Produccin del Acero inoxidable ferrtico

Los aceros inoxidables ferrticos son magnticos y contienen como aleante principal el cromo. El contenido de carbono es mucho menor que en los martensticos, con el fin de obtener una estructura totalmente ferrtica. Debido a ello, estos aceros no responden a los tratamientos trmicos, aunque cuando se calientan a 1095C crece el tamao de grano y slo puede regenerarse por trabajado en fro posterior.

Los aceros con un contenido en cromo superior al 20% no se pueden someter a calentamientos a temperaturas intermedias, por el peligro de aparicin de la fase s, razn por la que la soldadura presenta problemas. Adems, cuando el contenido de carbono es grande, se forman carburos de cromo, dando lugar a un empobrecimiento de cromo en la matriz y disminuyendo por tanto su resistencia a la corrosin. En relacin a su comportamiento frente a la corrosin, ocupan un lugar intermedio entre los martensticos y austenticos.

Una caracterstica mecnica a destacar, comn a los aceros ferrticos y martensticos, es que al tener una estructura cbica centrada en el cuerpo (BCC), poseen una temperatura de transicin dctil-frgil, por debajo de la cual la tenacidad se hace muy pequea

En los aceros inoxidables

ferrticos, los contenidos tpicos de los elementos de aleacin son: 0,01% C

16% Fe
Otros elementos: Mn, Si, P, S, Mo, Ti, Nb, Cu

Mantienen su estructura cbica centrada en el cuerpo (BCC) del Fe alfa desde la temperatura ambiente hasta el punto de fusin, ya que no atraviesan el campo austentico (de estructura cbica centrado en las caras (FCC) del Fe gamma) durante el calentamiento

Otras propiedades generales de este grupo de aceros inoxidables son:

*Poseen una ductilidad menor a la de los aceros inoxidables austenticos, debido a la menor plasticidad de la estructura cbica centrada en el cuerpo (BCC) del Fe alfa, y al efecto endurecedor de la gran cantidad de Cr presente en solucin slida.

*Presentan una muy buena resistencia a la corrosin

bajo tensin, especialmente en cloruros a alta temperatura. *Son moderadamente endurecibles por trabajado en fro. No son templables. *Tiene una escasa conductividad trmica

Los aceros inoxidables ferrticos presentan tres problemas que adquieren mayor importancia segn sea la aplicacin en la que se utilicen.

1. Excesivo crecimiento de grano: la falta de recristalizacin del cambio alotrpico de ferrita a austenita de estos aceros hace que por encima de 950C se intensifique el crecimiento de grano dando lugar a un grano grueso con menor ductilidad y tenacidad que el grano fino. La nica manera de afinar el tamao de grano es con un tratamiento de recristalizacin precedido de un proceso de deformacin plstica. En el caso de las soldaduras este es un problema serio pues no puede realizarse este tratamiento

2. Sensibilizacin: los aceros

Inoxidables ferrticos pueden generar durante el calentamiento a ms de 900C algo de austenita en el borde de grano ferrtico, ya sea por segregacin del cromo o por estar prximos al bucle gamma. Si esta transformacin va seguida de un enfriamiento rpido, la austenita se transforma en martensita, disminuyendo la plasticidad y sobre todo la resistencia a la corrosin en el borde de grano. Por este motivo para estos aceros, debe tener lugar un enfriamiento lento a partir de 1000C

3.-Prdida de ductilidad por presencia de fases: a

medida que aumenta la proporcin de cromo de estos aceros, se acercan a la transformacin de Fe-α a carburo σ. Esta fase s es dura y frgil, y se forma durante el intervalo de enfriamiento de 870 a 530C, lo cual fragiliza la estructura. Puede ser redisuelta con calentamientos del orden de 1100C o tambin se puede evitar su formacin con enfriamientos rpidos que retengan la fase &alpha

APLICACIONES: Los aceros inoxidables ferrticos tienen unas propiedades mecnicas medianas, aunque muchos de ellos son fcilmente conformables en fro, por lo que son utilizados en recipientes para las industrias qumicas y de alimentacin, en arquitectura, y en embellecedores de automviles.

La estructura ferrtica en estos aceros inoxidables introduce un nmero de complicaciones de naturaleza metalrgica que pueden a su vez afectar a su comportamiento frente a la corrosin. Entre los problemas metalrgicos encontrados en los aceros inoxidables ferrticos, estn los siguientes: *La transicin dctil-frgil. *La fragilizacin a 475C. *La precipitacin de fases intermetlicas. *La fragilizacin a alta temperatura. *La baja ductilidad de sus soldaduras. *La sensibilizacin

El acero AISI 444 es el ferrtico con mayor cantidad de Mo de la serie 400. El acero AISI 446 es el grado de acero inoxidable con mayor contenido en Cr de la serie 400 y es el que tiene la ms alta resistencia a la corrosin y a la oxidacin de esta serie. Adems, se le puede aadir Nb, Al y Ti para restringir el crecimiento de grano.

Los aceros inoxidables ferrticos se caracterizan por poseer unas buenas propiedades frente a la corrosin en general, muy buena resistencia a la corrosin bajo tensin y una tenacidad moderada. En el caso del acero inoxidable ferrtico AISI 444, sus bajos contenidos de carbono y de nitrgeno le proporcionan un considerable aumento de su soldabilidad y tenacidad, aunque esta ltima est limitada en el caso de espesores gruesos. Esta es una de las razones por las que los inoxidables ferrticos normalmente slo se fabrican y utilizan en espesores delgados

Acero Inoxidable fertico AISI 430 Tiene aproximadamente un 17% Cr y es adecuado para aplicaciones en las cuales las exigencias de resistencia a la corrosin, especialmente en las uniones soldadas, no sean importantes.

Caractersticas: *No es tratable trmicamente.

*Buenas ductilidad y conformabilidad.

*Buenas resistencias a la oxidacin y a la corrosin, conductividad trmica y buen acabado superficial.

*No se endurece por deformacin. *Todos los procesos de soldeo empleados normalmente con los aceros inoxidables se pueden emplear con esta aleacin. *Aplicaciones: automocin, arquitectura, equipos de intercambio de calor

El acero inoxidable del tipo AISI 444 (18% Cr, 2% Mo) posee una ptima resistencia a la corrosin por picaduras y en resquicios

produccin del hierro y el acero

El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las herramientas ms utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera automtica los deben utilizar o elaborar.

Proceso de produccin
El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los procesos para la obtencin de hierro fueron conocidos desde el ao 1200 ac.

Materia prima
Los principales minerales de los que se extrae el hierro son: Hematita (mena roja)70% de hierroMagnetita (mena negra)72.4% de hierroSiderita (mena caf pobre)48.3% de hierroLimonita (mena caf)60-65% de hierro

Componentes
La mena caf es la mejor para la produccin de hierro, existen grandes yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su gran contenido de azufre. Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales: Mineral de hierro Coque Piedra caliza Aire Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio. El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est controlado y la cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusin primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden. A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.

el alto horno
En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m. Estn revestidos de refractario de alta calidad. Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente. Con la inyeccin de aire caliente a 550C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.

Alto horno
Esquema de un alto horno

reduccin directa del mineral de hierro

Para la produccin del hierro tambin se puede utilizar el mtodo de reduccin directa, el que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible, monxido de carbono, hidrgeno o grafito. El procedimiento consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusin del hierro son eliminados. El producto del sistema de reduccin directa es el hierro esponja que consiste en unos pelets de mineral de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la produccin de hierro con caractersticas controladas.

Diagrama de produccin de hierro esponja

diferentes procesos de produccin de hierro y acero

Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para que se transforme en material til para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero comercial. A continuacin se presentan los principales procesos de fabricacin de los hierros y aceros comerciales.

produccin de hierro y acero

hornos bessemer
Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea cida o bsica. El convertidor se carga con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF, el que a continuacin se describe.

horno bsico de oxgeno (BOF)

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, slo que como en esa poca la produccin del oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire, con lo que surgi el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.

Horno bsico de oxgeno

horno de arco elctrico

Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la produccin de aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con ladrillos de la lnea bsica. Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 Kwh. de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza. Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos operan a 40v y la corriente elctrica es de 12,000 A. Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una gra viajera. Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo, en donde la produccin del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.

Horno de arco elctrico

Horno elctrico
Es el nico horno que se emplea para convertir chatarra en acero. Partes:
Transformador elctrico: convierte el voltaje a 900V y transforma la corriente alterna en continua. Cables flexibles: conducen la electricidad hasta los electrodos. Brazos de los electrodos: permiten que los electrodos se acerquen o alejen a la chatarra para que salte el arco elctrico. Sujecin de electrodos. Prtico con brazos hidrulicos: permite poner y quitar la tapadera del horno. Salida de humos refrigerada: conduce los humos a un filtro eliminando las partculas en suspensin Estructura oscilante: permite inclinar el horno para extraer el acero fundido, para ello se dispone un dispositivo de volteo hidrulico.

Materias primas:
Chatarra que no lleve otros metales no ferrosos. Fundente. Ferroaleaciones, para fabricar aceros especiales. Caractersticas: en su interior esta recubierto de ladrillo refractario, en su interior se alcanzan temperaturas de 3500C, la carga es de 100 ton y cada hornada dura 50 min

Funcionamiento:
Se quita la tapadera para introducir la materia prima. Se cierra el horno y se acercan los electrodos a la chatarra para que esta comience a fundir. Se inyecta oxigeno para eliminar las impurezas. Se inclina el horno y se extrae la escoria. Se aaden las ferroaleaciones y el carbono y se calienta hasta que se disuelva. Se inclina el horno y se saca el acero para llevarlo al rea de moldeo.

clasificacin de los aceros

Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica el proceso que se utiliz para elaborar el acero, siendo los prefijo los siguientes: A = Acero bsico de hogar abierto B = Acero cido de Bessemer al carbono C= Acero bsico de convertidos de oxgeno D = Acero cido al carbono de hogar abierto E = Acero de horno elctrico

lingotes y colada continua

Para fabricar los diferentes objetos tiles en la industria metal metlica, es necesario que el hierro se presente en barras, lminas, alambres, placas, tubos o perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado. El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma determinada, para que al aplicar presin el material metlico adquiera la forma que se necesita. El material metlico que se alimenta a los rodillos debe tener una forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que ser procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamao con secciones rectangulares) pueden tener desde 25 Kg. hasta varias toneladas, todo depender de para qu se van a utilizar y para con qu tipo de rodillos se van a procesar.

Colada continua
Cuando se requiere un material de seccin constante y en grandes cantidades se puede utilizar el mtodo de la colada continua, el cuan consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una vlvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el que est enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por le molde fro se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y lminas o placas de varios calibres y longitudes. La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricacin de varios tipos de materiales de uso comercial.

Colada continua

Ilustracin de colada continua del libro Operacin de Mquinas Herramientas de Krar.

algunos elementos qumicos en la fundicin del hierro

Existen muchos elementos qumicos que dan las caractersticas de ingeniera a las aleaciones ferrosas, sin embargo hay algunos que se destacan por sus efectos muy definidos, a continuacin se presentan algunos de estos elementos. Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede decir que es el elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus diferentes formas en las que se presenta, se pueden definir varias propiedades de las aleaciones y su grado de maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono en el hierro las aleaciones se pueden definir o clasificar como se observ en los temas anteriores. Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el elemento predominante en la determinacin de las cantidades de carbono en las aleaciones de hierro. El silicio arriba de 3.25% acta como endurecedor. Las fundiciones con bajo contenido de silicio responden mejor a los tratamientos trmicos. Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundicin arriba del 0.5% sirve para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del azufre y el manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en forma de escoria. Tambin aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro. Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado. Fsforo. Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y reduce la temperatura de fusin.