7C1.

Anlisis del Modo y Efecto de Falla (FMEA)

 Qu es el FMEA?
El Anlisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de actividades para:

Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos. Identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla.

Documentar los procesos con los hallazgos del anlisis.

Existe el estndar MIL-STD-1629, Procedure for Performing a Failure

Mode, Effects and Criticality Analysis

Propsitos del FMEA

Mejorar la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos y procesos evaluados Reducir el tiempo y costo de re-desarrollo del producto Documenta y da seguimiento a acciones tomadas para reducir el riesgo

Soporta el desarrollo de planes de control robustos

Propsitos del FMEA

Soporta el desarrollo de planes de verificacin del desarrollo de diseo robusto Apoya a priorizar y enfocarse en eliminar/reducir problemas de proceso y producto y/o previene la ocurrencia de problemas Mejora la satisfaccin del cliente/consumidor

Tipos del FMEA

AMEF de concepto (CFMEA) A nivel de sistema, subsistema y componente

AMEF de diseo (DFMEA) AMEF de Proceso (PFMEA) AMEF de maquinaria (como aplicacin del DFMEA)

Tipos de FMEAs

FMEA de Diseo (AMEFD), su propsito es analizar como afectan al sistema los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan antes de la liberacin de productos o servicios, para corregir las deficiencias de diseo. FMEA de Proceso (AMEFP), su propsito es analizar como afectan al proceso los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el proceso. Se usan durante la planeacin de calidad y como apoyo durante la produccin o prestacin del servicio.

PFMEA o AMEF de Proceso

Fecha lmite: Concepto Prototipo Pre-produccin /Produccin

FMEAD FMEAP

FMEAD Falla
Caracterstica de Diseo Forma en que el producto o servicio falla

FMEAP Paso de Proceso Forma en que el proceso falla al producir el requerimiento que se pretende Controles de Proceso

Controles

Tcnicas de Diseo de Verificacin/Validacin

Flujo del FMEA y su rol en evitar el Modo de Falla

Flujo del FMEA y su rol en evitar el Modo de Falla

Prevenir los errores y mejorar la robustes son dos esfuerzos distintos y complementarios para evitar los modos de falla Diagrama de fronteras

Define las fronteras / alcance y clarifica la relacin entre el sistema enfocado y sus sistemas de interfase
Identifica las interfases del sistema y ambos el efecto de interfases al sistema enfocado y las interfases del sistema. Documenta los detalles de interfases del sistema

Matriz de interfases

Flujo del FMEA y su rol en evitar el Modo de Falla

DFMEA Es un anlisis detallado de los modos de falla potenciales relacionados con las funciones primarias y de interfases del sistema.

Es el documento primario para demostrar que se han evitado errores e identifica los controles y acciones para reducir los riesgos asociados

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Flujo del FMEA y su rol en evitar el Modo de Falla

REDPEPR (Robustness Engineering Design and Product Enhacement Process)

P-Diagrama: Identifica y documenta las seales de entrada, factores de ruido, factores de control y estados de error asociadas con las funciones ideales Lista de verificacin de Robustez (RCL): es un anlisis profundo del impacto de factores de ruido en la funcin ideal y estados de error. Es una evaluacin metdica de la efectividad de mtodos de verificacin de diseo (DVMs) en trminos de cobertura de factores de ruido. Genera estrategias de gestin de factores de ruido.

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Flujo del FMEA y su rol en evitar el Modo de Falla

REDPEPR (Robustness Engineering Design and Product Enhacement Process)

Matriz de Demostracin de Robustez (RDM) es un enfoque de los datos para asegurar las pruebas de factores de ruido, y mtricas de prueba medidas/cuantificadas para probar la robustez. Es una parte del plan de verificacin de diseo (DVP).

El DFMEA e Ingeniera de Robustez son complementarios

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Flujo del FMEA y su rol en evitar el Modo de Falla

Plan de Verificacin de Diseo (DVP):

Es un plan exhaustivo de verificacin que incluye entradas de ambos DFMEA y REDPEPR. Asegura que los factores de ruido sean incluidos en las pruebas y atiende las mediciones crticas para evaluar las funciones ideales y los modos de falla potenciales/anticipados durante y despus de las pruebas

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Flujo del FMEA y su rol en evitar el Modo de Falla

Fuentes de entrada al FMEA:

Requerimientos (WCR, reglamentarios, etc.) SDS, QFDs, informacin de desempeo histrico Datos de Benchmarking, Datos previosde PD Diagrama P

Funciones ideales como funciones Estados de error como Modos o Efectos de Falla Factores de control Salidas intencionadas como funciones Las interacciones pueden ayudar a identificar Causas de Fallas

Diagrama de fronteras y Matriz de Interfases

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Flujo del FMEA y su rol en evitar el Modo de Falla

El FMEA sirve de entrada para:

DVP Lista de verificacin de Robustez Caractersticas crticas/significativas Especificaciones de diseo de Sistema / Subsistema / Componente Criterios de validacin Liberacin de seguridad Planes de control

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Beneficios de los tipos de FMEA FMEA de Concepto

Los beneficios de hacer un FMEA de concepto incluyen:

Ayuda a seleccionar las alternativas de concepto ptimas, o determina cambios a Especs. De Diseo de Sistema (SDS) Identifica modos de falla potencial y causas debido a interacciones dentro del concepto Incrementa la verosimilitud de todos los efectos potenciales de los modos de falla del concepto

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Beneficios de los tipos de FMEA FMEA de Concepto

Ayuda a generar tasas de ocurrencia de causas que puede ser usada para estimar una meta de alternativa particular de concepto Identifica requerimientos de prueba a nivel de sistema y subsistema Ayuda a determinar si la redundancia del hardware del sistema puede ser requerido dentro de una propuesta de diseo

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Beneficios de los tipos de FMEA FMEA de Concepto

Se enfoca a los modos de falla potencial asociados con las funciones propuestas de una propuesta de concepto causado por decisiones de diseo que introduce deficiencias (incluye el layout del proceso)

Incluye la interaccin de sistemas mltiples y la interaccin entre los elementos de un sistema en las etapas de concepto (incluye interacciones de operacin en el proceso)

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Beneficios de los tipos de FMEA Salidas del FMEA de Concepto

Una lista de Causas y Modos de falla potenciales del concepto Una lista de acciones de diseo para eliminar las causas de modos de falla para reducir su tasa de ocurrencia Cambios recomendados a SDSs Especificar parmetros de operacin como especificaciones clave del diseo

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Beneficios de los tipos de FMEA Salidas del FMEA de Concepto

Cambios a estndares o procesos de manufactura globales Nuevos mtodos de prueba o recomendaciones para nuevas pruebas genricas Decisin sobre cual concepto seleccionar

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Beneficios de los tipos de FMEA FMEA de Diseo

Soporta el proceso de diseo al reducir el riesgo de fallas (incluyendo las salidas no intencionadas) por:

Soporta la evaluacin objetiva de diseo, incluyendo requerimientos funcionales y alternativas de diseo Evaluar los diseos iniciales sobre requerimientos de manufactura, ensamble, servicio y reciclado

Incrementar la probabilidad de que los modos de falla potencial y sus efectos en el sistema y operacin del producto se han considerado en el procesos de diseo/desarrollo

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Beneficios de los tipos de FMEA FMEA de Diseo

Proporcionar informacin adicional como apoyo en la planeacin exhaustiva de programas de diseo eficiente, desarrollo y validacin Desarrollo de una lista priorizada de modos de falla potenciales de acuerdo a su efecto en el cliente estableciendo un sistema de prioridades para mejoras al diseo, desarrollo, validacin, prueba y anlisis

Proporcionar un formato de problemas pendientes para recomendar y dar seguimiento de acciones que reduzcan el riesgo

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Beneficios de los tipos de FMEA FMEA de Diseo

Proporcionar referencias futuras, vg. lecciones aprendidas, ayuda en anlisis de problemas de campo, evaluar cambios de diseo y desarrollo de diseos avanzados

Ayuda a identificar caractersticas crticas potenciales y caractersticas significativas potenciales

Ayuda a validad el plan de verificacin del diseo (DVP) y las especificaciones de diseo del sistema (SDSs)

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Beneficios de los tipos de FMEA Salidas del FMEA de Diseo

Se enfoca a modos de falla potenciales de productos causadas por deficiencias de diseo Identifica caractersticas potenciales designadas o caractersticas especiales Proporciona una lista de Modos y Causas de Modos de falla del producto Una lista de caractersticas crticas potenciales y/o caractersticas significativas

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Beneficios de los tipos de FMEA Salidas del FMEA de Diseo

Una lista de acciones recomendadas para reducir severidad, eliminando las causas de los modos de falla del producto o reduciendo su tasa de ocurrencia o mejora de la deteccin

Para FMEAs de nivel de sistema, confirma las SDS o las actualiza

Confirmacin del Plan de Verificacin del Diseo (DVP) Retrolalimentacin de cambios de diseo a los comits

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Beneficios de los tipos de FMEA FMEA de Proceso

Los beneficios de un FMEA de proceso incluyen: Identifica las funciones y requerimientos del proceso

Identifica modos de falla potenciales relacionados con el producto y proceso Evala los efectos de las fallas potenciales con el cliente Identifica las causas potenciales en el proceso de manufactura Identifica las variables de proceso en las cuales hay que enfocarse para reducir las fallas muy lejanas

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Beneficios de los tipos de FMEA FMEA de Proceso

Los beneficios de un FMEA de proceso incluyen:

Identificar las variables del proceso centrandose en la ocurrencia

Reduccin o deteccin de las condiciones de falla

Identificar variables del proceso a las cuales enfocar el control Desarrollar una lista ordenada clasificada de modos de falla estandarizados para establecer un sistema de prioridades

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Beneficios de los tipos de FMEA FMEA de Proceso

Sistema del prioridad del riesgo para consideraciones de acciones preventivas y correctivas Documentar los resultados del proceso de manufactura o proceso de ensamble

Documenta los resultados del proceso de manufactura o ensamble Identifica deficiencias del proceso para orientar a establecer controles para reducir la ocurrencia de productos no conformes o en mtodos para mejorar su deteccin

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Beneficios de los tipos de FMEA FMEA de Proceso

Identifica caractersticas crticas y/o significativas confirmadas Apoya en el desarrollo de Planes de Control a travs de todo el proceso de manufactura Identifica aspectos de preocupacin en relacin con la seguridad del operador Retroalimenta informacin sobre cambios de diseo requeridos y factibilidad de manufactura a las reas de diseo

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Beneficios de los tipos de FMEA FMEA de Proceso

Se enfoca a modos de falla potenciales del producto causados por deficiencias de manufactura o ensamble Confirma la necesidad de controles especiales en manufactura y confirma las Caractersticas Especiales designadas en el DFMEA Identifica modos de falla del proceso que pudieran violar las reglamentaciones del gobierno o comprometer la seguridad del personal, identificando otras Caractersticas especiales de Seguridad del operador (OS) y con alto impacto (HI)

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Salidas del FMEA de Proceso

Una lista de modos potenciales de falla Una lista de Caracterticas crticas y/o significativas Una lista de caractersticas relacionadas con la seguridad del operador y con alto impacto Una lista de controles especiales recomendados para las Caractersticas Especiales designadas y consideradas en el Plan de control

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Salidas del FMEA de Proceso

Una lista de procesos o acciones de proceso para reducir la Severidad, eliminar las causas de los modos de falla del producto o reducir su tasa de ocurrencia, y mejorar la tasa de Deteccin de defectos si no se puede mejorar la capacidad del proceso Cambios recomendados a las hojas de proceso y dibujos de ensamble

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Modos de fallas vs Mecanismos de falla

El modo de falla es el sntoma real de la falla (altos costos del servicio; tiempo de entrega excedido). Mecanismos de falla son las razones simples o diversas que causas el modo de falla (mtodos no claros; cansancio; formatos ilegibles) o cualquier otra razn que cause el modo de falla

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Definiciones
Modo de Falla - La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones o requerimientos. - Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error. Diseo Alcance insuficiente Recursos inadecuados Servicio no adecuado Proceso Omisiones Monto equivocado Tiempo de respuesta excesivo

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Definiciones
Efecto - El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige. - El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado. Ejemplos: Diseo Proceso Serv. incompleto Servicio deficiente Operacin errtica Claridad insuficiente Causa - Una deficiencia que genera el Modo de Falla. - Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves Ejemplos: Diseo Material incorrecto Demasiado esfuerzo Proceso Error en servicio No cumple requerimientos

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Preparacin del AMEF

Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario El responsable del sistema, producto o proceso dirige el equipo, as como representantes de las reas involucradas y otros expertos en la materia que sea conveniente.

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Cuando iniciar un FMEA?

Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos. Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en aplicaciones o ambientes nuevos. Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la incidencia del problema). El AMEF de diseo, despus de definir las funciones del producto, antes de que el diseo sea aprobado y entregado para su manufactura o servicio. El AMEF de proceso, cuando los documentos preliminares del producto y sus especificaciones estn disponibles.

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FMEA de Diseo - DFMEA

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AMEF de Diseo
El DFMEA es una tcnica analtica utilizada por el equipo de diseo para asegurar que los modos de falla potenciales y sus causas/mecanismos asociados, se han considerado y atendido

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AMEF de Diseo

El proceso inicia con un listado de lo que se espera del diseo (intencin) y que no har el diseo Las necesidades y expectativas de los clientes de determinan de fuentes tales como el QFD, requerimientos de diseo del producto, y/o requerimientos de manufactura/ensamble/servicio. Entre mejor se definan las caractersticas deseadas, ser ms fcil identificar Modos de de falla potenciales para toma de acciones correctivas / preventivas. 40

Entradas al FMEA de Diseo

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Equipo de trabajo

El equipo se divide en dos secciones: El equipo central (core) que participa en todas las fases del FMEA y el equipo de soporte que apoya conforme es requerido El apoyo de la alta direccin es crucial para el xito

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Alcance del DMEA

El alcance se establece en el Diagrama de lmites (Boundary Diagram) por medio de consenso con el equipo de: Qu se va incluir? Qu se va a excluir? Establecer los lmites adecuados antes de hacer el DFMEA evitar entrar en reas que no se estn revisando o creando, para asegurar que el equipo adecuado realice el anlisis

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Alcance del DMEA

Para determinar la amplitud del alcance, se deben hacer las decisiones siguientes: Determinar la estabilidad del diseo o desarrollo del proceso, a lo mejor primero se deben aclarar y resolver asuntos pendientes antes del DMFEA, est finalizado o es un punto de control? Cuntos atributos o caractersticas estn todava bajo discusin o la necesidad debe determinarse? Qu tan avanzado va el diseo o proceso para su terminacin? Tendr cambios

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Entradas al DFMEA Herramientas de robustez

Su propsito es reducir la probabilidad de campaas de calidad, mejorar la imagen, reducir reclamaciones de calidad e incrementar la satisfaccin del cliente Se generan del diagrama P que identifica los cinco factores de ruido, para ser atendidos a tiempo haciendo al diseo insensible al ruido

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Entradas al DFMEA Diagrama de lmites

Un diagrama de lmites es una ilustracin grfica de las relaciones entre subsistemas, ensambles, subensambles y componentes dentro del objeto, as como las interfases con los sistemas vecinos y el entorno Al inicio del diseo, el diagrama de lmites puede ser de algunos bloques representado las funciones principales y sus interrelaciones al nivel del sistema. Conforme madura el diseo, se pueden revisar o complementar para mostrar niveles inferiores de detalle, profundizando hasta el nivel de componente

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Entradas al DFMEA Matriz de interfase

Ilustra las relaciones entre subsistemas, ensambles, subensambles, y componentes dentro del objeto as como las interfases con los sistemas vecinos y el entorno. Documenta los detalles tales como tipos de interfases, fuerza/importancia de las interfases, efecto potencial de interfases, etc. Si no se atienden las interacciones en este punto pueden generarse garantas potenciales y problemas de devoluciones

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Entradas al DFMEA Diagrama P

Se usa para identificar entradas intencionadas (seales) y salidas (funciones) para el objeto de estudio bajo una funcin especfica. Se identifican los estados de error. Los factores de ruido fuera del control del diseador que puedan ocasionar estados de error se listan (de acuerdo a las cinco fuentes bsicas de ruido) Variacin pieza a pieza Cambios en el tiempo (desgaste) Uso del cliente Efectos del ambiente (tipo de camino, clima) Interacciones del sistema Finalmente se identifican y ajustan los factores de control para minimizar el ruido

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Entradas al DFMEA Diagrama P

Dependiendo del nivel de detalle del Diagrama P, la informacin se alimenta a diversas columnas del FMEA. Se sugiere anexarlo

El Diagrama P: Describe los factores de ruido, factores de control, funciones ideales y estados de error

Asisten en la identificacin de: Causas potenciales de falla Modos de falla Efectos potenciales de la falla Controles actuales Acciones recomendadas

49

Entradas al DFMEA Diagrama P

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Entradas al DFMEA Diagrama P

Los factores de control permiten hacer ajustes para que las funciones del producto sean ms robustos Un estado de error se puede clasificar en dos categoras: 1. Desviacin de la funcin intencionada con modos de falla potenciales:

No funciona Funciona parcialmente (incluye degradacin en el tiempo) Funcin intermitente Sobrefuncin

51

Entradas al DFMEA Diagrama P

2. Salida no intencionada del sistema (v. gr. Vibraciones)

Los factores de ruido son interfases no intencionadas, o condiciones e interacciones que pueden ocasionar falla de la funcin (v. gr. La vibracin produce desgaste)

Las respuestas son salidas intencionadas de salida ideales (vg. Bajo consumo) Los factores de seal son los que se activan para iniciar la funcin (v. gr. El usuario activa un switch)

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Modelo DFMEA Paso 1 Funciones

Identificar todas las funciones en el alcance Identificar como cada una de las funciones puede fallar (Modos de falla) Identificar un grupo de efectos asociados para cada modo de falla Identificar el rango de severidad para cada uno de los grupos de efectos que prioriza los modos de falla Si es posible recomendar acciones para eliminar los modos de falla sin atender las causas Completar pasos 2 y 3

53

Modelo DFMEA Paso 1 Funciones

La funcin da respuesta a Qu se supone que hace este artculo? Las funciones son intenciones del diseo o especs. de ing. y:

Se escriben en forma de verbo/nombre/caract. medible

La caracterstica Medible o SDS: Puede ser verificada/validada; incluye parmetros adicionales o parmetros de diseo como especificaciones de servicio, condiciones especiales, peso, tamao, localizacin y accesibilidad o requerimientos de estndares (v. gr. EMVSS)

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Modelo DFMEA Paso 1 Funciones

Las funciones representan las expectativas, necesidades y requerimientos tanto explcitos como no explcitos de los clientes y sistemas Las funciones no pueden fallar si no son medibles o especificadas

Ejemplos: Almacenar fluido, X litros sin fugas Controlar el flujo, X centmetros cbicos por segundo Abrir con X fuerza Mantener la calidad del fluido durante X aos bajo condiciones de operacin

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Modelo DFMEA Paso 1 Modos de falla potenciales

Son las formas en las cuales un componente, subsistema o sistema pueden potencialmente no cumplir o proporcionar la funcin intencionada, pueden ser tambin las causas El Modo de falla en un sistema mayor puede ser el efecto de un componente de menor nivel Listar cada uno de los modos de falla potenciales asociados con el artculo en particular y con su funcin (revisar el historial de garantas y fallas o hacer tormenta de ideas Tambin se deben considerar modos de falla potenciales que pudieran ocurrir slo bajo ciertas condiciones (vg. Calor, fro, humedad, polvo, etc)

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Modelo DFMEA Paso 1 Tipos de Modos de falla potenciales

No funciona Funciona parcialmente / sobre funcin / degradacin con el tiempo Funcin intermitente

A veces causado por los factores ambientales

Funcin no intencionada

Los limpiadores operan sin haber actuado el switch El coche va hacia atrs an con la palanca en Drive

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Preguntas para Modos Potenciales de falla

Modelo DFMEA Paso 1

De que manera puede fallar este artculo para realizar su funcin intencionada? Qu puede salir mal (go wrong), a pesar de que el artculo se fabrica de acuerdo al dibujo? Cundo se prueba la funcin, como se debera reconocer su modo de falla? Dnde y cmo operar el diseo?

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Preguntas para Modos Potenciales de falla

Modelo DFMEA Paso 1

Bajo que condiciones ambientales operar? El artculo ser usado en ensambles de ms alto nivel? Cmo interacta/interfase con otros niveles del diseo? No introducir modos de fallas triviales que no pueden o no ocurrirn Asumiendo la funcin: Almacenar fluido, X litros, 0 fugas, durante 10 aos

Sus modos de falla son: Almacenar < X, presenta fugas

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Modelo DFMEA Paso 1

Efectos Potenciales de falla

Se definen como los efectos del modo de falla en la funcin percibida por el cliente. Qu puede notar o experimentar ya sea interno o final Establecer claramente si la funcin podra impactar a la seguridad, o no cumplimiento de reglamentaciones Los efectos se establecen en trminos de sisemas especficos, subsistemas o componentes conforme sean analizados La intencin es analizar los efectos de falla al nivel de experiecia y conocimiento del equipo.

60

Modelo DFMEA Paso 1

Efectos Potenciales de falla

Describir las consecuencias de cada uno de los modos de falla identificados en: Partes o componentes Ensambles del siguiente nivel Sistemas Clientes Reglamentaciones NOTA. Todos los estados de error del diagrama P deben ser incluidos en la columna de Modos de falla o efectos del DMFEA

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Modelo DFMEA Paso 1 Ejemplos de Efectos Potenciales de falla

Ruidos Operacin errtica no operable Apariencia pobre olores desagradables Operacin inestable Operacin intermitente Fugas Ruido de radiofrecuencia (EMC)

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Modelo DFMEA Paso 1 Severidad

Es la evaluacin asociada con el efecto ms serio de la columna anterior. Habr slo una severidad para cada modo de falla Para reducir la severidad es necesario hacer un cambio de diseo La severidad se estima de la tabla siguiente

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Rangos de Severidad (AMEFD)

Efecto No Muy poco Poco Menor Moderado Significativo Rango 1 2 3 4 5 6 Sin efecto Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del componente o servicio. Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del comp. o servicio. El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el desempeo del componente o servicio. El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeo del componente o servicio. Criterio .

El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del comp. o servicio se ve afectado, pero es operable y est a salvo. Falla parcial, pero operable. 7 8 9 El cliente est insatisfecho. El desempeo del servicio se ve afectado, pero es funcional y est a salvo. Sistema afectado. Cliente muy insatisfecho. Servicio inadecuado, pero a salvo. Sistema inoperable. Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en materia de riesgo. Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina. Incumplimiento con reglamento del gobierno.

Mayor seriamente Extremo Serio

Peligro

10

64

Rangos de Severidad (AMEFD)

65

Modelo DFMEA Paso 1 Clasificacin

Cuando un modo de falla tiene un rango de severidad de 9 o 10, existe una caracterstica crtica, se identifica como YC y se inicia un FMEA de proceso Estas caractersticas del producto afectan su funcin segura y/o cumplimiento de reglamentaciones gubernamentales y pueden requerir condiciones especiales de manufactura, ensamble, abastecimiento, embarque, monitoreo y/o acciones de inspeccin o controles

66

Modelo DFMEA Paso 1 Acciones recomendadas

Eliminar el Modo de falla Mitigar el efecto Es necesario un nfasis especial en acciones posibles cuando la severidad es 9 o 10. Para valores menores tambin se pueden considerar acciones Para eliminar el modo de falla considerar la accin: Cambiar el diseo (vg. Geometra, material) si est relaionado a una caracterstica del producto

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Modelo DFMEA Paso 2

Identificar: Las Causas asociadas (primer nivel y raz)

Su tasa de ocurrencia estimada La designacin de la caracterstica adecuada (si existe) a ser indicada en la columna de clasificacin

Acciones recomendadas para Severidad y Criticalidad alta (S x O) 68

Model DFMEA Paso 2 Causa potencial o mecanismo de falla

La causa potencial de falla se define como un indicador de debilidad del diseo cuya consecuencia es el modo de falla Listar como sea posible, cada causa de falla y/o mecanismo de falla para cada uno de los modos de falla. El detalle de la descripcin permitir enfocar los esfuerzos para atacar la causa pertinente

69

Model DFMEA Paso 2 Causa potencial o mecanismo de falla

Se puede emplear un diagrama de Ishikawa o un rbol de falla (FTA), preguntarse: Qu circunstancia pudo causar que fallara el artculo para su fncin? Cmo podra fallar el artculo para cumplir con las especificaciones? Cmo pueden ser incompatibles artculos que interactan? Qu informacin desarrollada en los diagramas P y Matriz de Interfase pueden identificar causas potenciales? Qu puede causar que el artculo no de la funcin intencionada? Qu informacin en el Diagrama de lmites pudo haberse pasado que pueda causar este modo de falla? En que puede contribuir el historial de 8Ds y FMEAs a las causas potenciales? 70

Model DFMEA Paso 2 Causa potencial o mecanismo de falla

Supuesto 1: El artculo se fabric de acuerdo a especificaciones, ejemplos de causas de falla: La especificacin de Porosidad del material es muy alta La dureza del material especificada es muy baja

El lubricante especificado es muy viscoso Torque especificado demasiado bajo Supuesto de confiabilidad inadecuada Degradacin de parmetro del Componente Calor excesivo

71

Model DFMEA Paso 2 Causa potencial o mecanismo de falla

Supuesto 2: El artculo puede incluir una deficiencia que causa variabilidad introducida en el proceso de ensamble o manufactura:

Especificar un diseo simtrico que permita que la parte se pueda instalar desde atrs o de arriba a abajo Torque incorrecto debido a que el hoyo est diseado fuera de posicin Cinturn equivocado debido a que el diseo es similar a otro que es estndar tambin en uso

72

Modelo DFMEA Paso 2 Causa potencial o mecanismo de falla

Precauciones: El DFMA no confa en los controles del proceso para subsanar debilidades del diseo, pero toma en cuenta sus limitaciones

El objetivo es identificar las deficiencias del diseo que peuden causar variacin inaceptable en el proceso de manufactura o ensamble a travs de un equipo multidisciplinario Las causas de variacin que no sean el resultado de directo de deficiencias de diseo pueden identificarse en el DFMEA y ser atendidas en el FMEA de Proceso Otro objetivo es identificar las caractersticas que mejoren la robustez del diseo que pueda compensar variaciones en proceso 73

Modelo DFMEA Paso 2 Ocurrencia

Ocurrencia es la probabilidad de que una causa/mecanismo (listado en la columna previa) ocurra durante la vida del diseo El rango de ocurrencia tiene un significado relativo ms que sea absoluto La prevencin o control de las Causas / Mecanismos del modo de falla se realiza a travs de cambios de diseo o cambios de diseo del proceso para reducir la ocurrencia

74

Modelo DFMEA Paso 2 Estimacin de la Ocurrencia

Cul es el historial de servicio y campo experimentado con artculos similares? El artculo es similar al utilizado en niveles anteriores de subsistemas? El componente es radicalmente diferente de los anteriores? Ha cambiado la aplicacin del componente? Se han instalado controles preventivos en el proceso? Cules son los cambios en el ambiente? Se ha realizado un anlisis anltico de la prediccin de confiabilidad para estimar la tasa de ocurrencia?

75

Rangos de Ocurrencia (AMEFD)

Ocurrencia
Remota

Criterios

Rango Probabilidad de Falla

1 2 <1 en 1,500,000 1 en 150,000 Zlt > 5 Zlt > 4.5

Falla improbable. No existen fallas asociadas con este producto o con un producto / Servicio casi idntico Slo fallas aisladas asociadas con este producto / Servicio casi idntico Fallas aisladas asociadas con productos / Servicios similares Este producto / Servicio ha tenido fallas ocasionales Este producto / Servicio ha fallado a menudo La falla es casi inevitable

Muy Poca

Poca Moderada Alta Muy alta

1 en 30,000

Zlt > 4

4 5 6 7 8 9 10

1 en 4,500 1 en 800 1 en 150 1 en 50 1 en 15 1 en 6 >1 en 3

Zlt > 3.5 Zlt > 3 Zlt > 2.5 Zlt > 2 Zlt > 1.5 Zlt > 1 Zlt < 1

Nota: El criterio se basa en la probabilidad de ocurrencia de la causa/mecanismo. Se puede basar en el desempeo de un diseo similar en una aplicacin similar.

Ocurrencia

77

Clasificacin

Cuando el Modo de falla/causa tien una severidad de 5 a 8 y una ocurrencia de 4 o mayor, entonces se tiene una caractertica significativa crtica potencial que se identifica con YS y se inicia el FMEA de proceso Estas caractersticas del producto afectan la funcin del producto y/o son importantes para la satisfaccin del cliente y pueden requerir condiciones especiales de manufactura, ensamble, embarque, monitoreo y/o inspeccin

78

Clasificacin

79

Modelo DFMEA Paso 3

Si las causas no se pueden eliminar en paso 1 o 2, Identificar Controles actuales de prevencin usados para establecer la ocurrencia Controles actuales de deteccin (vg. Pruebas) usadas para establecer la Deteccin Determinar la efectividad de los controles de Deteccin en escala de 1 a 10 El RPN inicial (Risk Priority Number). Acciones Recomendadas (Prevencinn and Deteccin). Cuando ya se hayan implementado las acciones recomenddas, se revisa el formato DFMEA en relacin a la Severidad, Ocurrencia, Deteccin y RPN

80

Modelo DFMEA Paso 3 Controles de diseo actuales

Listar las actividades terminadas para prevencin, vaidacin/verificacin del diseo (DV), u otras actividades que aseguran la adecuacin del diseo para el modo de falla y/o causa / mecanismo bajo consideracin Controles actuales (vg. Diseos falla/seguro como vlvulas de alivio, revisiones de factibilidad, CAE, Confianilidad y robustez analtica) son los que han sido o estan usndose con los mismos diseos o similares. El equipo siempre debe enfocarse a mejorar los controles de diseo, por ejemplo la creacin de nuevos sistemas de prueba en el laboratorio, o la creacin de muevos algoritmos de modelado, etc.

81

Modelo DFMEA Paso 3 Controles de diseo actuales

Hay dos tipos de controles de diseo: Prevencin y deteccin De prevencin:

Previenen la ocurrencia de la causa/mecanismo o Modo de falla/efecto reduciendo la tasa de Ocurrencia Detectan la causa/mecanismo o Modo de falla/efecto ya sea por mtodos analticos o fsicos antes que el artculo se libere para Poduccin

De deteccin:

Si solo se usa una columna indicarlos con P o D

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Modelo DFMEA Paso 3 Controles de diseo actuales

Identificacin de controles de diseo Si una causa potencial no fue analizada, el producto con deficiencia de diseo pasar a Produccin. Una forma de detectarlo es con su Modo de falla resultante. Se debe tomar accin correctiva Identificar controles de diseo como sigue: 1. Identificar y listar los mtodos que puedan ser utilizados para detectar el modo de falla, como:
1.

FMEA anteriores, Planes de DV anteriores, Lista de verificcin de robustez, Acciones de 8Ds

83

Modelo DFMEA Paso 3 Controles de diseo actuales

2. Listar todos los controles de diseo histricos que puedan ser suados para causas de primer nivel listadas. Revisar reportes histricos de pruebas 3. Identificar otros mtodos posibles preguntando:
De que manera puede la causa de este modo de falla ser reconocida? Cmo puedo descubrir que esta causa ha ocurrido? De que manera este modo de falla puede ser reconocido? Cmo puedo descubrir que este modo de falla ha ocurrido?

84

Modelo DFMEA Paso 3 Deteccin

Cuando se estima una tasa de Deteccin, considerar solo los controles que sern usados para detectar los Modos de Falla o sus Causas. Los controles intencionados para prevenir o reducir la Ocurrencia de una Causa o Modo de falla son considerados al estimar la tasa de Ocurrencia
Si los controles de prevencin no detectan deben ser calificadas con 10

Solo se deben considerar los mtodos que son usados antes de la liberacin a Produccin para estimar la tasa de Deteccin Los programas de verificacin de diseo deben basarse en la efectividad de los controles de diseo

85

Modelo DFMEA Paso 3 Deteccin

Para evaluar la efectividad de cada control de diseo considerar las siguientes categoras (de mayor a menor):

Mtodos de anlisis de diseo Modelado y simulacin probada (vg. Anlisis de elementos finitos) Estudios de tolerancias (vg. Tolerancias deomtricas dimensionales) Estudios de compatibilidad de materiales (vg. Expansin trmica, corrosin) Revisin de diseo subjetiva Mtodos de desarrollo de pruebas: Diseo de experimentos/ experimentos de peor caso (vg. Ruido)

86

Modelo DFMEA Paso 3 Deteccin

Mtodos de desarrollo de pruebas (cont):

Pruebas en muestras de pre-produccin o prototipo Maquetas usando partes similares Pruebas de durabilidad (verificacin de diseo) Nmero de muestras a ser probadas Muestra significativa estadsticamente Cantidad pequea, no significativa estadsticamente

Oportunidad de la aplicacin de control de diseo

Desde la etapa de diseo del concepto (vg. Decisin del tema) Al tener prototipos de ingeneira Justo antes de liberarse a Produccin

87

Rangos de Deteccin (AMEFD)

Rango de Probabilidad de Deteccin basado en la efectividad del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento oportuno con el Plazo Fijado
1 2-3 4-5 6-7 8 9 10 Detectado antes del prototipo o prueba piloto Detectado antes de entregar el diseo Detectado antes del lanzamiento del servicio Detectado antes de la prestacin del servicio Detectado antes de prestar el servicio Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla o error No detectable hasta que ocurra la falla o error en campo

Rangos de Deteccin (AMEFD)

DFMEA Clculo del riesgo

El nmero de prioridad del rieso (RPN) es el producto de Severidad (S), Ocurrencia (O) y Deteccin (D)

RPN = (S) x (O) x (D) con valores entre 1 y 1000

Puede usarse como en un Pareto para priorizar riesgos potenciales con efectos que tengan las tasas ms altas de severidad
Atender los aspectos con Severidad 9 o 10 y despus los efectos con Severidad alta; los de criticalidad alta (S x O) y al final los que tienen RPNs ms altos

90

DFMEA Acciones recomendadas

Considerar acciones como las siguientes: Revisin del diseo de la Geometra y/o tolerancias Revisin de especificacin de materiales Diseos de experimentos (con mltiples causas interactuando) u otras tcnicas de solucin de problemas Revisin de planes de prueba Sistemas redundantes dispositivos de aviso estados de falla (ON y OFF)

El objetivo primario de las acciones recomendadas es reducir riesgos e incrementar la satisfaccin del cliente al mejorar el diseo. Para reducir la severidad es necesario un cambio de diseo

91

DFMEA Acciones tomadas

Se identifica la organizacin y persona responsable para las acciones recomendadas y la fecha de terminacin Dar seguimiento: Desarrollar una lista de caractersticas especiales parasu consideracin en el DFMEA Dar seguimiento a todas las acciones recomendadas y actualizar las acciones del DFMEA Despus de que se implementa una accin, anotar una descripcin breve y la fecha de efectividad

92

DFMEA Nivel de riesgo RPN

Despus de haber implementado las acciones preventivas/correctivas, registrar la nueva Severidad, Ocurrencia y Deteccin Calcular el nuevo RPN Si no se tomaron acciones en algunos aspectos, dejarlos en blanco

93

DFMEA Lista de verificacin de robustez

Es una salida del proceso integrado de robustez:

Resume los atributos de robustez clave y controles de diseo

Enlaza el DFMEA y los 5 factores de ruido del diseo al Plan de verificacin de diseo (DVP); vg., esta lista es una entrada al DVP Debe ser un documento clave a revisar como parte del proceso de revisin de diseo

94

FMEA de Proceso - PFMEA

95

FMEA de Proceso

96

PFMEA

Equipo

Se inicia por el Ing. responsable de la actividad, en conjunto con un equipo de personas expertas adems de incluir personas de apoyo

Alcance

Define que es incluido y que es excluido

97

Entradas al PFMEA

Diagrama de flujo del proceso

El equipo debe desarrollar el flujo del proceso, preguntando Qu se supone que hace el proceso?; Cul es su propsito?; Cul es su funcin?

El Diagrama P es una entrada opcional al PFMEA

98

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo / Proceso

Componente ______________________ Ensamble ________________ Equipo de Trabajo ___________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Accin Funcin del Producto/ Paso del proceso Efecto (s) Modos de Falla Potencial (es) Potenciales de falla S e v . Causa(s) Potencial(es) o Mecanismos de falla O c c u r Controles de Diseo o Proceso Actuales D e R Accin t P Sugerida e N c Responsable y fecha lmite de Terminacin Accin Adoptada S O D R e c e P v c t N

99

Modelo del PFMEA Paso 1

Identificar todos los requerimientos funcionales dentro del alcance Identificar los modos de falla correspondientes Identificar un conjunto de efectos asociados para cada modo de falla Identificar la calificacin de severidad para cada conjunto de efectos que de prioridad el modo de falla De ser posible, tomar acciones para eliminar modos de falla sin atender las causas

100

Modelo de PFMEA Paso 1

Requerimientos de la funcin del proceso

Contiene caractersticas de ambos el producto y el proceso

Ejemplos

Operacin No. 20: Hacer perforacin de tamao X de cierta profundidad Operacin No. 22: Realizar el subensamble X al ensamble Y

101

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo / Proceso

Componente ______________________ Ensamble ________________ Equipo de Trabajo ___________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______

Resultados de Accin S Funcin Efecto (s) e de Modos de Falla Potencial (es) v Componente/Paso Potenciales de falla . de proceso Factura correcta O D Causa(s) Controles del c e R Potencial(es) Diseo / Accin c t P de los Mecanismos Proceso Sugerida u e N de falla Actual r c Responsable y fecha lmite de Terminacin Accin Adoptada S O D R e c e P v c t N

Relacione las funciones del diseo del componente

Pasos del proceso Del diagrama de flujo

102

Modelo de PFMEA Paso 1

Modos de falla potenciales No funciona Funcionamiento parcial / Sobre funcin / Degradacin en el tiempo Funcionamiento intermitente Funcin no intencionada Los modos de falla se pueden categorizar como sigue: Manufactura: Dimensional fuera de tolerancia Ensamble: Falta de componentes Recibo de materiales: Aceptar partes no conformes Inspeccin/Prueba: Aceptar partes equivocadas

103

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo / Proceso

Componente ______________________ Ensamble ________________ Equipo de Trabajo ___________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______

Resultados de Accin Funcin del componente/ Paso del proceso Factura correcta O Causa(s) Controles de Efecto (s) D c Modos de Falla Potencial(es) Diseo / Potencial (es) i c Potenciales de los Mecanismos Proceso de falla v u de falla Actuales r D e R Accin t P Sugerida e N c Responsable y fecha lmite de Terminacin Accin Adoptada S O D R e c e P v c t N

Datos incorrectos

Identificar modos de falla Tipo 1 inherentes al diseo

104

Modelo de PFMEA Paso 1

Efectos de las fallas potenciales (consecuencias en)

Seguridad del operador Siguiente usuario Usuarios siguientes Mquinas / equipos Operacin del producto final Cliente ltimo Cumplimiento de reglamentaciones gubernamentales

105

Modelo de PFMEA - Paso 1

Efectos de las fallas potenciales (en usuario final)

Ruido Operacin errtica Inoperable Inestable Apariencia mala Fugas Excesivo esfuerzo Retrabajos / reparaciones Insatisfaccin del cliente

106

Modelo de PFMEA Paso 1

Efectos de las fallas potenciales (en siguiente operacin)

No se puede sujetar No se puede tapar No se puede montar Pone en riesgo al operador No se ajusta No conecta Daa al equipo Causa excesivo desgaste de herramentales

107

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo

Componente ______________________ Ensamble ________________ Equipo de Trabajo ___________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______

Resultados de Accin Funcin Efecto (s) del componente Modos de Falla Potencial (es) / Paso del Potenciales de falla proceso Factura correcta Datos incorrectos LOCAL: Rehacer la factura D i v Causa(s) Potencial(es) oMecanismos de falla O c c u r Controles de Diseo / Proceso Actuales D e R Accin t P Sugerida e N c Responsable y fecha lmite de Terminacin Accin Adoptada S O D R e c e P v c t N

MAXIMO PROXIMO Contabilidad equivocada CON CLIENTE Molestia Insatisfaccin

Describir los efectos de modo de falla en: LOCAL El mayor subsecuente Y Usuario final

CTQs del QFD o Matriz de Causa Efecto

CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA AMEFP

Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades
Efecto Peligroso sin aviso Peligroso con aviso Muy alto

Efecto en el cliente
Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, sin aviso Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, con aviso El producto / item es inoperable ( prdida de la funcin primaria)

Efecto en Manufactura /Ensamble

Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble) sin aviso Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble) sin aviso El 100% del producto puede tener que ser desechado op reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor

Calif.
10 9 8

Alto

El producto / item es operable pero con un reducido nivel de desempeo. Cliente muy insatisfecho
Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia es inoperable. Cliente insatisfecho Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son operables a niveles de desempeo bajos No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y rechinidos. Defecto notado por clientes muy crticos (menos del 25%) Sin efecto perceptible

El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto
Una parte del producto puede tener que ser desechado sin seleccin o reparado con un tiempo y costo alto El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o reparado fuera de lnea pero no necesariamente va al rea de retrabajo . El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y una parte retrabajada El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en lnea, pero fuera de la estacin El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la lnea, en la estacin Ligero inconveniente para la operacin u operador, o sin efecto

7
6 5 4 3 2 1

Modera do Bajo

Muy bajo

Menor

Muy menor Ninguno

Modelo de PFMEA Paso 1

Severidad

La severidad es la seriedad de cada efecto, poner la severidad del efecto ms crtico para cada modo de falla

110

Modelo de PFMEA Paso 1

111

CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA

Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades
Efecto Peligroso sin aviso Peligroso con aviso Muy alto

Efecto en el cliente
Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, sin aviso Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, con aviso El producto / item es inoperable ( prdida de la funcin primaria)

Efecto en Manufactura /Ensamble

Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble) sin aviso Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble) sin aviso El 100% del producto puede tener que ser desechado op reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor

Calif.
10 9 8

Alto

El producto / item es operable pero con un reducido nivel de desempeo. Cliente muy insatisfecho
Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia es inoperable. Cliente insatisfecho Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son operables a niveles de desempeo bajos No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y rechinidos. Defecto notado por clientes muy crticos (menos del 25%) Sin efecto perceptible

El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto
Una parte del producto puede tener que ser desechado sin seleccin o reparado con un tiempo y costo alto El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o reparado fuera de lnea pero no necesariamente va al rea de retrabajo . El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y una parte retrabajada El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en lnea, pero fuera de la estacin El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la lnea, en la estacin Ligero inconveniente para la operacin u operador, o sin efecto

7
6 5 4 3 2 1

Modera do Bajo

Muy bajo

Menor

Muy menor Ninguno

Modelo de PFMEA Paso 2

Paso 2 identificar:

Las causas asociadas (primer nivel y raz)

Su tasa de ocurrencia

La designacin apropiada de la caracterstica indicada en ola columna de clasificacin

Acciones recomendadas para alta severidad y criticalidad (S x O) as como la Seguridad del operador (OS) y errores de proceso de alto impacto (HI)

113

Modelo de PFMEA Paso 2

Causa/Mecanismo potencial de falla

Describe la forma de cmo puede ocurrir la falla, descrito en trminos de algo que puede ser corregido o controlado Se debe dar priorioridad a rangos de prioridad de 9 o 10
Torque inadecuado (bajo o alto) Soldadura iandecuada (corriente, tiempo, presin) Lubricacin inadecuada

Ejemplos, especificar claramente:

114

Efecto(s) Potencial(es) de falla

Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla Efectos Locales Efectos en el rea Local Impactos Inmediatos Efectos Mayores Subsecuentes Entre Efectos Locales y Usuario Final Efectos Finales Efecto en el Usuario Final del producto o Servicio 115

Modelo de PFMEA Paso 2

Suposicin 1: Los materiales para la operacin son correctos

Ajuste de herramentales a la profundidad equivocada Desgaste de herramentales Temperatura del horno muy alta Tiempo de curado muy corto Presin de aire muy baja Velocidad del transportador no es constante Jets de lavadora desconectados

116

Modelo de PFMEA Paso 2

Suposicin 2: Los materiales para la operacin tienen variacin

Material demasiado duro / suave / quebradizo La Dimensin no cumple especificaciones El acabado superficial de la operacin 10 no cumple especificaciones El localizador de perforacin fuera de posicin correcta

117

Modelo de PFMEA Paso 2

Ocurrencia:

Es la probabilidad de que una causa/mecanismo ocurra Se puede reducir o controlar solo a travs de un cambio de diseo Si la ocurrencia de la causa no puede ser estimada, entonces estimar la tasa de falla posible

118

Modelo de PFMEA Paso 2 Ocurrencia

119

CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA AMEFP

Probabilidad Muy alta: Fallas persistentes Indices Posibles de falla 100 por mil piezas ppk < 0.55 Calif. 10

50 por mil piezas

Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas 10 por mil piezas Moderada: Fallas ocasionales 5 por mil piezas 2 por mil piezas

> 0.55
> 0.78 > 0.86 > 0.94 > 1.00

9
8 7 6 5

1 por mil piezas

Baja : Relativamente pocas fallas 0.5 por mil piezas 0.1 por mil piezas Remota: La falla es improbable < 0.01 por mil piezas

> 1.10
> 1.20 > 1.30 > 1.67

4
3 2 1

Modelo de PFMEA Paso 2

Clasificacin de caractersticas especiales si:

Afectan la funcin del producto final, cumplimiento con reglamentaciones gubernamentales, seguridad de los operadores, o la satisfaccin del cliente, y
Requieren controles especiales de manufactura, ensamble, proveedores, embarques, monitoreo y/o inspeccin o seguridad

121

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo / Proceso

Componente ______________________ Ensamble ________________ Equipo de Trabajo ___________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______

Resultados de Accin Funcin Efecto (s) del componente Modos de Falla Potencial (es) / Paso del Potenciales de falla proceso La abertura del engrane propor La abertura no ciona una aber- es suficiente tura de aire entre diente y diente LOCAL: Dao a sensor de velocidad y engrane MAXIMO PROXIMO Falla en eje 7 S e v . Causa(s) Potencial(es) o Mecanismos de falla O c c u r Controles de Diseo / Proceso Actuales D e R Accin t P Sugerida e N c Responsable y fecha lmite de Terminacin Accin Adoptada S O D R e c e P v c t N

Usar tabla para determinar severidad o gravedad

CON CLIENTE Equipo parado

122

Modelo de PFMEA Paso 2

123

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo / Proceso

Componente ______________________ Ensamble ________________ Equipo de Trabajo ___________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______

Resultados de Accin Funcin S Efecto (s) del e Modos de Falla Potencial (es) Componente / v Potenciales de falla Paso del . proceso Factura correcta Datos equivocadso LOCAL: Rehacer la factura Causa(s) Potencial(es) o Mecanismos de falla O Controles de c Diseo/ c Proceso u Actuales r D e R Accin t P Sugerida e N c Responsable y fecha lmite de Terminacin Accin Adoptada S O D R e c e P v c t N

MAXIMO PROXIMO Contabilidad erronea CON CLIENTE Molestia Insatisfaccin

Rango de probabilidades en que la causa identificada ocurra

Modelo de PFMEA Paso 3

En el paso 3 identificar:

Controles actuales de prevencin del proceso (con acciones de diseo o proceso) usados para establecer la ocurrencia Controles actuales de deteccin (vg. Inspeccin) usados para establecer la tasa de deteccin Efectividad de los controles de deteccin del proceso en una escala de 1 a 10 El factor de riesgo RPN inicial Acciones recomendadas (Prevencin y Deteccin)

125

Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla

Causas relacionadas con el diseo - Caractersticas del servicio o Pasos del proceso Diseo de formatos Asignacin de recursos Equipos planeados Causas que no pueden ser Entradas de Diseo, tales como: Ambiente, Clima, Fenmenos naturales Mecanismos de Falla Rendimiento, tiempo de entrega, informacin completa

126

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo

Componente ______________________ Ensamble ________________ Equipo de Trabajo ___________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______

Resultados de Accin Funcin de Artculo Efecto (s) Modos de Falla Potencial (es) Potenciales de falla S e v . O Causa(s) Controles de c Potencial(es) Diseo/Proces c de los Mecanismos o Actuales u de falla r D e R Accin t P Sugerida e N c Responsable y fecha lmite de Terminacin Accin Adoptada S O D R e c e P v c t N

Factura correcta Datos incorrectos LOCAL: Rehacer la factura

MAXIMO PROXIMO Contabilidad 7 erronea CON CLIENTE Molestia Insatisfaccin

Identificar causas de diseo, y mecanismos de falla que pueden ser sealados para los modos de falla identificada.

Causas potenciales De Diagrama de Ishikawa Diagrama de rbol o Diagrama de relaciones

127

Modelo de PFMEA Paso 3

Controles de proceso actuales:

Son una descripcin de los controles ya sea para prevenir o para detectar la ocurrencia de los Modos/causas de falla

Consideraciones

Incrementar la probabilidad de deteccin es costosa y no efectiva A veces se requiere un cambio en el diseo para apoyar la deteccin El incremento del control de calidad o frecuencia de inspeccin slo debe utilizarse como medida temporal Se debe hacer nfasis en la prevencin de los defectos

128

Identificar Controles de Diseo o de Proceso Actuales

Verificacin/ Validacin de actividades de Diseo o control de proceso usadas para evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:
Clculos, Anlisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto Poka Yokes, planes de control, listas de verificacin
Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores Anticipadamente Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla o errores

129

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo

Componente ______________________ Ensamble ________________ Equipo de Trabajo ___________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______

Resultados de Accin Funcin S Efecto (s) del e Modos de Falla Potencial (es) Componente / v Potenciales de falla Paso del . proceso Factura correcta Datos correctos LOCAL: Rehacer la factura Causa(s) Potencial(es) o Mecanismos de falla O Controles de c Diseo / c Proceso u Actuales r D e R Accin t P Sugerida e N c Responsable y fecha lmite de Terminacin Accin Adoptada S O D R e c e P v c t N

MAXIMO PROXIMO Contabilidad erronea CON CLIENTE Molestia Insatisfaccin

Cul es el mtodo de control actual que usa ingeniera para evitar el modo de falla?

130

Modelo de PFMEA Paso 3

Seleccionar un rango en la tabla de deteccin Si se usa inspeccin automtica al 100% considerar:

La condicin del gages La calibracin del gage La variacin del sistema de medicin del gage Probabilidad de falla del gage Probabilidad de que el sistema del gage sea punteado Es efectiva entre un 80 a 100% dependiendo del proc. El nmero de personas que pueden observar el modo de falla potencialmente La naturaleza del modo de falla - es claro o confuso?

Si se usa inspeccin visual al 100% considerar:

131

CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCION SUGERIDO PARA AMEFP

Deteccin Criterio A Casi imposible Muy remota Remota Muy baja Baja Moderada Certeza absoluta de no deteccin Los controles probablemente no detectarn Los controles tienen poca oportunidad de deteccin Los controles tienen poca oportunidad de deteccin Los controles pueden detectar Los controles pueden detectar X X Tipos de Inspeccin B C X X X X X

Mtodos de seguridad de Rangos de Deteccin No se puede detectar o no es verificada El control es logrado solamente con verificaciones indirectas o al azar El control es logrado solamente con inspeccin visual El control es logrado solamente con doble inspeccin visual
El control es logrado con mtodos grficos con el CEP
El control se basa en mediciones por variables despus de que las partes dejan la estacin, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de las partes despus de que las partes han dejado la estacin Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o medicin realizada en el ajuste y verificacin de primera pieza ( solo para causas de ajuste) Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en operaciones subsiguientes por filtros multiples de aceptacin: suministro, instalacin, verificacin. No puede aceptar parte discrepante

Calif

10

9
8 7 6 5 4 3 2 1

Moderada mente Alta Alta

Los controles tienen una buena oportunidad para detectar Los controles tienen una buena oportunidad para detectar Controles casi seguros para detectar Controles seguros para detectar

X X

X X

Muy Alta Muy Alta

X X

Deteccin del error en la estacin (medicin automtica con dispositivo de paro automtico). No puede pasar la parte discrepante
No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha pasado a prueba de errores dado el diseo del proceso/producto

Tipos de inspeccin: A) A prueba de error

B) Medicin automatizada C) Inspeccin visual/manual

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo / Proceso

Componente ______________________ Ensamble ________________ Equipo de Trabajo ___________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______

Resultados de Accin Funcin Efecto (s) del Modos de Falla Potencial (es) Componente / Potenciales de falla Paso del proceso Factura correcta Datos incorrectos LOCAL: Rehacer la factura S e v . Causa(s) Potencial(es) o Mecanismos de falla O c c u r Controles de Diseo / Proceso Actuales D e R Accin t P Sugerida e N c Responsable y fecha lmite de Terminacin Accin Adoptada S O D R e c e P v c t N

MAXIMO PROXIMO Contabilidad erronea CON CLIENTE Molestia Insatisfaccin

Cul es la probabilidad de detectar la causa de falla?

133

Modelo de PFMEA Paso 3

134

Modelo de PFMEA Paso 3

135

Modelo de PFMEA Paso 3

Nmero de prioridad de riesgo

Se calcula como RPN = (S) x (O) x (D)

Acciones recomendadas

Se deben dirigir primero a las de valores altos de Severidad (9 o 10) o RPNs, despus continuar con las dems Las acciones se deben orientar a prevenir los defectos a travs de la eliminacin o reduccin de las causas o modos de falla

136

Calcular RPN (Nmero de Prioridad de Riesgo)

Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin
RPN / Gravedad usada para identificar principales CTQs Severidad mayor o igual a 8 RPN mayor a 150

137

Planear Acciones
Requeridas para todos los CTQs

Listar todas las acciones sugeridas, qu persona es la responsable y fecha de terminacin. Describir la accin adoptada y sus resultados. Recalcular nmero de prioridad de riesgo .

Reducir el riesgo general del diseo

138

Modelo de PFMEA Paso 3

Acciones tomadas

Identificar al responsable de las acciones recomendadas y la fecha estimada de terminacin Despus de terminar una accin, dar una descripcin breve de la accin real y fecha de efectividad

Responsabilidad y fechas de terminacin

Desarrollar una lista de caractersticas especiales proporcionndola al diseador para modificar el DFMEA Dar seguimiento a las acciones recomendadas y actualizar las ltimas columnas del FMEA

139

Modelo de PFMEA Paso 3

RPN resultante

Despus de implementadas las acciones recomendadas, estimar de nuevo los rangos de Severidad, Ocurrencia y Deteccin y calcular el nuevo RPN. Si no se tomaron acciones dejarlo en blanco.

Salidas del PFMEA

Hay una relacin directa del PFMEA a el Plan de Control del proceso

140

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo / Proceso

Componente ______________________ Ensamble ________________ Equipo de Trabajo ___________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______

Resultados de Accin Funcin de Artculo Efecto (s) Modos de Falla Potencial (es) Potenciales de falla S e v . O Causa(s) c Potencial(es) Controles de c de los Mecanismos Diseo Actual u de falla r D e t e c R P N Accin Sugerida Responsable y fecha lmite de Terminacin Accin Adoptada S O D R e c e P v c t N

Factura incorrecta

Datos incorrectos

LOCAL: Rehacer la factura

MAXIMO PROXIMO Contabilidad erronea CON CLIENTE Molestia Insatisfaccin

Riesgo = Severidad x Ocurrencia x Deteccin

105

Causas probables a atacar primero

141

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo / Proceso

Componente ______________________ Ensamble ________________ Equipo de Trabajo ___________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______

Resultados de Accin S Funcin Efecto (s) e del componente Modos de Falla Potencial (es) v / Paso del Potenciales de falla . proceso Factura correcta Datos erroneos LOCAL: Rehacer la factura Causa(s) Potencial(es) o Mecanismos de falla O Controles de c Diseo / c Prcoeso u Actuales r D e t e c R P N Accin Sugerida Responsable y fecha lmite de Terminacin Accin Adoptada S O D R e c e P v c t N

MAXIMO PROXIMO Contabilidad erronea CON CLIENTE Molestia Insatisfaccin

105

Usar RPN para identificar acciones futuras. Una vez que se lleva a cabo la accin, recalcular el RPN.

142

FMEA de Concepto - DFMEA

143

CDFMEA

Entradas al FMEA de Concepto El diagrama de flujo, diagrama de lmites, Matriz de interfase y Diagrama P pueden ser menos detallados que para el DFMEA o PFMEA La columna de clasificacin no se utiliza Causas potenciales / Mecanismo de falla Es importante analizar las interfases e interacciones donde los modos de falla deben ser atendidos antes de aprobar el conceptp Deben incluirse los factores humanos como fuentes de falla potenciales. El cliente puede interactuar con un elemento en el Diagrama de lmites o en el Diagrama de flujo Algunos modos de falla y causas se pueden eliminar con cambios como agregar redundancia al sistema propuesto

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CDFMEA

Ocurrencia

Frecuentemente se toma 10 ya que no se puede estimar en este tiempo. Una accin recomendada es necesaria para eliminar la causa. Lo mismo se aplica a las tasas de Ocurrencia altas

Controles actuales

Si no se conocen poner No identificado en este momento o No se conoce la prevencin o deteccin Ejemplos: Simulacin, modelos matemticos, pruebas de laboratorio en elementos, anlisis de elementos finitos, etc.

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CDFMEA

Deteccin Puede ser Sin deteccin en este momento con una estimacin de 10. Se recomienda tomar una accin para identificar e implementar un mtodo de deteccin Nivel de riesgo = RPN = (S) x (O) x (D) Acciones recomendadas para altos RPNs Modificar la propuesta para reducir la ocurrencia Agregar un sistema redundante para confiabilidad Agregar dispositivos de deteccin para que el cliente tome acciones que prevengan modos de falla Especificar un cierto tipo de material

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Herramientas para el FMEA

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Herramientas

Diagramas de lmites Diagramas de flujo de proceso Matriz de caractersticas Tormenta de ideas rboles de funciones Lista de efectos: FMEA de diseo Lista de efectos: FMEA de proceso Diagrama de Ishikawa Tecnica de preguntas

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Herramientas

Anlisis de rbol de fallas (FTA) Anlisis del modo de falla (FMA) Diseo de experimentos (DOE) Proceso de solucin de problemas de 8Ds Planes de Control Planeacin dinmica de control (DCP) Despliegue de la funcin de calidad (QFD) Anlisis de valor/ Ingeniera del valor (VA/VE) REDPEPR FMEA Express FMEA del software

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Diagrama de lmites

Diagramas de lmites de funciones

Salida del anlisis de funciones para la fase de concepto CFMEA, ilustran funciones en vez de partes

Diagramas de lmites Hardware/funcional

Dividen al sistema en elementos ms pequeos desde un punto de vista funcional. Muestran relaciones fsicas, se usan en los DFMEAs.

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Nombres de verbos tiles

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Tormenta de ideas

Seleccionar el problema a tratar. Pedir a todos los miembros del equipo generen ideas para la solucin del problema, las cuales se anotan en el pizarrn sin importar que tan buenas o malas sean estas. Ninguna idea es evaluada o criticada antes de considerar todos los pensamientos concernientes al problema. Aliente todo tipo de ideas, ya que al hacerlo pueden surgir cosas muy interesantes, que motivan a los participantes a generar ms ideas. Apruebe la naturalidad y el buen humor con informalidad, en este punto el objetivo es tener mayor cantidad de ideas Se les otorga a los participantes la facultad de modificar o mejorar las sugerencias de otros. Una vez que se tengan un gran nmero de ideas el facilitador procede a agrupar y seleccionar las mejores ideas por medio del consenso del grupo Las mejores ideas son discutidas y analizadas con el fin del proponer una solucin.

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Herramientas para el FMEA

rbol de funciones

Ayuda a que los requerimientos del cliente no expresados explcitamente sobre el producto o proceso se cumplan
Es conveniente describir las funciones de un producto o proceso por un verbo pronombre medible, por ejemplo:

Calentar el interior a XC Enfriar a los ocupantes a XC Eliminar la niebla del parabrisas en X segundos

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Tcnica de preguntas

Hacer una oracin con el modo de falla, causa y efecto y ver si la oracin tiene sentido. Un modo de falla es debido a una causa, el modo de falla podra resultar en efectos, por ejemplo:

MODO DE FALLA: No ajustan los faros delanteros P: Qu podra ocasionar esta falla? R: La luz desalineada -> Efecto P: A que se puede deber esta falla? R: Cuerda grande en tornillo de ajuste -> Causa El No ajuste de faros delanteros se debe a Cuerda grande en tornillo de ajuste. El desajuste de los faros ocasiona haces de luz desalineados

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Tcnica de preguntas
Paso 3 Qu lo causa? Paso 1 Modo de falla

Paso 2 Qu efecto tiene?

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Anlisis de rbol de fallas (FTA)

Es una tcnica analtica deductiva que usa un rbol para mostrar las relaciones causa efecto entre un evento indeseable (falla) y las diversas causas que contribuyen. Se usan smbolos lgicos para interconectar las ramas Despus de hacer el FTA e identificadas las causas raz, se pueden determinar las acciones preventivas o los controles necesarios Otra aplicacin es determinar las probabilidades de las causas que contribuyen a la falla y propagarlas hacia adelante

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Anlisis del Modo de Falla (FMA)

Es un enfoque sistemtico disciplinado para cuantificar el modo de falla, tasa de falla, y causa raz de fallas o tasas de reparacin conocidas (el FMEA para las desconocidas)

Se basa en informacin histrica de garantas, datos de campo, datos de servicios, y/o datos de procesos
Se usa para identificar la operacin, modos de falla, tasas de falla y parmetros crticos de diseo de hardware o procesos. Tambin permite identificar acciones correctivas para causas raz actuales 157

Diseo de experimentos (DOE)

Es un mtodo para definir los arreglos en cuales se puedas realizar experimentos, donde se cambian de manera controlada las variables independientes de acuerdo a un plan definido y se determinan los efectos Para pruebas de confiabilidad el DOE usa un enfoque estadstico para disear pruebas para identificar los factores primarios que causas eventos indeseables Se usan para identificar causas raz de modos de falla, cuando varios factores pueden estar contribuyendo o cuando estos factores estn interrelacionados y se desean conocer los efectos de sus interacciones

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Mtodo de 8 disciplinas (8Ds)

Es un mtodo de solucin de problemas orientado a equipos de trabajo, las disciplinas o pasos son:

Preparar el proceso Establecer el equipo Describir el problema Desarrollar las acciones de contencin o contingentes Diagnosticar el problema (definir y verificar causa raz) Seleccionar y verificar acciones correctivas permanentes (PCAs) para causas raz y puntos de escape Implementar y validar PCAs Reconocer contribuciones del equipo y los miembros

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Planes de control

Es una descripcin escrita del sistema para controlar el proceso de produccin Lista todos los parmetros del proceso y caractersticas de las partes caractersticas de las partes que requiere acciones especficas de calidad El plan de control contiene todaslas caractersticas crticas y significativas Hay planes de control a nivel de manufactura de: Prototipos, produccin piloto (capacidad de procesos) y de produccin 160

Planeacin dinmica de control (DCP)

Es un procesos que liga las herramientas de calidad para construir planes de control robustos a travs de un equipo 1. Lanzamiento definir los requerimientos de recursos 2. Estructura del equipo central y de soporte 3. Bitcora de preguntas

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Planeacin dinmica de control (DCP)

4. Informacin de soporte (ES, DFMEAs, DVP&R, PFMEA, etc.) 5. Diagrama de flujo y carctersticas de enlace 6. Pre lanzamiento o controles preliminares 7. PFMEA 8. Plan de control 9. Desarrollar ilustraciones e instrucciones 10. Implementar y mantener

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Despliegue de la funcin de calidad (QFD)

El QFD es un mtodo estructurado en el cual los requerimientos del cliente son traducidos en requerimientos tcnicos para cada una de las etapas del desarrollo del producto y produccin El QFD es entrada al FMEA de diseo o al FMEA de concepto. Los datos se anotan en el FMEA como medidas en la columna de funcin La necesidad de obtener datos de QFD pueden ser tambin una salida del FMEA de concepto

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Anlisis del valor / Ingeniera del valor (VA/VE)

Son metodologas usadas comnmente para despliegue del valor. La Ingeniera del valor se realiza antes de comprometer el herramental. El anlisis del valor (VA) se realiza despus del herramentado. Ambas tcnicas usan la frmula:

Valor = Funcin (primaria o secundaria) / Costo

Los datos de VA/VE pueden ser entradas al FMEA de diseo o de proceso en columna de Funcin como funciones primaria y secundaria. Tambin pueden ser causas, controles o acciones recomendadas La metodologa VA debe ser incluida en la revisin de FMEAs actuales como apoyo para evaluar riesgos y beneficios cuando se analizan varias propuestas 164

REDPEPR (Robust Engineering Design Product Enhacement Process)

Es una herramienta que proporciona a los equipos de Diseo:
Un proceso paso a paso para aplicar el RED Las herramientas necesarias para completar el diagrama P, listas de verificacin de confiabilidad y robustez (RRCL) y la matriz de demostracin de confiabilidad y robustez (RRDM) Preguntas y tips para guiar al equipo en el proceso Capacidad para generar reportes en Excel Un proceso para mejorar la comunicacin con el equipo de ingeneira El Web site donde se encuentra el software es www.redpepr.ford.com

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