haber sufrido un conformado previo, el material debe cumplir
condiciones estructurales y mecnicas diferentes a las que el proceso de fabri-
cacin le conere, es necesario someterlo a un tratamiento trmico adicional,
que puede ser un normalizado o un recocido. El tratamiento ms usual es el
normalizado, que consiste en calentar el material por encima de su temperatura
de transformacin y dejarlo enfriar al aire. En otros casos se puede requerir un
recocido, en el que el enfriamiento es ms lento.
La estructura de colada de un material moldeado es columnar. Por el con-
trario, cuando se conforma, forja o relamina a partir de un material laminado, se
1. Procesos de conformado 9
tiene una estructura brosa. Tanto en el caso de material de estructura brosa
como en el de bandas, las propiedades transversales, que son perpendiculares a
la direccin de laminado, son muy diferentes a las longitudinales, especialmente
la tenacidad. Por otra parte, si se corta la bra al forjar se inducen zonas de
inicio de grieta altamente peligrosas. Las piezas conformadas sobre producto
moldeado sufren las secuelas habituales de este mtodo de fabricacin, como
son los defectos internos y la menor resistencia, por no mencionar la formacin
de una estructura acusadamente columnar.
1.3. Conformado de productos no planos
El conformado de materiales, desde el punto de vista de la pieza a confor-
mar, se puede dividir en dos grandes familias segn se obtenga un semiproducto
o un producto nal. El semiproducto es, en general, una pieza de grandes di-
mensiones chapa, palanquilla o barra, destinada a su vez a ser conformada
para conseguir un producto de forma ms complicada.
La forja conforma las piezas aplicando fuerzas de compresin mediante la
presin que ejercen las prensas hidrulicas o por la energa que descargan sobre
ella las mquinas de impacto o directamente la fuerza humana.
1.3.1. Forja libre
En este tipo de conformado, el material se comprime en una direccin, pu-
diendo desplazarse libremente en las otras dos. La bra del material se expande
progresivamente, en sentido normal al esfuerzo soportado. La forma nal se suele
alcanzar despus de golpear reiteradamente la pieza. Cuando las piezas a forjar
son de gran tamao, se requiere un dispositivo adicional que cambie la posicin
de la pieza.
1.3.2. Forja cerrada
El conformado de piezas en tiles cerrados, denominados estampas, permite
alcanzar de manera rpida elementos de mayor complejidad que la forja abierta o
libre. La deformacin plstica del material se realiza mediante estampas cerradas
que imponen una forma denida al material. La estampa, generalmente de dos
piezas, posee la forma que se desea conferir al material y debe permitir la fcil
extraccin del producto una vez conformado.
El estampado puede realizarse en el martinete, martillo piln sencillo o
de contragolpe o bien en prensa. El martillo sencillo tiene colocada la mitad
de la estampa en la parte mvil y la otra mitad en el yunque y requiere de una
instalacin slida, ya que el impacto sobre el basamento es muy fuerte, sobre
todo en los de doble efecto, en los que la maza no cae por efecto de la gravedad
sino que es impulsada.
10 1.4. Laminado
El martillo de contragolpe se caracteriza por tener, en lugar de maza mvil
y yunque jo, una segunda maza que bate en sentido opuesto a la primera.
Ambas mazas se encuentran a mitad del recorrido. Al carecer de yunque jo no
se transmite el impacto sobre el terreno, lo cual es una ventaja notable porque se
evitan las vibraciones sobre las instalaciones circundantes. Este tipo de martillo
requiere de una mayor precisin de alineamiento; adems, al moverse las dos
partes de la estampa, el material no permanece inmvil y, por tanto, hay que
acompaarlo siguiendo el movimiento de la estampa, un proceso complicado y
que imposibilita estampar piezas con salientes.
La forja cerrada mediante prensa se caracteriza por emplear menores velo-
cidades generalizadas de deformacin y porque la deformacin del material se
realiza durante ms tiempo. Cualquiera que sea el procedimiento seleccionado,
en la forja cerrada se somete al material a una deformacin acusada y tan im-
portante es conseguir que uya como lograr que ocupe todo el espacio de la
estampa, por lo que el volumen de material introducido debe ser compatible
con el de la estampa, teniendo que salir el material sobrante por los conductos
habilitados a tal efecto. Si la estampa no est bien diseada, el material no la
rellenar por mucho esfuerzo que se aplique. Los canales de expulsin del ma-
terial sobrante deben estar dimensionados correctamente para que el material
uya.
Es interesante mencionar tambin el recalcado o forja horizontal, que con-
siste en aplastar el material en el sentido de la bra para provocar un aumento
de seccin transversal, no una reduccin. Suele considerarse una primera etapa
de forja ya que permite adaptar el bloque original a la geometra que se pretende
alcanzar. Por ello, no suele considerarse un proceso de conformado independien-
te, ya que slo sera aplicable a piezas sencillas o procesos muy especcos (por
ejemplo, el roblonado).
1.4. Laminado
El proceso de conformado ms importante y, con mucho, el ms utilizado
para obtener productos vlidos para su uso inmediato o casi inmediato es el
proceso de laminacin, tanto en caliente como en fro. El acero no pudo comenzar
a emplearse como elemento estructural hasta que se desarroll el conformado
por laminacin. Esquemticamente, en su forma ms sencilla consiste en hacer
pasar el material entre dos rodillos o cilindros que giran a la misma velocidad
pero en sentido contrario, de forma que reducen la seccin del material debido
a la fuerza aplicada. El parmetro bsico del laminado es la reduccin, que se
dene como:
R =
S
0
S
f
S
0
.
El equipo bsico de laminacin se conoce como caja y consta de un par
de cilindros y su soporte. El conjunto de varias cajas se denomina tren de la-
minacin. Cuando se pretenden obtener grandes reducciones, es preciso ejercer
grandes presiones, para lo cual se recurre a dispositivos ms complejos, cajas
1. Procesos de conformado 11
cuarto y clusters, en los que los cilindros de trabajo son ms pequeos y se
apoyan en un segundo juego de cilindros que realiza la presin.
Al laminar un material disminuye su seccin y aumenta su longitud, man-
tenindose constante el volumen. Si se desea obtener un producto de seccin
mucho menor que el producto de partida, la longitud nal es tal que no es
posible emplear un tren reversible de una sola caja, por las dimensiones a ma-
nejar y por el calentamiento que sufrira el material. Este problema se resuelve
empleando varias cajas en serie, que estructuran lo que se denomina un tren
continuo. Se parte de un planchn, habitualmente de varias toneladas de peso
y un espesor inicial de 2030 centmetros. Estos planchones se introducen en
hornos para conseguir una temperatura inicial de 11501250

C.
En el caso del acero, al salir del horno la pieza se oxida y se cubre de
cascarilla, por lo que la toma de temperaturas puede verse falseada; para evi-
tarlo se riega el material, lo que produce una contraccin brusca en la supercie
que cuartea la cascarilla y posibilita un control correcto de la temperatura. El
planchn descascarillado pasa al tren desbastador, que suele ser un tren rever-
sible donde sufre la mayor deformacin aproximadamente el 60 por ciento;
a continuacin, unas planchas cermicas impiden el enfriamiento excesivo del
material que entra en el tren nalizador.
El tren nalizador est compuesto de varios rodillos que van reduciendo el
espesor de la chapa hasta alcanzar el espesor deseado, que puede ser de milme-
tros o incluso menos, como cuando se trabaja en hojalata. El ltimo par de
rodillos o los dos ltimos pares no producen apenas reduccin de espesor, sino
que coneren la apariencia exigida al material, son los denominados skin pass,
que dejan la supercie en las condiciones adecuadas: caras planoparalelas y sin
rugosidades.
En la zona de bobinadoras el material puede sufrir alguna pequea transfor-
macin metalrgica nal, como consecuencia del proceso de enfriamiento ms
lento que tiene lugar durante el enfriamiento de la masa de la bobina. Si se quie-
ren obtener perles especiales de uso estructural hay que recurrir a los llamados
trenes universales, que constan de rodillos horizontales y verticales.
El laminado de tubos se puede clasicar segn que involucre o no un proceso
de soldadura. En el laminado de tubos sin soldadura se combina el laminado
con el trepanado. Una barra de las dimensiones adecuadas al tamao nal del
tubo que se quiere fabricar se calienta a unos 1200

C; a esta temperatura sufre


un conformado doble: por una parte es laminada mediante rodillos con la forma
adecuada y, a la vez, se le practica un taladro para conseguir el dimetro interior
deseado. En el caso de tubos con soldadura, se parte de una chapa cuyo espesor
corresponde al que se desea en el tubo; los rodillos poseen una seccin acanalada
que va dando forma a la chapa, la cual se va combando progresivamente hasta
que, en el ltimo rodillo, los dos extremos entran en contacto. En este momento
se hace pasar la chapa por un electrodo que va soldando los bordes previamente
unidos. Esta soldadura puede ser de diferentes formas, desde la ms sencilla
siguiendo una generatriz del cilindro hasta la ms complicada una lnea
helicoidal.
12 1.4. Laminado
Un caso particular de laminado de tubos sin soldadura es el realizado con un
tren Pilger (tambin llamado de paso de peregrino). El lingote de aproxima-
damente sesenta centmetros de dimetro y dos metros de longitud se calienta
a unos 1200

C y se le somete a una embuticin que le practica el primer hueco,


con lo que alcanza los cuatro metros. A continuacin se trepana y comienza a
alargarse apreciablemente. El tercer paso es el laminado de paso de peregrino en
el cual, mediante la accin conjunta de un laminador y un mandril, se consiguen
las dimensiones nales, de unos veinte metros de longitud y espesor variable.
Se denomina de paso de peregrino porque el cilindro laminador no es con-
tinuo, sino que imprime dos movimientos de avance despus de los cuales la
pieza retrocede el equivalente a la mitad de lo avanzado y se repite el ciclo hasta
que todo el proceso termina; por otra parte, el rodillo de conformado no tiene
una seccin cilndrica sino parablica, lo que implica un esfuerzo de compresin
adicional, similar al de un forjado. El proceso es un laminado en caliente o semi-
caliente, con temperaturas homlogas 0,4 T
H
0,87, pero el laminado puede
realizarse tambin en fro, al igual que otros tipos de conformado. El laminado
en fro no puede producir ano de grano ni endurecimiento por precipitacin,
pero s un cambio en la textura del material y un endurecimiento por deforma-
cin, alargamiento de grano, y una acritud que puede ser eliminada mediante
un adecuado recocido que devuelva su morfologa anterior al grano resultante.
El laminado en fro proporciona al material un excelente estado supercial, as
como una geometra ajustada y una estructura homognea.
1.4.1. Laminacin controlada
La laminacin controlada supone un cambio cualitativo en los procesos de
laminacin; en ella se aplican los principios bsicos de la fsica involucrados en
el conformado plstico.
En 1924, Arrowsmith seal las ventajas del ano de grano en el laminado
de materiales; en 1925, Hanemann y Lucke lo relacionaron con los procesos de
recristalizacin posteriores a la deformacin en caliente y comprobaron que es-
tos procesos producen un ano del grano cuando se disminuye la temperatura
de deformacin en la regin o -. En 1947, Barr y Tipper demostraron
la relacin entre la transformacin dctil a frgil y el tamao de grano, lo que
corrobor los efectos beneciosos de la laminacin controlada sobre las propie-
dades mecnicas del acero.
El laminado en caliente se realizaba a temperaturas muy altas para conse-
guir una mayor ductilidad y menor deterioro de las instalaciones; slo los ltimos
pasos se realizaban a temperatura inferior, pero su grado de deformacin im-
plicaba que no existan procesos de recristalizacin. No fue hasta la Segunda
Guerra Mundial cuando se sistematiz y consolid la aplicacin de temperatu-
ras inferiores a las que hasta ese momento se utilizaron en la laminacin. En
un principio, los materiales fabricados con las nuevas tcnicas presentaban pro-
blemas de suras, debidas al comportamiento frgil del acero laminado y a la
fatiga. Para minimizar ese problema, se increment el contenido en aluminio y
la relacin manganeso-carbono. A su vez, se sistematiz el uso de temperaturas
1. Procesos de conformado 13
ms bajas de laminado, observndose que los mejores resultados se obtenan
laminando en el lmite, justo por encima de la temperatura A
3
.
El objetivo de la laminacin controlada es anar el tamao de grano del
producto nal y as obtener mejoras en la tenacidad y la resistencia del mismo.
El proceso consta de tres fases: deformacin en la zona de altas temperaturas
y recristalizacin rpida; deformacin en la zona de no recristalizacin en un
rango pequeo de temperaturas por encima de A
r3
, y deformacin en la zona
-.
La deformacin en la zona de no recristalizacin es importante porque in-
troduce bandas de deformacin en el grano austentico. La deformacin en la
zona ferrtico-austentica (-) proporciona estructuras mixtas que consisten en
granos equixicos y subgranos.
La diferencia fundamental entre la laminacin controlada y la tradicional
est en el hecho de que en la tradicional la nucleacin de la ferrita ocurre exclu-
sivamente en las fronteras de grano, mientras que en la controlada tiene lugar
sobre todo en el interior de los granos a partir de los subgranos originados por
la deformacin, consecuencia de los mecanismos de recristalizacin dinmica;
estos subgranos se transforman en granos cuyo tamao es muy inferior a los
originales e independiente de los mismos.
Los desarrollos recientes en la laminacin controlada han incluido: redenir
el papel de los elementos aleantes en las propiedades nales e introducir nuevos
microaleantes tales como el niobio, vanadio y titanio, que controlan la tempe-
ratura de recristalizacin y el crecimiento de grano y producen endurecimiento
por precipitacin.
1.5. Extrusin
La extrusin es un proceso de conformado muy empleado para materiales
termoplsticos, que sufren una elevacin de temperatura y mediante un mbolo
son obligados a pasar a travs de una boca que determina su forma. La extrusin
puede ser inversa, de forma que el mbolo presiona el material sobre un fondo
rgido, hacindolo uir en sentido contrario al desplazamiento del pistn por los
espacios libres que se han practicado entre ste y el contenedor; puede tambin
ser directa, cuando el material uye a travs de una abertura practicada en la
cara opuesta al pistn.
1.6. Embuticin
La embuticin es un proceso de conformado en el que un punzn acta sobre
el material para asimilar su forma a la de una matriz. Las diferentes formas de
aplicar el punzn o mbolo sobre el material dan nombre a otros tantos tipos
de embuticin. Debe tenerse un cuidado extremo en el diseo de las dos piezas
bsicas del proceso de embuticin, ya que el cambio de forma de la pieza, a
14 1.7. Trelado
veces muy acentuado, implica una variacin del espesor y el peligro de que
aparezcan pliegues e incluso grietas en las zonas que experimentan mayor grado
de solicitacin.
Los parmetros ms destacados en la embuticin son: el cociente entre los
dimetros inicial y nal (
D1
D2
= K), el espesor nal (e) y la velocidad de defor-
macin. Una frontera para diferenciar los procesos de embuticin es la denida
por el valor D
1
D
2
= 20e, ya que a partir de dicho valor es necesario utilizar
dispositivos especiales de control para el punzn que eviten las diferencias de
espesor. Las velocidades de deformacin en el proceso de embuticin no pueden
ser muy elevadas, ya que pueden producir gripados en el mbolo y rupturas en
la capa de lubricante existente entre el punzn y el material.
Un aspecto muy importante de la embuticin es el material con el que
se fabrica el punzn, ya que su forma debe mantenerse constante dentro de
mrgenes muy estrictos, puesto que est sometido a esfuerzos muy elevados;
as, debe poseer unas caractersticas bien denidas de resistencia a la traccin,
lmite elstico, dureza y resistencia al desgaste. La embuticin es un proceso de
conformado relativamente lento que produce deformaciones muy elevadas y, por
tanto, resulta muy adecuado para obtener piezas de geometra complicada.
1.7. Trelado
El trelado es un mtodo de conformado en fro o a una temperatura
sucientemente baja como para que pueda ser estirado mediante el cual se
reduce la seccin de un producto cilndrico al hacerlo pasar por una boca, cuya
entrada tiene el dimetro del material original y la salida el dimetro deseado.
Cuando se quiere conseguir un producto perforado se simultanea el paso forzado
por la boca con el uso de un mandril.
Los parmetros ms signicativos de este mtodo son la tasa de alargamien-
to y la existencia de lubricacin; generalmente se proporciona un tratamiento
supercial (del tipo de una fosfatacin), seguido de un lubricante lquido o s-
lido. Las dimensiones nales se pueden obtener con una sola pasada o bien con
sucesivas de boca decreciente, aplicndose indistintamente a materiales frreos
y no frreos. Una variante del trelado es el estirado, que diere del anterior en
que la seccin del producto puede no ser circular.
1.8. Plegado
El plegado es un mtodo de conformado que se aplica a productos planos
a los que se somete a una exin localizada en la que es necesario considerar
la longitud de plegado, ngulo, radio, espesor y longitud desarrollada. Hay una
zona sometida a exotraccin en la que las bras se alargan y otra sometida a
compresin, la interior, en la cual las bras se acortan, existiendo tambin un
plano que no sufre variacin dimensional, llamado plano neutro.
1. Procesos de conformado 15
Si se considera una seccin normal, en lugar del plano neutro se tiene la
bra neutra, que sirve de referencia para establecer la longitud de la chapa
que interviene en la realizacin de un pliegue. Se puede admitir, con buena
aproximacin, que cuando el cociente entre el radio de un pliegue y el espesor
de la chapa es inferior o igual a tres, la bra neutra se sita a una distancia
de 0,3 o 0,4 veces el espesor a partir del interior; para relaciones mayores la
bra neutra tiende a situarse en la mitad del espesor. Existe un radio mnimo
de plegado a partir del cual pueden aparecer grietas e incluso la rotura del
material, dependiendo de la naturaleza del mismo, de la anisotropa, del ngulo
de plegado, de la longitud y del espesor.
1.9. Conformado de materiales metlicos en es-
tado semislido (tixoconformado)
1.9.1. Introduccin
El conformado semislido es un mtodo de fabricacin hbrido que incorpo-
ra tanto elementos de colada como de forja. Hoy en da se considera como tal un
proceso de dos pasos para conformar con alta precisin componentes metlicos,
utilizando materia prima en forma semislida, que presenta una microestructu-
ra no dendrtica sino microglobular, lo que conere al material una naturaleza
tixotrpica.
Se considera que un material es tixotrpico cuando se comporta como un
uido no newtoniano, i.e., un uido cuya viscosidad depende de los esfuerzos
a los que se le somete y del grado de agitacin que experimenten sus molcu-
las. Las propiedades tixotrpicas permiten que el material pueda ser manipula-
do mediante mecanismos automatizados en su estado semislido, facilitando la
propia automatizacin de todo el proceso, as como el control de precisin y la
productividad.
La principal actividad comercial de esta clase de conformado se centra en
la forja semislida de una gran variedad de componentes de aleaciones de alu-
minio para aplicaciones militares, aeroespaciales y del sector de la automocin.
Existe tambin una signicativa produccin de aleaciones de cobre para usos
elctricos. Adems, se ha comprobado la validez de la tecnologa del conforma-
do semislido para la mayora de familias de aleaciones tecnolgicas, incluidos
el cinc, magnesio, cobre, ferroaleaciones, titanio y superaleaciones.
1.9.2. Consideraciones generales
Las aleaciones semislidas exhiben un comportamiento viscoso tixotrpico:
al ser sometidas a la accin de una fuerza de cortadura, la aleacin empieza a
mostrar caractersticas de ujo similares a los uidos de alta viscosidad, tales
como aceites de uso en maquinaria.
16 1.9. Conformado en semislido
Se ha comprobado, asimismo, que la microestructura no dendrtica se con-
serva despus de ciclos trmicos que incluyen hasta el temple. Esto signica
que la materia prima con estructura no dendrtica puede prepararse en una ins-
talacin en la que se calienta hasta alcanzar el volumen de fraccin de slido
requerido: la palanquilla puede ser manipulada como si estuviera en estado s-
lido, y solamente al ser sometida a fuerzas de cortadura durante el proceso de
forja adoptar el comportamiento de un lquido de alta viscosidad.
La aleacin semislida se deforma a presiones muy bajas y uye de una for-
ma muy homognea, dando como resultado una estructura na y uniforme, vir-
tualmente libre de porosidades; adems, se le puede proporcionar un tratamiento
trmico para conferir propiedades mecnicas superiores a las de fundicin.
El inters econmico de la colada semislida radica en que, cuando el mate-
rial es conformado en estado semislido, necesita de unas temperaturas menores
que si estuviera en estado lquido, de forma que la magnitud de los ciclos tr-
micos impuestos a los tiles se reduce y la vida de la matriz se prolonga.
1.9.3. Desarrollo del proceso de conformado en estado semi-
slido
El proceso de conformado en estado semislido requiere que el metal o
aleacin tenga una microestructura esferoidal y de grano no al entrar en la
matriz. Existen dos formas de conseguirlo: el rheocasting, un procedimiento que
permite que el mortero se origine en un mezclador y se lleve directamente a
la matriz; y la forja semislida, procedimiento por el cual el lingote se cuela
en un molde provisto de un mezclador, en el que se origina la microestructura
esferoidal durante la colada y se almacena para su uso posterior, cortndose de
la palanquilla la cantidad necesaria, recalentndose hasta el estado semislido y
conformndose en la matriz.
Ha habido diferentes intentos, tanto en Estados Unidos como en Europa,
de comercializar el rheocasting, pero ninguno de ellos ha sido viable; por el con-
trario, la forja semislida ya comenz a utilizarse en 1981, logrndose la comer-
cializacin de la produccin de materia prima y la utilizacin de componentes
forjadas en estado semislido, fundamentalmente en los sectores aeroespacial,
de automocin, industrial y militar.
Colada magneto-hidrodinmica El mtodo mhd se desarroll para alcanzar
las altas especicaciones que se requeran de los materiales conformados en es-
tado semislido; para ello se empleaban equipos que permitan la exclusin de
gases, xidos e inclusiones no metlicas, evitando tambin otras discontinuida-
des. Se demostr que hay una relacin importante entre la velocidad de corte
por agitacin y la velocidad de solidicacin, determinando el tipo de microes-
tructura del conformado semislido que se genera.
El metal, una vez cerca del punto de solidicacin en el molde, se agita
vigorosamente mediante un campo dinmico electromagntico para dar lugar
1. Procesos de conformado 17
a la microestructura globular. Al mismo tiempo, se produce una transferencia
de calor, controlado por conduccin a travs de la pared del molde, hacia una
camisa de agua que favorece el inicio de la solidicacin.
Hoy en da, los sistemas de colada mhd estn implantados en las principales
fbricas de aluminio, tanto en la colada continua vertical como en la horizon-
tal, produciendo aleaciones de aluminio semislido que, una vez conformadas,
proporcionan una amplia variedad de tamao de grano, 38152 nanmetros de
dimetro.
Control del proceso de colada El proceso de colada mhd ha sido desarrollado
para producir palanquillas de aluminio adecuadas para la forja semislida a
velocidades competitivas, obligando a que la microestructura resultante sea no
dendrtica y se encuentre libre de xidos, inclusiones no metlicas y gases. Otras
variables de colada son:
Qumica de fusin.
Temperatura de fusin: en un proceso caracterizado por realizarse en los
lmites slido-lquido, deben controlarse de forma ms precisa las condicio-
nes trmicas, ya que la microestructura que dene la tixotropa dependen
directamente de la mismas.
Velocidad de ujo del metal : debe supeditarse a que la viscosidad del
material permanezca constante.
Temperatura y velocidad de ujo del refrigerante y del lubricante.
Desgaseado y tcnica de ltraje mhd: son controles que permiten obtener
un producto libre de poros e inclusiones.
Conductividad trmica del molde.
Proceso de deformacin El conformado de metal semislido es un proceso de
tres pasos. En primer lugar, se corta la palanquilla en las dimensiones deseadas.
En segundo lugar, el trozo de palanquilla cortado denominado taco se reca-
lienta hasta las condiciones de semislido buscadas. En ltimo lugar, se coloca el
taco en la matriz, forjndose a continuacin para proporcionar la pieza deseada.
Los elementos crticos del proceso son los siguientes:
Prensa de forja. Dependiendo del tamao del componente, geometra,
aleacin y calidad especicada, las velocidades de conformado pueden va-
riar desde los pocos centmetros por segundo hasta superar los cientos y
las presiones de moldeo de unos 14 a 1 400 kilogramos.
Matriz de forja. Las matrices para la produccin de componentes de alu-
minio se fabrican normalmente con acero para herramientas aisi H13,
endurecido y embutido hasta alcanzar la dureza adecuada.
18 1.9. Conformado en semislido
Materia prima. La materia prima consiste en la palanquilla mhd cortada
en una longitud tal que provea la masa necesaria para fabricar la pieza.
Los dimetros de la palanquilla mhd que son comerciales varan en un
rango de 40150 milmetros.
Calentamiento del taco mhd. Para calentar los tacos pueden utilizarse una
amplia variedad de mtodos. Los hornos elctricos que pueden emplearse
van desde los hornos de calentamiento por conveccin o radiacin, hasta
hornos de gas y de induccin.
Conformado del componente. La secuencia actual de forja se completa en
unas pocas dcimas de segundo. El ujo de material comienza con el im-
pacto del punzn en el taco y, dada la naturaleza tixotrpica del taco
mhd, el metal uye en la cavidad a presiones muy bajas. Solamente al
nal del golpe de forja la presin aumenta hasta el nivel seleccionado pa-
ra conformar el componente totalmente denso. Todos los componentes de
aluminio forjados en semislido se tratan trmicamente mediante el enfria-
miento desde la temperatura del proceso de conformado, bien mediante
envejecimiento articial, normalizado o bonicado.
1.9.4. Aplicaciones
Las principales aplicaciones de la forja semislida se encuentran en la indus-
tria de la automocin, la aeroespacial y las aplicaciones industriales en general.
La forja semislida ha reemplazado a toda una serie de procesos entre los que
se encuentran la forja convencional, el moldeo en coquilla, el moldeo a la cera
perdida, y en algunas circunstancias el moldeo por inyeccin y el estampado.
Aplicaciones en el sector de automocin Las aplicaciones en este sector van
desde componentes de unos pocos gramos hasta otros de una docena de kilo-
gramos. Se pueden dividir en dos categoras generales: contenedores de presin
y/o uido, y componentes estructurales. Un ejemplo de estos ltimos son las
llantas de automvil, tradicionalmente fabricadas por otros mtodos moldeo
en coquilla, forja lquida. Las ventajas tcnicas del producto tixoformado se
maniestan tanto en el peso hasta un 30 % ms ligeras que las moldeadas
por otros mtodos y las caractersticas mecnicas como, sobre todo, en la
capacidad de produccin. Otras ventajas destacables son: la calidad consisten-
te la estructura metalrgica de la palanquilla est controlada, puesto que se
suministra una materia prima extremadamente consistente; las derivadas de
la estructura y propiedades al contrario de lo que ocurre en la forja conven-
cional, las propiedades de la llanta son isotrpicas, reejo de la estructura no
dendrtica de la aleacin de aluminio 357 de altas prestaciones que se emplea en
la palanquilla, y la versatilidad de diseo.
Otras aplicaciones Como ejemplo de otras aplicaciones de la forja semislida
pueden citarse los conectores elctricos destinados a instalaciones militares y
aeroespaciales, sometidos a grandes tensiones en servicio.
1. Procesos de conformado 19
1.9.5. Consideraciones nales
Las dos ventajas clave de la produccin mediante forja semislida son el
grado de automatizacin que puede lograrse en el manejo del material y la
precisin alcanzada mediante el control del proceso. Las principales limitaciones
tienen que ver con que la materia prima requiere una preparacin especial y
existen menos fuentes disponibles, con los mayores costos y con el hecho de que
se requieren tiles caros y especialmente diseados, adems de una fuerza de
trabajo altamente cualicada.
1.10. Conformado por moldeo
El conformado por moldeo se ha utilizado desde tiempo inmemorial para la
fabricacin de piezas, ya que en muchos casos supone el camino ms corto entre
el material en bruto hasta el producto terminado, cumpliendo las principales
exigencias sobre el diseo de todo tipo de elementos.
Este tipo de conformado se dene como aquel que requiere un molde, reci-
piente con la forma necesaria para que la pieza nal sea la deseada, que posea
las caractersticas idneas para que el material uya ocupando cada resquicio
del mismo, que presente una resistencia mecnica y trmica que no altere la
forma prevista y alcance una vida til razonable y, nalmente, que disponga
de los dispositivos adecuados para poder separar la pieza sin que se produzcan
daos. La tecnologa del moldeo y su viabilidad han transcurrido, por tanto,
ntimamente ligadas a la existencia y evolucin de los moldes.
El problema principal de las piezas conformadas por moldeo estriba en la casi
imposibilidad de eliminar los defectos inherentes al proceso: poros, segregaciones
o estructuras de grano dendrtico que se producen a lo largo del enfriamiento.
Entre las ventajas de las piezas moldeadas se encuentran la precisin de las
medidas superciales, lo que implica menores costos de limpieza y mecanizado;
adems, poseen una excelente maquinabilidad y responden bien al tratamiento
supercial.
1.10.1. Tipos de conformado por moldeo
Fundicin en arena Es la forma de moldeo ms antigua. El molde se construye
en arena con ayuda de un modelo, pieza negativa del mismo, lo que exige costes
relativamente bajos y modicaciones eventuales de la forma de la pieza fundida
sin necesidad de mucho trabajo; por otra parte, el elevado punto de fusin de la
arena la hace resistente a las temperaturas de casi cualquier material fundido.
El moldeo en arena es muy apropiado para piezas aisladas, de gran tamao y
muy complejas. Se emplea principalmente para metales de alta densidad y punto
de fusin elevado (hierro, 1535

C; cobre, 1083

C), mientras que para materiales


como el aluminio (660

C) se emplea prioritariamente la tcnica de moldes per-


manentes. No obstante, incluso cuando se emplean moldes permanentes, siguen
20 1.10. Conformado por moldeo
teniendo importancia las partes destructibles del molde, como los machos de
arena, los bebederos y los alimentadores.
Por lo que respecta a los materiales empleados para moldes, se distinguen
los naturales y los sintticos. Los naturales suelen ser mezclas de arena de cuar-
zo con arcilla (1025 %); los sintticos estn formados por mezclas de arena de
cuarzo que constituye el soporte bsico con aglutinantes orgnicos e inor-
gnicos. La gran ventaja de los materiales sintticos frente a los naturales es la
constancia en su composicin y en sus propiedades. Para nes especiales tambin
se emplean arenas de circonio o cromita, as como granulado no de acero para
metales de menor punto de fusin. Estas mezclas presentan mayor capacidad de
enfriamiento que la arena de cuarzo, lo que permite dirigir la solidicacin, es-
pecialmente la de los machos. Las arenas para machos, por ltimo, deben poseer
una permeabilidad ms elevada que la arena para moldes.
En cuanto a la preparacin del modelo, suelen emplearse maderas, yesos,
plsticos y metales; recientemente, retomando la idea clsica del modelo perdido,
se utilizan sustancias que no es necesario retirar para colar el metal: por ejemplo,
poliestireno, que se volatiliza al aadir el lquido metlico. Para fabricar los
machos, debe lograrse una buena mezcla de arenas. Los machos deben poseer una
gran estabilidad durante la colada y una buena capacidad de desmoronamiento
tras ella; para lograr esto ltimo es importante conseguir una mezcla tal que una
parte importante de ella se calcine al colar, para que los machos se desprendan
fcilmente de las partes interiores de la pieza moldeada.
Para lograr una pieza fundida sin defectos, la solidicacin debe iniciarse en
el punto ms alejado de la entrada de metal o del alimentador y debe progresar
uniformemente hacia las zonas nales, ya sea de forma espontnea o mediante
enfriadores, que pueden mejorar la estructura de la pieza. En la parte que soli-
dica en ltimo lugar debe conseguirse una mazarota, zona residual, de tamao
mnimo, que rebasa el diseo de la pieza y se elimina tras la solidicacin; la
mazarota debe eliminar el problema de los rechupes internos y las contracciones
de volumen. Su forma, tamao y facilidad de manipulacin est ntimamente
relacionada con el diseo de alimentadores o bebederos. Para lograr una solidi-
cacin adecuada es muy importante disear adecuadamente la boca de vertido; la
solucin ms sencilla es un ensanchamiento cnico, embudo, diseado de forma
que el metal lquido no llegue con excesiva velocidad acompaado de turbulen-
cias, para evitar que se produzca erosin o se generen inclusiones gaseosas o
espuma. Hay tambin embudos con forma de rin que actan como un sifn:
no slo disminuyen la velocidad del metal sino que facilitan la retencin de las
partculas de xido e impurezas.
El canal de colada, por ltimo, debe disearse de forma que impida la entra-
da turbulenta del metal lquido y se corte el cordn de colada; generalmente se
preere llenar el molde desde abajo. Cabe la posibilidad de que en un canal de
colada el chorro de caldo, al cabo de un cierto recorrido, ya no ocupe la seccin
completa del canal. La consecuencia inmediata de este comportamiento es el
efecto eyector: se absorbe aire a travs de la arena del molde o de las zonas di-
visorias y se provoca la oxidacin y la formacin de espumas. El canal de colada
desemboca en un sistema de distribucin que conduce el metal a las secciones
de entrada, procurando que no se originen torbellinos ni se absorba aire, que
1. Procesos de conformado 21
siempre est lleno y que exista una ligera sobrepresin. Cuando hay grandes
diferencias de presin, deben disponerse sistemas de frenado que aminoren la
elevada energa cintica del lquido. Por ltimo, debe cuidarse extremadamente
que el caldo no choque perpendicularmente contra las paredes del molde, para
evitar la formacin de espumas y el deterioro de aqul.
Fundiciones en moldes permanentes Cuando las fundiciones se realizan en
moldes permanentes, se llevan a cabo bien sobre coquillas o bien mediante la
inyeccin de la fundicin. En la fundicin en coquilla, el molde se fabrica gene-
ralmente con acero o fundicin, lo que implica costes elevados y por tanto deben
utilizase para series relativamente grandes. Para piezas de formas complicadas
se utilizan coquillas mixtas, realizndose en arena las partes internas o machos.
Aunque habitualmente el metal lquido se derrama en el molde por gra-
vedad, existe otra variante, denominada fundicin a baja presin, en la que el
material se introduce por la parte inferior del molde con una ligera sobrepresin
y velocidad regulada. As se consigue un menor recorrido del material, enfria-
miento dirigido y mayores posibilidades de mecanizacin de todo el proceso.
Los materiales para las coquillas deben seleccionarse teniendo en cuenta la
resistencia al desgaste, su aptitud para el mecanizado, la dilatacin trmica,
la conductividad trmica y la resistencia a los choques trmicos. Las coquillas
de fundicin suelen presentar una estructura de perlita na estabilizada con
cobre o plomo, y suelen alearse con molibdeno para aumentar su resistencia,
sometindolas a un recocido de eliminacin de tensiones. Suelen tener una vida
media que depende del metal colado y que en el caso del aluminio se ja entre
sesenta y cien mil piezas coladas, dependiendo de lo complicado de su forma. Las
fundiciones tienen una conductividad trmica muy superior a la de los aceros
para trabajar en caliente. Las coquillas de acero para trabajar en caliente poseen
una vida superior, de hasta ciento cincuenta mil piezas, emplendose aceros
al cromo, cromo-molibdeno y cromo-molibdeno-vanadio, cuyos contenidos en
carbono son de 0,20,4 %.
Una coquilla consta, principalmente, de las mitades de la matriz y de los
cursores y machos. Puede ser maciza, cuando todas sus partes son de acero
o fundicin, o mixta, cuando emplea machos de arena; la semicoquilla, por su
parte, posee una parte importante del molde realizada en arena.
En funcin de cmo se lleve a cabo el llenado del molde, la fundicin en
coquilla puede clasicarse en tres grandes grupos: por gravedad, a baja presin
y a contrapresin. En la fundicin en coquilla a baja presin, se maneja el metal
lquido con una presin relativamente baja. La magnitud de la presin viene de-
terminada por la geometra de la pieza, sobre todo por el espesor de paredes y
por la altura relativa del bao y coquilla. El recipiente para el metal lquido, que
puede ser un horno de crisol para conservacin de la temperatura, o un horno
de induccin con canal, se mantiene hermtico. La coquilla se sita sobre una
tapadera habilitada a tal n y se va llenando a travs de un tubo que penetra
casi hasta el fondo del crisol, merced a la accin de la presin ejercida, cuya
magnitud, unida a la de la seccin de las entradas, permite regular el ujo de
llenado de forma que no aparezcan turbulencias. Una vez que la coquilla est
22 1.10. Conformado por moldeo
llena se mantiene la presin el tiempo necesario para que la solidicacin haya
alcanzado el alimentador, momento en el que se extrae el aire del crisol o dis-
positivo de aporte y el metal ubicado en el conducto de entrada retrocede hacia
l. La presin gaseosa puede ser sustituida por campos electromagnticos, cuyas
fuerzas actan de manera anloga, impulsando el lquido hacia el interior de la
coquilla. El procedimiento a baja presin permite controlar de forma completa
el procedimiento de solidicacin, lo que conlleva una elevada calidad en las
piezas as conformadas.
Cuando el llenado y la solidicacin se realizan a una presin ms elevada se
denomina fundicin en coquilla a contrapresin. En este caso el molde se ubica
en una cmara de presin, establecindose un diferencial de presin entre molde
y cmara de 37 bar, que impele al lquido a llenar la coquilla. Las piezas as
fundidas poseen una porosidad muy inferior y una estructura de grano ms no,
debido a la mayor velocidad de solidicacin.
La fundicin inyectada es la forma de moldeo ms econmica para grandes
series, desde dimensiones muy pequeas hasta dimensiones intermedias, debido
a las particularidades tcnicas y econmicas que conllevan. Las piezas obtenidas
mediante este procedimiento se caracterizan por la exactitud de medidas, as
como por una gran uniformidad en las series. La velocidad de produccin es
muy elevada y la gran duracin de los moldes permite reproducir series sin
necesidad de reponerlos. En este proceso se inyecta el metal lquido a alta presin
y velocidad en los moldes, que suelen ser de acero refractario, mantenindose
la presin durante la solidicacin. El excelente nivel de calidad alcanzado hace
que no sea necesario emplear procesos de acabado tales como el mecanizado.
Adems, se consiguen piezas de paredes delgadas, con el ahorro de material que
eso conlleva, e incluso pueden obtenerse taladros, ajustes e inscripciones.
La eleccin de materiales adecuados para los moldes empleados en el mol-
deo por inyeccin es fundamental para conseguir una buena calidad de la pieza
y rentabilidad de las instalaciones; deben ser materiales que no slo resistan
los choques trmicos y las solicitaciones mecnicas, sino que deben tener una
buena soldabilidad que permita efectuar reparaciones y modicaciones, adems
de presentar buena forjabilidad, maquinabilidad e indeformabilidad con los tra-
tamientos trmicos. Dentro de estas especicaciones, dan buenos resultados los
aceros aleados con cromo, molibdeno y vanadio o volframio. Un molde bien di-
seado y construido puede durar, dependiendo de la complejidad de la pieza,
entre cuarenta y ciento cincuenta mil moldeos en el caso de piezas de aluminio
y un nmero superior cuando se trata de materiales polimricos.
Para evitar la adherencia del material al molde, as como la erosin y el
rozamiento excesivos, se emplean medios desmoldeantes. Por ltimo, la fabrica-
cin de algn tipo de piezas puede revestir problemas especcos en el llenado
del molde y en su homogeneidad, problemas que se relacionan con la eliminacin
del aire presente en la cavidad del molde.
Fundiciones especiales Existen una serie de casos en los cuales, debido al uso
que se les pretende dar a las piezas, se emplean mtodos de fabricacin que
seran prohibitivos en otras circunstancias. Algunos de ellos son los siguientes:
1. Procesos de conformado 23
Fundicin de precisin. Se emplean aglutinantes de diferentes caracte-
rsticas que se vierten sobre los modelos. Despus de fraguar la masa y
eliminar el modelo, se secan y cuecen las partes del molde para conseguir
la permeabilidad gaseosa necesaria. Las piezas obtenidas mediante moldeo
utilizando moldes de yeso acompaado de aditivos tales como cemento,
talco, sales alcalinas o vidrio soluble se caracterizan por seguir formas
muy complicadas con supercies extremadamente lisas y contornos muy
bien denidos.
Fundicin na. Emplea moldes cermicos formados por una sola unidad
destinada a una nica aplicacin. La mayor parte de las veces se emplean
modelos de cera moldeo a la cera perdida. Se emplea preferentemente
para piezas pequeas que requieren de una gran precisin dimensional.
Fundicin en molde al vaco. Se suelen emplear arenas sin aglutinante,
consiguindose jar la arena suelta en la cavidad del molde bajo la ac-
cin del vaco, conrindosele estabilidad durante el tiempo de colada y
solidicacin.
Moldeo con modelo perdido. El material que se utiliza para el molde se
volatiliza al contacto con el metal fundido; el metal ocupa as el espa-
cio del modelo. Se puede emplear desde poliestireno expandido hasta, en
orfebrera, insectos o plantas que se desean reproducir como joyas.
1.10.2. Parmetros del conformado por moldeo
En primer lugar, deben conocerse las caractersticas de la colada para pre-
ver el transitorio lquido-slido de las diferentes aleaciones, lo que posibilita la
seleccin de la ms adecuada para que la calidad de la pieza satisfaga las nece-
sidades de uso. Una pieza debe poseer una estructura uniforme y compacta y, a
ser posible, no debe presentar rechupes ni inclusiones no metlicas, y tampoco
debe presentar grietas, poros ni tensiones residuales.
Tambin es muy importante conocer la forma en que se produce el desa-
rrollo de la solidicacin. En la solidicacin exgena, la formacin de cristales
comienza en la frontera lquido-molde, formndose cristales columnares ms o
menos regulares segn la rugosidad de las paredes del molde. La solidicacin
endgena puede ser de forma pastosa o por capas, resultando los cristales sen-
siblemente esfricos. Otro aspecto importante de la colada es su uidez, ntima-
mente relacionada con la mayor o menor capacidad del lquido para reproducir
elmente la forma del molde. Tanto para medir la uidez como la capacidad de
llenado se utilizan espirales de seccin normalizada, siendo la longitud de espiral
rellenada el parmetro de comparacin entre las diversas aleaciones.
Otro aspecto a tener en cuenta es el comportamiento del material en el
proceso de alimentacin i.e., el proceso de transporte del material en estado
lquido o pastoso hacia el interior del molde, de forma que se asegure una
solidicacin dirigida y continua hasta formar una pieza homognea. Un buen
comportamiento en la alimentacin garantiza poca porosidad de contraccin
24 1.11. Simulaciones del conformado
en la pieza nal. Tambin es importante conocer la tendencia hacia la forma-
cin de rechupes. Los rechupes son defectos de forma que se originan durante
el enfriamiento en casi todos los metales ya que, en general, tienen mayor vo-
lumen especco en estado lquido que en estado slido. Los rechupes externos
son eliminables cortando la parte afectada, aunque suponen un coste adicional
debido al material desechado y al posterior control de forma. Los rechupes inter-
nos, aunque son de tamao inferior, implican una prdida de las caractersticas
mecnicas y, por tanto, de calidad en la pieza.
El objetivo prioritario de la tcnica de vertido es concentrar todas o la
mayor parte de las deciencias de volumen en la parte exterior, particularmente
en la mazarota de la pieza. Para ello, es fundamental dirigir la solidicacin de
la pieza, alejando las ltimas zonas solidicadas del interior y aproximndolas al
bebedero y cavidad de vertido para que al ser eliminadas no afecten a la forma
deseada.
Un aspecto ms a considerar es la posible aparicin de grietas en el enfria-
miento debido a las contracciones del metal. Si, adems, las ramicaciones en la
forma implican zonas de diferente masa, supercie de contacto con el molde y,
por tanto, diferente rgimen de enfriamiento, las tensiones debidas al gradien-
te trmico son usuales y pueden provocar grietas cuando el metal comienza a
perder movilidad.
Por ltimo, debe tenerse en cuenta la contraccin de solidicacin. A dife-
rencia de los rechupes, se trata de un cambio de dimensiones lineal atribuible a
la dilatacin o contraccin de todo metal con la temperatura. Este proceso se
puede evaluar conociendo el coeciente de dilatacin del material.
1.11. Simulaciones del conformado
El conformado de materiales es un proceso complejo y caro y adems emplea
materiales de precio elevado, lo que implica que si despus de conformar una
pieza no alcanza los niveles de calidad exigidos por el usuario, se producir el
rechazo de la misma. En el caso del conformado de semiproductos planchas,
barras, palanquillas se estn manejando toneladas de material, con lo que su
valor es considerable.
Cuando se trata de una pieza acabada o prcticamente acabada, el problema
estriba en que se suelen hacer los controles de calidad de forma estadstica, con
la consecuencia de que la deteccin de defectos en un nmero limitado de piezas
conlleva el rechazo de toda la partida. Hay una serie de defectos atribuibles al
propio proceso de conformado, ya que los materiales se ven sometidos a esfuerzos
cada vez ms intensos y elevadas velocidades de deformacin, con mrgenes de
temperaturas cada vez ms estrechos. As pues, los laboratorios de calidad de
las empresas recurren, de manera cada vez ms sistemtica, al estudio terico
de los procesos de conformado para minimizar los mrgenes de error y reducir
los costes de fabricacin.
Los procesos de conformado vienen caracterizados mecnicamente por tres
parmetros: la temperatura, la velocidad de deformacin y el esfuerzo aplica-
1. Procesos de conformado 25
do. La respuesta a las solicitaciones externas de los materiales depende de tal
cantidad de variables que es extremadamente complicado procesarlas en forma
terica: la capacidad del sistema de clculo excedera ampliamente la capacidad
de cualquier ordenador; adems, la importancia relativa de cada variable no es
constante. Por ltimo, los estudios encaminados a prever la respuesta ante el
conformado de los materiales estn sujetos a patentes o, simplemente, no son
divulgados por las empresas del sector, que buscan ir siempre por delante de las
empresas competidoras.
Un primer paso para conocer el comportamiento del material cuando se
somete a un proceso de conformado es el estudio de la ductilidad. Los ensayos
que proporcionan datos al respecto pueden ser de traccin, compresin o torsin,
poseyendo cada uno de ellos ventajas e inconvenientes y siendo los rangos de
velocidades, temperaturas y grados de deformacin los que aconsejan su eleccin.
El ensayo ms sencillo de realizar es el de traccin, pero las velocidades
generalizadas de deformacin ms altas a las que se puede realizar son muy
inferiores a las que normalmente se emplean en los procesos de conformado.
Los ensayos de compresin, que permiten alcanzar altas velocidades, tambin
son difcilmente calculables en funcin de la velocidad de desplazamiento de
la prensa, presentando adems el problema de la friccin entre la probeta de
ensayo y los elementos de empuje, y el cambio de seccin barreling que sufre
la probeta al comprimirse. Por ltimo, el ensayo de torsin permite alcanzar
grandes velocidades de deformacin y deformaciones muy elevadas sin problemas
de geometra, pero la deformacin que produce puede no ser homognea y el
valor de las tensiones correspondiente a cada proceso no es directo ni sencillo
de calcular.
En denitiva, se requiere de un gran conocimiento de los procesos que se
van a simular para determinar los rangos de temperatura, velocidad y grado de
deformacin que se pueden reproducir de forma extrapolable en la instalacin
industrial. En todo caso, el estudio de ductilidad aporta informacin muy im-
portante sobre los lmites de temperatura y velocidad de deformacin de cada
material.
Una vez que se puede prever la evolucin de la ductilidad del material,
la prctica comn exige conseguir una ley terica vericable que reproduzca
su comportamiento, lo que equivale a obtener su ecuacin de estado. Si esto no
fuera posible, debe utilizarse una ecuacin fenomenolgica que permita sustituir
a la ecuacin de estado sin restar abilidad a los clculos y previsiones del
comportamiento del material.
Cuando se estudia el comportamiento en uencia de los materiales met-
licos, una de las ecuaciones ms utilizadas es la ecuacin de Garofalo, que
posibilita prever el comportamiento del material en un amplio rango de tempe-
raturas, velocidades generalizadas de deformacin y tensiones:
e
Q
RT
= Asenh
n
,
donde el primer miembro equivale al parmetro de Zener-Hollomon Z y
en el segundo A, y n son constantes del material, siendo la velocidad de
deformacin, la temperatura T y la tensin valores que se pueden obtener de
26 1.11. Simulaciones del conformado
los ensayos de uencia, a partir de los cuales se puede calcular la energa de
activacin aparente Q y los parmetros A, y n.
El paso siguiente debe servir para proporcionar informacin acerca de las
condiciones ptimas de conformado desde el punto de vista del rendimiento
energtico. El conformado a alta temperatura puede analizarse por medio de la
potencia suministrada al material, P, que puede dividirse en los dos trminos
de la siguiente ecuacin:
P = =
_

0
d +
_

0
d,
o, de otra forma, P = G+J, donde G, el contenido disipador, es la potencia gas-
tada en la deformacin sin cambio en la estructura interna, y J, el co-contenido
disipador, es la potencia gastada en la deformacin con un cambio en la estruc-
tura interna. Puede obtenerse una relacin de factores de eciencia para G y J,

G
y
J
, dividiendo esta ecuacin por la potencia suministrada. De este modo
se tiene 1 =
G
+
J
, de donde se obtiene esta otra ecuacin:

J
=
1

_

0
d =
1

_

0
Ae

Q
RT
senh
n
()d.
Una vez conocida la ecuacin de Garofalo, se puede hacer uso de ella
para conseguir los mapas de rendimiento y de estabilidad del conformado y as
obtener una mayor informacin de los rangos de temperatura y velocidades de
deformacin en los que se obtiene un mejor rendimiento energtico. El rendi-
miento total se obtendra calculando la integral G, pero lo importante de estos
valores no est en su magnitud absoluta sino en la relativa entre diferentes zonas
de trabajo.
Captulo 2
Sinterizacin
2.1. Introduccin
El trmino sinterizacin describe un proceso de interaccin entre partcu-
las, activado trmicamente, durante el cual una masa de polvo que puede
estar compactada de manera ms o menos fuerte, o bien un bloque de polvo
compactado, se densica para solidicar con la composicin preestablecida. Por
extensin, tambin se reere a los diversos procesos, generalmente fsicos, que
tienden a variar la porosidad del conjunto.
La sinterizacin es el proceso fundamental para el conformado en pulvime-
talurgia, proporcionando a la pieza la resistencia y estabilidad exigible para su
uso posterior. Se realiza a temperaturas levemente inferiores a la temperatu-
ra de fusin del elemento mayoritario de la mezcla, lo que provoca un proceso
de difusin atmica que intensica el contacto entre partculas, incrementando
de esa forma las interacciones debidas a la tensin supercial. El proceso debe
realizarse bajo atmsfera controlada y, dado que la temperatura de sinterizado
oscila entre el sesenta y el noventa por ciento de la temperatura de fusin del
elemento base, en sinterizados de elementos diferentes puede suceder que uno
o varios de los elementos minoritarios alcancen la temperatura de fusin. En
este caso es primordial controlar la fase lquida para que no altere la forma nal
buscada.
Durante el sinterizado, el sistema de partculas, que posee un elevado nivel
de energa libre, se transforma en un sistema ms estable y menos poroso. El me-
canismo conductor del proceso es, precisamente, la diferencia de energas entre
el estado inicial y el nal que se produce cuando las partculas tratan de encon-
trar el estado de mnima energa, i.e., cuando reducen las supercies, tanto las
internas como las barreras de polvos encapsulados o las fronteras de grano
como las externas las fronteras entre partculas o las supercies de contacto
entre poros interconectados. Al mismo tiempo se eliminan defectos estructu-
rales, especialmente mediante el contacto entre partculas adyacentes que se han
generado en el proceso de compresin, gracias a la interaccin de las fronteras de
grano de gran ngulo. En denitiva, en la sinterizacin se transportan grandes
cantidades de materia mediante el aglomerado de polvos.
28 2.2. El conformado pulvimetalrgico
2.2. El conformado pulvimetalrgico
La forma de conformado que compite de forma ms directa con el sinteri-
zado es el moldeo de precisin o el moldeo a la cera perdida. Recientemente el
sinterizado ha experimentado un importante desarrollo, debido a factores tc-
nicos la demanda de productos de difcil hechurado mediante los mtodos
tradicionales y econmicos habida cuenta de que en el sinterizado se pro-
ducen menos prdidas de materia y se eliminan ciertas etapas de fabricacin.
Un precedente histrico de este tipo de conformado se tiene en los antiguos
mtodos de compactacin, que suplan la carencia de hornos apropiados para
alcanzar la fusin del hierro con la reduccin de menas naturales de carbn ve-
getal, obtenindose una esponja metlica que posea caractersticas comparables
a la materia pulverulenta que se sinteriza en el conformado pulvimetalrgico;
su elevada supercie interna posibilita la transferencia de materia de forma pa-
recida a como sucede entre partculas de polvo, compactndose mediante forja
el material as homogeneizado. Esta fue la tcnica empleada por los hititas en
el siglo xiii a.C. para fabricar espadas, con las que derrotaron a un imperio
superior tanto organizativa como culturalmente, el egipcio. Una mejora de
esta tcnica fue la farga catalana, que se emple desde la poca romana hasta
el siglo xiii.
La pulvimetalurgia, como proceso de conformado a escala industrial, se
emple por vez primera en 1827, cuando el cientco ruso P. Sobolevsky
fabric monedas de platino sinterizando y estampando polvos de ese metal.
En 1900, Auer von Welsbach aplic sobre polvos de osmio la sinterizacin
y prensado para obtener lamentos de lamparas de forma directa, ya que los
polvos aglutinados se sinterizaban gracias al paso de la corriente elctrica. En
1910 se sustituy el osmio por volframio. Poco despus, en 1920, se comenzaron
a fabricar bronces porosos autolubricantes para la industria de la automocin.
El mayor empuje recibido por el proceso de conformado pulvimetalrgico tuvo
lugar al aplicarlo a las aleaciones de carburo de volframio aglomerado con cobalto
comercializadas con el nombre de widia, que se han convertido en casi
imprescindibles para la industria de corte, siendo de uso generalizado hasta
nuestros das.
2.3. Fundamentos tericos del sinterizado
El sinterizado es la unin de partculas a altas temperaturas, aunque infe-
riores a las de fusin, mediante mecanismos de transporte atmico en estado
slido. A escala microestructural la unin se realiza gracias al crecimiento cohe-
sionado de los cuellos de unin que se forman entre las partculas que entran en
contacto. Los cambios estructurales asociados al crecimiento del cuello de unin
durante el sinterizado se rigen por mecanismos de transporte que corresponden,
en su mayor parte, a procesos de difusin. La densidad de vacantes y el nmero
de tomos con energa suciente para ocuparlas viene denida por la ley de
Arrhenius:
N
N
0
= e

Q
RT
,
2. Sinterizacin 29
donde
N
N0
es la razn de espacios ocupables por tomos activados frente al
nmero total de los mismos, Q la energa de activacin, R la constante de los
gases perfectos y T la temperatura absoluta.
La sinterizacin se inicia al ponerse dos partculas en contacto; la tempe-
ratura y la presin hacen que se forme una zona comn en poco tiempo, que
crece de forma relativamente rpida. El segundo paso, que necesita un tiempo
ms largo, va eliminando aristas en la zona de contacto de ambas partculas,
a la vez que crece la supercie de la misma y se empiezan a desarrollar, en
la zona comn, propiedades diferentes a las de las partculas separadas. Este
cambio puede ir acompaado de un progresivo aislamiento de los poros y una
ralentizacin de la velocidad de sinterizado.
Los poros abiertos se hacen inestables y disminuye su volumen relativo, de
forma que se alcanza el 92 por ciento de la densidad terica; los poros cilndricos
se colapsan transformndose en esfricos, la interconexin de poros desaparece y
el gradiente de densidad disminuye. El estado nal, que se alcanza tericamente
en un tiempo innito, es el de una sola partcula cuyo dimetro es 1,26 veces el
dimetro inicial de las partculas sinterizadas.
La energa de sinterizado es relativamente pequea. Si se considera el ma-
terial constituido por esferas de dimetro D, con una energa supercial
sv
, la
energa necesaria por unidad de volumen asociada con la prdida de rea total
ser:
E
V
=
6
sv
D
.
Los procesos de transporte pueden ser de dos tipos: transporte supercial
y transporte en volumen. Los procesos de transporte superciales incremen-
tan la supercie de contacto desplazando la masa por medio de mecanismos de
evaporacin-condensacin, difusin supercial y difusin en volumen. Los proce-
sos de transporte volumtricos promueven el crecimiento de la zona de contacto
a travs de mecanismos internos, tales como uencia plstica, difusin por fron-
teras de grano y difusin en volumen.
2.3.1. Estado inicial
En el momento del contacto entre partculas, el crecimiento del cuello de la
zona de contacto (denido como la razn
X
D
) puede expresarse segn la ecuacin:
_
X
D
_
n
=
Bt
D
m
,
donde X es el dimetro del cuello, D el dimetro de partcula, t es el tiempo
de sinterizado y B un parmetro que depende del material y su geometra. La
gran dependencia del inverso del tamao de partcula indica que las partculas
ms pequeas facilitan el sinterizado; los incrementos en la temperatura del
proceso, aunque sean pequeos, inciden notablemente en su desarrollo; adems,
el factor tiempo tiene una inuencia inferior a la de la temperatura del proceso
y el tamao de partcula.
30 2.3. Fundamentos tericos del sinterizado
En los procesos regidos por transporte de masa se producen variaciones en
el espacio entre partculas, producindose una contraccin simultnea con la
compactacin. La aproximacin entre los centros de las partculas puede rela-
cionarse, de forma aproximada, con el tamao de la zona de contacto mediante
la expresin:
L
L
0
=
_
X
D
_
2
.
La cintica de la contraccin, en esta primera fase del sinterizado, se dene por:
_
L
L
0
_n
2
=
Bt
2
n
D
m
,
siendo D el dimetro de partcula y t el tiempo de tratamiento isotrmico;
n
2
posee un valor comprendido entre 2,5 y 3 y los valores de B vienen tabulados y
dependen, adems, de la temperatura, segn la expresin siguiente:
B = B
0
e

Q
RT
. (2.1)
2.3.2. Estado intermedio
El estado intermedio es determinante para alcanzar las propiedades na-
les del producto sinterizado; se caracteriza por la evolucin de los procesos de
esferoidizacin de poros, densicacin y crecimiento de grano. La velocidad de
densicacin depende de la difusin de vacantes y se puede expresar como:
d
dt
= JAN,
expresin en la que J es el ujo de tomos por unidad de tiempo y rea, A es
el rea utilizada en la difusin, N el nmero de poros por unidad de volumen y
el volumen atmico. La primera ley de Fick permite armar que la densidad
del sinterizado evoluciona segn la expresin:

s
=
i
+ B
i
ln
_
t
t
i
_
,
donde
s
es la densidad del sinterizado,
i
es la densidad al inicio de la segunda
etapa, B
i
adopta los valores de la ecuacin (2.1) y t es el tiempo de sinterizacin.
2.3.3. Etapa nal
La etapa nal es un proceso lento en el que los poros aislados se ubican en
los vrtices de grano. Los poros, colapsados y ya de forma esfrica, se difunden
a travs de las vacantes continuando la contraccin de las partculas. Puede
cuanticarse la velocidad de densicacin mediante la siguiente expresin:
d
dt
=
12D
v

kTG
3
_
2
r
P
g
_
,
2. Sinterizacin 31
donde r es la densidad, t el tiempo, el volumen atmico, D
v
la difusividad
en volumen, k la constante de Boltzmann, T la temperatura absoluta, G el
tamao de grano, la energa de tensin de vapor, r el radio del poro y P
g
la
presin del gas en el poro.
2.4. Compactacin previa en el sinterizado
En muchas ocasiones, el polvo que va a ser sinterizado se somete a una
compactacin previa; esa preparacin se hace cuando se pretende obtener una
porosidad na y uniforme. Comprimiendo el polvo antes del sinterizado se reduce
la porosidad inicial grosera y adems se incrementa la densidad de dislocaciones,
con lo que el proceso de compactacin puede ser dirigido para obtener una pieza
nal con la porosidad deseada, tanto en dimetro de poro como en la distribucin
de los mismos.
La compactacin previa tambin contribuye a incrementar la densidad y el
nivel de contacto, mientras que reduce la velocidad de crecimiento de cuello y
de contraccin aproximacin entre centros de partculas. En los materiales
compactados previamente al sinterizado, las dislocaciones pueden interactuar
con las vacantes y mejorar, de este modo, el transporte de masa.
2.4.1. La pieza en verde
La compactacin da forma al material y lo dota de una resistencia mnima
que facilita su manipulacin. Se suele realizar rellenando un molde que, al igual
que en el proceso de conformado por moldeo, posee la forma adecuada para que
la pieza obtenida se adapte a las dimensiones deseables y sea susceptible de ex-
perimentar un tratamiento denitivo. Una vez que el polvo ha sido compactado
de acuerdo con las caractersticas del molde y a la presin establecida, se extrae
lo que se denomina la pieza en verde. Esta pieza posee una densidad en verde,

v
, que obviamente estar comprendida entre la del polvo no compactado y la
del material slido. Si para realizar la compactacin previa se rellena un molde
de volumen V con una masa V de polvo, se puede denir la densidad aparente
del material inicial como
a
=
M
V
. Si la densidad del material , entonces la
densidad de la pieza en verde est ligada a la presin de compactacin, p
c
, por
una expresin del tipo:

v
=

1 +
_

a
1
_
e
Kp
n
c
siendo K y n constantes del proceso.
La densidad aparente depende de la forma de los granos, de su tamao
y de la distribucin de los mismos; cuando hay tamaos diferentes de grano,
la mayor densidad se consigue cuando los granos pequeos pueden ocupar los
huecos que quedan entre los grandes; mientras que cuando los granos son del
mismo tamao, la mxima densidad aparente se consigue con formas prximas
32 2.5. Sinterizado de polvos mixtos
a la esfrica. Se pueden aadir lubricantes que permitan el acomodamiento de
partculas bajo el efecto de la presin de compactacin.
Habitualmente, la compactacin previa se realiza mediante un mbolo que
acta sobre una zona preferente; por ello, la densidad aparente no poseer un
valor homogneo en todo el volumen de la pieza en verde, sino que decrecer
con la distancia del punto de la pieza considerado al punto de aplicacin de la
presin.
2.5. Sinterizado de polvos mixtos
Mediante el sinterizado de polvos mixtos se pueden obtener tres tipos de
estructuras sinterizadas: estructuras con tamao de partcula clasicado, solu-
ciones slidas y composites. La mezcla de polvos de la misma composicin pero
tamao de partcula heterogneo da lugar frecuentemente a productos de alta
densidad. La utilizacin de polvos mixtos puede tener las siguientes ventajas:
facilidad para el cambio en la composicin, mayor comodidad de compresin
ya que el polvo tiene menor dureza frente a tensiones aplicadas, formacin de
estructuras ms homogneas y densicacin mejorada. No obstante, el control
de la temperatura debe realizarse de manera muy cuidadosa.
La intercara entre fases ayuda a la creacin de vacantes que retardan el
crecimiento de grano. Si la difusin de los diferentes polvos tiene velocidades muy
diferentes, la formacin de poros tiene lugar como consecuencia de la diferencia
de difusividades, pudiendo aparecer protuberancias, sobre todo si los puntos
de fusin son muy diferentes. El sinterizado de polvos mixtos, en denitiva,
es muy complejo debido a las diferentes reacciones de fase y a los efectos de
homogeneizacin, que son difciles de controlar.
2.6. Sinterizacin forzada
Se comprenden bajo el nombre de sinterizacin forzada un conjunto de tc-
nicas cuyo n es disminuir la energa de activacin con objeto de sinterizar a
temperaturas ms bajas. La forma ms ecaz de bajar la energa de activacin
del proceso es utilizar un dopante, elemento minoritario cuyas caractersticas fsi-
cas favorezcan el proceso. Un ejemplo es el del volframio utilizado para conseguir
recubrimientos superciales; al tratar el volframio con metales de transicin ta-
les como nquel, paladio o platino, se consigue que el proceso de sinterizado
tenga un rendimiento muy superior al del volframio sin aditivos. En general, el
elemento activador no supera, en masa, un 3 % del total y para que se considere
ecaz debe conformarse a una temperatura inferior a la del material base; debe
tambin tener una gran solubilidad en el metal base y debe permanecer segrega-
do en las intercaras durante el sinterizado y tener un bajo punto de fusin. Las
adiciones qumicas, hasta el momento, son el medio ms utilizado y con mayor
ecacia para activar el proceso de sinterizacin. La cintica de una sinterizacin
forzada est determinada por la velocidad de difusin del elemento que acta
como activador.
2. Sinterizacin 33
2.7. Sinterizado con fase lquida
En sistemas bifsicos que involucran polvos mixtos puede suceder que se
forme una fase con bajo punto de fusin. Esta fase, que debe ser la procedente
del polvo minoritario, se transforma en lquido dando lugar a un sistema mixto
slido-lquido. En dicho sistema el lquido puede permitir el transporte rpido
de materia y, en consecuencia, agilizar el sinterizado, sobre todo si concurren
ciertas condiciones: (1) se debe producir la humectacin, i.e., la fase lquida
debe formar una pelcula sobre la fase slida; (2) el slido debe ser soluble
en el lquido, y (3) la difusin de los tomos disueltos del slido debe ser lo
sucientemente rpida como para garantizar una evolucin, tambin rpida, del
sinterizado.
La pelcula lquida proporciona una tensin supercial que facilita la den-
sicacin, consiguindose velocidades muy por encima de las habituales en el
sinterizado en fase slida. El lquido humectante debe actuar en zonas de pe-
queo ngulo de contacto , denido por el equilibrio de las energas superciales
de acuerdo con la expresin:

SV
=
SL
+
LV
cos ,
donde
SV
es la energa slido-vapor,
SL
es la energa slido-lquido y
LV
la
energa lquido-vapor.
Una vez mojado el polvo por la fase lquida, se organiza una estructura
slido-lquido que se puede esquematizar considerando que los dos granos estn
rodeados de lquido, alcanzndose el equilibrio cuando los granos slidos forman
cuellos estables totalmente mojados. Esta condicin de equilibrio es diferente a
la del sinterizado en estado slido, en la que el cuello entre granos evoluciona
hasta el nal del sinterizado.
En este tipo de sinterizado, el tamao X de cuello estable viene dado por
el tamao de grano G y el ngulo de acuerdo con la ecuacin X = Gsen

2
,
determinndose el ngulo por el balance de energa supercial, segn
SS
=
2
SL
cos

2
donde
SS
es la energa de supercie slido-slido, correspondiente
a la energa de las fronteras de grano. Habitualmente el ngulo es pequeo,
del orden de 2040

y el volumen de lquido no supera el 15 % del total.


2.7.1. Densicacin
En el sinterizado con fase lquida, a partir del momento en que se ha formado
el lquido uye y moja las partculas slidas, reagrupndose y as contribuyendo
a su densicacin. Con un calentamiento prolongado, la cantidad de fase lquida
se incrementa, ya que la fase slida comienza a disolverse en ella hasta que
se satura. En ese momento la fase lquida se convierte en la portadora de los
tomos en fase slida. Es un proceso denominado solucin-precipitacin en el
que los granos pequeos se disuelven y, posteriormente, precipitan otra vez,
integrndose en los granos mayores.
34 2.8. Operaciones prcticas y sus efectos
2.8. Operaciones prcticas y sus efectos
Los esfuerzos del fabricante se centran en optimizar la unin entre partcu-
las mediante la reduccin de xidos, la homogeneizacin de polvos y la dismi-
nucin de la porosidad grosera inicial. Para aleaciones compactadas en matriz,
los cambios dimensionales debidos al sinterizado deben ser inferiores al 0,1 %.
Para aceros inoxidables y otros materiales troquelados a altas temperaturas, el
cambio dimensional puede llegar a un 2,5 %. En algunos procesos para polvos
precompactados, la contraccin del sinterizado puede alcanzar un 15 por ciento.
Algunas de las operaciones prcticas ms usuales y los efectos que producen
se pueden resumir del siguiente modo: (1) el control del tamao de partculas
aumenta la velocidad del proceso, pero es ms caro y adems incrementa el
nivel de impurezas; (2) aumentar la temperatura de tratamiento proporciona
una mayor densidad y hace ms corto el sinterizado, pero es ms caro e induce
el crecimiento de granos y poros; (3) incrementar la densidad del material en
verde disminuye la contraccin debida al proceso; (4) aumentar el contenido de
aleantes hace mayor la resistencia nal.
2.9. Tcnicas de conformado en caliente
A los materiales compactados pulvimetalrgicamente se les pueden apli-
car procesos secundarios de conformado igual que a cualquier otro material,
simplemente teniendo en cuenta los parmetros de temperatura y velocidad de
deformacin adecuados. Aqu se describirn aquellos procesos de conformado
que son especcos de los materiales sinterizados.
2.9.1. Compactacin isosttica
El Hot Isostatic Pressure (hip) es un proceso de compactacin en el que
se emplean troqueles exibles con presurizacin isotrpica. El material pulve-
rulento puede ser muy diverso acero, tntalo, cristal, dependiendo de la
temperatura mxima del proceso, ya que debe ser deformable en el momento de
la consolidacin, producindose la consolidacin en un recipiente con atmsfera
controlada a presiones de unos 200 MPa. Este mtodo es muy utilizado en la fa-
bricacin de componentes aeroespaciales con material base de superaleaciones de
nquel, titanio y aluminio, as como para fabricar piezas de materiales compues-
tos y herramientas de acero. Recientemente se est desarrollando una tcnica
denominada compactacin reactiva isosttica en caliente (rhip). Por ejemplo,
el material Ti B
2
denso se fabrica por este mtodo a partir de una mezcla de
polvos de titanio y boro que se encapsulan y procesan a 100 MPa y 700

C; en
esas condiciones se activa una reaccin que produce Ti B
2
y 293 kJ/mol, con lo
que la reaccin es autosostenida.
2. Sinterizacin 35
2.9.2. Compactacin pseudoisosttica
La obtencin de una presin hidrosttica en hip es muy cara, por lo que
se han desarrollado mtodos alternativos para conseguir una presin uniaxial
que acte sobre un sistema de viscosidad media, conteniendo un material en
polvo preconformado. El elemento que hace posible el proceso es el bajo punto
de fusin de algn componente, metal blando o slido granular. El medio trans-
forma la presin uniaxial en una fuerza pseudohidrosttica cuya magnitud es,
aproximadamente, un tercio de la tensin aplicada.
2.10. Spray Forming y Plasma Spray
El proceso de spray forming utiliza un atomizador para producir una di-
fusin de partculas que se depositan en un substrato mvil con la forma de
la pieza que se desea fabricar, obtenindose una solidicacin rpida con una
densidad muy elevada. El proceso se aplica en aleaciones de nquel, cobre y
aluminio.
De forma similar a la tcnica anterior, puede utilizarse una antorcha de plas-
ma con una temperatura superior a los 5000

C. El polvo de metal es proyectado


sobre un sustrato; al hacer contacto con l, las partculas van depositndose
y solidicando. Hay partculas que han solidicado en el trayecto y se embe-
ben en la zona ms uida que va envolviendo la gua, consiguindose as un
recubrimiento de alta densidad. A este proceso se le conoce como plasma spray.
Se debe alcanzar un equilibrio en el tamao de las partculas para que,
por una parte, se desplacen rpidamente y no sean excesivamente pesadas y,
por otra, para que no se aglomeren antes de tiempo. Un tamao de 4080 mi-
cras se considera ptimo. El uso ms generalizado de este proceso se hace en
recubrimientos densos que protegen de la oxidacin, corrosin o ataque trmico.
2.11. Aplicaciones
La tcnica del conformado pulvimetalrgico se aplic, en sus orgenes, a
materiales avanzados y prcticamente experimentales, pero se ha extendido a
as todas las reas de la metalurgia. Es destacable, sin embargo, su uso en
los componentes frreos estructurales, que es el campo de mayor aplicacin de
esta tcnica. Por otra parte, hay piezas o materiales que slo pueden fabricarse
o procesarse mediante pulvimetalurgia, como es el caso de la produccin de
carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetlicos de capas moldeadas. En
concreto, los campos de aplicacin del sinterizado son los siguientes:
Materiales de porosidad controlada: ltros, difusores, controladores de u-
jo, absorbentes acsticos, implantes biomdicos.
36 2.11. Aplicaciones
Aplicaciones elctricas en materiales refractarios: el elevado punto de fu-
sin de lamentos de volframio, molibdeno o iridio obliga a emplear tc-
nicas que no conlleven la fusin del material.
Materiales resistentes a la friccin: mordazas, zapatas, discos de freno. . .
Materiales resistentes a altas temperaturas.
Materiales resistentes a la corrosin: para piezas de ortodoncia, instru-
mental quirrgico. . .
Materiales de alta dureza para hojas de corte, fresas de precisin y brocas.
Captulo 3
Tcnicas de unin
3.1. Introduccin
Las primeras armas con una tecnologa apreciable se desarrollaron precisa-
mente cuando las tcnicas de unin entre la piedra o los huesos alados alados
en forma de puntas o arpones y la madera que permita blandirlos o lanzarlos,
fueron sucientemente ables. Los adhesivos utilizados a base de pez y resina,
por otra parte, han sido utilizados desde tiempos inmemoriales. Hace seis mil
aos los sumerios ya dominaban las tcnicas de unin metal-madera mediante
adhesivos y los romanos generalizaron el uso de colas fabricadas con casena,
piel y pescado.
Actualmente, la mayora de los adhesivos son de naturaleza polimrica,
molculas gigantes que actan conjuntamente con el sustrato haciendo que las
molculas de adhesivo y sustrato permanezcan fuertemente unidas. Los tarte-
sios, por su parte, emplearon procesos de difusin atmica para unir metales
preciosos, tal como puede constatarse en piezas del tesoro del Carambolo.
No se puede olvidar, nalmente, que la unin ms poderosa entre piezas
la proporciona la propia naturaleza de los materiales. Cuando dos piezas estn
sucientemente prximas, las fuerzas de Van der Waals son las que actan
de forma prioritaria y, aunque son ms dbiles que otros tipos de interaccin
atmica, existen aun sin solapamiento de tomos o molculas. Si se pusieran
en contacto ntimo dos supercies metlicas perfectamente pulidas ya no sera
posible separarlas.
3.1.1. Clasicacin de uniones
Atendiendo a los mtodos de unin, hay cuatro grandes familias de tcnicas
de unin: mediante dispositivos o accesorios ligaduras, juntas, grapas, clava-
do, atornillado, roblonado; mediante adhesivos; aprovechando procesos fsicos
procesos de soldadura y difusin, con o sin aporte de material externo; me-
diante ensamblajes se conguran las partes de modo que encajen y puedan
permanecer solidarias.
38 3.2. Tcnicas de unin mediante dispositivos accesorios
Atendiendo a su duracin, se puede hablar de uniones provisionales, tempo-
rales las cuales deben ser ecaces pero, a la vez, deben permitir su eliminacin
para operaciones de mantenimiento o revisin y permanentes.
Al hablar de tcnicas de unin, nalmente, se debe tener en cuenta el ma-
terial al que van a aplicarse dichas tcnicas. Es diferente unir materiales isotr-
picos, tales como los metales; materiales resistentes a la compresin, tales como
cementos, cermicos y maderas y, por ltimo, materiales porosos o no porosos,
puesto que las peculiaridades resistentes de cada uno de ellos determinan los
tipos de unin que mejor soportan.
3.2. Tcnicas de unin mediante dispositivos ac-
cesorios
Puntas El dispositivo de unin ms antiguo y sencillo es el clavo o, ms estric-
tamente, la punta; se trata de un dispositivo que se aplica a la unin y sujecin
de materiales no frgiles, generalmente madera y sus derivados corcho, yeso,
etc.. Las puntas estn fabricadas en acero de diferentes calidades y pueden
estar protegidas mediante un galvanizado o un bao de metal que las hace ms
resistentes a la corrosin; su forma alargada y esbelta debe tener la suciente
rigidez como para penetrar en la madera sin doblarse y a la vez ser tenaces para
no partirse fcilmente y, cuando se considere conveniente, ser remachadas.
Las puntas estn constituidas por dos partes, tija y cabeza. La tija suele ser
cilndrica, de supercie lisa, acanalada o rugosa, aunque hay puntas de tija plana
o piramidal. Atendiendo al tipo de cabeza, pueden clasicarse como: de cabeza
plana, de punta perdida, de cabeza ancha para jar placas en trabajos de cons-
truccin, pizarras y placas asfaltadas, de acero templado, entorchadas un
hbrido entre la punta y el tornillo, tachuelas y clavos de tapicero, escarpias
puntas que se curvan, de forma que, adems de unir, permiten colgar objetos,
de pata para jar chambranas y ventanas en obras de mampostera, y de
caballete puntas curvadas, aguzadas en ambos extremos, usados para unir
entramados o alambres a los postes y para unir cables sobre mampostera.
Tornillos El paso evolutivo lgico de la punta es el tornillo. La unin realiza-
da mediante puntas adolece de falta de rigidez y, adems, el material tiende a
envejecer, relajando la presin que ejerce sobre la punta, por lo que el conjunto
unido mediante puntas se colapsa o separa. Un resalte en hlice, llamado le-
teado, permite superar estos dcit. Si adems la tija, en lugar de cilndrica, se
hace cnica, ejerce el efecto adicional de incrementar la presin sobre el material
segn avanza a travs de l.
El remachado de puntas empleado como mtodo de seguridad y aanza-
miento de uniones, por su parte, se sustituye por el tornillo pasante: mediante
un taladro efectuado en el material, el tornillo lo atraviesa, enroscndose su -
leteado mediante una tuerca, elemento metlico cuya supercie interior est
leteada de forma compatible con el tornillo. Al conjunto se le denomina perno.
3. Tcnicas de unin 39
Un elemento adicional de jacin es la arandela, que permite roscar la tuer-
ca sin daar el material base, ya que la tuerca gira sobre la arandela. Cuando
la arandela colabora en la jacin y no slo favorece el roscado adopta diversas
formas: helicoidal arandela Grower o troncocnica arandela Belevi-
lle. Adems de aumentar la supercie de contacto sobre el material unido,
las arandelas impiden que se aoje la tuerca, ya sea por su geometra o porque
mantienen una tensin constante entre la tuerca y la base.
Los tornillos pueden clasicarse segn el tipo de cabeza, al igual que las
puntas, o ms especca y comnmente por el tipo de leteado. Por lo que
respecta a las tuercas, es de destacar la almenada que dispone de ranuras
que permiten alojar un pasador de seguridad y la ciega que termina en un
casquete esfrico que protege la rosca y asegura su estanqueidad.
Fileteado Al ser el leteado o rosca el elemento diferenciador del tornillo, una
de las formas de clasicarlo y determinarlo es caracterizar el tipo de rosca que
posee. Dada la antigedad del tornillo como elemento de unin, existen elemen-
tos del mismo que han permanecido inamovibles desde su origen. Los primitivos
gremios artesanos determinaban el leteado de los tornillos que usaban como
un marchamo diferenciador, debido a lo cual adems de la rosca normalizada
iso, todava estn en uso roscas especcas tales como la rosca inglesa o Whit-
worth en conducciones de gas, la rosca Thury o suiza en relojera, la rosca
Briggs en grifera.
Roblonado o remachado Cuando se pretende unir partes metlicas de mane-
ra ms permanente que mediante los pernos y, a la vez, no se requiere dotar
de estanqueidad al conjunto o se le dota de estanqueidad mediante medios
auxiliares, se recurre al remachado. Un robln es un tornillo sin rosca, i.e., una
pieza cilndrica dotada de cabeza, llamada cabeza de asiento, que se recalca di-
rectamente en el cilindro y su forma determina el nombre del robln. La unin
mediante roblones se realiza a travs de perforaciones practicadas en las piezas a
unir de forma que el robln acta como un tornillo pasante; la diferencia estriba
en que el robln no se rosca a la ltima pieza a unir, ni se sujeta mediante una
tuerca, sino que la parte de robln que sobresale de la estructura se remacha
hasta formar una segunda cabeza que impide que el robln se suelte.
Hace algunos aos el remachado se empleaba, de forma generalizada, en
lo que se denominaba calderera pesada estructuras metlicas para edicios
y puentes, etc., en la construccin naval y aeronutica, en ferrocarriles, etc.
Aunque en la actualidad existen mtodos alternativos para realizar uniones de
gran envergadura, el remachado sigue siendo una opcin utilizada en construc-
cin naval y aeronutica.
El tipo de cabeza da nombre al robln, estando las cabezas normalizadas y
designndose con una letra. Las distintas formas normalizadas son:
Cabeza plana, cilndrica, de dimetro doble que el robln; se designa con
la letra C.
40 3.3. Unin mediante adhesivos
Redonda, en forma de casquete esfrico, echa 0,7 veces el dimetro del
robln y radio de la base 1,7 veces el dimetro del robln; se designa con
la letra R.
Gota de sebo: posee la misma forma que la anterior, pero la echa es de
0,5 veces el dimetro del robln y el radio de la base es el doble que el del
vstago; se designa por la letra G.
Avellanada, troncocnica en la base superior, tiene un dimetro doble que
el vstago y las generatrices forman 45

o 30

con el eje y el dimetro es


1,5 veces el dimetro de la espiga; en el primer caso se designa por F/90
y en el segundo F/60.
Avellanada abombada. Consta de dos partes: la prolongacin del vstago es
troncocnica y a continuacin tiene un sector esfrico; el dimetro superior
del tronco tiene un dimetro doble que el del vstago, y las alturas del
tronco de cono y el sector esfrico son, respectivamente, la mitad y un
cuarto del dimetro; el ngulo de las generatrices puede, como en el caso
anterior, formar 30

o 45

con el eje, designndose por FB/60 y FB/90.


Se llama paso a la distancia entre ejes de dos remaches consecutivos, siendo
necesario para colocar bien un remache que las piezas a remachar estn perfec-
tamente sujetas y que la cabeza del remache no se mueva cuando se golpea el
extremo a recalcar.
Otros dispositivos Hay una gran variedad de dispositivos que permiten unir
partes en un todo. Los ms habituales son las abrazaderas y los rcores. Las
abrazaderas son dispositivos que constan de una pletina y un tornillo que per-
mite jarlas sobre las piezas a unir, generalmente tubulares. Los rcores son
dispositivos, leteados interiormente, que unen tubos roscados en sus extremos,
pudiendo ser rgidos o exibles, de acuerdo con la nalidad que posean.
3.3. Unin mediante adhesivos
Los primeros adhesivos eran sustancias naturales que se aplicaban a mate-
riales naturales, sobre todo a la madera. Cuando se empezaron a utilizar mate-
riales ms resistentes, metales, cementos, plsticos, cermicas, etc., el papel del
adhesivo dej de ser el coadyuvador, en igualdad de condiciones, a la resistencia
del conjunto, pasando a ser complemento de otro tipo de uniones tales como
puntas, tornillos, ensamblajes, etc.
Con el desarrollo de la qumica orgnica, los adhesivos experimentaron un
avance extraordinario, basado en la aplicacin de polmeros a la unin qu-
mica de elementos destinados a trabajar como un todo. La resistencia de las
uniones as realizadas alcanza valores que permiten utilizar las piezas adheridas
como elementos estructurales. En todo caso, no debe olvidarse que el cemento
Portland o aluminoso se utiliza con gran profusin como adhesivo entre piezas
estructurales o auxiliares. En estos casos, la adherencia suele ser fsica; hay una
3. Tcnicas de unin 41
ocupacin de las rugosidades y poros, inherentes a estos materiales, que permite
la trabazn o jacin del conjunto.
Quizs el punto dbil de la unin realizada mediante adhesivos est en su
baja resistencia a los esfuerzos de traccin, y es tambin en ese terreno donde la
utilizacin de los nuevos adhesivos polimricos ha obtenido mejores resultados.
Atendiendo al mecanismo de unin, los adhesivos pueden ser qumicos, f-
sicos o fsico-qumicos. La unin fsica consiste en la trabazn de elementos
mediante una sustancia que ocupa los intersticios e irregularidades del material.
La unin qumica se debe a la interaccin entre las molculas de adhesivo y las
de sustrato, generalmente por fuerzas de Van der Waals.
Los adhesivos pueden clasicarse en varias categoras:
Con base acuosa. Pueden ser colas celulsicas o colas vinlilcas.
Con disolvente orgnico. Son disoluciones de polmeros, ms rpidos en fra-
guar que los anteriores, ya que los disolventes orgnicos se evaporan ms
rpidamente que el agua.
Reactivos. Son aquellos en los que no existe un disolvente que al evaporar
provoque el fraguado sino que se produce una polimerizacin que provoca
el endurecimiento del conjunto.
Hot-melts o termofusibles. Se trata de materiales termoplsticos sin disol-
vente, sustancias que se funden para ser aplicadas mientras estn en estado
pastoso; las partes a unir deben ser puestas en contacto inmediatamente,
ya que se produce una tensin inicial de adhesin muy rpidamente.
Plastisoles. Son adhesivos sin disolvente que se aplican a una temperatura
comprendida entre 140200

C; constan de partculas ultranas en suspen-


sin de cloripolivinilo o polimetacrilato y plasticantes.
uv. Son adhesivos de material base acrilato o resinas epoxi cuya polimerizacin
y, consecuentemente, su endurecimiento, se inicia bajo el efecto de la luz
ultravioleta.
3.4. Ensamblaje
Se llama ensamblaje a la conexin o unin de dos o ms piezas, habitual-
mente de madera, pero tambin plstico, metacrilato o cualquier otro material
capaz de ser cortado y tallado, de forma que una piezas encajen rgidamente
en otras. En muchas ocasiones, adems del encastre entre piezas, se refuerza la
unin mediante adhesivos, puntas, tornillos, etc. Una de las piezas tiene forma
de lengeta, espiga, y se introduce o incrusta en la otra.
Los tipos de ensamblaje ms habituales son los siguientes: ensamblaje a tope,
que en realidad es el simple contacto entre piezas reforzado mediante adhesivo
o puntas; ensamblaje de caja y espiga; de cola de milano; ensamblaje recto de
42 3.5. Soldadura
media madera caracterizado por tener espigas ms nas y numerosas que el
de caja y espiga; machihembrado ensamblaje en el que una lengeta tallada
en la dimensin mayor de una tabla se inserta en la ranura o hembra labrada
en la adyacente.
3.5. Soldadura
Etimolgicamente, soldar signica consolidar; la soldadura ideal sera aque-
lla que produjera una continuidad absoluta entre las partes unidas, de forma que
fuera indiscernible la frontera entre ellas. Lo ms simple sera aproximar en va-
co dos supercies pulidas con precisin atmica, de forma que los electrones de
ambas caras se intercambiaran generando nuevos enlaces. El proceso que ms
se aproxima a esta situacin es el de difusin atmica.
En la prctica se puede denir la soldadura como la operacin que permite
unir partes en una sola pieza, asegurando la continuidad entre ellas mediante
calentamiento y/o presin con o sin el empleo de un material de aportacin que
disponga de caractersticas fsicas comparables con el procedimiento especco
utilizado. La soldadura se considera realizada cuando se verica la interpenetra-
cin granular entre partes, directamente o mediante el material de aportacin.
3.5.1. Clasicacin
Soldadura con fusin La soldadura con fusin engloba todos aquellos pro-
cedimientos caracterizados por la presencia de una fase lquida, sea del metal
base, del de aportacin o de ambos. Dentro de este tipo de soldadura, se dis-
tingue entre aquella en la que la fusin se realiza con gases combustibles y la
que utiliza como fuente de energa el arco elctrico. En este ltimo grupo se
puede diferenciar entre los procedimientos al arco con proteccin de fundente
en los que se emplea un polvo similar al utilizado como revestimiento pro-
tector en electrodos, los procedimientos al arco con proteccin de gas y los
procedimientos al arco sin proteccin de tiempo corto.
Se tiene, nalmente, la soldadura por resistencia, que emplea el calor produ-
cido por una corriente de acuerdo con la ley de Joule, y la que emplea partculas
de alta energa lser o bombardeo electrnico para producir la fusin.
Soldadura sin fusin Son procesos en los que no existe fase lquida y se basan
en la ruptura de las supercies en contacto y su posterior interaccin, ya sea
por forja, presin en fro o caliente, induccin, friccin, resistencia, ultrasonidos,
explosin o alta frecuencia. En el caso de la soldadura por forja mtodo em-
pleado hasta el siglo xix para soldar metales, se calientan los extremos a unir
hasta alcanzar un estado plstico; en ese momento se colocan superpuestos y
mediante presin, percusin, prensa o rodillos, se consigue la consolidacin del
conjunto. La experiencia y precisin de los herreros, forjadores, caldereros, etc.,
determinaba la calidad del producto.
3. Tcnicas de unin 43
Soldadura blanda Es un proceso de soldadura con metal de aportacin cu-
ya temperatura de fusin es inferior a 450

. No produce deformaciones en el
conjunto soldado pero tampoco se caracteriza por conferir una gran resistencia
mecnica; los materiales de aportacin suelen ser plomo, estao, cinc y cadmio.
Soldadura fuerte Es un grupo de procedimientos en los que el metal de aporte
posee una temperatura de fusin igual o superior a los 450

. Puede ser: con


soplete, en horno, por induccin, por resistencia, por inmersin, por uencia y
por arco de carbono.
Aunque la soldadura fuerte es uno de los mtodos de unin ms antiguos
empleado en origen para unir piezas ornamentales de oro, el avance en
los conocimientos de la metalurgia ha permitido extender la tcnica a nuevos
metales y aleaciones. As, el aluminio se suelda con varillas de bajo punto de
fusin fabricadas con una aleacin cuya base es aluminio, la plata sirve para
soldar titanio e incluso se han desarrollado aleaciones aptas para soldar aceros
refractarios.
3.5.2. Aspectos metalrgicos de la soldadura
Mecanismos de continuidad A escala macroscpica, la continuidad implica la
ausencia de toda materia no metlica interpuesta entre los elementos unidos, lo
que diferencia la soldadura de otros tipos de unin tales como el remachado o el
pegado. Esto no implica la homogeneidad en la composicin ya que, en ocasiones,
el material de aporte es diferente del material base. Es a escala microscpica
donde se aprecia mejor lo que dene la continuidad, ya que los tomos de las
partes se agrupan, mediante la soldadura, en una estructura cristalina continua.
Pueden distinguirse tres pasos que corresponden a otros tantos mecanismos
bsicos en dicho proceso.
El primero de ellos sucede en fase slida y consiste en un acercamiento
de los tomos tan ntimo que permite el salto de un grano a otro, de forma
que las fuerzas de atraccin convierten el acercamiento en denitivo. Ejemplos
de ello se dan en la soldadura por ultrasonidos o por presin en fro. Tambin
tiene lugar en la soldadura por resistencia o por friccin, de modo que si el
acercamiento est provocado por deformacin en fro, la estructura cristalina
se deforma y permanece deformada despus del proceso, mientras que si la
deformacin se produce a una temperatura suciente, la estructura sufre un
fenmeno de recristalizacin que determina una orientacin comn en ambos
lados de la intercara de soldadura.
El segundo mecanismo es de difusin atmica. Si los materiales en contacto
permanecen en estado slido, la difusin se realiza, a travs de la intercara,
en uno y otro sentido, con una actividad que depende de la temperatura y la
presin entre partes. Ahora bien, si alguna de las partes a unir est fundida, la
difusin se realiza, sobre todo, desde esta parte a la slida, creando una aleacin
a lo largo de la intercara.
El tercer mecanismo, por ltimo, ocurre cuando solidica un lquido sobre
44 3.5. Soldadura
un slido que le ha dado origen o que ha participado en la fusin. La continui-
dad viene determinada por un fenmeno llamado epitaxis, que consiste en que
los cristales nucleados en la intercara se orientan de acuerdo con la estructura
cristalina del slido.
Energa de activacin de la intercara Los fenmenos de difusin atmica son
posibles gracias al aporte de energa a las zonas de contacto, energa que facilita
la movilidad atmica. Existen diferentes mtodos para realizar este aporte de
energa: por gas llama de gas, gas a alta presin, plasma. . . , por arco elc-
trico el procedimiento ms extendido pero tambin el ms complejo, debido al
nmero de variables que comporta, por radiacin, por transporte de masa el
aporte de energa se produce por friccin o deformacin y por efecto Joule.
Efectos de los transitorios trmicos Para conocer las propiedades que tendr
un material que haya sido sometido a una unin por soldadura, es necesario es-
tudiar exhaustivamente sus diagramas de enfriamiento continuo, puesto que los
componentes metalogrcos nales dependern de la velocidad de enfriamiento
y de sus peculiaridades.
En denitiva, hay que analizar la temperatura mxima que se alcanzar,
el tiempo de permanencia a dicha temperatura, la zona afectada por ese esta-
do trmico y, dado que suele realizarse un ciclo de calentamiento-enfriamiento
relativamente rpido, estudiar el tiempo y temperatura equivalentes de trans-
formacin en estado cuasi-estacionario.
Cuando un material presenta dos transformaciones de fase, adems de su
paso de slido a lquido, los componentes metalrgicos de la estructura co-
rrespondiente a un enfriamiento posterior a rebasar la temperatura crtica de
transformacin de fase, dependen de dos variables siempre y cuando no se
realice el proceso bajo una tensin o presin diferente de la atmosfrica: la
velocidad o ciclo de enfriamiento y el tiempo de permanencia por encima de la
temperatura de transformacin.
Cuando se realiza un tratamiento trmico, la temperatura de mantenimien-
to se calcula de forma que toda la masa del material se transforme de forma
homognea y el producto nal pueda ser considerado uniforme estructuralmente.
Cuando sucede as, los componentes nales dependen del tiempo de manteni-
miento por encima de la temperatura de transformacin, pero la variacin por-
centual de los mismos no suele ser importante. Sin embargo, cuando se somete
el material a un ciclo de calentamiento-enfriamiento relativamente rpido y,
sobre todo, a un ciclo cuyo tiempo de mantenimiento a la temperatura mxima
es corto comparado con el tiempo del transitorio, tal como sucede en un ensayo
dilatomtrico o en un ciclo de soldadura, reviste suma importancia calcular
la equivalencia que tiene el tiempo de calentamiento-enfriamiento en trminos
de mantenimiento a temperaturas de transformacin.
Habitualmente se suponen ciclos ideales de forma rectangular. Es decir,
tiempo de calentamiento nulo y tiempo de mantenimiento a temperatura de
transformacin constante. Los ciclos mencionados pueden compararse entre s
3. Tcnicas de unin 45
mediante la expresin:
te
Q
RT
= t
0
e
Q
RT
0
,
pero la realidad es que los ciclos de calentamiento siguen leyes algo ms compli-
cadas, en forma de campana de Gauss. En esos casos, es necesario determinar
un tiempo equivalente que identique el ciclo real con uno rectangular. Si el
ciclo trmico sigue una ley T = T(t), se puede relacionar un intervalo de tiem-
po a temperatura mxima t
M
con un intervalo cualquiera t mediante la
expresin:
t
M
= t
_

Q
R
_
1
T(t)

1
T
M
__
.
La integral a lo largo del transitorio ecaz se puede hacer directa o grca-
mente, dependiendo de la complejidad de T(t). En el caso de un ciclo parablico,
que reeja aceptablemente un ciclo de soldadura, se tiene:
T
M
T
E
=

4
R
Q
(T
M
)
2
,
donde R es la constante de los gases perfectos, Q la energa aparente de activa-
cin del proceso, que para el acero oscila entre 457540 kJ/mol. Si se expresa
en trminos de tiempo, la expresin sera la siguiente:
t
M
= e
Q
RT
M
_
tM
ti
e
Q
R(t)
dt.
Como es sabido, el porcentaje de constituyentes vara con la temperatura
de austenizacin y el tiempo de mantenimiento. Cuando este tiempo es dilatado,
suciente para que se homogenece el material, su importancia relativa es muy
pequea, pero cuando los tiempos son muy pequeos o nulos, como en el caso
que se est tratando, las ecuaciones anteriores permiten calcular con mayor
precisin los productos nales del enfriamiento.
Existen numerosos estudios que prevn la evolucin microestructural del
acero en funcin de ese tiempo ecaz de tratamiento. Uno de los ms precisos
establece que la temperatura ecaz de un ciclo trmico de tiempo t tiempo
que engloba el real de mantenimiento y t
M
se puede relacionar con un
tratamiento tipo de una hora de duracin mediante la expresin:
P
t
=
1
1
T

R
Q
ln t
,
siendo el porcentaje de componentes metalogrcos una funcin de la composi-
cin del acero y de P
t
.
Captulo 4
Comportamiento de los
materiales en servicio
4.1. Fallos en servicio
Los factores que con ms frecuencia se encuentran como generadores de fallo
o como reductores del tiempo de servicio de los componentes se deben funda-
mentalmente a diseos defectuosos y a elecciones incorrectas de los materiales,
adems de los efectos que producen procesos de fabricacin inadecuados, trata-
mientos decientes, montajes imperfectos o condiciones de servicio diferentes a
las proyectadas.
4.1.1. Anlisis de fallos
El anlisis de fallos en servicio tiene gran importancia, ya que permite al-
canzar un conocimiento real de las posibilidades que presenta cada material
para alcanzar determinadas aplicaciones. Analizar los fallos en servicio es muy
complejo, pues en muchos casos las circunstancias por las que se producen son
ajenas al componente en el que ha tenido lugar el fallo e incluso al mecanismo
por el que se ha producido.
4.1.2. Clasicacin de los fallos
Existe una amplsima gama de clasicaciones de fallos con vistas a que, de
una u otra forma, todos ellos encuentren acomodo en un grupo y eso ayude
a analizarlos correctamente. Aqu se presentan las que tienen que ver con los
distintos tipos de solicitaciones mecnicas que se dan durante el tiempo de
servicio y con las condiciones medioambientales en las que se desarrollan.
Los fallos se pueden clasicar segn el modo de aplicacin de la carga y el ti-
po de solicitacin que los provocan. La carga puede ser esttica encontrndose
bajo traccin, compresin, torsin o cizalladura o cualquiera de las posibles com-
48 4.1. Fallos en servicio
binaciones entre ellas; las fracturas que se producen con este tipo de cargas
tambin son estticas, vindose muy afectadas por la temperatura alcanzada y
por el tiempo de servicio. Si la carga es variable y se repite cclicamente, la frac-
tura ser dinmica y se medir el nmero de ciclos en el que varan las cargas.
Si se combinan la carga, el tiempo y la temperatura se produce la uencia del
material siempre y cuando se alcancen los parmetros necesarios para que este
proceso tenga lugar.
Otra posible clasicacin corresponde al tipo de fractura, que puede pre-
sentar tres rdenes de magnitud diferentes: nivel atmico, nivel microscpico
cuya escala corresponde al tamao de grano y nivel macroscpico, obser-
vable a simple vista. A nivel atmico, el comportamiento del material se puede
analizar mediante la teora de dislocaciones para todos aquellos fenmenos de
deformacin. Desde el punto de vista del anlisis de los fallos que se producen
en servicio, apenas aporta algo a efectos prcticos, aunque es necesario conocer
la existencia de los planos de deslizamiento y el papel que juegan en el desarrollo
de la deformacin plstica, como consecuencia del deslizamiento de una parte
del cristal sobre otra antes de alcanzar la fractura. Los planos de deslizamien-
to son los de mayor densidad atmica, existiendo direcciones preferenciales de
deslizamiento, que son las ms compactas del plano. Si la fractura se produce a
travs de las fronteras de grano, la inuencia que ejercen los distintos tipos de
partculas precipitadas sobre ellas tiene una gran trascendencia en el proceso de
fractura.
A nivel microscpico, las fracturas se pueden clasicar en tres grandes gru-
pos: transcristalinas, intercristalinas y mixtas. La fractura intercristalina con-
siste bsicamente en la descohesin entre granos a travs de sus bordes; previa-
mente a la fractura; adems, los granos pueden experimentar microdeformacin
plstica en sus supercies. Las fracturas transcristalinas, por su parte, se pue-
den dividir en una serie de grupos que dependen de los distintos mecanismos de
fractura o del aspecto morfolgico que presenta la propia supercie de rotura
que, a su vez, tambin depende del tipo de esfuerzos experimentados o de las
caractersticas intrnsecas del material, siendo el ms representativo el que tiene
lugar por coalescencia de microcavidades.
Finalmente, a nivel macroscpico, pueden distinguirse los siguientes grupos
de fracturas:
Dctil por carga esttica. Este tipo de fractura implica deformacin plsti-
ca por deslizamiento, producindose gran absorcin de energa y elevado
alargamiento. En funcin del tipo de carga puede ser de traccin, de e-
xin, de cizalladura o de torsin.
Frgil por carga esttica. Se produce por el crecimiento de grietas en planos
normales a la direccin de la carga, caracterizndose por presentar escasa
deformacin plstica.
Frgil por carga esttica mantenida. Se distingue entre corrosin-tensin,
fragilizacin por hidrgeno, fragilizacin por metal lquido y fragilizacin
por irradiacin neutrnica.
Fatiga. Se dividen: en alto y bajo nmero de ciclos cuando slo se tiene en
4. Comportamiento en servicio 49
cuenta el efecto mecnico; en fatiga-corrosin y fatiga-temperatura, cuan-
do se combinan los esfuerzos mecnicos que tienen lugar por fatiga con la
corrosin o temperatura.
4.1.3. Mecanismos de fractura
Fractura intergranular Es el modo de fallo tpico de materiales cermicos, de
aquellos que poseen uniones inicas y de los metales con estructura hexagonal
o cbica centrada en el cuerpo. Es una fractura frgil que se origina por for-
macin de grietas y su posterior propagacin a lo largo de determinados planos
cristalogrcos.
Fractura transgranular A temperaturas por encima de la transicin frgil-
dctil, el modo de fractura cambia de suracin a travs de los bordes de grano
a un modo de fractura que tiene lugar en la matriz, transgranular, siendo el
prototipo de fractura dctil. El mecanismo de fallo se produce por el crecimiento
y coalescencia de huecos que se originan en las partculas de segunda fase. A
temperatura ambiente, la mayora de las aleaciones de ingeniera fallan por este
modo de fractura.
Fractura intergranular por uencia La fractura intergranular por uencia tie-
ne lugar a elevadas temperaturas y tensiones bajas, producindose deformacio-
nes en la fractura relativamente pequeas. Se debe al crecimiento de cavidades
mediante la coalescencia de las mismas; este proceso est controlado por la
difusin de los tomos, siendo extremadamente lento a bajas temperaturas y
nalizando por completo por debajo de ciertos lmites trmicos.
Fractura por recristalizacin dinmica A temperaturas muy altas y tensiones
elevadas, la difusin es tan rpida que se inicia un proceso de recristalizacin.
Las altas densidades de dislocaciones se reducen formndose nuevos granos en
las regiones altamente deformadas, en lugar de hacerlo mediante un proceso de
recuperacin, como ocurre en el caso en el que tiene lugar la uencia.
4.2. Corrosin
La corrosin consiste en una prdida de las caractersticas externas del ma-
terial, como consecuencia de su interaccin con el ambiente. En los materiales
metlicos se produce una prdida de material por disolucin del mismo, fenme-
no que corresponde propiamente a la corrosin, o se forman distintas capas no
metlicas o nas pelculas que dan lugar a la denominada oxidacin. Para que
este tipo de fenmenos tengan lugar en los materiales cermicos es necesario que
las temperaturas a las que se encuentran sean muy elevadas y las condiciones
ambientales muy extremas. En los materiales polimricos se producen degrada-
ciones de sus caractersticas cuando se encuentran en contacto con disolventes
50 4.2. Corrosin
o cuando se encuentran expuestos a la accin de radiaciones electromagnticas
o a los efectos de elevadas temperaturas.
Es de gran importancia conocer la velocidad a la que se desarrolla el proceso
y el parmetro o los parmetros que determinan dicha velocidad. La expresin
ms empleada proporciona la prdida de espesor del material por unidad de
tiempo y se expresa por la velocidad de penetracin de la corrosin, vcp. Su
frmula es vcp =
KM
St
, donde M es la masa perdida cuando se ha expuesto un
tiempo t; y S corresponden a la densidad y la supercie de la muestra y K es
una constante cuyo valor depende del sistema de unidades utilizadas. La vcp se
suele expresar en milmetros por ao.
No todos los materiales metlicos y sus aleaciones se pueden considerar
siempre susceptibles de corrosin, ya que existen algunos que, aun siendo acti-
vos bajo ciertas condiciones ambientales, pierden su reactividad qumica y en
consecuencia se convierten en inertes. A este fenmeno se le denomina pasivi-
dad y se da en metales tales como el Cr, Fe, Ni, Ti y en buena parte de sus
aleaciones, debindose a la formacin de una delgada pelcula de xido que se
encuentra perfectamente adherida a la supercie del metal y que acta como
elemento protector de la corrosin.
4.2.1. Tipos de corrosin
Corrosin galvnica En la corrosin galvnica el metal ms activo experimen-
ta corrosin en un determinado ambiente, mientras que el inerte, ctodo, queda
protegido de ella. La velocidad a la que tiene lugar el ataque galvnico es di-
rectamente proporcional a la relacin que existe entre las reas del nodo y del
ctodo que se encuentran expuestas a la accin del electrlito.
Entre las precauciones que pueden tomarse para prevenir esta clase de co-
rrosin se encuentran: la eleccin de materiales prximos dentro de la serie gal-
vnica, para ser unidos entre s; la utilizacin de nodos con reas lo ms grandes
posible, para evitar que se produzcan relaciones desfavorables entre las reas del
nodo y ctodo y, por ltimo, el aislamiento elctrico de metales distintos.
Corrosin por picaduras El inicio de las picaduras de origen corrosivo tiene
lugar en los defectos superciales, como por ejemplo grietas, en los que se for-
man cavidades que presentan un crecimiento del material disuelto en direccin
perpendicular a la supercie, constituyendo as las picaduras. Un mtodo de
eliminacin de este tipo de corrosin sera el disponer de supercies pulidas en
todas las supercies.
Corrosin por aireacin diferencial Cuando la concentracin de iones disueltos
en el electrlito es diferente de la que presentan dos regiones del mismo metal,
entonces se produce la corrosin electroqumica por aireacin diferencial en los
sitios de menor concentracin, como consecuencia de la formacin de una pila de
concentracin. Para evitar en lo posible este tipo de corrosin se debe efectuar
4. Comportamiento en servicio 51
el diseo de recipientes sin reas estancas, con el n de que el drenaje sea lo ms
completo posible y as evitar la formacin de depsitos. La utilizacin de uniones
soldadas en lugar de remachadas o atornilladas tambin reduce la formacin de
corrosin por aireacin diferencial.
Corrosin intergranular El peligro de este tipo de corrosin reside en el elevado
riesgo de que se produzca la descohesin entre granos y, en consecuencia, la
fractura frgil de la pieza afectada. La corrosin intergranular aparece con ms
frecuencia en los aceros inoxidables, como consecuencia del empobrecimiento en
cromo que se produce en las proximidades de los bordes de grano al formarse en
la matriz un gran nmero de carburos de cromo y difundirse, por efecto trmico,
hacia los bordes de grano, en los cuales dichos carburos precipitan. En el proceso
de difusin hasta llegar a los bordes de grano se produce la coalescencia de dichos
precipitados, de forma que su tamao al alcanzar los bordes de grano es muy
considerable.
Un ejemplo muy comn de este tipo de corrosin tiene lugar en las sol-
daduras de aceros inoxidables, ya que el efecto trmico durante el proceso de
soldadura produce su sensibilizacin. Con el n de reducir el riesgo de que se
origine este tipo de corrosin se disminuye el contenido de carbono en los aceros
inoxidables y as se forma menor cantidad de precipitados de carburos de cromo;
y sobre todo se aaden al acero elementos aleantes tales como niobio o titanio,
que precipitan con el carbono ms fcilmente que el cromo y, en consecuencia,
ste se mantiene en disolucin slida, no producindose el empobrecimiento del
cromo en las proximidades de los bordes de grano y evitando as la corrosin
intergranular.
Corrosin por erosin La corrosin por erosin resulta, por una parte, de la
accin del ataque qumico y, por otra, de la accin abrasiva derivada del movi-
miento del uido. Aquellas aleaciones que se pasivan, formando una na capa
protectora, son las ms afectadas, ya que la accin abrasiva puede erosionar la
capa protectora, dejando al material sin la necesaria proteccin, aunque en la
mayora de los casos se produce la autogeneracin con prontitud. La corrosin
por erosin se presenta, fundamentalmente, en los codos o reducciones de tu-
beras, en los que el uido cambia de direccin y se hace turbulento. Un buen
diseo de las piezas que evite las turbulencias y la menor presencia de partculas
en el uido son los mejores mtodos para paliar esta clase de corrosin.
Corrosin bajo tensiones Si en un ambiente corrosivo los materiales experi-
mentan esfuerzos de diferentes tipos, existen muchas probabilidades de que se
produzca la corrosin bajo tensiones en los mismos, dando lugar a la formacin
de grietas que se propagan en direccin perpendicular al eje de solicitacin del
esfuerzo aplicado y que pueden llegar a producir el fallo del material.
No siempre es necesaria la aplicacin exterior de un determinado esfuerzo
para que se produzca este tipo de corrosin, ya que se puede originar por la
existencia de tensiones residuales en el material. La reduccin de la corrosin
bajo tensiones se consigue mediante la aplicacin de recocidos adecuados que
52 4.2. Corrosin
eliminen estas tensiones y, en todo caso, mediante la reduccin del nivel de
esfuerzo aplicado al material.
4.2.2. Prevencin de la corrosin
La primera medida de prevencin de la corrosin consiste en una adecuada
seleccin del material. Tambin se puede atenuar el efecto corrosivo mediante
una reduccin de la temperatura de trabajo o de la velocidad del uido. La
utilizacin de inhibidores sustancias que, aadidas al medio, disminuyen el
efecto corrosivo del mismo hacen que la velocidad a la que se produce la
corrosin se reduzca. Los tratamientos superciales, otro de los mtodos de
prevencin, deben poseer una buena capacidad de adherencia, ser inertes a los
ambientes corrosivos y resistir adecuadamente el deterioro mecnico.
Uno de los mtodos ms ecaces de prevencin de la corrosin es la pro-
teccin catdica, que llega incluso a impedir la corrosin en determinadas si-
tuaciones, haciendo que se convierta en ctodo el metal a proteger, mediante el
suministro de electrones desde una fuente exterior. De este modo se invierte el
sentido de la reaccin de corrosin, convirtindose en una reduccin. La tcnica
ms utilizada es la construccin de un par galvnico, de forma que el material a
proteger se conecta elctricamente a un metal ms activo, denominado nodo
de sacricio, que ser el que se corroa y suministre electrones que protegern de
la corrosin al otro metal. Los metales ms utilizados para este n son el mag-
nesio y el cinc, siendo ste el empleado para galvanizar mediante la deposicin,
en la supercie del acero, de una na capa de cinc por inmersin en caliente.
4.2.3. Fractura por corrosin bajo tensiones
En las fracturas que se producen por un proceso de corrosin bajo tensiones,
existe un proceso de iniciacin, seguido de uno de propagacin para llegar a la
fase nal de rotura por carga esttica. Los tipos de medio que pueden resultar
agresivos y el carcter de las grietas producidas depende del material.
La prevencin de esta clase de fractura tiene suma importancia en la indus-
tria nuclear. En ella se emplean numerosos componentes de aceros inoxidables,
aceros que presentan una caracterstica no deseable: la susceptibilidad al agrie-
tamiento por corrosin bajo tensin cuando se encuentran bajo determinadas
condiciones metalrgicas, ambientales y tensionales. Este tipo de fallo presen-
ta escasa ductilidad, correspondiendo su apariencia macroscpica a la fractura
frgil, pudiendo apreciarse mltiples grietas que se originan en la supercie
aunque el fallo es consecuencia, normalmente, del avance de una grieta en
direccin perpendicular a la tensin axial aplicada.
El agrietamiento por corrosin bajo tensin puede ser transgranular o inter-
granular. La corrosin intergranular bajo tensin (igscc) se caracteriza porque
las grietas se propagan a lo largo de los bordes de grano, mientras que en la
corrosin transgranular bajo tensin (tgscc) las grietas se propagan a travs
de los granos.
4. Comportamiento en servicio 53
Susceptibilidad del material Los aceros inoxidables utilizados habitualmente
en tuberas de centrales nucleares son del tipo AISI 304 o 316. En estos ma-
teriales, cuando se alcanzan temperaturas elevadas, se forman precipitados de
carburo de cromo (Cr
23
C
6
) en los bordes de grano; en las zonas prximas a
ellos se produce as un empobrecimiento en cromo, por debajo del 12 % que es
el nivel necesario para un comportamiento pasivo o inoxidable, lo que origina la
aparicin de clulas electroqumicas en los bordes de grano, pobres en cromo,
que se comportan como nodos, y el interior de los granos, con mayor contenido
en cromo, que actan como ctodos.
Los cambios microestructurales, resultantes de la exposicin trmica, que
producen la susceptibilidad del acero inoxidable a la igscc, se conocen como
sensibilizacin del material. Este proceso depende de la composicin del mate-
rial y del tiempo de permanencia del mismo a una temperatura en la que la
cintica de la reaccin sea lo sucientemente rpida y se den las condiciones
termodinmicas adecuadas para que precipiten carburos de cromo. Las tempe-
raturas suelen estar comprendidas entre 425 y 875

C. Por ejemplo, en aceros


del tipo AISI 304 la sensibilizacin puede ocurrir tanto si se los mantiene a 650

durante 30 minutos como si se los tiene a 540

durante 10 horas. A veces el


proceso de sensibilizacin puede ocurrir a temperaturas ms bajas si existen
carburos en los bordes de grano. Este fenmeno se conoce como sensibilizacin
de baja temperatura (lts).
El grado de sensibilizacin originado durante las soldaduras depende de nu-
merosos factores, tales como el calor aportado, la temperatura mantenida entre
pasadas sucesivas, el tamao de la tubera, etc. Los aceros que contienen elemen-
tos como niobio o titanio tambin forman carburos, pero son menos propensos
a la sensibilizacin, ya que su anidad por el carbono es ms fuerte que la del
cromo y, por tanto, el cromo permanece en solucin, mejorando la resistencia a
la corrosin.
Otro elemento que suele formar parte de los aceros y al que se debe prestar
especial atencin es el boro, ya que facilita la precipitacin intergranular del tipo
M
6
C, reduce las precipitaciones masivas del tipo M
23
C
6
en los bordes de grano
e incrementa la ductilidad. La adicin de pequeas cantidades de boro, no ms
de 100 ppm, aumenta de forma efectiva la coherencia entre los precipitados del
tipo M
23
(C,B)
6
y la austenita.
Estado de tensiones Se puede considerar que los distintos tipos de deforma-
ciones a los que se someten los aceros inoxidables producen una rotura de la
pelcula protectora de xido, dando lugar al inicio de la corrosin, con la con-
siguiente prdida de metal hasta que se origina una nueva pelcula protectora.
Por otra parte, la sensibilizacin de un material, que implica una disminucin
del contenido de cromo en los bordes de grano, origina una importante prdida
de material antes de que se forme una nueva pelcula protectora.
Roturas continuas de la pelcula, consecuencia de la aplicacin de tensiones
sucientemente elevadas tanto alternativas como continuas producen grie-
tas en aquellos bordes de grano en los que se ha visto reducido el contenido de
cromo.
54 4.3. Fatiga
Inuencia del medio ambiente El agua circulante en tuberas de plantas nu-
cleares, especialmente en el circuito primario de refrigeracin del reactor, puede
tener oxgeno residual procedente de los procesos de radiacin, originndose un
ambiente agresivo que incrementa la probabilidad de que en el acero inoxida-
ble, en reas sensibilizadas, se inicien y propaguen grietas por igscc, ya que
dicho oxgeno establece un potencial electroqumico que permite el proceso de
propagacin de la grieta.
Los elementos conductores de las corrientes electroqumicas en la igscc
pueden proceder del agua, de impurezas del condensador o de la descomposicin
y rotura de los lechos de resinas de ltros, o de la propia corrosin del metal
durante la rotura de la pelcula de xido, sales de azufre, fsforo, silicio y otros
aniones. La limpieza estricta, tanto interna como externa, de las tuberas antes
de la operacin de las mismas y un cuidadoso control de la qumica del agua
circulante durante la operacin de la planta, son procedimientos que se utilizan
para prevenir la presencia de ambientes corrosivos.
Mecanismos de fractura La igscc se desarrolla en dos fases diferenciadas, una
de inicio y otra de propagacin. La supercie del acero inoxidable est protegida
contra la corrosin por una na pelcula de xido protector. Adems de esta
pelcula pasiva, puede existir otra, algo ms gruesa, de xidos depositados en
forma de suciedad que puede absorber impurezas tales como sulfatos o cloruros,
todo lo cual inuye en la fase de inicio de la grieta.
Una vez que la grieta se ha iniciado, el posterior crecimiento de la misma
(fase de propagacin) depende de los siguientes factores: la intensidad de las
tensiones, la presencia de impurezas, el grado de sensibilizacin del material y
la presencia continuada de elementos oxidantes.
Soluciones posibles Se pueden establecer acciones encaminadas a mitigar y
controlar la igscc, aliviando al menos uno de los tres factores que la origi-
nan mediante alguno de los siguientes procedimientos: sustitucin del material
sensibilizado, mejora del ambiente qumico y relajacin de las altas tensiones
aplicadas. Algunas de estas acciones, no obstante, si bien disminuyen el pro-
blema de la igscc, pueden originar otros inconvenientes. As, por ejemplo, la
utilizacin de aceros inoxidables de bajo contenido en carbono implica una me-
nor resistencia mecnica del material y pudiera ser necesario utilizar tuberas
de mayor espesor.
4.3. Fatiga
4.3.1. Introduccin
Cuando un componente estructural se encuentra sometido a tensiones va-
riables, puede fracturarse a tensiones mucho menores que aquellas que podra
soportar bajo la aplicacin de una carga esttica.
4. Comportamiento en servicio 55
La fractura resultante de la aplicacin de tensiones variables se conoce en
el mundo de la ingeniera desde hace ms de siglo y medio. En 1842 ya se
estableci uno de los primeros conceptos de fatiga de los metales, y antes de
1850 el problema de la fatiga fue identicado por los ingenieros que trabajaban
en los ferrocarriles, y sus investigaciones culminaron en los estudios de Whler
iniciados en 1852, que constituyeron los primeros ensayos sistemticos del
fenmeno de la fatiga, permitiendo enunciar las siguientes leyes. Primero, las
piezas metlicas pueden romper bajo esfuerzos unitarios inferiores a su carga de
rotura, e incluso a su lmite elstico, si el esfuerzo se repite un nmero suciente
de veces. Segundo, la fractura no tiene lugar cualquiera que sea el nmero de
solicitaciones si la diferencia entre el esfuerzo mximo y el mnimo es inferior a
cierto valor lmite que es funcin del esfuerzo medio. Esta diferencia se denomina
resistencia en servicio o lmite de fatiga.
La curva de fatiga de un material depende de la tensin media y de la cla-
se de ensayo a que corresponda: traccin, compresin, exin plana o torsin.
La fractura por fatiga es muy difcil de analizar, puesto que implica el estudio
de daos en el material a escala atmica, microscpica y macroscpica, y ade-
ms estos niveles no pueden considerarse de forma individual sino que deben
relacionarse unos con otros.
La supercie de la fractura por fatiga presenta un aspecto caracterstico y
en ella se distingue una zona lisa algunas veces oxidada y una zona con un
granulado ms o menos rugoso y en algunos casos brosa; esto demuestra que la
fractura ha sido originada por una grieta que ha ido aumentando de forma lenta
y progresiva hasta llegar a una fractura rpida nal, que se produce cuando la
carga se hace demasiado grande para ser soportada por la seccin remanente.
El proceso fsico de la fractura por fatiga es, fundamentalmente, un proceso de
acumulacin de daos en el que, a medida que la grieta crece, la zona de material
que se encuentra delante de la misma se ve sometida a una distorsin severa en
cada ciclo de carga.
El fallo por fatiga bajo condiciones cclicas tiene lugar mediante el inicio y
posterior crecimiento de una o ms grietas hasta que se produce la fractura. En
general, la nucleacin se origina en la supercie libre y la grieta crece en tres
estados. Desde un punto de vista atmico y microscpico, el proceso comien-
za con el movimiento de dislocaciones que tiene lugar nicamente en aquellos
granos en los que el posible sistema de deslizamiento es aproximadamente pa-
ralelo a la tensin cortante mxima, i.e., inclinado 45

con respecto al eje de


solicitacin. Dentro de estos granos se originan bandas de deslizamiento, que es-
tn formadas por conjuntos de planos activos de deslizamiento, prximos unos a
otros. La distancia entre planos activos es aproximadamente igual a 100a, siendo
a el parmetro de red de la estructura cristalina del material.
Como consecuencia de los deslizamientos alternativos se desarrollan las in-
trusiones, que penetran en la supercie, y las extrusiones, que salen de ella, en
las que la distancia entre picos y valles tiene un valor aproximadamente igual a
1000a y que son el origen de la microgrietas al actuar como ncleos de formacin
de grietas transgranulares. Este proceso constituye el estado i del crecimiento
de la grieta por fatiga, durante el cual la velocidad de crecimiento de la grieta
es muy lenta, del orden de 10
10
m/ciclo, alcanzndose un tamao de la grieta
del orden de varios dimetros de grano.
56 4.3. Fatiga
Las extrusiones e intrusiones se desarrollan con mayor facilidad en las su-
percies libres y, por tanto, la fractura por fatiga suele comenzar en la supercie
exterior, en la que existen discontinuidades superciales en las cuales se produce
la concentracin de tensiones.
Las microcavidades del material tambin pueden nuclearse en las bandas de
deslizamiento y combinarse con las grietas submicroscpicas, pasando stas a ser
micro y macro grietas, siendo su direccin perpendicular a la tensin axial. Este
fenmeno constituye el estado ii de crecimiento de la grieta, que se propaga a
una velocidad relativamente rpida del orden de micras por ciclo crendose
estras por fatiga mientras la grieta avanza a travs de la seccin del material,
aunque no se propaga bajo condiciones de carga de compresin.
Finalmente, cuando la grieta cubre un rea suciente, el material que queda
en la seccin reducida no puede soportar la carga aplicada y se produce la
fractura nal por un proceso similar al que tiene lugar cuando el ensayo es
esttico. O sea, cuando el nivel de concentracin de tensiones alcanzado en la
etapa ii llega al valor crtico de tenacidad K
IC
, que es caracterstico del material.
Esta etapa constituye el estado iii de la fractura por fatiga.
4.3.2. Factores que afectan a la fatiga
El aumento de la temperatura provoca una reduccin en la resistencia al
deslizamiento de los bordes de grano y acelera la velocidad de oxidacin.
La presencia de un ambiente corrosivo durante la tensin cclica origina el
proceso de fatiga con corrosin, que acelera de forma importante la velocidad
de propagacin de la grieta por fatiga.
La resistencia a la fatiga se reduce de forma importante con la presencia de
factores de intensicacin de tensin, como ocurre en los casos en que existen
esquinas angulosas, mellas o agujeros.
Las supercies rugosas tambin originan intensicacin de tensiones, por
lo que cuanto ms liso sea el acabado supercial mayor ser la resistencia a
la fatiga. Puesto que la mayora de las fracturas por fatiga se originan en la
supercie del metal, las condiciones superciales afecta a la resistencia a la
fatiga del mismo. As, los tratamientos de endurecimiento supercial aumentan
la vida por fatiga del material.
La introduccin de tensiones residuales de compresin sobre la supercie
del metal aumenta la vida por fatiga, siendo el mtodo ms efectivo de aumentar
la resistencia total a la fatiga. Esto se consigue deformando plsticamente, de
forma selectiva, la supercie exterior del componente.
Entre los aspectos metalrgicos, por ltimo, destacan los derivados de la
conformacin en fro de los metales, que produce una alineacin de los granos
y las inclusiones en la direccin de laminacin, por lo que la resistencia a la
fatiga resulta ser anisotrpica, siendo menor en la direccin transversal a la de
laminacin.
4. Comportamiento en servicio 57
6
-
.
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Nivel de def. cclica


Zona i Zona ii Zona iii
Figura 4.1: Curva tensin de saturacin-deformacin cclica
4.3.3. Tipos de fatiga
Pueden distinguirse dos tipos. Por una parte, la fatiga a alto nmero de
ciclos (hcf), que se caracteriza por tener lugar a tensiones por debajo de las de
uencia y por requerir un alto nmero de ciclos (> 10
4
) para que se produzca
la fractura. Por otra, la fatiga a bajo nmero de ciclos (lcf), que se diferencia
de la anterior porque se produce cuando las tensiones son superiores a las de
uencia y se requiere un nmero de ciclos, en general, inferior a 10
4
para que se
alcance la fractura.
En la curva tensin de saturacindeformacin cclica pueden observarse
tres regiones diferentes. Las dos primeras partes de la curva se corresponden
con fatiga hcf, i.e., deformaciones pequeas y alto nmero de ciclos, mientras
que la tercera parte de la curva se corresponde con fatiga tipo lcf, i.e., con
grandes deformaciones peridicas. La zona intermedia se caracteriza porque la
tensin de saturacin es casi independiente de la deformacin.
Inicio de grietas Como norma general, el inicio y la nucleacin de grietas por
fatiga tiene lugar en las supercies libres, aunque en algunos materiales el inicio
puede ocurrir en el interior. La nucleacin tiene lugar mediante un proceso de
deslizamiento de dislocaciones, siendo las supercies libres los lugares ms pro-
pensos al citado inicio. La ausencia de restricciones en la supercie libre de los
granos permite que la estructura de dislocaciones, generada como consecuen-
cia de las cargas cclicas, se extienda fuera de la supercie libre de los granos
y produzca una supercie microscpica irregular. Estas estructuras, formadas
por dislocaciones, son conocidas como bandas de deslizamiento (Persistent Slip
Bands, psb). Algunas bandas de deslizamiento permanecen o persisten incluso
en aquellos casos en que se elimina una na capa supercial mediante electro-
pulido.
En el caso de fatiga de baja amplitud de deformacin, hcf, las grietas
suelen iniciarse en aquellos lugares en los que las psb interactan con supercies
libres o con los bordes de grano. Cuando la interfase tiene lugar en supercies
58 4.3. Fatiga
libres, las microgrietas se nuclean de forma transgranular, mientras que cuando
interactan los bordes de grano, el proceso es intergranular, con independencia
del tamao de grano.
Debido a ciertos procesos de irreversibilidad, a partir de las psb se forman
extrusiones e intrusiones. Las extrusiones son delgadas cintas de metal, del or-
den de 10 milmetros de longitud y 1 milmetro de espesor, que sobresalen de la
supercie del metal. Las intrusiones son hendiduras de tamao similar. La for-
macin de extrusiones e intrusiones se produce rpidamente tras la aparicin de
las psb y stas constituyen un paso importante en el inicio de las grietas en la fa-
tiga hcf. Las extrusiones e intrusiones aumentan la tensin en la supercie, por
lo que tienden a aparecer grietas en estas zonas. Mediante un pulido supercial
se pueden eliminar las extrusiones e intrusiones, prolongando considerablemente
el tiempo de utilizacin del material.
En los casos en los que la fatiga est originada por deformaciones de gran
amplitud, lcf, la deformacin tiende a ser homognea, de manera distinta a la
hcf. Aunque en el caso de lcf tambin se observan algunas extrusiones, no son
lo sucientemente severas como para originar un agrietamiento transgranular,
por lo que la rotura se produce, en la mayora de los casos de lcf, de forma
intergranular.
Modelos de propagacin de las grietas Para que una grieta avance de forma
estable y continua bajo condiciones de deformacin plana, se precisa de una
inyeccin de dislocaciones que permitan acomodamientos en los desplazamientos
cortantes en el frente de grieta, a 45

del plano de la grieta, dando lugar a la


formacin de estriaciones, entendiendo por tales las marcas regulares que pueden
observarse en la supercie de fractura por fatiga, generalmente paralelas al frente
de grieta y que representan las posiciones sucesivas del frente de grieta durante
la propagacin de la misma.
Uno de los modelos de crecimiento, desarrollado por Tomkins, permite
realizar las siguientes consideraciones:
Suponiendo que el inicio de la grieta ya ha tenido lugar y partiendo de un
estado de compresin, la aplicacin de una pequea tensin de traccin
origina la formacin de bandas de ujo plstico localizadas a 45

del plano
de la grieta.
Con el incremento de la apertura del frente de la grieta se forma una
nueva supercie por descohesin cortante, que a su vez contribuye a la
mencionada apertura de la grieta. Al mismo tiempo, se incrementa el
ancho de las bandas de ujo, propagndose la deformacin por los ancos
de la grieta.
Al disminuir la carga aplicada tiene lugar un proceso de ujo plstico
inverso y como consecuencia de que los cambios geomtricos del frente de
la grieta no son totalmente reversibles, se forma una inestabilidad local de
compresin, seguida de una estriccin. Este mecanismo se produce durante
el proceso de cierre de la grieta, incluso aunque la tensin nominal contine
siendo de traccin.
4. Comportamiento en servicio 59
En el caso de aperturas grandes de la grieta, se pueden formar nuevas
bandas de ujo plstico. Igualmente, se pueden formar estriaciones ml-
tiples, que a veces estn organizadas en forma de pequeas estriaciones
contenidas dentro de otras mayores.
Cuando las aperturas de la grieta son pequeas, pueden ser precisos varios
ciclos de carga para crear una nueva supercie del frente y que se produzca la
inestabilidad. Por lo tanto, el espaciado de las estriaciones reeja la apertura
del frente de la grieta y la velocidad de crecimiento o sea, el incremento de la
supercie de la grieta durante cada ciclo es una fraccin de dicha apertura.
En los procesos de anlisis cuantitativo de fallos hay que tener en cuenta los
siguientes hechos:
Las estriaciones son manifestaciones de deformacin plstica localizada
en el frente de la grieta y por lo tanto no representan necesariamente el
avance por ciclo de grieta.
Las estriaciones no siempre son indicativas de la aplicacin de un ciclo
simple de fatiga.
Si los materiales son de alta resistencia, su capacidad limitada de deforma-
cin puede originar agrietamientos secundarios en las bandas de ujo plstico
y, en el caso de materiales con resistencia dispersa, lograda con una importante
fraccin en volumen de partculas de segunda fase, es habitual encontrar con-
tribuciones importantes a la velocidad de crecimiento que estn originadas por
la coalescencia de cavidades alrededor de estas partculas. En estos casos, la
velocidad de crecimiento puede verse afectada por modos estticos de fractura.
La contribucin de diferentes micromecanismos a la propagacin de las grie-
tas por fatiga muestra tres regiones de diferentes caractersticas:
Regin A: es una regin umbral, de comportamiento no continuo, alta-
mente inuenciada por la microestructura, por la tensin media y por las
condiciones ambientales.
Regin B: es una regin que representa un comportamiento estable y con-
tinuo de la propagacin de grietas por fatiga, escasamente inuenciado por
la microestructura, tensin media y espesor, y con una inuencia variable
del medio ambiente. Esta regin se caracteriza por el hecho de que las car-
gas son lo sucientemente grandes como para producir una zona plstica
en el frente de grieta que incluye muchos granos.
Regin C: es una regin con un comportamiento casi continuo en la pro-
pagacin de la grieta por fatiga, pero inuenciado en cierta medida por
modos estticos de fractura. La inuencia de la microestructura, tensin
media y espesor es muy grande, mientras que la inuencia ambiental es
escasa.
Teoras del avance de grietas por fatiga Existen dos utilizaciones diferentes
de las teoras de propagacin de grietas: las leyes de prediccin y las teoras de
60 4.3. Fatiga
prediccin basadas en un modelo de propagacin. Entre las leyes de prediccin,
la ms conocida y utilizada habitualmente es la de Paris-Erdogan, segn la
cual la tasa de propagacin por ciclo,
da
dN
, viene dada por la siguiente ecuacin:
da
dN
= CK
m
,
donde C y m son constantes del material, K es el incremento del factor de
intensidad de tensiones, que depende del tamao de la grieta y del rango de ten-
siones aplicado. Suponiendo que el tamao de la grieta crece de forma continua,
el valor de K decrecer tambin de forma continua.
Casi todos los datos disponibles de propagacin de grietas por fatiga, pa-
ra una gran cantidad de materiales y a temperaturas bajas, intermedias y en
algunos casos altas, se representan en grcos que utilizan una doble escala lo-
gartmica, con lo que la ley de Paris-Erdogan se convierte en una lnea recta.
La ley no es vlida por encima o por debajo de ciertos valores de K, i.e., la
grieta no se propaga por debajo de un valor umbral del rango del factor de in-
tensicacin de tensiones, K
th
y el crecimiento se acelera cuando est prxima
la fractura nal, que ocurre cuando se alcanza un valor crtico K
c
.
Las teoras de prediccin pueden clasicarse en los siguientes grupos:
Teoras basadas en la acumulacin de daos o de deformacin en el frente
de grieta.
Teoras que establecen una apertura-desplazamiento cclico del frente de
grieta como parmetro de avance.
Teoras que establecen el criterio de avance en funcin de un equilibrio de
energa en el frente de grieta.
De acuerdo con el primero de estos grupos, el avance de la grieta se pro-
duce cuando el dao acumulado delante de la grieta alcanza una condicin de
fallo. Han surgido as diferentes teoras, basadas en diferentes modelos; todas
ellas llevan casi invariablemente a valores de m = 4. Las teoras basadas en la
apertura-desplazamiento del frente de la grieta modelizan los cambios de geo-
metra que ocurren en el frente de la grieta, identicando la parte de la nueva
supercie de grieta, creada en cada ciclo, como irreversible. Estas teoras llevan
a un valor de m = 2 para condiciones de deformacin plana. El tercer y ms
reciente grupo de teoras de la propagacin de grietas por fatiga se basa en los
criterios de equilibrio de energa, desarrollados a partir de la teora de Grif-
fiths. Estas teoras llevan a expresiones complejas que, en forma simplicada,
dan como resultado valores de m = 4 y a veces de m = 2.
4.3.4. Inuencia del medio ambiente en la fatiga
Inuencia ambiental sobre la resistencia total Los efectos ms signicativos
son los siguientes:
4. Comportamiento en servicio 61
En general, los aceros inoxidables, las aleaciones de aluminio y algunas
otras no frreas presentan una duracin considerablemente mayor en el
vaco que en el aire, tanto a temperatura ambiente como especialmente a
temperaturas elevadas.
Los efectos de la temperatura y de la frecuencia utilizada en los ensa-
yos, observados habitualmente en los efectuados en aire, desaparecen o se
reducen de forma drstica cuando se realizan en vaco.
Otros ambientes con baja presin parcial de oxgeno, como el sodio o el
helio, incrementan la vida de fatiga de los aceros, en comparacin con los
resultados en aire.
Los aceros y las aleaciones de aluminio, titanio y magnesio tienen mayor
resistencia a la fatiga en aire seco que en aire hmedo.
Los ambientes que inducen fragilizacin del material carburacin e irra-
diacin, entre otros disminuyen la resistencia a la fatiga, especialmente
en los ensayos de baja frecuencia y temperatura elevada.
Los aceros poseen mayor resistencia a la fatiga en agua pura que en agua
contaminada con cloruros.
Inuencia ambiental sobre la propagacin de grietas Las observaciones al
respecto son muy similares a las indicadas anteriormente:
En general, el crecimiento de las grietas es inferior en el vaco que en el
aire.
El contenido de vapor de agua en el aire incrementa la velocidad de cre-
cimiento de la grieta en aceros de baja aleacin, aleaciones no frreas y,
especialmente, en aceros de alta resistencia.
La velocidad de crecimiento de la grieta se incrementa, en el caso de aceros
y aleaciones de aluminio y titanio, en presencia de agua con soluciones de
carbonatos o de cloruros, con respecto a los resultados obtenidos en el aire.
La irradiacin con neutrones incrementa la velocidad de propagacin de
la grieta en los aceros inoxidables y en las aleaciones a base de nquel,
especialmente si se incrementa la temperatura y se disminuye la frecuencia
del ensayo.
La mayor inuencia medioambiental en la propagacin de la grieta tiene
lugar durante la etapa inicial de crecimiento.
4.3.5. Interaccin fatiga-corrosin
Existen varios modelos que describen la interaccin entre fatiga y corrosin.
El llamado modelo de superposicin propuesto por Landes y Wei considera
de forma conjunta, por una parte, la contribucin de la corrosin al crecimiento
62 4.3. Fatiga
de la grieta, siempre que el valor de K exceda durante las cargas cclicas al valor
de K
ISCC
valor umbral para que tenga lugar la corrosin bajo tensin y,
por otra, el componente de propagacin de la grieta por fatiga determinado en
un ambiente inerte. Este modelo posee una aplicacin prctica limitada, puesto
que en muchos casos las velocidades reales de crecimiento de grietas por fatiga-
corrosin son superiores a las estimadas.
Por su parte, el modelo de competicin plantea que la grieta se propaga slo
por uno de los dos mecanismos, fatiga o corrosin bajo tensin. En este modelo,
el componente de corrosin bajo tensin se presenta como una perturbacin de
la curva de crecimiento de la grieta por fatiga, debindose a la interferencia de
modos de fractura esttica.
Otro modelo, nalmente, es el propuesto por Donahue, segn el cual el
crecimiento de grietas por fatiga en diferentes ambientes puede describirse en
trminos de las propiedades mecnicas y de dos constantes del material: la in-
tensidad de tensin umbral (K
th
) para el crecimiento de grietas, que en un
ambiente agresivo se corrige disminuyndola; una constante de proporcionali-
dad A, relacionada con la deformacin necesaria para el crecimiento de la grieta
en un ambiente no agresivo, ajustada para ambientes severos. El modelo plantea
la que la velocidad de crecimiento de la grieta viene dada por:
da
dN
=
4A

y
(K
2
K
2
TH
).
4.3.6. Fatiga trmica
Los materiales de ingeniera se ven afectados por dos tipos de tensiones. Por
un lado, las tensiones primarias, originadas por cargas tales como peso propio,
cargas mecnicas, condiciones o limitaciones de contorno. Por otro, las tensiones
secundarias, que surgen como consecuencia de calentamientos y enfriamientos
de soldaduras de metales diferentes, o tienen su origen en transitorios trmicos.
Un buen nmero de componentes instalados en motores de aviacin, reac-
tores nucleares, plantas de generacin de energa elctrica y otras instalaciones
sufren calentamientos rpidos durante los arranques y enfriamientos rpidos
durante las paradas o durante los cambios de las condiciones de operacin.
La magnitud de estas tensiones transitorias depende en gran medida, ade-
ms de la geometra del componente, de las constantes fsicas del material como
son el coeciente de expansin trmica, la conductividad trmica y el mdulo
de elasticidad.
Dependiendo del tamao del componente, si los sucesivos ciclos trmicos son
lo sucientemente importantes como para producir plasticaciones alternativas
del material en las capas superciales, se puede iniciar una pequea grieta por
fatiga, especialmente en localizaciones crticas despus de un cierto nmero de
ciclos, originndose de esta forma el fenmeno conocido como fatiga trmica.
4. Comportamiento en servicio 63
Problemas derivados de la fatiga trmica En la gura se muestra el ciclo de
histresis que tiene lugar como consecuencia de la fatiga trmica. La supercie
A se encuentra sometida a una tensin de compresin, tensionndose segn el
tramo de la curva OA.
Seguidamente el calor uye hacia la zona B del material y a medida que
el gradiente de temperatura se reduce, el sistema entero se expande, llevando
a la supercie A hasta tensiones de traccin, correspondientes al punto B de
deformacin cero. Durante el siguiente perodo, en el que se supone un funciona-
miento estacionario a alta temperatura, la tensin de traccin residual puede ser
capaz de relajarse, segn BB

, al tiempo que, en muchas aleaciones, se origina


un agrietamiento intergranular.
Si se supone ahora que la temperatura en A disminuye bruscamente, ocurre
un proceso inverso al descrito anteriormente: la supercie A se ver sometida a
tensiones de traccin, puesto que su contraccin est impedida por el resto del
material, alcanzndose un pico de tensin en el punto C, al tiempo que se puede
producir una fractura transgranular, ya que la velocidad de deformacin es alta
y la temperatura se ha reducido. Cuando toda la estructura se ha enfriado,
la seccin A se lleva a tensiones de compresin por el resto del material. La
tensin residual de compresin punto D no origina daos necesariamente,
pero cuando el proceso anterior se vuelve a repetir desde el punto D, el sistema
entra de nuevo en el ciclo de histresis DABB

C en la supercie, lo que puede


originar el inicio y propagacin de mltiples grietas por fatiga trmica, debido
a la plasticacin alternativa que tiene lugar.
Los principales puntos a destacar del lazo de histresis descrito son los
siguientes:
La mxima diferencia de temperaturas entre la parte A y el resto del
material incrementa las tensiones de pico correspondientes a los puntos A
y C.
Durante la relajacin de tensiones en la operacin estacionaria tramo
BB

pueden producirse daos por uencia.


El ancho de la zona plstica en la curva del ciclo de histresis disminuye
a medida que se incrementa la distancia desde A, en la zona plasticada
del material.
Si existen tensiones de traccin externas se incrementara el ancho del ciclo
de histresis durante el enfriamiento.
Si las velocidades de enfriamiento o de calentamiento se hacen lo sucien-
temente lentas, la plasticacin asociada desaparece.
La magnitud de la tensin en la supercie y por lo tanto el tamao de la
zona plasticada depende del espesor del componente.
La secuencia descrita anteriormente, a menudo, se asocia a componentes de
plantas de generacin de energa elctrica. No obstante, un ciclo muy parecido
ocurre tambin en componentes de seccin ms delgada, tales como, por ejemplo,
el caso de los labes de turbinas de gas y de motores de aviacin.
64 4.4. Termouencia
4.4. Termouencia
4.4.1. Introduccin
Se entiende por termouencia la deformacin lenta y continua que, a lo lar-
go del tiempo, experimentan los materiales sometidos a cargas inferiores a las
que produciran deformaciones permanentes a temperatura ambiente, cuando
trabajan a temperaturas sucientemente elevadas. Esta deformacin continua y
no reversible puede llevar, nalmente, al fallo del material. Adems de termo-
uencia, el proceso se denomina uencia lenta, uencia o creep.
Por temperatura sucientemente elevada, a partir de la cual se presenta
la uencia, se entiende por regla general T > (0,3 0,4)T
M
para materiales me-
tlicos y T > (0,40,5)T
M
para materiales cermicos, siendo T
M
la temperatura
de fusin del material en kelvin.
La uencia es un proceso dependiente del tiempo, en el cual la deformacin
del material es funcin no slo de la tensin aplicada como ocurre en el caso de
temperaturas bajas sino que depende, adems, del tiempo y de la temperatura
de trabajo, = f(, t, T).
Desde un punto de vista prctico, el inters de la uencia se centra en
determinar los tiempos de utilizacin de un componente, bajo las condiciones de
tensin y temperatura que tengan lugar mientras que se encuentre en servicio.
Dado que los tiempos prolongados de ensayo son difciles de alcanzar en el
laboratorio, se utilizan distintos procedimientos que permitan la extrapolacin
de los datos obtenidos, con el n de determinar los posibles tiempos de utilizacin
y su aplicacin a cada proyecto.
Normalmente, el ensayo de uencia se realiza bajo carga constante, llevn-
dose hasta la rotura. Adems, debe jarse la carga y la temperatura de ensayo,
medir los tiempos con sus correspondientes alargamientos, con el n de repre-
sentar grcamente los valores obtenidos y as poder conocer la curva de uencia
de cada material para unas determinadas condiciones de temperatura y carga.
4.4.2. Curvas de uencia
Los ensayos elementales consisten en someter una probeta normalizada a
una tensin uniaxial. Existen acuerdos especcos para tomar las seales
inductivas o capacitivas que permitan conocer, de forma continua, la evolucin
de la deformacin.
Se originan diferentes tipos de curvas que sirven para estudiar el proceso de
uencia y para obtener los parmetros o caractersticas del material que permi-
ten efectuar diseos de componentes y estructuras que puedan verse afectados
por este fenmeno. Si el ensayo se realiza a temperatura lo sucientemente baja
como para que no tenga lugar el proceso de uencia, entonces la tensin y la
deformacin alcanzan su valor mximo en el instante t
0
y permanecen cons-
4. Comportamiento en servicio 65
tantes en esos valores mximos mientras que mantenga la carga aplicada. No
hay cambios de la tensin o de la deformacin dependientes del tiempo y sus
magnitudes se relacionan entre s con total independencia del tiempo.
Si la temperatura es lo sucientemente alta como para que tenga lugar la
uencia, entonces la deformacin aumentar con el tiempo tras la aplicacin de
la carga.
4.4.3. Mecanismos de deformacin
Los mecanismos de deformacin de los materiales policristalinos a elevadas
temperaturas se basan en el movimiento de dislocaciones o en el deslizamiento de
las fronteras de grano o a la uencia difusional. Estos tres mecanismos se pueden
considerar independientes entre s, activados trmicamente y controlados por la
difusin atmica. Cada mecanismo de deformacin tiene valores especcos tanto
de n exponente de la tensin al relacionarla con la velocidad de deformacin
como de Q energa de activacin, que es constante en un cierto intervalo de
temperaturas.
La uencia por movimiento de dislocaciones se asocia a valores de n por
encima de 5 y a energas de activacin iguales a las que se corresponden con la
autodifusin a travs de la red. Cuando el mecanismo dominante es el desliza-
miento de fronteras de grano, entonces el valor de n es 2 y la energa de activacin
se corresponde con la de las fronteras de grano. Por ltimo, la uencia difusional
presenta un valor de n igual a 1, pudiendo ser la energa de activacin igual a
cualquiera de las anteriores.
Fluencia por movimiento de dislocaciones A partir del anlisis de los micro-
mecanismos que tienen lugar durante los estados de uencia primario y secun-
dario, se ha llegado a la conclusin de que dichos estados estn inuenciados por
la accin conjunta del endurecimiento por deformacin y la recuperacin (tr-
micamente activada) de la estructura de dislocaciones, tal como han establecido
Bailey y Orowan.
El estado primario se caracteriza por un endurecimiento por deformacin,
consecuencia de la formacin de maraas de dislocaciones que impiden el aumen-
to progresivo de la deformacin, mientras que el estado secundario de uencia se
caracteriza por la existencia de un equilibrio entre el proceso de endurecimiento
por deformacin y el de recuperacin activado trmicamente.
El factor que controla la velocidad de uencia es la capacidad del frente
de dislocaciones de trepar sobre los obstculos que se encuentran en su desli-
zamiento. Este proceso requiere la difusin por vacantes y por tanto slo tiene
lugar de forma apreciable a altas temperaturas.
La aceleracin de la deformacin durante el estado terciario de la curva de
uencia y la rotura nal se atribuyen a la acumulacin progresiva de daos en
el material como consecuencia del proceso de uencia.
66 4.4. Termouencia
Tomando como base estas ideas de movimiento y trepado de dislocaciones,
se han desarrollado modelos especcos para el estado secundario de uencia. El
resultado es una dependencia de la velocidad de deformacin, , con respecto a
la tensin, ley de Norton segn la ecuacin siguiente:
= B
n
,
donde B y n son parmetros del material. El valor del exponente n oscila en-
tre n = 3 y n = 4, pero si la difusin de vacantes ocurre fundamentalmente
por lneas de dislocaciones difusin volumtrica en lugar de hacerlo por la
estructura no deformada, el valor de n se incrementa hasta n = 5 o n = 6.
Los modelos de uencia controlados por difusin indican que el coeciente
B debe ser modicado mediante la ecuacin:
B = A

G
1n
_
bD
v
kT
_
,
donde G es el mdulo elstico cortante, k es la constante de Boltzmann con
un valor de 1,38 10
23
J/K, T es la temperatura absoluta, b es el vector de
Burgers, A

es una constante emprica y D


v
= D
v0
e
Qv/(RT)
es el coeciente
de difusin volumtrica, siendo Q
v
la energa de activacin para uencia y R la
constante de los gases perfectos.
Fluencia por difusin El fenmeno de la uencia tambin se puede producir
por ujo difusional de tomos en la frontera de los granos, desde zonas que estn
sometidas a compresin hasta zonas que lo estn a traccin. Este mecanismo de
uencia se basa en el ujo de vacantes desde las proximidades de las fronteras de
grano sujetas a traccin hacia las proximidades de las sometidas a compresin.
Sobre la base de estas ideas, Nabarro y Herring establecieron la veloci-
dad de uencia difusional en los granos, o sea a travs de la red, mediante la
ecuacin:
=

v
D
v
kTd
2
,
donde D
v
es el coeciente de difusin en los granos, es el volumen atmico, d
es el tamao del grano y
v
es un factor adimensional que depende de la forma
de los granos.
Si los tomos se difunden a lo largo de los bordes de grano en lugar de
hacerlo a travs de los granos, se tiene la ecuacin siguiente, que corresponde a
la uencia de Coble:
=

b
D
b
kTd
3
,
donde
b
alcanza un valor prximo a 50 y = D
b0
e
Q
b
/(RT)
es el coeciente de
difusin en los bordes de grano.
La uencia de Coble es dominante en el caso de temperaturas intermedias
y granos de tamao pequeo, mientras que la uencia de Nabarro y Herring
tiene mayor importancia a temperaturas ms altas y mayores tamaos de grano.
4. Comportamiento en servicio 67
A tensiones muy bajas, en las ecuaciones anteriores hay que sustituir el
valor de por
th
, siendo
th
un valor umbral para cada material. Para
metales puros, a una temperatura prxima a la mitad de la del punto de fusin,

th
= 1 MPa, excepto para la plata, en la que
th
= 1,25 MPa.
Deslizamiento de fronteras de grano Se observa que:
A escala atmica, la resistencia al deslizamiento viene determinada por la
movilidad de las dislocaciones en las fronteras de grano.
Si estas partculas son rgidas, el deslizamiento de los bordes de grano no
puede continuar, a no ser que las partculas sean evitadas mediante un
proceso de acomodamiento difusional o por uencia debida al movimiento
de dislocaciones.
Los modelos de deformacin que consideran los efectos anteriores se deno-
minan modelos de deslizamiento intrnseco.
Cuando lo que se considera es el deslizamiento de los granos individuales,
impedido por la disposicin policristalina que los rodea, se tienen modelos
de deslizamiento extrnseco.
En los modelos de deslizamiento extrnseco, asociados al deslizamiento de
bordes de grano en policristales, hay que considerar, como premisa fundamental,
que una disposicin policristalina no puede ser deformada sin deformacin de los
granos. Es decir, que el deslizamiento est limitado por el material circundante.
4.4.4. Mapas de mecanismos de deformacin por uencia
Los mapas de mecanismos de deformacin por uencia son diagramas en
el plano tensin-temperatura en los que se efecta una representacin esque-
mtica de los diferentes mecanismos de uencia que son predominantes en un
rea determinada. La idea que rige en este tipo de mapas es que los diferentes
mecanismos operan independientemente y que el que lo hace ms rpidamente
determina el comportamiento de la deformacin y ocupa el rea correspondiente.
4.4.5. Fractura por uencia
Durante la tercera etapa del proceso de uencia se inicia la estriacin de
la probeta de ensayo como consecuencia de la localizacin de la deformacin
producida en una determinada zona de la misma. La fractura es dctil y por lo
tanto tendr una acusada estriccin, adems de un alto nivel de alargamiento,
consecuencia de las deformaciones que soporta.
Una primera causa de esta aceleracin puede ser la formacin y unin de
microcavidades en las fronteras de grano, formadas quizs durante la primera
uencia. Este modelo de fallo por uencia es, por tanto, intergranular.
68 4.4. Termouencia
Otra causa posible es la degradacin de la microestructura del material.
A lo largo del tiempo, puede producirse un crecimiento de las partculas de
mayor tamao, junto con la desaparicin de las ms pequeas, lo que origina
una prdida gradual de la resistencia a la uencia, i.e., un incremento de la
velocidad de uencia.
La fractura por uencia se divide en: fractura por deslizamiento de los
bordes de grano denominada fractura en w y fractura por coalescencia
de cavidades intergranulares denominada rotura tipo r, producindose a
temperaturas elevadas y cargas medias.
4.4.6. Tiempo de rotura por uencia
Parmetro de Larson-Miller La aproximacin de Larson-Miller consiste en
determinar empricamente, para cada material, un parmetro P() que relaciona
la temperatura con el tiempo de fallo segn la siguiente ecuacin:
P() =
C + log t
f
T
1000
,
donde C es una constante de valor comprendido entre 17 y 23 que habitualmente
se toma igual a 20; t
f
es el tiempo (en horas) necesario para que se produzca el
fallo, y T es la temperatura de servicio en grados kelvin.
Concepto de proyeccin El concepto de proyeccin se basa en la des-
cripcin matemtica de toda la curva de uencia a travs de dos ecuaciones
correspondientes a las denominadas uencia primaria y terciaria. La uencia se-
cundaria o estado estacionario existente entre las uencias primaria y terciaria
se describe por el estado de mnima velocidad de deformacin, correspondiente
a la zona de unin de las dos partes de la curva de uencia mencionada.
El modelo de proyeccin presenta ventajas e inconvenientes con respecto
a los normalmente utilizados, siendo la ventaja principal el hecho de que en l se
trata de manera integral a la totalidad de la curva de uencia, en contraposicin
con otros en los que la descripcin se limita a aspectos parciales de dicha curva.
El modelo posee, cuando se aplica adecuadamente, un gran poder de prediccin.
Como principal inconveniente est el nmero relativamente elevado de parme-
tros a determinar, y tambin el que dichos parmetros carezcan de signicado
fsico.
La ecuacin que describe la curva de uencia ser la suma de los estados
primario y terciario:
=
1
_
1 e
2t
_
+
3
_
e
4t
1
_
, (4.1)
donde los parmetros
1
y
3
determinan la curvatura de las curvas de uencia
primaria y terciaria, mientras que
2
y
4
cuantican las deformaciones corres-
pondientes a las uencias primaria y terciaria.
4. Comportamiento en servicio 69
Diferenciando la ecuacin (4.1) con respecto al tiempo se obtiene la veloci-
dad de deformacin para cualquier instante:
=
1

2
e
2t
+
3
4e
4t
, (4.2)
donde los parmetros
1
y
3
determinan la curvatura de las curvas de uencia
primaria y terciaria, mientras que
2
y
4
cuantican las deformaciones corres-
pondientes a la uencia primaria y terciaria.
El primer trmino del segundo miembro decrece con el tiempo proceso
atribuible al endurecimiento por deformacin, mientras que el segundo trmi-
no aumenta con el tiempo, debido al ablandamiento por deformacin y procesos
de daado. Ambos procesos suceden de manera independiente durante la uen-
cia.
La ecuacin (??) alcanza un valor mnimo para
d
dt
= 0, situacin corres-
pondiente a la velocidad mnima, que tiene lugar en el estado estacionario. As:
d
dt
=
1

2
2
e
2t
+
3

2
4
e
4t
= 0.
Por tanto, el tiempo para el cual se alcanza la mnima velocidad de defor-
macin (t = t
M
) ser:
t
M
=
1

2
+
4
ln

1

2
2

2
4
.
Las cuatro constantes
i
se calculan mediante tcnicas no lineales de optimiza-
cin.
4.5. Interaccin fatiga-uencia
4.5.1. Introduccin
Numerosos componentes instalados en las actuales plantas de generacin de
energa elctrica, plantas de procesado, reactores nucleares, motores de aviacin
y en muchas otras instalaciones, funcionan a temperaturas muy altas, vin-
dose sometidos a importantes transitorios de tensiones como consecuencia de
los calentamientos y enfriamientos que tienen lugar durante las operaciones de
arranque o parada o las modicaciones en las condiciones de operacin que se
producen durante el servicio.
Cuando ambos procesos, fatiga y uencia, se producen simultneamente, es
posible encontrar grietas superciales que se propagan en el interior de un ma-
terial, cuyas propiedades han sido degradadas estacionariamente por un proceso
de cavitacin, lo que provoca una aceleracin del fallo. La vida por fatiga dismi-
nuye a medida que crece el tiempo de funcionamiento estacionario y, adems, se
produce un cambio en el tipo de fallo, pasando de transgranular a intergranular.
Adicionalmente a la deformacin impuesta, la exposicin prolongada a al-
ta temperatura puede originar fallos en la microestructura del material por
70 4.5. Interaccin fatiga-uencia
un proceso de envejecimiento trmico junto con la oxidacin de nuevas su-
percies expuestas. A causa de la naturaleza interactiva de este proceso hasta
que se produce el fallo, la aproximacin de suma lineal de daos no siempre es
adecuada.
4.5.2. Crecimiento de cavidades
Los mecanismos detallados por los que se produce el fallo por uencia,
durante cargas estticas o cclicas, son complejos y dependen de muchos factores,
tales como velocidad de deformacin aplicada, temperatura de ensayo, tamao
de grano, resistencia relativa entre la matriz y bordes de grano. Los anlisis de
mecanismos de dao por uencia indican que la forma ms efectiva de nucleacin
de cavidades es el deslizamiento de los bordes de grano. La resistencia opuesta
a este deslizamiento por los precipitados existentes origina una concentracin
local de tensiones que lleva a la nucleacin de cavidades en los precipitados y
su posterior crecimiento.
En el caso de uencia y fatiga, las cavidades deben alcanzar un radio crtico
r
c
para evitar su anulacin por efecto de la tensin supercial, cuando la defor-
macin por uencia queda compensada por la deformacin inversa por fatiga y
se elimina la concentracin local de tensiones. Se tiene que r
c
=
2

, siendo la
tensin supercial y la tensin de traccin en el precipitado.
En el caso de fatiga coincidente con deformacin por uencia, pueden verse
implicados tres posibles mecanismos de fallo:
El fallo por fatiga tendr lugar si la cavitacin es pequea o despreciable.
El fallo por interaccin fatiga-uencia podr ocurrir por la interaccin
entre grietas por fatiga nucleadas supercialmente y cavidades internas.
El fallo por uencia ocurrir si el desarrollo de cavidades tiene lugar de
forma ms rpida que el proceso de nucleacin y crecimiento de grietas
superciales por fatiga.
4.5.3. Crecimiento de grietas
Los estudios sobre nucleacin de daos en bordes de grano indican que
este proceso ocurre por la generacin de concentraciones locales de tensiones
como consecuencia del impedimento que ejercen la partculas de precipitados
intergranulares al deslizamiento de los bordes de grano. La concentracin local de
tensiones est relacionada con el tamao del precipitado, p
p
, y con su espaciado,

p
.
Otros factores que inuyen en la formacin de daos en los bordes de grano
son: el nivel de deformacin aplicado, la velocidad de deformacin y las con-
diciones microestructurales del material. El proceso de fallo posee tres fases
diferenciadas.
4. Comportamiento en servicio 71
Durante la fase i el crecimiento de la grieta se produce de forma similar
a como ocurre durante el ciclo continuo, correspondindose con los estados i
y ii de crecimiento de grietas por fatiga cclica, pudindose observar estriacio-
nes por fatiga transgranular en la supercie de fractura, y las velocidades
de crecimiento no se ven alteradas de forma signicativa por la presencia de
cavitaciones.
En la fase ii la grieta avanza a travs de los bordes de grano en los que exis-
ten cavitaciones previas, por lo que se caracteriza por una supercie de fractura
totalmente intergranular y, por tanto, no se observan estriaciones. La razn ms
probable para que tenga lugar el incremento de la velocidad de crecimiento de
la grieta durante la fase ii es que se alcanza una condicin que permite la unin
de cavidades en el frente de la grieta, lo cual contribuye de forma importante al
avance de la misma. Esta condicin viene dada por la siguiente ecuacin:

2
= p,
donde es la apertura del frente de la grieta, ctod (Crack Tip Opening Dis-
placement ), p es el dimetro de la cavidad, es la distancia entre cavidades y
p representa la longitud del ligamento a fracturar para que la grieta avance.
La fractura inestable o fase iii tiene lugar a 45

con respecto al eje de la


tensin aplicada y en un solo ciclo, cuando la apertura del frente de la grieta
excede el espaciado de las cavidades.
Teniendo en cuenta que la capacidad para originar una concentracin de
tensiones depende del tamao de los precipitados p
p
y su espaciado
p
, la con-
dicin expresada anteriormente se modica del siguiente modo:

2
= (
p
p
p
),
donde es una constante que indica la facilidad de generar concentraciones de
tensiones en el frente de grieta, dependiente del material y de la inuencia de
la microestructura.
4.5.4. Factores que inuyen en la fatiga-uencia
Inuencia de la forma del ciclo de carga El estudio de las curvas tensin-
deformacin indica que la relajacin de tensiones durante los tiempos de espera
con tensiones axiales induce daos en el material, reduciendo de forma conside-
rable la vida de fatiga, ya que en estos casos las fracturas que se producen son
intergranulares.
Cuando se introduce en cada ciclo un tiempo de espera con tensiones de
compresin de igual duracin que el tiempo de espera con tensiones de traccin, o
si nicamente se induce una espera bajo tensiones de compresin, no se originan
daos internos, la fractura es transgranular y la resistencia total a la fatiga es
igual que en el caso de condiciones cclicas continuas.
Los tiempos de espera impuestos en otras localizaciones del ciclo de hist-
resis, tales como los puntos de tensin cero, degradan la vida por fatiga, pero
72 4.5. Interaccin fatiga-uencia
no tanto como los tiempos de espera impuestos en los picos de deformacin por
traccin. Igualmente, los tiempos de espera impuestos en la zona de tensiones
de traccin crecientes tienden a ser ms dainos que los impuestos en la zona
de tensiones de compresin crecientes.
Al estudiar la inuencia de la aplicacin de ciclos lento-rpido o en diente
de sierra, se llega a la conclusin de que el fallo bajo este tipo de cargas cclicas
tambin ocurre por la interaccin entre grietas nucleadas en la supercie y la
cavitacin interna, y que la reduccin en la vida por fatiga puede ser incluso
mayor que la obtenida en los ensayos con tiempo de espera realizados con igual
frecuencia y nivel de deformacin.
La explicacin de estos hechos se encuentra en que los fallos ocurren porque
la rpida velocidad de deformacin durante el perodo de compresin impide
la eliminacin de las cavidades producidas por uencia durante las cargas y
deformaciones de traccin.
Inuencia de la frecuencia y del envejecimiento trmico Al disminuir la fre-
cuencia de los ciclos de carga desde 1 a 10
2
hertzios, para diferentes formas
del ciclo de carga y diferentes relaciones entre tensiones mximas y mnimas,
se produce un incremento de la velocidad de crecimiento de las grietas por un
factor de 34. A frecuencias ms bajas, la grieta se propaga con una veloci-
dad ligeramente mayor que la apertura del frente de grieta,

2
, resultando su
propagacin transgranular.
Una nueva disminucin en la frecuencia del ciclo de carga origina un com-
portamiento diferente. Durante la primera etapa del ensayo, la velocidad de
propagacin de la grieta es ligeramente mayor que

2
, i.e.,
da
dN
K
2
y el modo
de fractura contina siendo transgranular. Sin embargo, transcurridos aproxi-
madamente 4 500 ciclos de carga, la velocidad de propagacin se incrementa
bruscamente hasta valores de K
10
y el modo de fractura se convierte en
intergranular.
Si en este momento, y con independencia de la frecuencia utilizada en el
ensayo, se eliminan los tiempos de espera, se produce una inmediata reduccin
en la velocidad de propagacin y el modo de fractura vuelve a ser transgranular.
As, para un valor constante de K, pueden apreciarse tres regiones con
diferentes relaciones entre la velocidad de propagacin de la grieta,
da
dN
, y la
duracin de cada ciclo de carga,
1
f
. En la regin i, correspondiente a una fre-
cuencia superior a un valor crtico f
0
,
da
dN
es aproximadamente independiente de
la frecuencia y el tamao de la grieta depende nicamente del nmero de ciclos.
En la regin ii, el crecimiento de la grieta consta de una parte dependiente del
nmero de ciclos y de otra dependiente del tiempo. Por ltimo, en la regin iii,
el crecimiento de la grieta en funcin del tiempo,
da
dt
, es constante y el tamao
de la grieta depende nicamente del tiempo, y la dependencia de la velocidad
de propagacin con respecto a la frecuencia est dada por la ecuacin:
da
dN
=
1
f
da
dt
.
4. Comportamiento en servicio 73
Inuencia de las condiciones microestructurales Lgicamente, la transicin
a una velocidad elevada de crecimiento de la grieta debe ser sensible a las con-
diciones microestructurales del material y a sus efectos en la cavitacin. Entre
estas condiciones, la ms estudiada habitualmente es la deformacin en fro del
material.
Cuando el material se encuentra deformado en fro se produce una rpida
transicin al estado de crecimiento acelerado de la grieta, consecuencia de la
deformacin en fro previa y que promueve una nucleacin heterognea de los
precipitados dispersos en forma muy na; as se origina una importante cavita-
cin en los bordes de grano que facilita la posibilidad de alcanzar la condicin
de apertura de la grieta que permite el avance de la misma segn la fase ii de
propagacin.
4.6. Desgaste
4.6.1. Introduccin
En este apartado se estudiar el desgaste, considerando como tal el deterioro
o dao de una supercie slida, causado por el desplazamiento o arranque de
material debido a la accin mecnica del contacto con un slido, lquido o gas.
La friccin es la resistencia al desplazamiento de dos cuerpos en contacto
que son forzados a cambiar de posicin relativa. El fenmeno est relacionado
con los diferentes mecanismos de desgaste que pueden actuar, as como con la
lubricacin, las pelculas superciales que estn presentes y la rugosidad que
tengan las supercies. El calor generado como resultado de la interaccin super-
cial puede afectar al rendimiento de los lubricantes, cambiar las propiedades
de las supercies de contacto e incluso las propiedades del material en s. El
calentamiento por friccin puede causar graves problemas de seguridad debidos
a un ablandamiento de los componentes, un desgaste intenso, gripado e incluso
ignicin o explosin.
Exceptuando el caso de rozamiento severo que provoca el colapso, el des-
gaste suele ser un proceso lento y gradual por lo que los problemas derivados
del desgaste dieren de los asociados con una rotura instantnea de algn com-
ponente; su denicin no es siempre clara. La ecacia del equipo puede haber
disminuido levemente y las causas del desgaste cesar sbitamente. Por tanto,
el tiempo de vida denido como til en los componentes usados marcarn los
parmetros de separacin entre gastado y no gastado.
4.6.2. Tipos de desgaste
El desgaste se puede clasicar de acuerdo con diferentes criterios. El feno-
menolgico se basa en la descripcin macroscpica de las supercies desgastadas.
Mediante otro mtodo se analizan los mecanismos que actan en el desgaste; el
problema es que, en general, actan diversos mecanismos simultneos o no,
74 4.6. Desgaste
y durante un tiempo demasiado corto como para estudiarlos con precisin. Un
criterio diferente se basa en la forma y tamao de las partculas producidas.
Est denido y aceptado que existen tres tipos bsicos de desgaste: adhesivo,
abrasivo y erosivo; adems, se cuenta la teora de delaminacin, que incorpora
elementos de adhesin y abrasin.
Desgaste adhesivo El desgaste adhesivo es el producido por la transferencia
de material desde una supercie a la otra, en el curso de un desplazamiento
relativo. Debido a un proceso de soldadura en fase slida, una serie de partculas
se desprenden de una de las supercies, unindose de forma temporal o denitiva
a la otra.
Se han propuesto las siguientes expresiones para cuanticar el fenmeno:
V
ad
=
kSL
3H
o bien V
ad
=
kSL
H
,
donde V es el volumen de material transferido, S es la distancia de deslizamiento,
L la presin entre planos, H la dureza de la supercie daada y k un factor de
probabilidad tabulado, que ha sido estudiado para un gran nmero de materiales
puestos en contacto a diferentes velocidades de desplazamiento relativo, presin
de contacto y geometra.
Desgaste abrasivo El desgaste abrasivo es el desplazamiento de material de
una supercie slida debido al deslizamiento de partculas duras o protube-
rancias sobre dicha supercie; se suele dividir en abrasin por roce y abrasin
erosiva. Este ltimo mecanismo se reere al que realizan partculas transporta-
das por un uido en contacto con la supercie desgastada. La abrasin simple
o por roce puede ser debida a partculas atrapadas entre las dos supercies o
partculas jadas en una de las supercies que se desplaza bajo presin sobre la
otra, como por ejemplo el desbaste.
En trminos generales el desgaste por abrasin se clasica en abrasin por
arranque, abrasin por alta presin o abrasin por baja presin. En la primera
de ellas, grandes partculas de material son desgajadas, producindose surcos y
cavidades. La abrasin bajo presin elevada va acompaada de la fractura de
las partculas abrasivas; la supercie desgastada puede exhibir diferentes grados
de degradacin con deformacin plstica de fases dctiles o fractura de zonas
frgiles, generndose un residuo tipo viruta mediante un mecanismo similar a
la fatiga.
Para evaluar la importancia del desgaste por abrasin se suele utilizar la
expresin:
V
ab
=
dQ
dl
,
que dene la velocidad de volumen desplazado por unidad de longitud, siendo
Q el volumen arrancado y l la distancia a la que se desplaza. Dado que Q es
funcin de la profundidad de abrasin de las partculas, se puede proponer que
4. Comportamiento en servicio 75
V
ab

W
H
, donde W es la fuerza de contacto y H la dureza de la supercie, con
lo que V
ab
se puede expresar tambin en la forma:
V
ab
= K
1
K
2
K
3

H
,
donde K
1
es la probabilidad de formacin de residuos, K
2
es la proporcin media
de volumen desplazado cuando se forman los residuos y K
3
es una constante
que depende de la forma de las partculas o protuberancias abrasivas; es
la tensin entre supercies y H es la dureza de la supercie atacada. Para
materiales dctiles, K
2
oscila entre 0 y 1, pero para materiales frgiles puede
alcanzar valores ms elevados.
Desgaste erosivo El desgaste erosivo o erosin consiste en la prdida de ma-
terial de una supercie slida debida al desplazamiento relativo con un uido
que contiene partculas slidas. El trmino erosin abrasiva se utiliza muy a
menudo para describir la erosin en la que las partculas slidas se mueven muy
prximas y paralelas a la supercie; el trmino choque o erosin por impacto
se emplea en los casos en los que el uido incide casi perpendicularmente. Los
efectos nocivos de la erosin se han convertido en un tema de gran importancia,
especialmente en las zonas de ataque de alas, turbinas, etc.
La erosin se produce como resultado de un elevado nmero de mecanismos
que dependen del tamao, forma, velocidad y ngulo de impacto de las super-
cies, as como de la composicin y microestructura de la supercie erosionada.
La erosin de los materiales se ha atribuido a diferentes mecanismos, entre los
que se incluyen corte, incisin, extrusin, fragmentacin, fractura elstica, elas-
toplstica y fusin. Para explicarla y cuanticarla se han propuestos diversos
modelos, ninguno de los cuales es completamente satisfactorio. En todo caso,
cualquiera que sea el modelo elegido, debe considerar de forma separada la ero-
sin de materiales dctiles y la de materiales frgiles; el problema es que no hay
una separacin ntida entre ambos, e incluso se solapan como sucede en los
composites o en los cermets, lo que obliga a emplear expresiones del tipo:
v = A

cos
2
sen n +B

sen
2
,
donde v es la velocidad de erosin, A

es una constante igual a cero en los mate-


riales absolutamente frgiles y B

una constante tambin nula en los materiales


absolutamente dctiles; n es igual a

2
, siendo el ngulo de impacto.
4.6.3. Delaminacin
La teora de la delaminacin permite describir el desgaste de supercies en
deslizamiento relativo basndose en la delaminacin supercial. La teora est
ntimamente relacionada con el comportamiento frente a la friccin, la prdi-
da de material y la forma de las lminas perdidas. Inicialmente, el contacto
entre dos materiales ocurre en las zonas de asperezas, zonas que se deforman
o fracturan fcilmente, evolucionando hacia una supercie ms regular. Como
resultado de este pulido relativo se generan tensiones superciales y deformacio-
nes que inducen grietas internas que se nuclean bajo la supercie, propagndose
paralelamente a la misma, aorando eventualmente y produciendo restos.
76 4.6. Desgaste
Captulo 5
Estudio de defectos en
materiales metlicos
5.1. Introduccin
El estudio de este captulo se centrar, fundamentalmente, en los materiales
metlicos y, de forma especial, en los aceros. Los defectos se pueden clasicar
en internos y en superciales; adems, se deben separar aquellos inherentes al
lingote i.e., los que se originan durante la solidicacin del acero lquido
de los que se producen durante la transformacin entendiendo por tal el con-
junto de operaciones posteriores a la solidicacin, tales como el enfriamiento y
calentamiento que tienen lugar durante el conformado del material.
Los defectos originados durante la transformacin pueden evitarse casi en
su totalidad si se hacen los controles apropiados durante la realizacin de los
distintos procesos que se desarrollan durante la transformacin del material. Sin
embargo, los inherentes al lingote son ms difciles de evitar, especialmente los
internos, ya que se producen por la segregacin, precipitacin y desoxidacin
del acero lquido durante el proceso de solidicacin.
Entre los defectos ms destacados en los materiales metlicos se pueden
citar las segregaciones, las inclusiones y las grietas.
5.2. Las impurezas en los materiales metlicos
Se puede decir que las aleaciones metlicas contienen, generalmente, impure-
zas en cantidades signicativas como para inuir en sus propiedades, pudindose
encontrar en solucin slida o como partculas independientes que se denominan
inclusiones.
Las inclusiones de la aleaciones frreas se dividen, de forma muy general, en
tres grupos: xidos, sulfuros y silicatos. Su forma depende de la accin de dos
fuerzas opuestas: las fuerzas que tienden a preservar la forma cristalina de las
78 5.2. Las impurezas en los materiales metlicos
inclusiones y la tensin supercial que redondea los ngulos y tiende a producir
formas con supercie mnima.
La distribucin de las inclusiones tiene una gran inuencia en las propie-
dades mecnicas de las aleaciones, siendo especialmente perjudiciales cuando se
encuentran en los bordes de grano, ya que pueden incidir considerablemente en
la fragilizacin del material.
Entre las impurezas que con ms frecuencia aparecen en los aceros y que
inuyen en su calidad destacan las que contienen fsforo y azufre, como elemen-
tos que se encuentran en el acero, y manganeso y silicio como elementos que se
aaden para realizar el proceso de ano. Las dos primeras son muy peligrosas
ya que generan fragilidad y, por tanto, pueden causar fallos irremediables del
material.
El fsforo forma solucin slida en el hierro presentando gran tendencia a
segregarse; dado que su volumen atmico es grande, se hace muy problemtica
su difusin, lo que diculta su homogeneizacin. Al no combinar con el carbono,
todas aquellas zonas en las que el fsforo se encuentra segregado son zonas
en las que el carbono no est presente y, al ser transformado mediante forja
o laminacin, se forman bandas ferrticas ms fsforo y menos carbono
o bandas perlticas ms carbono y menos fsforo, estructuras sumamente
perjudiciales y dan lugar a una merma en la calidad del acero.
El azufre es tambin peligroso, ya que aunque no se disuelve en el hierro,
forma con l y con el manganeso complejos que con exceso de hierro constituyen
un eutctico que funde alrededor de los 980

C. Debido a su bajo punto de fusin,


ste puede dar lugar a que en el calentamiento en tratamientos a temperatura
superior a la de fusin del eutctico se produzca la rotura del material, debida
a la falta de cohesin de los granos de austenita como consecuencia de la fusin
del eutctico que se encuentra en los bordes de grano de la austenita. Para
evitar la formacin del eutctico, la proporcin de manganeso en el acero debe
ser suciente como para transformar todo el azufre en sulfuro de manganeso,
aproximadamente 2,5 veces la del azufre.
Otras inclusiones comunes en los aceros al carbono son de los siguientes
tipos: sulfuros, alminas, silicatos y xidos globulares. Impurezas comunes en
diferentes metales son: hierro y silicio en el aluminio; silicio en el magnesio;
sulfuro de nquel en el nquel, que lo fragiliza; hierro, cobre y pequeas cantidades
de bismuto en la plata; bismuto que produce fragilidad en oro; sulfuro de
bismuto, antimonio y cadmio en los latones y azufre y antimonio en los bronces.
5.2.1. Efecto de las impurezas
En trminos generales, se puede decir que el efecto nocivo de las impurezas
depende, en gran medida, de cmo se presenten, de su punto de fusin y de
su naturaleza. Las menos deseables son aquellas que se presentan en forma de
pelculas continuas o de largas hileras, ya que producen discontinuidades en las
que el material base se sustituye por otro material extrao y, habitualmente,
frgil, lo que introduce una cierta fragilidad, con la consiguiente merma de la
5. Defectos en materiales metlicos 79
ductilidad y de la resistencia del material. Las inclusiones aisladas no suelen, en
general, producir efectos nocivos.
En las aleaciones trabajadas en fro, las inclusiones aparecen alineadas en
forma ms o menos continua; la concentracin de stas a lo largo de ciertas
lneas puede llevar a la formacin de cavidades y a originar grietas. Las inclu-
siones en las aleaciones se deben considerar como entallas internas en las que
concentran las tensiones, pudiendo conducir a la prematura fractura del mate-
rial; no obstante, existen casos en los que las inclusiones no metlicas ejercen
un efecto benecioso, como por ejemplo facilitar el mecanizado.
5.2.2. Eliminacin de las impurezas
El mtodo tradicional de eliminacin de impurezas que se encuentran en
las aleaciones en estado lquido es el de la separacin; sta depender, en gran
parte, de su peso especco y su tamao. El tamao se ver afectado por la
capacidad que tengan de coalescer; la coalescencia de las inclusiones depende de
su punto de fusin, siendo las que tienen menor punto de fusin las que coalescen
con ms facilidad y adems ascienden a la supercie. Con la adicin de silicio,
empleado como desoxidante, se reduce el punto de fusin y, en consecuencia,
se puede separar una mayor cantidad de impurezas. En todo caso, y como es
obvio, el mejor mtodo de eliminacin de impurezas es no crearlas.
5.3. Clasicacin y descripcin de los defectos
5.3.1. Defectos superciales en lingotes
Sangrado El sangrado se corresponde con la formacin de costras con aspecto
de doble piel en zonas prximas a las aristas del producto. Tiene lugar casi
siempre en conexin con las grietas longitudinales, dentro del molde, cuando
se produce una rotura en la corteza del producto; puede dar lugar a fugas del
acero lquido, que se solidicar rpidamente como consecuencia de la intensa
refrigeracin que se alcanza en esa zona.
El agarre de los moldes, la incorrecta centralizacin del chorro de acero, la
alta temperatura de colada. . . son algunas de las causas que provocan la fuga
de acero lquido.
Doble piel La doble piel es una capa de metal superpuesto a la supercie del
lingote, que recubre una zona supercial ms o menos grande, existiendo oxida-
cin en la unin de las dos capas que forman la doble piel; se origina al rebosar
el acero lquido sobre una capa de acero ya solidicada y que se ha separado de
las paredes de la lingotera. Este tipo de defecto se detecta visualmente y debe
ser saneado por esmerilado.
80 5.3. Clasicacin y descripcin de los defectos
Aletas Las aletas son lminas de acero que sobresalen del lingote, dispuestas
perpendicularmente a la supercie, en sentido longitudinal, y situadas en las
caras o aristas, que se producen por la entrada del acero lquido en una grieta de
la lingotera, aunque tambin se pueden producir por el estallido de la lingotera
durante la colada, normalmente por choques trmicos bruscos.
Las aletas dicultan el desmoldeo del lingote, por lo que deben eliminar-
se antes de la transformacin del lingote para que no se produzcan repliegues
en el producto resultante. Las aletas pueden cortarse mediante soplete o por
escarpado.
Estalladuras Las estalladuras son las roturas producidas en la supercie del
lingote como resultado de las tensiones de origen trmico o estructural, presen-
tando forma de grieta longitudinal poco abierta y bastante profunda. Se generan
cuando el lingote se enfra sin precauciones durante el desmoldeo y con poste-
rioridad al mismo. Los aceros con alto contenido en carbono o muy aleados
son ms propensos a este tipo de defecto. Se trata de un defecto grave, ya que
normalmente la estalladura penetra bastante en el lingote y hace imposible su
saneamiento.
5.3.2. Defectos internos en lingotes
Rechupes El rechupe es una cavidad que se forma en el lingote como conse-
cuencia de la contraccin que experimenta el acero durante su solidicacin y
enfriamiento. Cuando el acero lquido se cuela, las paredes del molde absorben
el calor rpidamente y se forma inmediatamente una costra na de metal s-
lido. Esta costra va creciendo hacia el interior por el depsito de metal slido
sobre ella. Cuando el metal lquido del centro empieza a solidicar tira de la
costra hacia el interior, pero como sta se encuentra ya rgida no se deforma,
producindose la rotura a travs de la ltima parte solidicada y creando una
cavidad en la regin central del lingote. Esta cavidad se llama rechupe o cavidad
de contraccin, siendo su volumen igual a la diferencia entre los volmenes del
metal en los estados slido y lquido.
Los rechupes se presentan, normalmente, en la parte superior y central la
ltima en solidicar y preferentemente en la mazarota, aunque su forma y
localizacin pueden depender fundamentalmente del grado de desoxidacin del
acero. A los rechupes se les considera defectos cuando salen fuera de la mazarota
y afectan al lingote, sobre todo cuando son abiertos, pues admiten en su interior
aire que oxidar sus paredes, no pudiendo soldarse durante la laminacin.
Los rechupes pueden alcanzar profundidades equivalentes a la mitad de la
altura del lingote, con la consiguiente prdida de material al sanear la parte
donde se encuentra. Si la proporcin de magnesio y silicio en la colada de un
acero no est bien ajustada, el lingote presentar rechupes. La ley de Brinell
predice la aparicin de rechupes en los lingotes de acero, segn la frmula T =
Mn+5,2 Si +90 Al. Cuando el valor de T es mayor de 1,66 se forman rechupes,
pero aunque con valores inferiores no aparezcan los rechupes, s se pueden formar
sopladuras.
5. Defectos en materiales metlicos 81
Se han desarrollado diferentes mtodos con el n de eliminar el rechupe o,
cuando menos, disminuir su tamao en los lingotes. Uno de los mtodos utiliza
lingoteras con mazarota caliente con el n de que la cavidad quede localizada
en la mazarota y no afecte al cuerpo del lingote, basndose en mantener una
reserva de metal lquido en la parte superior del lingote con el n de prolongar
su tiempo de solidicacin, de modo que cuando se forme una cavidad en el
lingote solidicado, el metal lquido la rellene. Con este n se aumenta la seccin
del molde cnico con el extremo de mayor seccin hacia arriba. La mazarota
caliente es una pieza independiente que se ajusta al molde, presentando un
revestimiento interior refractario para minimizar la prdidas de calor; de esta
forma se mantiene una columna de metal lquido entre el molde y la mazarota
que aumenta la presin hidrosttica dentro del molde. Por el revestimiento de
la mazarota el lingote saca una cabeza que se corta despus, desperdicindose
menor cantidad de material.
Tambin existen mtodos de eliminacin de rechupes basados en la com-
presin del acero lquido. Se trata de colar el acero en una lingotera vertical y
aplicar, por la parte superior, un pistn hidrulico; una vertiente de este m-
todo es que un pistn empuje a un lingote cnico contra un molde cnico que
ejerce una presin lateral sobre el lquido. Un mtodo ms sencillo consiste en
agitar constantemente el metal lquido, consiguindose as buenos resultados en
la prevencin de la formacin de rechupes.
Segregaciones Las segregaciones son producto del proceso de solidicacin
y se deben a la falta de uniformidad en la distribucin de los aleantes, exis-
tiendo regiones muy diferenciadas en el contenido de los distintos elementos de
aleacin, consecuencia de las especcas condiciones de solidicacin de las alea-
ciones. Mientras que la masa permanece en estado lquido, los componentes se
distribuyen uniformemente en la solucin, producindose cambios continuos en
la composicin qumica de las fases slida y lquida al solidicar. Los fenmenos
de difusin tienden a igualar las diferencias de composicin en la fase slida, pero
no son tan rpidos como la solidicacin diferencial y, en consecuencia, conser-
van gradientes de composicin en la solucin slida formada en cada momento
y al nal de la misma.
Las segregaciones dependen de diferentes variables, destacando las diferen-
tes anidades qumicas que existen entre los elementos aleantes; los cambios de
solubilidad que afectan a la separacin de una fase slida; los gradientes de tem-
peratura y presin a travs de la masa en solidicacin; los desprendimientos
gaseosos; los efectos de difusin debidos a diferencias en la concentracin y los
debidos a la gravedad. Entre los tipos ms destacados estn: las segregaciones
microscpicas, las segregaciones macroscpicas, las segregaciones en v que
aparecen en el centro del lingote con el aspecto de una v, son ms frecuentes
en el tercio de la cabeza del lingote y suelen ir acompaadas de porosidades;
las segregaciones en a que forman un zona anular a medio radio del lingote
y estn inclinadas en forma de a que se abre hacia el pie y se estrecha hacia la
mazarota, presentndose en lingotes de dimetro superior a los 400 milmetros.
Los elementos que con ms frecuencia se segregan en los aceros son: azufre,
carbono, arsnico, fsforo y estao, mientras que otros cromo, molibdeno y
82 5.3. Clasicacin y descripcin de los defectos
nquel lo hacen en menor cuanta.
Para revelar las segregaciones en las aleaciones se emplean el mtodo de
macroataque y el de la impresin de azufre, aportando ambos mtodos infor-
macin suciente para conocer la distribucin de los elementos que se segregan.
El macroataque se puede realizar empleando reactivos que se aplican siempre
sobre supercies uniformes, limpias y a veces pulidas. Para realizar el mtodo
de impresin de azufre se requiere el uso de papel fotogrco al bromuro, que
una vez humedecido en cido sulfrico se coloca sobre la muestra a estudiar, a la
que previamente se le ha efectuado el desbaste necesario, presionando sobre ella
durante algunos minutos. La reaccin entre los sulfuros presentes en el metal y el
cido desprende cido sulfrico, que a su vez reacciona con el bromuro de plata
del papel, produciendo sulfuro de plata que colorea las partes afectadas del pa-
pel, revelando el ensayo tanto la distribucin de sulfuros como su concentracin
relativa en la zona estudiada.
Si se quiere conocer la concentracin de los elementos segregados, el mejor
mtodo a emplear es el anlisis qumico, aunque el anlisis por sonda tambin
proporciona buenos resultados. Las microsegregaciones tienen su origen en las
diferencias de composicin qumica que se producen durante la solidicacin
entre los ncleos de los cristales que se encuentran en perodo de crecimiento
y la fase lquida, y slo se modican parcialmente por difusin posterior de los
elementos solutos dentro del metal slido.
Entre los factores de informacin ms destacados pueden citarse los siguien-
tes:
Pendientes de las lneas lquidus y slidus y distancias entre las mismas
en los diagramas de equilibrio. Las aleaciones cuyas lneas estn muy se-
paradas presentan una gran variedad de concentraciones que son difciles
de homogeneizar.
Subenfriamiento. Para reducir las segregaciones deben efectuarse las cola-
das a temperaturas lo ms bajas posible.
Tiempo de solidicacin. A mayor tiempo de solidicacin se produce
mayor nmero de segregaciones, ya que los desplazamientos del lquido
son mayores.
Desprendimiento de gases. Cuanto mayor sea ste, menor ser la produc-
cin de segregaciones debido a la agitacin que produce el desprendimien-
to.
Solidicacin rpida. Los factores que conducen a una rpida solidica-
cin, como son baja temperatura de colada, moldes fros y de gran masa,
lingotes estrechos, etc., reducen la cantidad de segregaciones.
Presencia de grandes cantidades de elementos segregables. Se produce un
aumento considerable de las segregaciones, especialmente si son fsforo y
azufre.
5. Defectos en materiales metlicos 83
Las propiedades deseables en las aleaciones comerciales slo pueden alcan-
zarse mediante una distribucin uniforme de todos sus constituyentes; esta con-
dicin no la cumplen las aleaciones en las que se encuentran presentes algunos de
los distintos tipos de segregaciones, como consecuencia de los gradientes de con-
centracin que algunos elementos de aleacin presentan en las distintas partes
de las piezas fabricadas.
Las macrosegregaciones tienen gran importancia porque pueden ser la causa
de importantes desviaciones de las caractersticas mecnicas, como consecuencia
de las diferencias de composicin qumica entre los extremos de la mazarota y
el pie de los lingotes. Para prevenir su aparicin se debe colar a la temperatura
ms baja posible y en lingoteras pequeas.
Sopladuras Las sopladuras son cavidades redondeadas de paredes nas y tama-
o variable que se producen por la accin de los gases que quedaron ocluidos al
solidicar el acero, pudindose considerar como macroporosidades. Se localizan
en el interior del lingote y, cuando se presentan cerca de la supercie, adoptan
formas alargadas en direccin perpendicular a las paredes de la lingotera.
En estado fundido, el acero lquido puede disolver distintos volmenes de
gases, tales como monxido de carbono, anhdrido carbnico, hidrgeno, nitr-
geno y oxgeno. Al descender la temperatura hasta alcanzar la solidicacin,
tiene lugar un rpido descenso de la solubilidad, desprendiendo los gases del
acero lquido, aunque cuando el acero est casi solidicado, no todos los gases
han podido escapar, por lo que algunos quedan retenidos en cavidades de la
masa an plstica del lingote, lo que da lugar a la formacin de sopladuras.
Cuando las sopladuras se encuentran en el interior de los lingotes, sueldan
generalmente durante la transformacin en caliente; cuando aparecen en la su-
percie o en sus proximidades, sus paredes estn expuestas a la accin oxidante
del aire y, una vez oxidadas, no pueden soldarse al laminar o forjar, dando lugar
a defectos superciales en los productos acabados.
El origen de las sopladuras puede explicarse a partir de: una insuciente
desgasicacin del acero, excesiva generacin y absorcin de gases durante su
elaboracin; preparacin inadecuada de las lingoteras; fallos en el secado del
material refractario de piquera, cuchara o bebederos.
Algunas de las recomendaciones ms importantes para evitarlas son: deso-
xidar el metal y recarburarlo a la vez; mantener el acero en la cuchara el tiempo
necesario para que se produzca el escape de los gases; enfriar rpidamente pa-
ra que se forme una costra slida en la supercie del lingote; no usar moldes
oxidados; colar en arena seca.
5.3.3. Defectos superciales en transformados inherentes al
lingote
Hojas Las hojas son lminas o escamas delgadas que se encuentran adheridas
a la supercie de los productos laminados o forjados de una forma imperfecta;
84 5.3. Clasicacin y descripcin de los defectos
se deben a los defectos que se encontraban en la supercie del lingote, tales
como doble piel, rebabas o aletas. Tambin aparecen cuando la piel de extensas
sopladuras subcutneas que se han oxidado parcialmente durante el calenta-
miento del lingote, quedando adherida a la supercie del producto laminado
pero sin soldar. Este defecto debe ser eliminado mediante esmerilado, tanto en
los desbastes como en los productos acabados.
Costuras Las costuras aparecen en los aceros como numerosas grietas super-
ciales, de mayor o menor longitud, muy nas y normalmente poco profundas,
estando orientadas en el sentido de laminacin y no siempre alineadas. Se ponen
de maniesto mediante decapados o ligeros esmerilados, ya que son muy nas y
no se observan bien.
5.3.4. Defectos internos en transformados inherentes al lin-
gote
Inclusiones no metlicas Las inclusiones no metlicas son partculas de xi-
dos, sulfuros, silicatos, aluminatos y escorias que se encuentran dispersas en
cantidades y posiciones variables en los productos terminados. Al existir siem-
pre en los aceros, se considerarn defectos en funcin de su tamao y densidad,
pudiendo ser endgenas o exgenas; las primeras aparecen durante la elabo-
racin y solidicacin del acero y las segundas proceden de la contaminacin
exterior y accidental.
Las inclusiones endgenas se forman al precipitar los xidos y los sulfuros en
el acero lquido, por la reaccin del oxgeno del acero con el silicio o aluminio y
del azufre con el manganeso. Las exgenas son producto de la erosin mecnica
o qumica que experimentan los refractarios en contacto con el acero lquido
durante la colada.
Las principales causas que provocan la formacin de inclusiones no me-
tlicas son: las tcnicas incorrectas de desoxidacin, un proceso incorrecto de
temperaturas; un contenido excesivo de azufre en el acero; el uso de refractarios
inapropiados; una temperatura de colada incorrecta; una velocidad inadecuada
de colada. Durante el proceso de laminacin o forja, las inclusiones se orientan
en la direccin de la bra, alargndose las ms plsticas y formando cadenas o
rosarios las ms duras. Las inclusiones no metlicas afectan a las propiedades
mecnicas; las pequeas lo hacen sobre la resistencia a la fatiga.
Copos Los copos son grietas o suras muy nas que se observan en las sec-
ciones transversales, que aparecen en las supercies fracturadas como manchas
brillantes ms o menos redondas, de dimetro variable, no apareciendo en la
supercie sino en la parte interior de piezas forjadas o perles laminados.
La presencia de copos en el acero se debe a su contenido en hidrgeno
y a las tensiones residuales, ya que al disminuir la solubilidad del hidrgeno
en el acero slido durante el enfriamiento, se produce su salida de la solucin
5. Defectos en materiales metlicos 85
sobresaturada dando lugar a su precipitacin, formando pequeos huecos en
los que el hidrgeno atmico se hace molecular. En estas microcavidades el
hidrgeno alcanza considerables presiones que son capaces de provocar fracturas
frgiles, cuando el acero se enfra lo suciente para disminuir considerablemente
su plasticidad.
Los aceros ms susceptibles de formar copos son los de contenido en car-
bono medio o elevado, y de modo especial aquellos en los que sus aleantes son:
nquel, manganeso, molibdeno, cromo y volframio. El procedimiento ms ecaz
para evitar la formacin de copos es el tratamiento de desgasicacin del acero
mediante vaco.
Si se emplean piezas que contengan copos y se las somete a esfuerzos cerca-
nos al lmite de fatiga, se produce el crecimiento de las suras y su propagacin
hacia la supercie, ocasionando de este modo su rotura.
5.3.5. Defectos superciales en transformados generados en
la transformacin
Esta clase de defectos superciales se produce, bien por tratar trmicamente
a los materiales de forma incorrecta dando lugar a sobrecalentamientos o
quemados, bien por tratarlos mecnicamente mediante laminados que no se
realizan en las condiciones ms adecuadas, formndose grietas o pliegues.
Sobrecalentamiento y quemado Las principales causas del sobrecalentamiento
y el quemado son las temperaturas inadecuadas o las formas inapropiadas de
calentamientos o enfriamientos. El sobrecalentamiento se corresponde con un
aumento exagerado del tamao del grano, que da lugar a una degradacin de
las propiedades mecnicas, producindose por haber sometido al acero a una
temperatura de calentamiento muy elevada o por un prolongado calentamiento
a temperatura alta en una atmsfera oxidante.
Al producirse el sobrecalentamiento, las propiedades que presentan los me-
tales no se deben slo al aumento del tamao de los cristales, sino tambin a la
variacin que experimentan los bordes de grano como consecuencia de la preci-
pitacin de impurezas que en ellos se producen. Hay que tener en cuenta que,
mientras la temperatura se mantiene por debajo de la lnea de slido, no se debe
producir fusin parcial, pero como por el sobrecalentamiento tienen lugar varia-
ciones en la composicin qumica y un aumento en la precipitacin, resulta que
se puede producir la fusin incipiente a temperatura inferior a la deducida del
diagrama de fases, como consecuencia del descenso de la lnea de slido debido a
la mayor presencia de impurezas. Si el metal se calienta hasta la lnea de slido,
la fusin incipiente lo daa con carcter permanente; en este caso el material se
considera quemado.
A temperaturas muy prximas a la de solidicacin se produce una pene-
tracin de oxgeno a lo largo de los bordes de grano, formndose una pelcula
de xido en los mismos, lo que explica la persistencia del efecto nocivo del so-
86 5.3. Clasicacin y descripcin de los defectos
brecalentamiento, aun cuando no se haya alcanzado el punto de fusin.
El efecto supercial del sobrecalentamiento depende del tiempo de expo-
sicin, siendo el perjuicio producido especialmente apreciable en aceros con
contenidos en carbono medios y altos. Se puede destacar que el aumento del
contenido en carbono favorece el sobrecalentamiento; asimismo, otros elementos
tales como nquel, cobalto o molibdeno tambin lo favorecen y hacen ms difcil
su generacin.
Como resumen del efecto pernicioso que el sobrecalentamiento produce se
puede decir que en l se encuentran combinadas todas las desventajas de una
estructura de grano grueso: baja resistencia al choque y a la fatiga, reducida
resistencia mecnica y escasa ductilidad, acompaado de un aumento de la ten-
dencia a la formacin de grietas bajo cualquier condicin desfavorable.
El mtodo ms ecaz para llevar al acero sobrecalentado a su estado normal
es el de recocido total o el normalizado a temperaturas de hasta 1150

C. Cuando
el defecto est muy acentuado, en la mayor parte de los casos es mejor aplicar
una nueva deformacin plstica en caliente al acero.
El quemado, que es un grado ms acusado de sobrecalentamiento, se dene
como el calentamiento del metal a una temperatura tan prxima a su punto de
fusin que se produce un dao permanente por penetracin intercristalina de
gases oxidantes o por fusin incipiente. Aparecen pelculas de xido y oqueda-
des en los bordes de grano, conservndose las oquedades oxidadas despus de
forjar el material; sin embargo, se pueden cerrar despus de tratarlo trmica
o mecnicamente, pero el elemento nocivo que supone la oxidacin interior no
desaparece, aunque la supercie puede aparecer como normal. Por ello, suele
ser necesario seccionar la pieza forjada para conocer si existe algn grado de
quemado en ella.
La presencia de nquel, cobalto y molibdeno hacen al acero susceptible de
quemado, mientras que la adicin de cobre, silicio, aluminio, cromo y volframio
reducen el riesgo de quemado. El acero quemado se encuentra en un estado
permanentemente daado, lo que implica una total falta de capacidad de recu-
perarse, vindose sus caractersticas mecnicas totalmente alteradas, no pudin-
dose regenerar ni mediante tratamientos trmicos ni por deformacin plstica
en caliente.
Grietas de forja o laminacin Las grietas de forja o laminacin son grietas
transversales de pequeo tamao que aparecen en el transcurso de la forja o
la laminacin, cuando la temperatura del proceso es incorrecta, especialmente
si se efecta una deformacin plstica por debajo de la temperatura mnima
requerida para cada clase de acero. Si las grietas no son muy profundas se
eliminan por desbastado o descortezado en el mecanizado posterior a la forja.
Pliegues Los pliegues se presentan en los productos laminares como nas grie-
tas longitudinales y en los forjados como discontinuidades transversales con
formas curvadas y longitudes pequeas. Siempre contienen xido en el interior
5. Defectos en materiales metlicos 87
de la supercie que al plegarse qued atrapada.
El material, cuando rebosa, produce rebordes o resaltes en una pasada,
convirtindose en pliegues en la siguiente. En funcin de su profundidad, los
pliegues pueden ser eliminados por mecanizado o amolado, siempre teniendo
presentes los niveles de tolerancia.
Cola de pez Se denomina cola de pez por la similitud de su apariencia con la
forma de la cola de un pez, de modo que hay productos laminados que presentan
un cierto desgarro en la zona central de sus extremos, abrindose en dos mitades.
Los aceros ms sensibles a presentar este tipo de defectos son los aceros con
elevado contenido en azufre o aquellos de grano grueso, ya que el tamao de
grano tiene una cierta inuencia en la formacin de este defecto.
5.3.6. Defectos internos en transformados generados durante
la transformacin
Rotura o desgarro central El desgarro central produce la rotura del material
a lo largo del perl laminado o forjado, como consecuencia de la formacin de
cavidades axiales, de tamao y formas variables, que se encuentran situadas
sobre el eje o en sus proximidades. La principal causa tiene lugar durante el
proceso de trabajado en caliente que experimenta el material, ya que las tensio-
nes derivadas de la deformacin son considerables en el sentido longitudinal del
producto laminado o forjado.
En los productos laminados tiene lugar este defecto cuando el tren es ina-
propiado al perl y en los forjados cuando la potencia de la prensa es insuciente
para la seccin del material a transformar. En ambos casos tiene gran impor-
tancia la diferencia de temperatura que existe entre el interior y la supercie de
las piezas tratadas durante la transformacin en caliente.
Debido a la inuencia que ejercen en la formacin de este tipo de defecto
tanto la porosidad central del lingote como los altos contenidos en azufre del
acero, es necesario partir de lingotes sanos y bien diseados para evitar estos
problemas, ya que, de lo contrario, una pequea deciencia durante la forja o el
laminado ocasionar la rotura interna de la pieza.
5.4. Fragilidad inducida por los defectos
La fragilidad se dene generalmente como el comportamiento de un metal
en el que una ligera deformacin o el cambio brusco de temperatura produce su
rotura sin apenas deformacin previa. Esta condicin est asociada con la baja
resistencia al choque y, generalmente, con la baja ductilidad.
88 5.4. Fragilidad inducida por los defectos
5.4.1. Modos de fragilidad
De los distintos modos de fragilidad que se presentan en las aleaciones me-
tlicas se pueden destacar los siguientes:
Fragilidad inherente de los microconstituyentes. Entre stos se encuen-
tran como ms implicados los carburos, la martensita en los aceros y los
compuestos intermetlicos en la aleaciones no frreas. As, el grado de fra-
gilidad del acero vara sustancialmente en funcin de la forma estructural
de los carburos. Cuando se presentan en forma de placas o lamentos,
la fragilidad inducida es mxima, mientras que si la forma es globular la
fragilidad tiende a desaparecer.
Fragilidad asociada con tamao de grano grande. El grano grande tiene
una importante inuencia sobre las propiedades mecnicas de los metales
y, aunque el efecto no siempre se aprecia en el ensayo de traccin, no ocurre
lo mismo en el de resiliencia, en el que se descubre con absoluta nitidez
el efecto pernicioso del grano grueso: una reduccin de su resistencia al
choque.
Fragilidad inducida por el endurecimiento producido por deformacin, que
aparece cuando el trabajo en fro recibido es demasiado elevado.
Fragilidad debida al envejecimiento. El envejecimiento es el cambio es-
pontneo de propiedades que se producen en aleaciones metlicas, a tem-
peratura ambiente o moderadamente elevada, despus de un tratamiento
trmico o un trabajo en fro nal, realizndose los cambios con relativa lon-
gitud a temperatura ambiente, pero acelerndose a medida que aumenta
la temperatura de envejecimiento. El envejecimiento es la tendencia ha-
cia el equilibrio de una condicin inestable creada por operaciones nales
realizadas sobre aleaciones metlicas.
Fragilidad inducida por gases. La presencia de gases tales como hidrgeno,
oxgeno y nitrgeno en las aleaciones metlicas juega un importante papel
fragilizador en los materiales, sobre todo si su presencia tiene lugar en los
bordes de grano.
Fragilidad inducida por radiacin neutrnica. Los aceros con presencia de
boro como microaleante y sometidos a irradiacin neutrnica presentan
un alto nivel de fragilidad como consecuencia de la reaccin neutrn-boro,
que da lugar a la formacin de helio.
5.4.2. Origen de las suras
La localizacin de la suras es amplia, puesto que se pueden encontrar tanto
en direccin perpendicular a la supercie de la pieza rota como en direccin
paralela a la supercie de laminacin; pueden estar en la supercie o ser internas.
Estas caractersticas estructurales de las grietas deben tenerse en cuenta
al examinar el material fracturado, ya que con su estudio se pueden descubrir
tanto las causas iniciales como los mecanismos que conducen a la rotura.
5. Defectos en materiales metlicos 89
Las suras de temple se producen por cambios de volumen, consecuencia
de la contraccin originada por el descenso brusco de la temperatura y
de la dilatacin originada durante la transformacin de la austenita en
martensita. Como estas dos tendencias opuestas no se contrarrestan, se
producen tensiones locales de gran magnitud en el acero endurecido. El
agrietamiento se provoca sobre todo cuando el contenido de carbono es
elevado, puesto que este elemento aumenta la sensibilidad del acero a
los cambios rpidos de volumen; o por el sobrecalentamiento anterior al
temple, o por lo inadecuado de la forma de las piezas, por ejemplo aquellas
que presentan entallas o ngulos vivos; o por realizar los temples en medios
en los que los enfriamientos se desarrollan en forma muy rpida.
Las grietas de revenido se producen normalmente por el calentamiento
rpido del acero endurecido
Las grietas que se originan al calentar el acero son consecuencia de intro-
ducir el acero fro en el horno caliente; las grietas se llenan de xidos y
presentan descarburacin en toda su longitud.
Las grietas de contraccin de las piezas moldeadas se producen por en-
friamiento demasiado rpido del metal desde el estado lquido.
Las grietas que presentan las supercies en las aleaciones laminadas se
producen, con frecuencia, por la presencia en el acero de inclusiones con
bajo punto de fusin.
El trabajo en fro de metales dctiles produce la alineacin de inclusiones
dispersas. Si son duras y se encuentran en gran cantidad, se generan lneas
continuas de debilidad que provocan importantes tendencias a la rotura.
Las grietas interdendrticas de las fundiciones de bronce se producen por
la contraccin del metal durante la solidicacin.
Las sopladuras aplastadas en las piezas moldeadas de cobre electroltico
aparecen en forma de grietas, como consecuencia de la presin ejercida
por el crecimiento de los cristales.
Para prevenir las grietas en los procesos de fabricacin y tratamientos
trmicos es recomendable realizar recocidos de eliminacin de tensiones y
enfriamientos de la forma ms lenta posible.
Captulo 6
Ensayos no destructivos
6.1. Introduccin
Los mtodos de ensayo no destructivos permiten la inspeccin de la pro-
duccin al completo, mantenindose una calidad uniforme. Pueden aplicarse en
diferentes reas, entre las que destacan: la defectologa deteccin de heteroge-
neidades, discontinuidades e impurezas, evaluacin de los deterioros producidos
por agentes ambientales y determinacin de los efectos que producen los distin-
tos tipos de tratamiento; la caracterizacin de los materiales; la metrologa
control de las dimensiones, recubrimientos, etc..
6.2. Inspeccin en servicio
La inspeccin en servicio tiene por objetivo atenuar y, en la medida de lo
posible, eliminar los fallos de los materiales durante su utilizacin. Se trata,
mediante actuaciones preventivas de inspeccin, de que los mecanismos o es-
tructuras no pierdan capacidad para desempear la tarea para la que fueron
proyectados.
6.2.1. Eleccin del mtodo
Para elegir el mtodo de inspeccin, hay que tener presente tanto la natura-
leza del material como su estado supercial. Teniendo en cuenta que el aumento
de sensibilidad para cada mtodo lleva consigo el aumento del coste del ensayo,
es preciso que previamente se dena el nivel de calidad o de aceptabilidad que
requiera el producto.
6.2.2. Obtencin de una indicacin apropiada
Una caracterstica comn en los mtodos de ensayos es que siguen procedi-
mientos indirectos. Es decir, determinan la caracterstica buscada en el producto
92 6.3. Radiologa industrial
a travs de cualquier otra propiedad relacionada con ella.
6.2.3. Interpretacin y evaluacin de la indicacin
La interpretacin consiste en hallar la correlacin entre la indicacin obser-
vada con la propia naturaleza, i.e., con la morfologa, la situacin o el tamao de
la heterogeneidad. La evaluacin trata de hallar la correlacin entre las hetero-
geneidades detectadas con sus correspondientes caractersticas y dimensiones, y
el efecto que provoque sobre las propiedades que el material requiera en servicio.
6.3. Radiologa industrial
El estudio de todo lo relacionado con las radiaciones que se utilizan en cual-
quiera de las ramas de la industria constituyen un conjunto de tcnicas que se
denominan radiologa industrial. En este apartado se estudia la radiologa con-
vencional rayos X y , adems de repasar otras tcnicas con caractersticas
especiales.
El empleo de las tcnicas radiolgicas permite la observacin de los distintos
tipos de discontinuidades que se encuentran en el interior de los materiales,
gracias a los fenmenos de absorcin que tienen lugar cuando son atravesados
por radiaciones electromagnticas de alta frecuencia, tales como rayos X y .
Los rayos X fueron descubiertos por W.C. Roentgen al observar que
cuando los rayos catdicos incidan sobre el vidrio o un metal, parta de ellos un
nuevo tipo de radiacin con un poder de penetracin desconocido en la poca;
por ello, se denominaron rayos x, con las siguientes propiedades: producir luz
al incidir sobre una pantalla uorescente; afectar a la placas fotogrcas igual
que la luz visible; provocar un efecto fotoelctrico sobre supercies metlicas;
hacer conductores a los gases por ionizacin de sus molculas; ser dispersados
por todos los materiales y no desviarse por efecto de los campos magntico y
elctrico.
H. Becquerel descubri el fenmeno de la radiactividad, lo que permiti
el empleo de fuentes de radio en aplicaciones industriales a partir de la dcada
de los veinte. El desarrollo de la tecnologa nuclear permiti la fabricacin de
radioistopos a precios asequibles, dando lugar a la utilizacin de gammagrafas
radiografas tomadas mediante fuentes isotpicas como complemento a las
radiografas de rayos X. El posterior empleo de partculas de elevado poder de
penetracin a base de neutrones o de protones de alta energa ha ayudado a
resolver importantes problemas.
Tanto la radiacin procedente de un tubo de rayos X como la radiacin
producida por la desintegracin de un ncleo radiactivo, poseen naturaleza de
ondas electromagnticas. Es decir, se propagan a la velocidad de la luz, no se
desvan por efecto de los campos elctricos ni magnticos y no poseen masa. La
diferencia que existe entre la radiografa de rayos X y la de rayos se encuentra
6. Ensayos no destructivos 93
en la fuente productora de radiacin, que para los rayos X es electrnica y para
los es isotpica, ya que procede de la desintegracin de ciertos ncleos atmicos
de elementos radiactivos.
En radiografa, el haz que atraviesa el objeto a estudiar se proyecta sobre el
material sensible, dando lugar a la formacin de una imagen potencial de dicho
objeto, que no es visible por el ojo humano. Mediante un proceso de revelado,
esta imagen pasa a ser observable. En ella, las partes oscuras corresponden a
zonas en las que la intensidad de radiacin que pasa a travs del objeto ha sido
mayor; la formacin de partes claras se debe a la mayor absorcin experimentada
por la radiacin. As, la supercie proyectada por una cavidad suele ser ms
intensa que el resto, ya que el coeciente de absorcin en la cavidad es menor
que en el material base (sin defectos) radiograado.
6.3.1. Fuentes de radiacin
En los rayos X las fuentes son tubos electrnicos que requieren consumo
elctrico para su utilizacin, mientras que en los rayos la fuente es isotpica.
Un tubo de rayos X consta de una fuente de electrones y de un blanco sobre
el que pueden chocar, estando sujetos la fuente y el blanco a una diferencia de
potencial dentro de un recinto en el que se ha alcanzado un cierto nivel de vaco.
La fuente de electrones es el ctodo y el blanco el nodo. El foco est constituido
por una pastilla de metal de elevado punto de fusin insertada en el nodo. Al
chocar los electrones contra el foco y frenarse se producen los rayos X. La pastilla
de metal es, normalmente, de volframio, que posee un elevado nmero atmico
y genera una radiacin de mayor energa y poder de penetracin.
Una fuente de rayos es un istopo radiactivo que emite radiaciones elec-
tromagnticas radiactivo que emite radiaciones electromagnticas en un rango
determinado de longitudes de onda, encontrndose el material isotpico sellado
dentro de una cpsula metlica, siendo el
60
Co y el
192
Ir los ms empleados.
Las propiedades ms importantes de los radioistopos, desde el punto de
vista radiolgico, son: la actividad, el perodo de semidesintegracin, y el espec-
tro caracterstico. La actividad de la fuente expresa la cantidad de radiacin que
puede proporcionar en un determinado instante; el ujo radiante producido es
proporcional al nmero de semidesintegraciones que tengan lugar, midindose
en curies un curie equivale a la intensidad de 3,7 10
10
desintegraciones atmi-
cas por segundo, correspondiente a un gramo de radio. La energa radiactiva
por unidad de supercie que se mide a un metro de distancia es un indicador
de la actividad de la fuente, que se mide en roentgen/curie. El perodo de semi-
desintegracin es el intervalo de tiempo necesario para que la actividad decaiga
a la mitad de la inicial. Por ltimo, el espectro caracterstico es el conjunto de
las lneas que constituyen el espectro de la fuente; la radiacin se compone
generalmente de varias longitudes de onda discretas, siendo el espectro emitido
funcin del elemento radiactivo.
Se observa que la imagen que se obtiene por rayos X est mejor contrastada
que la que producen los rayos , siendo esta diferencia ms acusada cuanto
94 6.3. Radiologa industrial
ms monocromtica sea la radiacin . De todos modos, el equipo de rayos X
es mucho ms caro que el de rayos , aunque el de gammagrafa requiere la
renovacin peridica de la fuente, lo que supone un trabajo adicional. El equipo
de rayos funciona sin necesidad de suministro alguno de energa, adems de
ser ms ligero y manejable que el de rayos X, lo que permite colocar la fuente en
posiciones ms complicadas. El equipo de rayos X, por ltimo, permite variar
fcilmente la intensidad y la calidad del haz de radiacin, lo que es imposible
de realizar con fuentes radiactivas.
6.3.2. Soportes radiogrcos
La pelcula radiogrca se compone de un soporte de triacetato de celulosa
o polister transparente, estando provista a ambos lados del soporte de una capa
de emulsin que es sensible a las radiaciones, de una capa de gelatina endurecida
que protege la emulsin y de una capa denominada sustrato que asegura la
adherencia de la capa de emulsin al soporte. La emulsin fotogrca, sensible
a la luz y a las radiaciones x y , est constituida por una mezcla de gelatina
y de cristales de halogenuro de plata. La seleccin de un determinado tipo de
pelcula para radiograar depende no slo del espesor y del tipo de material,
sino tambin de los rangos de energas que se utilicen.
Durante el revelado, un agente qumico reduce a plata metlica los granos de
haluro impresionados; el proceso de jado elimina el haluro no revelado, dejando
transparentes e insensibles las zonas no impresionadas, dando como resultado
que las partes claras de la imagen se vuelvan transparentes y las oscuras queden
opacas.
Despus del revelado, la radiografa es el negativo que resulta de la accin de
las radiaciones al incidir sobre la emulsin, de forma que las zonas que absorben
menor radiacin aparecen en ella ennegrecidas.
6.3.3. Calidad de las radiografas
Para poder realizar una interpretacin correcta de las radiografas es nece-
sario conocer la precisin con la que se pueden percibir, en los detalles de la
imagen, las discontinuidades del objeto radiograado. Se dene la resolucin de
la radiografa como la dimensin ms pequea del defecto que se puede observar
en ella, pudiendo ser mejorada empleando voltajes menores que proporcionen
ondas de menor energa y, por tanto, de menor poder de penetracin. Para plas-
mar numricamente la calidad de las radiografas se utilizan los indicadores de
calidad de imagen (iqi), tambin llamados penetrmetros.
Los penetrmetros son una serie de piezas con defectos articiales de tama-
os variados que se colocan junto a la radiografa durante el proceso, de modo
que el ms pequeo de los defectos articiales visibles indica el tamao menor
de los defectos que se pueden identicar en esas condiciones. Pueden ser de dis-
tintos tipos: de escalerilla, de agujeros y de hilos. Los de escalerilla consisten
en gradas o escalerillas talladas en un material de absorcin, frente a los rayos
6. Ensayos no destructivos 95
X, similar al del material a radiograar. Los de agujero son placas planas de
espesores bien conocidos, en los que se han realizado taladros con oricios de
distintos dimetros. Finalmente, los de hilos son grupos de hilos montados sobre
soportes plsticos, cuyos dimetros varan de forma progresiva.
6.3.4. Exposiciones y tcnicas radiogrcas
Las variables que intervienen en el proceso de obtencin de imgenes radio-
grcas son las siguientes: el equipo emisor de radiacin, la cantidad y la calidad
de la radiacin y el tiempo de exposicin.
Es importante tener en cuenta que la imagen es la proyeccin cnica de
la realidad tridimensional sobre el plano de la pelcula, obtenindose la mejor
denicin de la imagen utilizando fuentes lo ms pequeas posibles, haciendo
que la distancia entre la fuente y la pelcula sea la mayor posible y que la
distancia entre el objeto a radiograar y la pelcula sea lo ms pequea que se
pueda.
Se estudiarn con cierto detalle los problemas correspondientes a las unio-
nes soldadas, uno de los campos en los que esta clase de ensayos posee mayor
aplicacin. Las uniones soldadas se pueden clasicar de muy diferentes modos;
en funcin de su diseo geomtrico, se habla de uniones soldadas a tope y en
ngulo. A tope son aquellas uniones en las que las piezas a unir se acomodan por
sus bordes, de forma que una parte queda a continuacin de la otra, hacindose
una preparacin en ngulo cuando el material a unir es demasiado grueso, con
el n de asegurarse la penetracin del cordn. Cuando las uniones son planas y
la unin es en v, debe colocarse la pelcula en la parte de la raz, situando los
penetrmetros al lado de la fuente y de acuerdo con la normativa de su utili-
zacin. Si las uniones son circulares, uniones soldadas realizadas en objetos de
revolucin de considerable curvatura, se dispone de diferentes tcnicas con sus
correspondientes mtodos para resolver los problemas que plantea este tipo de
objetos.
Para que una heterogeneidad sea detectable radiogrcamente, es necesario
que presente un coeciente de absorcin diferente al que tiene el material, y que
tenga un tamao suciente en la direccin del haz. Adems, si las heterogenei-
dades no son esfricas, debern ser coplanarias a la direccin del haz, porque de
lo contrario la probabilidad de deteccin ser escasa, aunque se puede aumentar
dicha probabilidad utilizando radiografas en distintas direcciones.
Discontinuidades e imperfecciones superciales detectables en uniones sol-
dadas Las discontinuidades superciales que se tratan a continuacin son las
que ms se encuentran al efectuar soldaduras mediante aporte de material:
Excesos de penetracin. En las uniones en u o v, el metal fundido de los
cordones que cubren la raz, rebosa por la abertura de sta, dando lugar
a rebabas de metal. Aparecen en las radiografas como bandas irregulares
bastante ms claras que las zonas adyacentes.
96 6.3. Radiologa industrial
Faltas de penetracin. Son zonas de la raz de la soldadura en las que no
se ha penetrado el metal fundido. La falta de penetracin parcial aparece
en las radiografas como una banda estrecha e irregular de desarrollo rec-
tilneo, situada a uno de los lados del eje longitudinal del cordn. Cuando
la falta de penetracin es total, la banda es oscura de bordes rectos, que se
corresponden con la raz; si la raz es cncava aparecen una serie de zonas
oscuras en el eje del cordn y, si presenta rechupes, las distintas bandas
son estrechas, irregulares, oscuras y paralelas al eje.
Faltas de relleno. Se deben a insuciencia del material aportado para lle-
nar totalmente el espacio existente entre las piezas a soldar, formndose
canales en los bordes del cordn. Se maniestan como zonas oscuras en
los bordes de la imagen del cordn.
Mordeduras. Son consecuencia de la falta de material en el borde del cor-
dn, producindose por fusin, quemado y prdida de material. En la
radiografa aparecen una o dos bandas oscuras e irregulares a los lados del
cordn.
Salpicaduras. Son gotas esferoidales de metal fundido que se encuentran
depositadas aleatoriamente en el cordn y sus aledaos, apareciendo en la
radiografa como manchas redondeadas de color claro.
Labios. Aparecen en las soldaduras por resistencia y presin, cuando son
insucientes la temperatura y la presin en el proceso. En la radiografa
se observan imgenes que corresponden a ligeras faltas de penetracin.
Discontinuidades e impurezas internas detectables en uniones soldadas Las
ms importantes son las siguientes:
Grietas. Son discontinuidades laminares formadas, bien cuando el metal se
encuentra totalmente solidicado, bien cuando se encuentra an en estado
plstico. Pueden ser longitudinales o transversales, de borde o de crter.
En las radiografas, las grietas se maniestan muy ennegrecidas frente al
resto del material.
Falta de penetracin. Tiene lugar, sobre todo, en uniones en x, ya que la
raz queda en el interior del cordn, por lo que la falta de aporte en dicha
zona es interna, originndose por falta de temperatura o por exceso de
velocidad en la realizacin del cordn. En las radiografas aparece como
una lnea oscura de forma continua o intermitente y con bordes rectos o
irregulares.
Falta de fusin. Como consecuencia de la insuciente temperatura del
metal de aporte, quedan zonas sin soldar. En la radiografa aparecen lneas
oscuras muy ntidas cuando es en la raz y muy difusas cuando es en los
laterales, por lo que conviene radiograar el cordn con diferentes ngulos.
Inclusiones. Son impurezas producidas por materiales slidos atrapados
en la masa del metal durante el proceso de fusin, siendo las ms comunes
las escorias, que son alargadas y frecuentemente encadenadas segn lneas
paralelas al eje del cordn.
6. Ensayos no destructivos 97
Porosidades. Son inclusiones gaseosas que pueden presentar formas es-
feroidales o alargadas. Las esferoidales se caracterizan por su redondez,
resultando en forma aislada, agrupada o uniformemente distribuidas, apa-
reciendo en las radiografas como manchas oscuras circulares, repartidas
segn su distribucin en el cordn. La apariencia de las alargadas son
crculos oscuros, acompaados de un aadido curvo ms claro cuando se
presentan aisladas y de una especie de raspa de pescado cuando se agrupan
en colonias en torno al eje del cordn.
Tcnicas radiogrcas especiales Dentro de las tcnicas que utilizan radia-
ciones electromagnticas de longitud de onda inferior a los 10
2
nanmetros,
su objetivo es similar al de radiograar mediante rayos X o . En el grupo de
tcnicas que utilizan equipos especiales generadores de rayos X se encuentran
los de muy baja tensin, inferiores a 50 keV; los de alta tensin, entre 1 y 5
MeV, y los de muy alta, superiores a 5 MeV.
Entre las tcnicas de baja tensin se encuentran la ordinaria y la de ab-
sorcin diferencial. En esta ltima se incrementa el contraste de la imagen del
material y se pueden registrar variaciones mucho ms pequeas en la distribu-
cin o en la concentracin de elementos dispersos.
Para la aplicacin de las tcnicas de alta y muy alta tensin, existe un
importante nmero de equipos aceleradores de electrones, capaces de ser uti-
lizados en radiografa industrial y entre los que destacan los transformadores
de resonancia, los aceleradores de Van der Graaf, los aceleradores lineales
y los betatrones. La principal aplicacin de estos equipos se encuentra en la
radiografa de grandes espesores de materiales diversos.
El grupo de tcnicas especiales de exposicin se caracteriza por emplear
fuentes corrientes y pelculas normales, pero utilizan accesorios peculiares pa-
ra cada tcnica, de forma que alcanzan resultados caractersticos imposibles de
conseguir de otro modo. Destacan las tcnicas tomogrcas, que permiten dis-
criminar imgenes de una en una y as radiograar ntidamente secciones de
objetos muy gruesos; las de toma de imagen con movimiento del objeto, de
la fuente y/o de la pelcula, y las de microradiografas, que permiten conse-
guir informacin de detalles de pequeos objetos, imposibles de percibir en las
radiografas convencionales.
La uoroscopia es una tcnica muy empleada en radiologa industrial; con-
siste en sustituir la pelcula radiogrca por una pantalla uorescente, normal-
mente de sulfuro de cadmio sobre base slida encerrando el conjunto entre dos
lminas de vidrio. La pantalla absorbe parte de la radiacin parte de la radia-
cin que atraviesa la muestra y la remite con una longitud de onda que puede
ser visualizada, por lo que las reas de pantalla que reciben ms radiacin se
vuelven ms brillantes. Las ventajas ms signicativas de la uoroscopia sobre
la radiografa son: permitir observar objetos en movimiento; proporcionar im-
genes en tiempo real; no consumir material sensible ni requerir laboratorio para
procesarlo. Sus inconvenientes son: la sensibilidad de la imagen uoroscpica es
inferior a la radiolgica; las condiciones de observacin son ms precarias y se
requieren observadores muy experimentados; se necesitan dispositivos para la
98 6.3. Radiologa industrial
manipulacin a distancia de la pieza.
La estereoradiografa se basa en proporcionar por separado a cada ojo las
imgenes planas del objeto, tal como lo percibe cada retina desde su punto
de observacin, tenindose sensacin de relieve cuando las imgenes son sendas
radiografas del objeto y se observan en un estereoscopio.
Otras tcnicas radiogrcas se basan en la utilizacin de la emisin que
proporcionan las partculas subatmicas, presentando muchas propiedades se-
mejantes a las de los rayos X; las ms importantes son la neutrografa y la
betagrafa.
La neutrografa necesita una fuente de radiacin que corresponde a una
fuente de neutrones que, una vez producidos, se combinan y atenan sus ener-
gas hasta conseguir un haz homogneo de adecuada geometra y energa, que
atraviesa el objeto donde sufre dispersin, difusin y absorcin diferencial, dan-
do como resultado un haz pasante, con ujo no uniforme en su seccin y cuyas
diferencias en la densidad del ujo pasante se traducen en imgenes despus de
un adecuado tratamiento.
La betagrafa utiliza partculas para obtener imgenes radiogrcas, en-
contrndose su mayor aplicacin en el campo de la metrologa. Al ser el espectro
de la radiacin continuo y mucho menos penetrante que los rayos X, hace que
esta tcnica sea aplicable para radiograar objetos muy nos.
Por ltimo se encuentran aquellas tcnicas de radiograar mediante la radia-
cin propia o inducida en el objeto. Esta tcnica, denominada -autoradiografa,
consiste en recubrir las muestras metalogrcas con una delgada lmina de un
policarbonato en ntimo contacto, para luego ser sometidas a la accin de la ra-
diacin neutrnica, con un determinado ujo neutrnico en un reactor nuclear.
Una vez enfriadas en trminos de radiacin, las lminas se separan de las
probetas y se atacan en una solucin bsica, a una cierta temperatura y durante
un determinado tiempo.
6.3.5. Proteccin radiolgica
La exposicin se dene como la ionizacin producida por una radiacin
x o en el aire; se mide en roentgen y se dice que una exposicin es de un
roentgen cuando los electrones liberados en una masa de aire de 1,293 miligramos
crean por ionizacin en el aire una carga de cada signo igual a una unidad
electrosttica de carga, correspondiendo dicha masa a un centmetro cbico de
aire en condiciones normales de presin y temperatura.
Al utilizar fuentes de rayos X de baja tensin, hay que tener en cuenta
que las radiaciones menos penetrantes presentan ciertos riesgos que se deben
considerar, derivndose los mayores peligros de que la piel es la que detiene la
inmensa mayora de este tipo de radiacin, lo que implica un riesgo muy elevado
de producirse quemaduras.
Los dos instrumentos ms utilizados para medir la intensidad de la radiacin
6. Ensayos no destructivos 99
son las cmaras de ionizacin y los contadores multiplicadores de gas de tipo
Geiger-Mller.
Las cmaras de ionizacin miden la ionizacin producida en un volumen de
gas como consecuencia de la radiacin que lo atraviesa. Los pares formados vuel-
ven a combinarse si no se aplica un campo elctrico que separe denitivamente
el par. Si se aplica el campo, los iones positivos irn al electrodo negativo y los
negativos al positivo. A medida que la energa potencial entre los electrodos cre-
ce, el nmero de iones separados aumenta, ocurriendo lo mismo con la corriente
inica que circula entre los electrodos. Al alcanzarse una diferencia de poten-
cial lo sucientemente grande, la corriente crece ya muy lentamente, aunque los
incrementos de tensin entre los electrodos sean considerables, alcanzndose la
corriente de saturacin.
Los contadores Geiger-Mller utilizan argn, debido a su escasa ten-
dencia a jar electrones, ya que cuando el gas es aire, los electrones liberados
durante la ionizacin se jan de inmediato a las molculas de oxgeno, dando
lugar a iones negativos pesados que requieren ms tiempo para emigrar hacia
el polo positivo de la cmara que los electrones libres, apareciendo los impulsos
como avalanchas de electrones sobre el electrodo positivo. Al elevarse el poten-
cial en la parte nal del gradiente de una cmara de ionizacin, por encima de
la zona de saturacin, los electrones liberados que atraviesan el gas llegarn a
adquirir energa suciente para ionizar tambin molculas adicionales. Al repe-
tirse este mecanismo de forma sucesiva, se obtiene el efecto multiplicador o de
cascada en los impulsos de electrones que llegan al nodo.
6.4. Ensayos por ultrasonidos
6.4.1. Introduccin
La utilizacin de ensayos por ultrasonidos permite detectar los distintos
tipos de discontinuidades mediante la atenuacin del ujo que las ondas ultra-
snicas experimentan al interactuar con los defectos presentes en el material.
Los ultrasonidos son ondas acsticas cuyo campo de frecuencias, superior a 20
hertzios, se encuentra por encima de la zona audible.
La atenuacin que experimentan los ultrasonidos al propagarse en los mate-
riales aumenta con la frecuencia de vibracin, lo que impone un lmite superior
a la frecuencia empleada para la deteccin de heterogeneidades. Para estudiar
las caractersticas de los ultrasonidos se parte de la existencia de distintos tipos
de ondas: longitudinales, transversales y de supercie.
Ondas longitudinales Las ondas longitudinales son aquellas en las que las os-
cilaciones se producen en la direccin longitudinal, o sea segn la direccin de
propagacin, denominndose tambin ondas de presin y compresin, debido a
que en ellas se encuentran activas fuerzas de dilatacin y compresin, transmi-
tiendo el sonido a travs de lquidos y slidos.
100 6.4. Ensayos por ultrasonidos
Ondas transversales Al sufrir una excitacin como consecuencia de aplicar
fuerzas cortantes, las partculas no oscilan segn la direccin de propagacin
sino transversalmente a ellas. En los slidos, la fuerza cortante se transmite a
las partculas de los planos adyacentes, dando lugar a oscilaciones transversales
retardadas segn su distancia al plano de excitacin, denominndose tambin
ondas de cizalladura; su longitud de onda queda determinada por la distancia
entre los planos en los que las partculas se encuentran en un estado similar.
Los gases y los lquidos son incapaces de transmitir ondas transversales, ya
que sus molculas apenas s ofrecen resistencia al deslizamiento transversal, por
lo que no existen vnculos elsticos que los liguen a su posicin cero.
Ondas de supercie Las ondas de supercie se propagan nicamente en la pe-
riferia plana o curva del slido, siguiendo las irregularidades de la supercie o su
contorno, siendo su velocidad de propagacin, al igual que la de las ondas longi-
tudinales y transversales, independiente de la frecuencia y, por tanto, constante
para cada material, aunque variable con el estado tensional de la supercie.
6.4.2. Interferencia de las ondas con los materiales: atenua-
cin
En el campo ultrasnico, un obstculo viene representado por cualquiera de
las heterogeneidades que el material presente, manifestndose por su eco o por
su sombra, segn se utilice el mtodo de reexin o el de transparencia.
Cuando las heterogeneidades tienen tamao grande y forma regular, se pue-
den obtener de su eco o de su sombra sucientes datos para determinar sus
caractersticas, basndose en conceptos tanto geomtricos como pticos.
Los obstculos en el campo ultrasnico se comportan como osciladores, por
lo que se pueden asimilar a nuevos emisores de ondas que dan lugar a fenmenos
de difraccin, dispersin e interferencias. En los materiales slidos tiene lugar
un efecto de atenuacin debido a dos causas distintas que se superponen: la
dispersin y la absorcin. La dispersin se debe a que los materiales no son
homogneos, por lo que la impedancia acstica vara de forma brusca como
consecuencia de sus cambios de densidad, naturaleza, condicin o estado. La
absorcin es producto de la conversin directa de energa ultrasnica en calor.
La presin de las ondas ultrasnicas se amortigua exponencialmente con el
coeciente de absorcin y el espesor de la muestra. Las prdidas por absorcin
y dispersin reducen, aunque de forma diferente, las posibilidades de empleo
de ensayos no destructivos en los materiales. As, la absorcin pura debilita la
energa transmitida o la amplitud del eco, tanto de la heterogeneidad como de la
pared del fondo. Este efecto se mitiga, entre otras formas, empleando frecuencias
ms bajas. En cambio, la dispersin es mucho ms perturbadora, ya que en el
mtodo de reexin no slo reduce la amplitud del eco de la heterogeneidad y
la del eco de fondo, sino que produce numerosos ecos parsitos con distintos
recorridos.
6. Ensayos no destructivos 101
6.4.3. Generacin de ondas ultrasnicas
Las ondas ultrasnicas corresponden al margen superior de frecuencias del
espectro de ondas acsticas cuyo lmite inferior se encuentra en el entorno de
los 16 kHz, siendo las ms utilizadas en ensayos de materiales entre los 0,510
MHz. Las ondas se generan mediante la vibracin de un cristal piezoelctrico
que se encuentra en contacto con la supercie de la pieza.
El efecto piezoelctrico es el fenmeno fsico ms utilizado para la emisin
y recepcin de ondas ultrasnicas. Si un material piezoelctrico se deforma me-
diante una presin mecnica externa, aparecen cargas elctricas en su supercie
(efecto piezoelctrico directo). Inversamente, si un material se coloca entre dos
electrodos, cambia su forma si se le aplica un potencial elctrico (efecto piezoe-
lctrico recproco). El directo es receptor de ultrasonidos y el recproco es emisor
de ellos. El material ms antiguamente utilizado que presenta este fenmeno es
el cristal de cuarzo; tambin tiene lugar, entre otros, en el sulfato de litio, en el
titanio de bario y en el metaniobato de plomo.
Las ondas transversales se generan aprovechando los fenmenos de transfor-
macin de ondas que se producen al incidir una onda longitudinal oblicuamente
a la supercie de la muestra de ensayo, de acuerdo con las leyes de la refraccin.
6.4.4. Equipos de ultrasonidos
Para realizar los ensayos por ultrasonidos es necesario disponer de una fuen-
te de emisin, provocar la interaccin de las ondas ultrasnicas con las piezas
de ensayo y, por ltimo, registrar las indicaciones que resulten del ensayo.
El trasductor de ultrasonidos consiste en un disco de material piezoelctrico.
La seal de entrada del trasductor es la energa elctrica alterna con la frecuencia
especca del aparato, mientras que la de salida es la variacin senoidal del
espesor del cristal con su frecuencia caracterstica. Ambas frecuencias deben ser
iguales, con el n de entrar en resonancia y optimizar la potencia empleada.
Cada situacin requerir la adecuacin de las distintas caractersticas bsi-
cas de diseo, entre las cuales se encuentran:
Sistemas de excitacin de los ultrasonidos. El ms utilizado es el de exci-
tacin por impulsos, en el que el cristal se excita durante un tiempo muy
corto y queda en reposo durante un tiempo muy dilatado si se le compara
con aqul. De esta forma, el cristal emisor puede actuar tambin como
receptor mientras est en reposo.
Frecuencia de excitacin y dimensionado del cristal piezoelctrico. Es ne-
cesario seleccionar la frecuencia mxima que permita una penetracin su-
ciente, que es funcin del espesor del material y de su coeciente de
atenuacin.
Sistemas de emisin y recepcin de los ultrasonidos. Los mtodos de ope-
racin son de resonancia, de transparencia o de sombra y de reexin; se
102 6.4. Ensayos por ultrasonidos
caracterizan, a su vez, por la magnitud medida: frecuencia de resonancia,
intensidad acstica, tiempo de recorrido de los ultrasonidos y, nalmente,
combinacin de estas dos ltimas.
Factores implicados en la transmisin de ultrasonidos Los factores que inu-
yen en la transmisin de los ultrasonidos a travs de la supercie de exploracin
de la muestra son los siguientes:
Medio de acoplamiento. Debido a la necesidad de emplear medios acsti-
camente conductores entre el trasductor y la muestra, se utilizan aceites
minerales y grasas como medios de acoplamiento.
Condicin y estado de acabado de la supercie de exploracin. La cas-
carilla de xidos o los recubrimientos presentan faltas de adherencia con
el material base que dan lugar a sensibles mermas de la presin acstica
incidente debido a la existencia de la pelcula de aire interpuesta.
Curvatura de la supercie de explotacin. La curvatura de la supercie
de exploracin produce fenmenos de cambio en la divergencia del haz,
dicultando su focalizacin, lo que da lugar a falsas indicaciones.
Frecuencia de excitacin y dimetro del cristal. Cuanto mayor sea la lon-
gitud de onda, mayor ser la rugosidad crtica y, en consecuencia, se estar
ms lejos de las condiciones que den lugar a fenmenos de interferencia y
a disminuciones de la presin acstica.
La comparacin entre la muestra patrn y la muestra ensayada, con el n de
determinar el tamao de las heterogeneidades, necesitar que ambas presenten
una supercie de exploracin con idntica curvatura y que su estado de acabado
supercial y el medio de acoplamiento sean muy similares.
Palpadores El diseo de los palpadores responde a resultados de carcter em-
prico, disponindose de una diversidad de tipos en los que se apoya el gran
nmero de tcnicas de operacin que se pueden aplicar.
Los palpadores de contacto se aplican, mediante una cierta presin, directa-
mente sobre la supercie de la muestra, interponiendo un medio de acoplamien-
to, clasicndose segn la direccin de propagacin del haz con relacin a la
supercie de la muestra en palpadores de incidencia normal y en angulares.
Los de incidencia normal se utilizan con mtodos de reexin, de transparencia
y de resonancia y se aplican a resolver problemas de defectologa, de metrologa
y de caracterizacin. Los angulares se basan en la aplicacin de las leyes que
rigen la refraccin de las ondas ultrasnicas al incidir angularmente en una su-
percie lmite entre dos medios, por lo que una onda longitudinal con incidencia
angular sufre un desdoblamiento que da lugar a que en uno de los medios se
propaguen, simultneamente, una onda longitudinal y otra transversal.
Los palpadores de inmersin deben ser totalmente estancos y disponer de la
posibilidad de ser focalizados por medio de lentes adheridas al cristal. Presentan
6. Ensayos no destructivos 103
una serie de ventajas, consecuencia de que la transmisin de los ultrasonidos
desde el palpador a la muestra se efecte a travs de una columna de lquido,
sin contacto directo entre el palpador y la muestra. Ello permite: eliminar los
riesgos de rotura; emplear frecuencias ms elevadas; propagar el haz ultrasnico
en la muestra con el ngulo de penetracin deseado; aumentar la velocidad del
ensayo.
Existen, adems, una serie de palpadores especiales, entre los que se encuen-
tran los siguientes: los palpadores libres, en los que el cristal oscila libremente,
ya que carecen de amortiguador, lo que implica un poder de resolucin muy
bajo y una sensibilidad muy acusada; los palpadores amortiguados, en los que
la amortiguacin es mxima, de modo que son capaces de transmitir impulsos
acsticos extremadamente cortos, lo que implica un poder de resolucin eleva-
do; los palpadores puntuales, que disponen de una aguja de acero cuya punta
se apoya sobre la muestra de ensayo y en el extremo opuesto lleva adherido un
cristal piezoelctrico muy pequeo, del dimetro de la aguja, muy sensible como
receptor y sin amortiguacin alguna, por lo que slo se utilizan como receptores.
6.4.5. Mtodos de ensayo
Se puede operar segn distintos mtodos, bien en contacto con la super-
cie de exploracin o bien por inmersin de la muestra, lo que permite realizar
ensayos automticos. Se dispone de una amplia gama de palpadores cuyas ca-
ractersticas propias tales como la frecuencia, el dimetro y la disposicin,
unidas a las del propio equipo de ultrasonidos, permiten conjugar los diversos
parmetros del ensayo, longitud del campo prximo, divergencia del haz, pene-
tracin, sensibilidad, poder de resolucin y transmisin a travs de la supercie
de exploracin.
El mtodo por reexin es el ms utilizado, tanto por la sencillez de su
aplicacin como por su facilidad de interpretacin, radicando su principal ca-
racterstica en que son las ondas reejadas en defectos y contornos del material
las que son detectadas y visualizadas en la pantalla del equipo. El mtodo por
transmisin o transparencia se utiliza, fundamentalmente, en sistemas auto-
matizados, basndose en las variaciones que se producen en la transmisin de
energa ultrasnica como consecuencia de la presencia de defectos, variaciones
que quedan reejadas en el impulso que recibe la pantalla.
Ensayos con incidencia normal Los ensayos con incidencia normal se utilizan
en los mtodos de reexin, en los de transparencia y en los de resonancia, em-
plendose fundamentalmente ondas longitudinales en casi todos los ensayos. La
incidencia normal a la supercie de exploracin se aplica, generalmente, en los
ensayos de muestras de forma geomtrica simple y para medir espesores, detec-
tndose fundamentalmente heterogeneidades de morfologa laminar cuyo plano
principal sea perpendicular al eje del haz, as como heterogeneidades esfricas o
cilndricas. Los ensayos por reexin se pueden realizar bien por la tcnica de
eco simple o por la tcnica de ecos mltiples.
104 6.4. Ensayos por ultrasonidos
La tcnica del eco simple consiste en graduar la base del tiempo de modo
que la anchura total de la pantalla represente el espesor o la zona del material
cuyo examen sea de inters. La tcnica de ecos mltiples se basa en graduar la
base de tiempos de manera que en la pantalla aparezcan las indicaciones de los
sucesivos ecos de fondo.
Ensayos con incidencia angular Los ensayos con incidencia angular se aplican
en los mtodos de reexin y en los de transparencia, emplendose, fundamen-
talmente, ondas transversales. La incidencia angular presenta grandes ventajas,
como por ejemplo poder aplicarse a muestras de forma tanto simple como com-
pleja; tambin se puede elegir el ngulo de propagacin idneo a la morfologa,
orientacin y posicin de una heterogeneidad.
Aplicaciones a distintos tipos de muestras La aplicacin a muestras cilndri-
cas y prismticas est encaminada a la deteccin de heterogeneidades, ya que
para el estudio de los defectos superciales otros mtodos de ensayo pueden
resultar ms ventajosos.
Las uniones soldadas, aunque sean el resultado del ensamblaje de formas
simples, resultan bastante complejas desde el punto de vista de las tcnicas
operativas requeridas para un examen por ultrasonidos, ya que el cordn de sol-
dadura supone una heterogeneidad macroscpica en contraste con el material
base. En el ensayo por ultrasonidos de uniones soldadas se emplea, preferen-
temente, el mtodo de reexin, mediante incidencia normal o angular, siendo
esta ltima la de uso ms extendido. En las uniones a tope, las heterogeneidades
que se detectan son las grietas, las inclusiones de escoria, los poros, la falta de
fusin y de penetracin; la incidencia angular es la ms aplicada, utilizando el
mtodo de reexin. En las uniones soldadas por puntos, se detectan principal-
mente inclusiones de escorias y falta de plegado; se utiliza la incidencia normal,
por contacto y mediante el mtodo de reexin.
En el caso de muestras de formas complejas, las heterogeneidades pueden
deberse a los distintos procesos de elaboracin a los que ha sido sometido el
material; su naturaleza, morfologa, orientacin, posicin y tamao depende-
r no slo de estos procesos, sino tambin de la forma de la muestra. En las
muestras moldeadas, tanto la naturaleza del material como su estado estructu-
ral consecuencia del mtodo de moldeo, as como las caractersticas propias
de las heterogeneidades originadas en este proceso, hacen ms difcil su exa-
men que el de las muestras prensadas, estampadas o forjadas, cuya estructura
es ms compleja, su grano ms no, y las heterogeneidades presentes adoptan
preferentemente una morfologa laminar. En cualquier caso, existe una serie de
circunstancias que limitan la aplicacin de ultrasonidos a las muestras de forma
compleja: la complejidad de la supercie hace difcil el acoplamiento; la super-
cie en el estado de moldeo crea problemas de transmisin de los ultrasonidos; la
estructura basta da lugar a fuertes atenuaciones en los materiales anistropos;
el coste del ensayo puede ser demasiado elevado comparado con los costes de
fabricacin.
6. Ensayos no destructivos 105
6.4.6. Interpretacin de las indicaciones
La interpretacin consiste en encontrar la correlacin entre la indicacin
observada y la propia naturaleza, morfologa, orientacin, posicin y tamao de
la heterogeneidad.
En los ensayos en los que se emplea el mtodo de reexin, la nica infor-
macin de la que se dispone para su interpretacin es la indicacin de su eco
en la pantalla, que se debe analizar cuidadosamente en todos sus parmetros:
distancia al origen de la pantalla, altura de la indicacin, forma de la indicacin,
cambio que experimenta aqulla al mover el palpador o la muestra y variacin
que experimenta con la modicacin de la frecuencia de ensayo.
Los resultados de estos anlisis debern indicar tanto la naturaleza como la
morfologa, orientacin, posicin y tamao de las heterogeneidades que dieron
lugar al eco.
Caractersticas de la heterogeneidad Las principales caractersticas que de-
nen una heterogeneidad son las siguientes:
La naturaleza de la heterogeneidad inuye sobre su impedancia acstica
y, por lo tanto, sobre la velocidad caracterstica que la onda pueda tener
al alcanzarla; interesa, sobre todo, su relacin con la impedancia acstica
del medio que la rodea. Si ambas impedancias son similares, la reexin
en la supercie lmite ser dbil.
La forma de la heterogeneidad inuye sobre la cantidad de energa ree-
jada y, por tanto, sobre la altura y forma de la indicacin. Por ejemplo,
una heterogeneidad de tipo esfrico y de supercie rugosa puede pasar
desapercibida a una cierta frecuencia como consecuencia de la dispersin
de energa que provoca.
La orientacin de la heterogeneidad debe permitir alguna reexin del
haz en la direccin adecuada, siendo ptima cuando el plano principal de
la heterogeneidad es perpendicular al eje del haz de ultrasonidos.
Si la posicin da lugar a distancias considerables, el eco se confunde con
el ruido de fondo y puede pasar desapercibido.
El tamao debe ser igual o mayor que la mitad de la longitud de onda del
haz ultrasnico.
Caractersticas del material Las caractersticas del material que ms afectan
al ensayo son las siguientes:
La impedancia acstica del material inuye, sobre todo, en su relacin con
la impedancia acstica de la heterogeneidad.
El coeciente de atenuacin inuye de forma importante, ya que los fe-
nmenos de absorcin y dispersin de la energa en el material limitan,
106 6.5. Ensayos mediante partculas magnticas
por un lado, la distancia que puede alcanzar para un nivel determinado
de sensibilidad y, por otro, producen ruido de fondo.
El estado supercial de la muestra debera ser lo ms liso posible, con el
propsito de que las prdidas de energa en la transmisin sean mnimas.
Parmetros de ensayo La frecuencia y las caractersticas de los palpadores
ejercen una cierta inuencia sobre la longitud del campo prximo, divergencia
del haz, penetracin, sensibilidad y poder de resolucin. La frecuencia inuye
de forma decisiva en la deteccin de heterogeneidades pequeas, debido a su
relacin con la longitud de onda.
Los palpadores, por su parte, deben disponer de gran dimetro para mues-
tras de gran tamao y unos diez milmetros de dimetro y de elevada frecuencia
para aquellos ensayos que deben alcanzar hasta cien milmetros de distancia. De
la indicacin del eco que produce la heterogeneidad y que se observa en la pan-
talla se deducen las distintas caractersticas de la heterogeneidad: la morfologa,
la orientacin, la posicin, el tamao y la naturaleza discontinuidades tales
como rechupes, cavidades y poros, impurezas tales como escorias, inclusiones o
segregaciones.
6.5. Ensayos mediante partculas magnticas
6.5.1. Introduccin
W.E. Hoke descubri el principio que permite el empleo de los campos
magnticos y de las partculas ferromagnticas en la deteccin de grietas en
materiales magnticos, al observar que las partculas metlicas nas que se pro-
ducan durante el recticado de piezas de acero, en algunos casos, se acumulaban
formando una especie de red que dibujaban las grietas producidas durante el
recticado.
En 1829, A.V. de Forest estableci las bases del mtodo e introdujo la
innovacin de magnetizar mediante el paso de corriente elctrica. La idea de de
Forest de hacer pasar corrientes de elevada intensidad a travs de las piezas,
empleando polvos magnticos de tamao, forma y propiedades perfectamente
controladas para poder garantizar la produccin y seguridad de los resultados,
es de aplicacin universal y actual. Se puede decir que ste es un mtodo que
permite incluso la deteccin de grietas nas y de poca profundidad en materiales
ferromagnticos, tanto en las fases de fabricacin y montaje como durante el
mantenimiento.
Si un imn es completamente cerrado, el ujo magntico estar contenido
en su totalidad dentro del crculo, ya que no existen polos, con lo que este imn
no atraer a otros materiales ferromagnticos. Pero si este imn tuviera una
grieta en su supercie exterior, se interrumpira el ujo uniforme de las lneas
de fuerza, teniendo que salir algunas de ellas y dando lugar a la creacin de
6. Ensayos no destructivos 107
un campo magntico con sus correspondientes polos. Las lneas de fuerza que
se ven forzadas a salir del imn como resultado de la presencia de la grieta se
conocen con el nombre de fugas de ujo. Si se depositan partculas magnticas
sobre el imn, sern atradas por los polos creados por las grietas, dando lugar
a la formacin de un grupo de partculas en esa zona, lo que constituye una
indicacin de la grieta.
Si la irregularidad supercial que presenta el imn es una supercie ondula-
da, las lneas de fuerza permanecern dentro del imn y por tanto no se formarn
polos magnticos y no tendr lugar la formacin de fugas de ujo. Sin embar-
go, si el imn tuviera una grieta en las proximidades de la supercie, las lneas
de fuerza pasaran por encima y por debajo de ella, vindose forzadas algunas
de ellas a salir a la supercie, dando lugar a la formacin de fugas de ujo y,
en consecuencia, originando la correspondiente indicacin. Este tipo de ensayo
se basa en el establecimiento de un campo magntico en el material ensayado,
por lo que slo se podr aplicar a los materiales que puedan ser fuertemente
magnetizados.
El ensayo por partculas magnticas se puede dividir en cuatro etapas: la
primera corresponde a la magnetizacin de la pieza; la segunda a la aplicacin
de las partculas magnticas sobre la pieza, la tercera a la observacin y registro
de la presencia de indicaciones y la cuarta a la desmagnetizacin.
6.5.2. Tcnicas de magnetizacin
Imanes permanentes Si se sita un material ferromagntico entre los polos de
un imn permanente, se tiene una pieza magnetizada longitudinalmente, por lo
que cualquier discontinuidad supercial que corte a las lneas de fuerza da lugar,
si la magnetizacin presenta la suciente intensidad, a un campo de fuga que
puede ser perfectamente revelado mediante partculas magnticas extendidas
sobre la pieza ensayada.
Electroimanes Los electroimanes son equipos en forma de u, con una bobina
para suministrar la corriente de magnetizacin, colocndose la pieza entre los
polos del electroimn y establecindose un campo magntico longitudinal sobre
ella.
Los electroimanes son equipos manuales de diseo especial que se emplean
en la deteccin de discontinuidades en la supercie de materiales magnticos,
siendo los ms indicados para la inspeccin de piezas con buen acabado super-
cial y en las que se debe evitar la formacin de arcos elctricos que produzcan
quemaduras.
Magnetizacin por corriente elctrica Existen diversas tcnicas de magneti-
zacin por corriente elctrica. En la tcnica de electrodos las puntas son conduc-
tores de corriente, normalmente barras de cobre, que se utilizan para magnetizar
reas localizadas. Cuando la corriente elctrica pasa a travs de las puntas, se
108 6.5. Ensayos mediante partculas magnticas
crea en la pieza ensayada un campo circular, entrando la corriente elctrica por
una de ellas y saliendo por la otra, siendo la direccin de las lneas de ujo, al-
rededor de la punta de salida, la contraria a la de las agujas del reloj, oscilando
la separacin de los electrodos entre los 75 y los 200 milmetros.
La magnetizacin longitudinal se basa en el principio de que la corriente
elctrica que pasa a travs de un conductor forma un campo magntico a travs
de l.
En la magnetizacin circular se establece un campo magntico al circular
una corriente elctrica a travs de cualquier material conductor de electricidad,
formando siempre las lneas de fuerza magnticas ngulos rectos con respecto a
la direccin del ujo de la corriente elctrica, rotando en sentido contrario a las
agujas del reloj.
Por ltimo, la magnetizacin multidireccional se efecta mediante corrientes
de elevada intensidad que operan con circuitos que se activan uno a uno de forma
sucesiva. El efecto de esa rpida secuencia alternativa de la corriente produce
una magnetizacin total de la pieza en mltiples direcciones, aplicndose sobre
grandes piezas de fundicin, forjadas y recipientes a presin, en las que se reduce
el tiempo de inspeccin de forma muy considerable.
6.5.3. Aplicacin de las partculas magnticas
Una vez magnetizada la pieza, se debe aplicar sobre ella el revelador que
permita detectar los campos de fuga originados en las discontinuidades al ser
aplicadas las partculas magnticas, cuyas propiedades varan dentro de una
amplia gama segn el problema que se pretenda resolver.
El aspecto y la forma de las indicaciones que aparecen en la supercie de la
pieza es la nica fuente de informacin de que dispone el operador para emitir
un juicio sobre la naturaleza y el origen de dicha indicacin.
Inuencia del tamao. La fuerza de atraccin requerida para la jacin de
las partculas es mayor cuando stas son grandes que cuando son peque-
as, de lo que se deduce que el tamao de la partcula es inverso a la
sensibilidad. Si son demasiado nas, pueden adherirse a la supercie aun-
que no haya discontinuidades y dar lugar a errores en la interpretacin.
En la prctica, las partculas que se aplican en forma de polvo seco son
mezclas de diversos tamaos en proporciones cuidadosamente elegidas, de
forma que, mientras las ms pequeas proporcionan sensibilidad al mto-
do, las ms grandes no slo ayudan a localizar discontinuidades grandes,
sino que por su efecto de arrastre contrarrestan en gran parte la tendencia
que presentan las nas a producir falsas indicaciones.
Efecto de la forma. Como las partculas tienden a alinearse en la direccin de
las lneas de fuerza de los campos de fuga que, por lo general, son muy
dbiles, ser necesario que las partculas opongan la menor resistencia
posible a su alineacin.
6. Ensayos no destructivos 109
Inuencia de la permeabilidad magntica. En teora, la permeabilidad de
las partculas magnticas, o facilidad con la que pueden ser magnetizadas,
debe ser lo ms alta posible, ya que as capturarn ms lneas de fuerza
en los campos de fuga y se orientarn ms fcilmente.
Inuencia de la retentividad y de la fuerza coercitiva. La retentividad,
o capacidad del material para retener magnetismo residual, debe ser lo ms
baja posible, del mismo modo que la fuerza coercitiva, que es la fuerza de
magnetizacin inversa que se requiere para eliminar el magnetismo residual
en cualquier material.
Efecto de la movilidad. Cuando mayor sea la movilidad, ms rpidamente
se formarn las indicaciones y ms ntidas sern.
Efecto de la viscosidad y el contraste. Existen partculas magnticas uo-
rescentes cuyas indicaciones observadas bajo luz negra en una cmara os-
cura proporcionan un contraste y una visibilidad ptimas, aunque magn-
ticamente las partculas uorescentes presentan menor sensibilidad, que se
ve compensada ampliamente porque son sucientes unas pocas partculas
situadas sobre la discontinuidad para que sta se visualice perfectamente.
Efecto del tipo de aplicacin. El mtodo seco proporciona mejores resulta-
dos cuando las discontinuidades se encuentran en las proximidades de la
supercie. Sin embargo, cuando se trata de discontinuidades superciales
muy nas, la superioridad del mtodo hmedo es incuestionable, cualquie-
ra que sea el tipo de corriente utilizado.
Inuencia del mtodo de examen. Se dan dos tipos, el continuo y el resi-
dual, siendo el continuo el ms utilizado para la mayor parte de las aplica-
ciones, debido a su mayor sensibilidad. El residual se aplica despus de que
la fuerza de magnetizacin ha sido desconectada, con lo que slo puede
aplicarse a los materiales que, debido a su alta retentividad, conservan un
campo residual suciente.
6.5.4. Interpretacin y registro de las indicaciones
Las indicaciones de partculas magnticas presentan sus bordes con una
denicin muy ntida cuando proceden de discontinuidades tales como grietas
superciales cuyo plano es perpendicular a las lneas de fuerza del campo
magntico, determinndose con dicultad por este mtodo las heterogeneidades
de morfologa esfrica, tales como cavidades o poros.
El aspecto de las indicaciones correspondientes a distintos tipos de defectos
son las siguientes: las grietas de contraccin aparecen como lneas quebradas;
los pliegues de forja, como lneas rectas o ligeramente curvadas o sinuosas; las
grietas de temple presentan indicaciones muy denidas, apareciendo como lneas
rectas, quebradas o curvas; las grietas de recticado aparecen como retculo de
lneas muy nas; las grietas de dilatacin tienen indicaciones muy marcadas,
presentando formas rectilneas curvadas o quebradas; las grietas de fatiga po-
seen indicaciones con bordes muy denidos o marcados, siendo rectilneas en
110 6.6. Ensayos por lquidos penetrantes
su primer plano, desvindose de esa direccin en funcin de la geometra y del
estado de solicitacin de la muestra; por ltimo, las grietas de corrosin bajo
tensiones dan lugar a indicaciones rectas o quebradas con tendencia a presentar
pequeas ramicaciones paralelas en forma de estratos.
6.5.5. Desmagnetizacin
Todos los sistemas de desmagnetizacin someten a la pieza a un campo mag-
ntico alterno, cuya intensidad va gradualmente decreciendo hasta anularse. As
todos los materiales ferromagnticos sometidos a un campo magntico conser-
van, despus de cesar la actividad del campo, un cierto magnetismo llamado
residual cuya intensidad depende de la retentividad del material.
La desmagnetizacin es necesaria cuando el material: pueda interferir con
posteriores operaciones de mecanizado; pueda interferir con procesos de solda-
dura con arco; pueda interferir de alguna forma en el funcionamiento de equipos
o aparatos incorporados en la estructura donde se encuentre instalada la pieza;
pueda causar daos en partes mviles, por captura de partculas de metal o
magnticas.
6.6. Ensayos por lquidos penetrantes
El mtodo de ensayo por lquidos penetrantes sirve para detectar disconti-
nuidades que aoran a la supercie en slidos no porosos, puesto que al aplicar
el lquido sobre la supercie de la muestra, ste penetra en las discontinuidades
por capilaridad. Una vez que se elimina el exceso de lquido de la supercie de
la muestra, el lquido contenido en las discontinuidades sale al exterior con la
ayuda del revelador, pudiendo observarse en su supercie. En comparacin con
los dems mtodos, la aplicacin de este ensayo es menos compleja y no requiere
el empleo de equipos sosticados.
6.6.1. Objeto del ensayo y campo de aplicacin
Los factores que inuyen en la introduccin del lquido penetrante son los
siguientes: las obstrucciones mecnicas, los recubrimientos y contaminantes su-
perciales, la conguracin geomtrica de la discontinuidad, la tensin super-
cial del lquido penetrante, los aditivos del propio lquido, la temperatura de los
distintos componentes del ensayo y la rugosidad del interior de la discontinuidad.
Este tipo de ensayo se aplica fundamentalmente a los materiales metlicos
no ferromagnticos, tales como el aluminio y sus aleaciones, los aceros inoxida-
bles, cobres, bronces, latones, etc., y a los materiales no metlicos.
6. Ensayos no destructivos 111
6.6.2. Productos utilizados
Penetrantes Las propiedades ms importantes que deben cumplir los lquidos
penetrantes son las siguientes: capacidad para penetrar fcilmente en las dis-
continuidades ms nas; mnima tensin supercial; velocidad de evaporacin o
secado adecuada; facilidad de limpieza; uidez; conservacin del color o la uo-
rescencia durante el tiempo necesario; qumicamente inerte con respecto a la
muestra; no inamabilidad; estabilidad; toxicidad nula; baratura. Lgicamente,
es imposible reunir todas estas propiedades en una sola especie qumica, por lo
que se utilizan combinaciones de lquidos con diferentes composiciones.
Los lquidos penetrantes se agrupan en funcin de la fuente de luz que se
precisa para la observacin de las indicaciones que proporciona el ensayo. As,
pueden ser coloreados que se observan con luz visible blanca; o uorescentes,
que se observan con luz negra o ultravioleta.
Reveladores Los reveladores actan como papel secante que extrae el lquido
de la discontinuidad y reduce el tiempo necesario para que la indicacin pueda
ser observada. Deben reunir caractersticas tales como: gran capacidad de ab-
sorcin del penetrante; buena denicin del contorno de las indicaciones; fcil
aplicabilidad y espesor uniforme de la capa resultante; fcil eliminabilidad y no
corrosividad.
Existen diversos tipos de reveladores. Los de polvo seco suelen ser de yeso
o de talco. Los acuosos se caracterizan por su facilidad de aplicacin, aunque
exigen prestar mucha atencin al mantenimiento de la suspensin. Los hmedos
no acuosos son suspensiones de polvo en disolventes. Finalmente, los de pelcula
lquida son soluciones o suspensiones de resinas en un medio adecuado que se
aplican por pulverizacin.
6.6.3. Tcnicas de inspeccin
El ensayo se puede realizar bien de forma manual, con equipo porttil o
en instalaciones jas; o bien en instalaciones automatizadas. La norma astm e
16595 describe los procedimientos a seguir en este tipo de ensayo.
6.6.4. Indicaciones
Las formas ms corrientes de las indicaciones en este tipo de ensayos son
las siguientes:
Indicaciones lineales continuas, abiertas o cerradas. Son producto de la
existencia de grietas, dando lugar a lneas endentadas, rugosas o con ra-
micaciones; de cierres de enfriamiento, en las que las lneas son rectas,
suaves y estrechas; o de solapes de forjado que dan lugar a lneas sinuosas
y suaves.
112 6.6. Ensayos por lquidos penetrantes
Indicadores lineales intermitentes. Son consecuencia de que se cierran algu-
nas zonas de las discontinuidades cuando las piezas se someten a procesos
de recticado, forjado o mecanizado.
Indicaciones redondeadas. Se deben a porosidades, consecuencia de oclu-
siones gaseosas.
Indicaciones puntiformes, agrupadas o dispersas. Proceden de discontinui-
dades originadas por burbujas ocluidas, o por la naturaleza porosa de la
pieza o por microrechupes en aleaciones fundidas.
Como en todos los ensayos no destructivos, en el ensayo con lquidos pene-
trantes hay que prestar especial atencin a la generacin de indicaciones falsas
que son producto, en este tipo de ensayo, del lavado defectuoso de las piezas, o
de la manipulacin poco cuidadosa, o de problemas derivados de la geometra o
de la construccin de la pieza ensayada.
6.6.5. Ventajas e inconvenientes del ensayo por lquidos pe-
netrantes
Entre las ventajas de este mtodo, se pueden citar que permite ensayar toda
la supercie de la pieza, que no requiere emplear equipos complejos ni caros,
que abarca gran cantidad de materiales y que es un ensayo econmico. Entre sus
limitaciones, que no detecta discontinuidades que se encuentren bajo la super-
cie, que no se puede aplicar a materiales porosos ni a piezas con recubrimientos
protectores o pintadas y, nalmente, que los penetrantes son lquidos derivados
del petrleo, lo que diculta su empleo en algunos materiales plsticos.

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