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FSICO QUMICA-ALTO HORNO

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DEDICATORIA
Este trabajo va dedicado a mis padres; a quienes le debo todo lo que tengo en esta vida. A Dios, ya que gracias a el tengo esos padres maravillosos, los cuales me apoyan en mis derrotas y celebran mis triunfos A los ingenieros quienes son mi gua en el aprendizaje, dndome los ltimos conocimientos para mi buen desenvolvimiento en la sociedad

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Indice

Pg. I. II. III. IV. V. VI. Dedicatoria.......................................................................................2 Indice................................................................................................3 Introduccin......................................................................................4 Historia...5 Fundamento Terico....5-23 Bibliografa.....................................................................................24

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I.Introduccin
En la metalurgia del hierro (siderurgia) el alto horno esta destinado a realizar la primera transformacin de los minerales de hierro hacia su forma de productos semielaborados de acero, que luego sern manufacturados por la industria metalmecnica para darle sus mltiples y diferentes acabados para ser utilizados por el hombre. Se trata del primer eslabn del proceso tradicional (reduccin indirecta) que elabora el acero por la va de materiales lquidos fundidos. Es un horno de cuba, a combustin y continuo, que funciona en contracorriente entre la carga slidos que desciende y el gas reductor que asciende.

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II.Historia
HORNOS PRIMITIVOS
Consistan en un agujero cnico en el suelo en la cual se amontonaba tierra de propiedades sorprendentes y encima se apila una cantidad de carbn de lea. Al hacer subir algunos ladrillos en el costado (ya se haban colocado previamente en el fondo para evitar la subida de la humedad del suelo) se invent el tiro natural. Luego se vio que era mejor llevar el aire por debajo del combustible que lateralmente y se coloc sobre una especie de parrilla. Un mtodo usado hasta la Edad Media, fue lo que se conoce como forja catalana.

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ETAPAS DE INVENTO DEL HORNO CON CRISOL

Evolucin
La investigacin y la modernizacin actuales se centran en mejorar la rentabilidad y la duracin de la instalacin. Tambin se tiene muy en cuenta el limitar el impacto ambiental del alto horno.

Mejoras econmicas
o

Circuito de preparacin y carga de materias primas polivalente y configurable. La poca en que la carga de un alto horno estaba formada slo por el mineral y el coque ya ha pasado. Algunos hornos pueden reemplazar el mineral

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por desechos ferrosos y realizar mezclas con minerales de diferentes calidades. Es esencial controlar con precisin la disposicin de las cargas de mineral en la boca de carga del horno.
o

La adaptacin a combustibles ms baratos, sustituyendo el coque por una inyeccin de carbn, gas natural o fueloil en los inyectores. La evolucin de los precios de cada uno de estos combustibles ha justificado la sustitucin del fueloil por carbn triturado a partir de la segunda crisis del petrleo.

Aumento de la presin en la cuba para mejorar el rendimiento de la reduccin por carbono. Una presin superior a 2 bar es un objetivo normal de un alto horno moderno.

Mejoras en la duracin del alto horno


o

Crisol de material refractario a base de carbono con muy alta conductividad trmica (el enfriamiento del crisol crea una capa de fundicin solidificada que protege los ladrillos). La vida del crisol se ha duplicado en 30 aos: era de 10 aos en 1980, la duracin actual es de 20 aos. Este factor es esencial, dado que la reparacin de un alto horno viene dictada por el estado de su crisol y que esta reparacin puede costar, en 2010, unos 100 millones de euros.

Mejora del enfriamiento de la cuba. El objetivo es crear una capa protectora que proteja las paredes de la abrasin producida por el mineral.

Mejoras ambientales
o

Construccin en circuito cerrado de los circuitos de agua de refrigeracin y granulacin de la escoria.

Recuperacin del calor, sobre todo de los gases de los hornos de recalentamiento de aire (estufas).
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La recuperacin de energa de los gases captados en las entradas de aire por un generador de turbina.

La condensacin de los vapores, especialmente los producidos durante la granulacin de la escoria para evitar la emisin de dixido de azufre o cido sulfhdrico.

El reciclaje del carbono para evitar la emisin de gases de efecto invernadero. El objetivo de la investigacin actual es la inyeccin en las toberas de los gases capturados en la boca del horno, en lugar de quemarlos para producir electricidad.

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III.-Fundamento Terico
1.- ALTO HORNO. El objeto del alto horno es la reduccin del mineral de hierro. Reduccin: es la separacin de todas las substancias extraas que acompaan al metal especialmente del oxigeno. Esta operacin es indispensable, pues los minerales, tales como se encuentran en las minas, no podran ser trabajados y no tendran directas aplicacin. Tampoco los lingotes de arrabio o de primera fusin obtenidos en el alto horno, podran ser utilizados de inmediato en el taller, debido a la gran cantidad de carbono que contiene y por su poca homogeneidad. Sin embargo es indispensable que los minerales pasen previamente por el alto horno para poderse transformar luego en hierro, en acero o fundicin 2.-DESCRIPCIN El Alto Horno es una instalacin de eje vertical de, entre 30 hasta 80m. y seccin circular de, entre 10 y 20m. Est revestido por ladrillos refractarios, llegando a medir, sus paredes, un dimetro variable a lo largo del horno y hasta 2m.; por cajas de refrigeracin. Est forrado con una plancha de acero en sus partes ms expuestas al calor, como el crisol y el etalaje. Posee una estructura metlica de sostn (13) para la cuba, lo que hace que se pueda rehacer todo el revestimiento del etalaje, en caso necesario. Es importante destacar que el Alto horno debe estar construido sobre una base de hormign resistente. El Alto Horno trabaja de forma continua durante varios aos, y solo se apaga para realizar mantenimientos. Para calentar un Alto Horno por primera vez se necesita grandes cantidades de carbn y combustible. El horno se carga con materiales slidos: a) Carga metlica (aportante de hierro), que est constituida por una mezcla de minerales de hierro calibrados, sinter y pellets, en proporciones variables segn las condiciones tcnico econmicas de la operacin en cada planta.

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b) Coque, que acta como combustible, generador del gas reductor (CO) y sostn de carga. c) Fundente, cuya funcin es reaccionar con la ganga para eliminarlas en forma de escoria. Usualmente es caliza ya que la ganga es de caractersticas cidas. Tambin por las toberas se inyecta aire caliente para producir la combustin del coque. Los productos obtenidos son lquidos: a) Arrabio o hierro de primera fusin (material con elevado tenor de carbono). b) Escoria, de menor densidad que el arrabio, que sobrenada a este ltimo. 3. PARTES DEL ALTO HORNO

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a) Cuerpo del Alto Horno (1) Construido en chapas de acero recubierto en su interior por ladrillos refractarios, esencialmente consiste en dos troncos de cono unidos por su base mayor, constituyendo la cuba, etalaje y vientre, ms un sector inferior cilndrico, el crisol, en el cual se acumula el arrabio y la escoria hasta su colado secuencial (aproximadamente cada hora). En los grandes altos hornos el colado se realiza casi continuamente pues tienen varias piqueras y pasados 10-15 minutos despus de cerrar una piquera se abre la otra b) Playa de Colado (2) Esta es una superficie que se construye unos metros elevada por sobre el terreno, a nivel de las piqueras de colado del horno, y es la que permite el laboreo frente a las piqueras, tanto el taponamiento de las mismas como su perforado en el momento del colado; adems tiene premoldeados los canales por donde corre el arrabio hacia los carros torpedos durante la sangra del horno y otros por lo que corre la escoria que saliendo de las escorieras es llevado a travs de estos canales hacia una gran pileta con agua en donde se produce su granulado. Este proceso se realiza con la escoria para que luego pueda ser usado en la fabricacin del cemento, otorgando as un mayor valor a este subproducto. c) Estufas Cowper (3) Son los elementos destinados a precalentar el aire que se insufla por las toberas del horno hasta una temperatura de alrededor de 1200C 1300C. Son grandes cuerpos cilndrico cerrados en forma de cpula esfrica en su parte superior, construidos de chapas de acero de

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hasta 30 mm de espesor. Sus medidas son de hasta 11m de dimetro por 50 a 55m de altura, para los grandes altos hornos de 5000m3 de volumen y hasta 11.000 t/da de produccin de arrabio. En su interior, una estructura de ladrillos refractarios en forma especial, ahuecados, con celdas de 45x 45mm y paredes interceldas de 40 mm, ocupa el 80% de la superficie transversal de la estufa y su misin es acumular el calor que le ceden los gases de combustin que se queman en un quemador en la cmara de combustin que ocupa el 20% de la superficie restante. Este quemador funciona con gas de alto horno (luego se explica el origen y el circuito de este gas) que al quemarse origina gases de combustin a alta temperatura que asciende por la chimenea y luego desciende por entre la estructura de ladrillos refractarios, que a tal efecto tiene una tobera central que beneficia el movimiento descendente de esto gases calientes entregando estos su calor y saliendo finalmente por los conductos a una chimenea externa. Cuando se alcanza una temperatura estipulada se hace ingresar aire fro a travs del conducto impulsado por los soplantes (nmero 5 en la Figura N1); este aire asciende a travs de la estructura tobera caliente, toma su calor y desciende por la chimenea hasta un conducto que los dirige a las toberas de inyeccin del alto horno. Durante este ciclo se habr cerrado, desde luego el conducto (4) del quemador y los conductos (6) de salidas de gases. El calentamiento de la estufa Cowper dura dos veces ms que el calentamiento del aire. Por ello para el suministro continuo de aire al horno deben haber no menos de 3 estufas de aire. Muchas veces se instalan 4 con una en reserva o siete para dos hornos. Como a medida que el aire se va calentando, se van enfriando los refractarios de las estufas que les estn cediendo calor, lo que se hace es aprovechar el calentamiento hasta un valor superior al requerido para el normal funcionamiento del horno y luego se lo mezcla con aire fro

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antes de su inyeccin al horno; cuando este valor de operacin ya no es alcanzado se pasa a otra estufa que se encontraba en ciclo de calentamiento del refractario d) Circuito de gas de Alto Horno (4) Los gases calientes que se colectan en el tope del alto horno, tienen un poder energtico remanente importante, ya que durante la reduccin y fusin del mineral de hierro no es posible, que realicen una combinacin fsico-qumica de rendimiento perfecto, como ocurre en todo proceso real. As, estos gases que arrastran un contenido de polvos y partculas deben seguir un circuito de purificacin que se esquematiza con el N4 en la Figura N 1. Estos gases luego alimentarn a diversos sectores de la planta: como antes se dijo, a las estufas Cowper y a la coquera principalmente, y los slidos irn a la planta de sinterizado. DESCRIPCIN DE LAS PARTES: La parte superior recibe el nombre de cuba y la parte intermedia es el etalaje. La inferior, el crisol, es cilndrica y termina con la dama, donde se encuentre el orificio de salida para el metal fundido. La parte superior de la cuba, llamada tragante, se mantiene cerrada hermticamente por medio de una tapa metlica de forma cnica. Esta se baja mecnicamente al

descargarse sobre ella la vagoneta de mineral, carbn o fundente, y por la accin de un contrapeso vuelve a cerrarse impidiendo el escape de los gases. Ms abajo del tragante existe un grueso cao que recoge los gases producidos en el horno para llevarlos al depurador y luego al recuperador. En lo alto del crisol hay unas hileras de toberas por donde penetra el aire comprimido que debe que debe activar la combustin. Un poco ms abajo se halla la salida para las escorias.

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CARGA DEL ALTO HORNO: El alto horno es un Torrejn de ladrillos refractarios, consiste de 2 conos truncados, reunidos por sus bases. Tienen un dimetro de 6 a 10 metros y de 20 a 30 metros de altura. La carga del horno se hace con potentes montacargas dotados de fuertes cajas, cuya parte inferior se abre. La forma del tragante permite que los materiales que entra se distribuyan ms uniformemente. En un alto horno moderno, por cada tonelada de mena (parte del filn o yacimiento que contiene minerales tiles en mayor proporcin que rocas sin valor econmico) se carga media tonelada de carbn de coque metalrgico y un cuarto de tonelada de fundente, de lo que se obtienen media tonelada de fundicin bruta, media tonelada de escoria y tres cuartos de productos voltiles, denominados gases de alto horno. Para producir y activar la combustin se inyecta aire a 15 atmsferas de presin y a una temperatura de 900. El

funcionamiento del alto horno perdura hasta que resista la capa interna refractaria (8 aos aproximadamente). Su encendido inicial exige gran cantidad de lea y carbn. La produccin es de 200 a 300 toneladas de hierro colado cada 24 horas, variando segn el tamao del alto horno y la cantidad de aire soplada.

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PARTES DE UN HORNO La cuba.- De forma troncocnica, constituye la parte superior del alto horno; por la zona ms alta y estrecha, denominada boca, se introduce la carga compuesta por: El mineral de hierro, que puede ser de diferentes composiciones: hematites y limonita (xido frrico), magnetita (xido ferroso frrico) y siderita (carbonato). El combustible, que generalmente es coque, producto obtenido de la destilacin del carbn de hulla de gran poder calorfico y pobre en cenizas. En los primeros altos hornos, instalados en Gran Bretaa, a mediados del siglo XVII, se utilizaba como combustible el carbn vegetal. En la actualidad cada vez se utilizan ms los altos hornos elctricos. El fundente, que puede ser roca calcrea o arcilla, segn la ganga presente en el mineral sea cida o bsica, respectivamente. El fundente se combina qumicamente con la ganga para formar la escoria, que queda flotando en el hierro lquido y, entonces, se puede separar fcilmente por decantacin. La carga va

descendiendo poco a poco y su temperatura y volumen aumentan a medida que baja. Este aumento de volumen exige que la cuba se ensanche hasta llegar al vientre, zona donde se produce la unin con el etalaje y donde el dimetro de la instalacin es mayor. El etalaje.- Tambin de forma troncocnica. En esta parte del horno se produce una notable disminucin del volumen de los materiales, como consecuencia de las transformaciones qumicas que tienen lugar en l. La zona inferior es de menor dimetro, a causa de esta disminucin de volumen y, tambin, por el hecho de que la fusin de la carga hace que sta fluya sin dejar espacios libres.

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El crisol.- Es un cilindro de gran capacidad, que recoge la fundicin lquida, as como la escoria, que queda flotando en estado lquido. En la zona de unin del etalaje y el crisol, se insertan las toberas, que son unos tubos mediante los cuales se inyecta una corriente de aire comprimido y previamente calentado en el crisol.

Referencias.

1. Tragante. 2. Cuba. 3. Vientre. 4. Etalaje. 5. Crisol. 6. Piquera. 7. Bigotera. 8. Manga de tobera. 9. Tobera. 10. Anillo de viento. 11. Escape de gases. 12. Vagoneta. 13. Soporte metlico de sostn.

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5-PROCESOS QUMICOS EN EL ALTO HORNO La reduccin del mineral de hierro para producir hierro metlico lquido saturado en carbono en alto horno se cuenta entre los mayores tonelajes de metal que se pueden producir. El alto horno es un equipo en contracorriente en donde se sopla aire desde el fondo y asciende en contra de la carga descendente de mineral de hierro, coque y caliza. En la base del horno, la oxidacin del coque a CO calienta el gas ascendente a aproximadamente 2000C. El horno tiene que cumplir dos funciones:

1. La remocin del oxgeno del mineral de hierro, que se logra debido a la reaccin qumica entre los xidos de hierro y el carbn (coque) que produce monxido de carbono, dixido de carbono y hierro. 2. La segunda funcin es que el proceso debe procurar una buena separacin del metal producido de la ganga contenida en el mineral, esto se logra fundiendo la carga lo que permite que la diferencia de densidades separe las impurezas en una capa de escoria que flota sobre la fase metlica lquida.

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Materias Primas El alto horno se carga bsicamente con mineral de hierro y coque, a estos deben adicionrseles e los fundentes. Fundentes Estos son materiales destinados a: o Reducir la temperatura de fusin de la ganga del mineral de hierro o de los aglomerados (sinter y pelets). o Reducir la temperatura de fusin de las cenizas del coque. o Facilitar la creacin de una escoria fusible y fluida que pueda ser evacuada fcilmente del horno. La composicin qumica del fundente se determina en funcin de la composicin de la ganga y de la ceniza del combustible. Si en la ganga y la ceniza hay demasiado slice, o sea, componente cido y la ceniza tiene impurezas de azufre, en el horno se introduce un fundente bsico. Si en la ganga del mineral hay xidos de calcio y magnesio, se debe agregar un fundente cido, con slice; se emplean las cuarcitas. El fundente ms utilizado para la fabricacin de arrabio en alto horno es la caliza, cuyo componente principal es el CaCO3; al calentarse se descompone generando cal y gas carbnico. El tamao de los trozos de caliza deber estar comprendido entre los 25 y los 60mm, ser resistente, no generar finos y no contener impurezas nocivas como azufre, fsforo y slice. Coque El coque es el resultado de la destilacin, por calcinacin a alta temperatura y en ausencia de aire de una mezcla seleccionada y finalmente dividida de carbones minerales (bsicamente hullas de alto, medio y bajo voltil). Durante esta calcinacin se elimina buena parte de los voltiles y se obtiene un sinterizado, poroso, de alta resistencia mecnica principalmente a la compresin.
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La planta de coquizacin est ubicada dentro de la planta integrada y consiste en una batera de hasta 80 hornos unitarios, en forma de celdas de 0,5m de ancho, 5m de alto y 16m de largo. En estas celdas se coloca la mezcla de carbones a coquizar y al cabo de 15 horas, se produce el deshornado del material que incandescente, es transportado sobre un vagn especial que luego es llevado debajo de una torre de enfriamiento que produce su apagado por lluvia de agua, obteniendo as el coque en trozos sinterizados. Este apagado en algunas plantas modernas suele hacerse mediante nitrgeno, o sea un apagado en seco, que permite una mejor calidad del coque y acumularsu calor para producir vapor y energa elctrica. Los gases que provienen de los hornos de coquizacin se colectan en su parte superior a travs del conducto y luego se los aprovecha para obtener de ellos en plantas auxiliares, alquitrn, nitrato de amonio y cido sulfrico. El coque obtenido se encuentra entre tamaos: <15mm, de 15 a 25mm y > 25mm. Esta ltima fraccin es la que tiene uso metalrgico y por lo tanto antes de la entrada al alto horno se criba el coque para seleccionar este tamao adecuado. Las caractersticas ms importantes que normalmente posee el coque, son las siguientes: l) Gran resistencia a la compresin, que es necesaria para poder soportar, sin romperse, el peso de los materiales que se cargan en el alto horno. Su resistencia a la compresin a la temperatura ambiente es siempre superior a 100 Kg. /cm2. 2) Gran porosidad debida a su gran superficie por unidad de peso. EI coque se caracteriza por una gran reactividad debida a su tpica estructura celular, que permite una fcil penetracin de los gases hacia el interior del coque, 10 que favorece la rapidez de las reacciones que se deben de producir en los altos hornos.

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3) Gran resistencia a la abrasin y al desgaste para poder soportar el rozamiento que debe sufrir el coque contra las paredes y contra otras materias que se introducen en el horno, sin que se rompa a se forme polvo de coque. Productos obtenidos del alto horno Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la combustin del coque y de los gases producidos en la reduccin qumica del mineral de hierro que, en un elevado porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior del alto horno. Estos gases son, principalmente, dixido de carbono, monxido de carbono y xidos de azufre. Escoria.- Es un residuo metalrgico que a veces adquiere la categora de subproducto,ya que se puede utilizar como material de construccin, bloques o como aislante de la humedad y en la fabricacin de cemento y vidrio. La escoria, como se coment anteriormente, se recoge por la parte inferior del alto horno por la piquera de escoria. Fundicin, hierro colado o arrabio.- Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y est constituido por hierro con un contenido en carbono que vara entre el 2% y el 5%. Se presenta en estado lquido a 1800 C. En ocasiones, a este metal se le denomina hierro de primera fusin. A partir de la primera fusin, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras fundiciones, hierro dulce, acero.

6. TIPOS DE HORNOS
Horno bsico de oxgeno (BOF) Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en

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un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, slo que como en esa poca la produccin del oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire, con lo que surgi el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito. Hornos Bessemer Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea cida o bsica. El convertidor se carga con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF, el que a continuacin se describe. Thomas (bsico). El principio del procedimiento Thomas es exactamente el mismo que el de Bessemer, con la nica diferencia en el revestimiento del convertidor utilizado. El revestimiento del convertidor Thomas debe ser bsico, es decir, debe estar compuesto mayoritariamente por cal y magnesia. Entonces la fundicin empleada debe ser rica en fsforo y pobre en azufre.

Vista de un Horno Bessemer y Thomas.

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Martin-Siemens.

Este proceso consta de un horno de reverbero, rectangular y con techo abovedado, con un revestimiento acido, bsico o neutro, segn sea la composicin de la carga, la cual consta de chatarra, arrabio y mineral de hierro. El principio del proceso es oxidar el carbono y las impurezas de la carga, con oxigeno proveniente del xido de hierro (mineral de hierro), gracias a la elevada temperatura producida por la insuflacin de aire precalentado en unos recuperadores y a la llama producida por un quemador.

Vista de un horno Martin-Siemens.

Horno de hogar abierto Es uno de los hornos ms populares en los procesos de produccin del acero. Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o petrleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que adems de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos. Los recubrimientos de los hornos de hogar abrierto por lo regular son de lnea bsica sin embargo existen tambin los de lnea cida ((ladrillos con

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slice y paredes de arcilla). Las ventajas de una lnea bsica de refractario, sobre una cida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fsforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con la lnea cida slo se puede controlar al carbono. El costo de la lnea bsica es mayor que el de la cida.

Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la combinacin de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en estado slido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada, pero si se agrega oxgeno se logra tener resultados en menos de 7 h, adems de que se ahorra el 25% de combustible.
Horno de arco elctrico Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la produccin de aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con ladrillos de la lnea bsica. Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren

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aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza. Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos operan a 40v y la corriente elctrica es de 12,000 A. Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una gra viajera. Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo, en donde la produccin del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.

Horno de induccin Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la corriente es de aproximadamente
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1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de moto generador. Estos hornos se cargan con piezas slidas de metal, chatarra de alta calidad o virutas metlicas. El tiempo de fusin toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales. Horno de refinacin Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al que por medio de aire u oxgeno se obtenga hierro con carbn controlado, sin embargo se pueden mencionar dos de los hornos ms conocidos para este fin. Horno de aire o crisol Es el proceso ms antiguo que existe en la fundicin, tambin se le conoce como horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son extremadamente frgiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede contener algn combustible slido como carbn o los productos de la combustin. Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusin de metales no ferrosos, su capacidad flucta entre los 50 y 100 kg.
Hornos de crisol para metales no ferrosos

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Horno de cubilote Son equipos muy econmicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer fundicin de hierros colados. Consisten en un tubo de ms de 4 metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de dimetro, se cargan por la parte superior con camas de chatarra de hierro, coque y piedra caliza. Para la combustin del coque se inyecta aire con unos ventiladores de alta presin, este accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte inferior del horno. Tambin estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de hierro o pedacera de arrabio slido. Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10 kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra caliza y 5.78 metros cbicos de aire a 100 kPa a 15.5C. Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres horas. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, slo sus dimensiones disminuyen notablemente. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de emisiones contaminantes es ms costoso que el propio horno, por ello no se controlan sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operacin.

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Bibliografa

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