Grficos de Control

Herramientas de Calidad

Grficos de Control

Los grficos de control o cartas de control son una importante herramienta utilizada en control de calidad de procesos.

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Bsicamente, una Carta de Control es un grfico en el cual se representan los valores de algn tipo de medicin realizada durante el funcionamiento de un proceso contnuo, y que sirve para controlar dicho proceso.

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Vamos a tratar de entenderlo con un ejemplo:

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Supongamos que tenemos una mquina inyectora que produce piezas de plstico, por ejemplo de PVC.

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Una caracterstica de calidad importante es el peso de la pieza de plstico, porque indica la cantidad de PVC que la mquina inyect en la matriz.
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Si la cantidad de PVC es poca la pieza de plstico ser deficiente; si la cantidad es excesiva, la produccin se encarece, porque consume mas materia prima.

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Entonces, en el lugar de salida de la piezas, hay un operario que cada 30 minutos toma una, la pesa en una balanza y registra la observacin.

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pieza:

55,1 gr.

57,1 gr.

53,3 gr.

53,9 gr.

55,9 gr.

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pieza:

....ETC.
53,2 gr. 55,8 gr. 55,3 gr.

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Supongamos que estos datos se registran en un grfico de lneas en funcin del tiempo:

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Grfico de las observaciones
60

Peso d e las piezas (Gr.)

58 56 54 52 50 48

11

13

15

17

N de pieza

19

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Observamos una lnea quebrada irregular, que nos muestra las fluctuaciones del peso de las piezas a lo largo del tiempo.

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Esta es la fluctuacin esperable y natural del proceso. Los valores se mueven alrededor de un valor central (El promedio de los datos), la mayor parte del tiempo cerca del mismo.

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Pero en algn momento puede ocurrir que aparezca uno o ms valores demasiado alejados del promedio.

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Cmo podemos distinguir si esto se produce por la fluctuacin natural del proceso o porque el mismo ya no est funcionando bien?

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Esta es la respuesta que provee el control estadstico de procesos, y a continuacin veremos como lo hace.

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Todo proceso de fabricacin resulta de la concurrencia de varios factores y condiciones que definen al proceso, con el fin de obtener el producto deseado.

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Maquinaria Mtodos

Materias Primas

Proceso

Mano de Obra

Condiciones Ambientales
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Cada uno de estos factores est sujeto a variaciones que realizan aportes ms o menos significativos a la fluctuacin de las caractersticas del producto, durante el proceso de fabricacin.

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Los responsables del funcionamiento del proceso de fabricacin fijan los valores de algunas de estas variables, que se denominan variables controlables.

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Por ejemplo, en el caso de la inyectora se fija la temperatura de fusin del plstico, la velocidad de trabajo, la presin del pistn, la materia prima que se utiliza (Proveedor del plstico), etc.
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Pero un proceso de fabricacin es una suma compleja de eventos grandes y pequeos.

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Hay una gran cantidad de variables que sera imposible o muy difcil controlar. Estas se denominan variables no controlables.

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Por ejemplo, pequeas variaciones de calidad del plstico, pequeos cambios en la velocidad del pistn, ligeras fluctuaciones de la corriente elctrica que alimenta la mquina, etc.

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Los efectos que producen las variables no controlables son aleatorios.

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Adems, la contribucin de cada una de las variables no controlables a la variabilidad total es cuantitativamente pequea.

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Son las variables no controlables las responsables de la variabilidad de las caractersticas de calidad del producto.

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Los cambios en las variables controlables se denominan Causas Asignables de variacin del proceso, porque es posible identificarlas.

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Las fluctuaciones al azar de las variables no controlables se denominan Causas No Asignables de variacin del proceso, porque no son pasibles de ser identificadas.

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Causas Asignables: Son causas que pueden ser identificadas y que conviene descubrir y eliminar, por ejemplo, una falla de la mquina por desgaste de una pieza, un cambio muy notorio en la calidad del plstico, etc.

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Estas causas provocan que el proceso no funcione como se desea y por lo tanto es necesario eliminar la causa, y retornar el proceso a un funcionamiento correcto.

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Causas No Asignables: Son una multitud de causas no identificadas, ya sea por falta de medios tcnicos o porque no es econmico hacerlo, cada una de las cuales ejerce un pequeo efecto en la variacin total.

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Son inherentes al proceso mismo, y no pueden ser reducidas o eliminadas a menos que se modifique el proceso.

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Cuando el proceso trabaja afectado solamente por un sistema constante de variables aleatorias no controlables (Causas no asignables) se dice que est funcionando bajo Control Estadstico.

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Cuando, adems de las causas no asignables, aparece una o varias causas asignables, se dice que el proceso est fuera de control.

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El uso del control estadstico de procesos lleva implcitas algunas hiptesis, que describiremos a continuacin:

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1) Una vez que el proceso est en funcionamiento bajo condiciones establecidas, se supone que la variabilidad de los resultados en la medicin de una caracterstica de calidad del producto se debe slo a un sistema de causas aleatorias, que es inherente a cada proceso en particular.
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2) El sistema de causas aleatorias que acta sobre el proceso genera un universo hipottico de observaciones (mediciones) que tiene una Distribucin Normal.

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3) Cuando aparece alguna causa asignable provocando desviaciones adicionales en los resultados del proceso, se dice que el proceso est fuera de control.

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La funcin del control estadstico de procesos es comprobar en forma permanente si los resultados que van surgiendo de las mediciones estn de acuerdo con las dos primeras hiptesis.

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Si aparecen uno o varios resultados que contradicen o se oponen a las mismas, es necesario detener el proceso, encontrar las causas por las cuales el proceso se apart de su funcionamiento habitual y corregirlas.

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Control Estadstico
Cmo ponerlo en marcha?
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La puesta en marcha de un programa de control estadstico para un proceso particular implica dos etapas:

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1a Etapa: Ajuste del Proceso
Control Estadstico 2a Etapa: Control del Proceso

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Antes de pasar a la segunda etapa, se verifica si el proceso est ajustado. En caso contrario, se retorna a la primer etapa:

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1a Etapa: Ajuste del Proceso

Proceso Ajustado?

2a Etapa: Control del Proceso

No

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En la 1a etapa se recogen unas 100200 mediciones, con las cuales se calcula el promedio y la desviacin standard:

X X N

X X
i

N
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Luego se calculan los Lmites de Control de la siguiente manera:

Lim.Superior X 3.09

Lim.Inferior X 3.09
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Estos lmites surgen de la hiptesis de que la distribucin de las observaciones es normal. En general se utilizan lmites de 2 sigmas de 3 sigmas alrededor del promedio.

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En la distribucin normal, el intervalo de 3,09 sigmas alrededor del promedio corresponde a una probabilidad de 0,998.

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Y

99.8 % de las mediciones

3.09

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Entonces, se construye un grfico de prueba y se traza una lnea recta a lo largo del eje de ordenadas (Eje Y), a la altura del promedio (Valor central de las observaciones) y otras dos lneas rectas a la altura de los lmites de control.

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Grfico de Control de Prueba
65 Peso de las piezas (Gr.)

Lmite Superior = 60,8 Gr.

60

Promedio = 55 Gr.

55 50

Lmite Inferior = 49,2 Gr.

45 13 15 17 N de pieza 19 1 3 5 7 9 11

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En este grfico se representan los puntos correspondientes a las observaciones con las que se calcularon los lmites de control:

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Grfico de Control de Prueba
65 Peso de las piezas (Gr.) 60

55 50 45 13 15 17 N de pieza 19 1 3 5 7 9 11

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Este grfico de prueba se analiza detenidamente para verificar si est de acuerdo con la hiptesis de que la variabilidad del proceso se debe slo a un sistema de causas aleatorias o si, por el contrario, existen causas asignables de variacin.

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Esto se puede establecer porque cuando la fluctuacin de las mediciones se debe a un sistema constante de causas aleatorias la distribucin de las observaciones es normal.

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Grfico de Control de Prueba
65 Peso de las piezas (Gr.) 60

55 50 45 13 15 17 N de pieza 19 1 3 5 7 9 11

60

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Cuando las observaciones sucesivas tienen una distribucin normal, la mayor parte de los puntos se sita muy cerca del promedio, algunos pocos se alejan algo ms y prcticamente no hay ninguno en las zonas ms alejadas:

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Grfico de Control de Prueba
65 Peso de las piezas (Gr.) 60

La mayor parte de los puntos estn muy cerca del promedio

55 50 45 13 15 17 N de pieza 19 1 3 5 7 9 11

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Grfico de Control de Prueba
65 Peso de las piezas (Gr.) 60

Lejos del promedio hay menos

55 50 45 13 15 17 N de pieza 19 1 3 5 7 9 11

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Grfico de Control de Prueba
65 Peso de las piezas (Gr.) 60

Ms afuera casi no hay puntos

55 50 45 13 15 17 N de pieza 19 1 3 5 7 9 11

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Es difcil decir como es el grfico de un conjunto de puntos que siguen un patrn aleatorio de distribucin normal, pero s es fcil darse cuenta cuando no lo es.

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Veamos algunos ejemplos de patrones No Aleatorios:

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Grfico de Control

Una sucesin de puntos por encima ...

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Grfico de Control

... o por debajo de la lnea central.

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Grfico de Control

Una serie creciente de 6 7 observaciones...

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Grfico de Control

... o una serie decreciente.

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Grfico de Control

Varios puntos por fuera de los lmites de control

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Si no se descubren causas asignables entonces se adoptan los lmites de control calculados como definitivos, y se construyen cartas de control con esos lmites.

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Grfico de Control
65

Peso de las piezas (Gr.)

60

Lm. Superior Valor Central Lm. Inferior

21 23 25 27 29 31 33 35 37 39

55 50 45 N de pieza

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Si slo hay pocos puntos fuera de control (2 3), estos se eliminan, se recalculan la media, desviacin standard y lmites de control con los restantes, y se construye un nuevo grfico de prueba.

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Cuando las observaciones no siguen un patrn aleatorio, indicando la existencia de causas asignables, se hace necesario investigar para descubrirlas y eliminarlas.

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Una vez hecho esto, se debern recoger nuevas observaciones y calcular nuevos lmites de control de prueba, comenzando otra vez con la 1a etapa.

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En la 2a etapa, las nuevas observaciones que van surgiendo del proceso se representan en el grfico, y se controlan verificando que estn dentro de los lmites, y que no se produzcan patrones no aleatorios:

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Grfico de Control
65

Peso de las piezas (Gr.)

60

Lm. Superior Valor Central Punto fuera de control Lm. Inferior

21 23 25 27 29 31 33 35 37 39

55 50 45 N de pieza

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Como hemos visto, el 99,8 % de las observaciones deben estar dentro de los lmites de 3,09 sigmas alrededor de la media.

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Esto significa que slo 1 observacin en 500 puede estar por causas aleatorias fuera de los lmites de control.

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Entonces, cuando se encuentra ms de 1 punto en 500 fuera de los lmites de control, esto indica que el sistema de causas aleatorias que provocaba la variabilidad habitual de las observaciones ha sido alterado por la aparicin de una causa asignable que es necesario descubrir y eliminar.
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En ese caso, el supervisor del proceso debe detener la marcha del mismo e investigar con los que operan el proceso hasta descubrir la o las causas que desviaron al proceso de su comportamiento habitual.
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Una vez eliminadas las causas del problema, se puede continuar con la produccin normal.

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Fin de la
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