ANDREA LILIANA NEZ AGUAYO.

VIRIDIANA GONZALEZ ELIZARRARZ,

Fecha de entrega: 29/ MAYO/ 2009.

GENERALIDADES
Al finalizar la metalurgia primaria (ya sea en el Convertidor LD o bien en el Horno de Arco Elctrico), el acero lquido es volcado en la cuchara y transportado a la mquina de colada. Mientras est en la cuchara, el acero podr someterse a una serie de tratamientos diferentes, tales como ajustes en la composicin, agitacin, desgasificacin y recalentamiento. En su conjunto, esta etapa dentro del proceso de metalurgia se denomina metalurgia secundaria.

OPERACIONES DE LA METARLURGIA SECUNDARIA

Incluye algunas de las siguientes opciones. La disponibilidad en un establecimiento siderrgico en particu-lar depende de los tipos de acero que se fabrican y de la disponibilidad de espacio dentro de la acera.
Agitacin Lanza Tapn poroso en el fondo de la cuchara Agitacin electromagntica (EMS) Horno cuchara Inyeccin en la cuchara Polvo Alambre Degasificacin Tanque desgasificador "Stream degasser" Desgasificador RH Desgasificador DH CAS-OB

Agitacin y homogeneizacin
El proceso de agitacin en cuchara es una operacin fundamental durante la metalurgia secundaria a fin de: homogeneizar la composicin qumica del bao; homogeneizar la temperatura del bao; facilitar los intercambios entre la escoria y el metal que son esenciales para los procesos tales como la desulfuracin; acelerar la remocin de inclusiones en el acero
En la prctica, la agitacin se logra mediante: Inyeccin de argn a travs del acero lquido, ya sea mediante una lanza sumergida, o por tapones porosos en el fondo de la cuchara. Agitacin electromagntica - EMS

Inyeccin de argn por el tragante a travs de una lanza

Ventajas Es simple buen contacto entre la escoria y el metal, por lo que existe una buena eliminacin de azufre y fsforo protege el revestimiento de la cuchara menor inversin y costos de operacin que el EMS Desventajas capa superficial turbulenta absorcin de nitrgeno y oxgeno prdida y oxidacin de aleantes reducida limpieza de la aleacion agitacin slo en la estacin de agitacin efecto de la presin ferrosttica levemente menor que la inyeccin a travs del tapn poroso en el fondo de la cuchara. importantes zonas muertas (las zonas muertas son las reas del bao de acero donde la circulacin es escasa o nula)

Inyeccin de argn por el fondo de la cuchara de acero

Ventajas Desventajas

zona muertas minimizadas (las zonas muertas son las reas del bao de acero donde existe escasa o nula circulacin) accin de agitacin uniformemente dispersa efecto de presin ferrosttica maximizado fuerte circulacin descentrada excelente contacto entre la escoria y el metal, por lo que existe una buena eliminacin de azufre y fsforo absorcin de hidrgeno y nitrgeno moderada acero ms limpio posibilidad de agitar continuamente la cuchara en cualquier parte menor inversin y costos de operacin que el EMS

fuerte desgaste localizado en el material refractario rgimen de construccin ms riguroso riesgo de roturas

Agitacin electromagntica (EMS)

Ventajas
salpicadura mnima, lo que implica una menor exposicin del acero a la atmsfera y reduccin del borde libre (ej. la altura de la pared de la cuchara por encima de la superficie del bao) flujo uniforme suave flujo reversible de gran utilidad cuando se efectan adiciones de aleacin zona muerta minimizada (las zonas muertas son las reas del bao de acero donde existe escasa o nula circulacin) mnima absorcin de nitrgeno e hidrgeno acero ms limpio bajo ndice de prdida y oxidacin de aleantes capacidad de agitar en cuchara continuamente utilizando el carro porta-cuchara EMS poco desgaste del material refractario mxima seguridad y facilidad de construccin

Desventajas altos costos de operacin y capital poco contacto entre la escoria y el metal, por lo que habr una menor eliminacin de azufre y fsforo si se lo compara con el burbujeo de argn.

Horno cuchara
Se utiliza para calentar el acero. El burbujeo de argn se aplica para homogeneizar la composicin y la temperatura del acero. Un calentamiento de hasta 3 C por minuto se logra por un conjunto de electrodos de grafito que se bajan dentro de la capa de la escoria, justo por encima de la superficie del acero lquido.

Otro de los fines del horno cuchara es actuar como recipiente de mantenimiento entre el LD (BOF) y la mquina de colada continua.

 Para mejorar la produccin y la calidad del acero, la metalurgia moderna se basa en refinar y desbastar fuera del horno, principalmente en la cuchara. Solamente la fusin o la descarburizacin se llevan a cabo en el horno. Las operaciones de refinar, tales como desoxidar, desulfurizar, y aadir elementos de aleacin se llevan a cabo en la CUCHARA.

Los principales objetivos de la metalurgia en el llenado de la cuchara son: Refinar, para obtener acero limpio con poco oxgeno y sulfuro. Modificar la naturaleza de la inclusin inyectando calcio. Adicin de elementos de aleacin con el ajuste preciso de la composicin qumica del acero.

Ahora es posible en el calmado del acero con aluminio producir acero limpio rebajando primero el contenido de oxgeno y sulfuro a travs del tratamiento de llenado de la cuchara.

Inyeccin de polvos

Alimentacin de alambre
La alimentacin con alambre es tambin til para las adiciones que: son menos densas que el acero lquido y que podran flotar a la superficie; tienen una solubilidad limitada; tienen una alta presin de vapor; tienen una alta afinidad por el oxgeno; son muy costosas y/o se agregan en pequeas cantidades; son txicas;
Se pueden realizar una cantidad de adiciones de ferroaleaciones, aluminio y calcio a travs de un alambre alimentador - es decir, que el aditivo est encerrado en una envoltura de acero. Esta tcnica fue inicialmente desarrollada para las adiciones de calcio, ya que el punto de ebullicin del Ca (1491C) est por debajo de la temperatura del bao. El aluminio se agrega normalmente por alimentacin con alambre para mejorar la tasa de recuperacin, controlar la concentracin de Al y mejorar la limpieza del acero.

Tanque desgasificador
El tanque desgasificador se utiliza para eliminar del acero los elementos gaseosos y el azufre. La eliminacin de azufre se logra a travs de reacciones qumicas entre el metal y la escoria, promovidas por un fuerte lavado (burbujeo) con argn dentro de la cmara de vaco.

Desgasificador por recirculacin (RH)

El desgasificador por recirculacin (RH) se utiliza para eliminar el carbono y otras impurezas. El mismo consta de un par de snorkels (pantalones) que se bajan dentro del acero lquido. La presin en el recipiente se reduce a 1-3 torr (1 torr = 1 mmHg) aproximadamente. El argn se inyecta a travs de toberas en uno de los snorkels, forzando as el ascenso del acero en la unidad y de nuevo hacia el exterior a travs del segundo snorkel. En algunas unidades, el oxgeno es inyectado a travs de una lanza a fin de contribuir a la decarburacin.

CAS-OB (Ajuste de la composicin por burbujeo sellado de argn - Soplado de oxgeno)

Permite la adicin de aleaciones dentro de un ambiente inerte de argn. Esta unidad se introduce en el acero lquido a travs de un ojo formado en la escoria por el burbujeo del argn. En particular, permite la adicin simultnea de Al y de O2 gaseoso soplado a travs de una lanza situada en la parte superior. Estos gases reaccionan para formar Al2O3 ms una considerable cantidad de energa calrica-exotrmica, la temperatura del acero puede elevarse hasta 10 C por minuto. Por lo tanto, el horno CAS-OB se utiliza para el RECALENTAMIENTO QUIMICO. Sin embargo, ntese que el Al2O3 deber eliminarse subsecuentemente.

Modificacin de la almina/Tratamiento con Ca I

Debido a que el aluminio es un desoxidante ms potente que el silicio o el manganeso, tambin reducir el xido de silicio y manganeso si stos estn presentes en los materiales refractarios. Por lo tanto, para una mxima y predecible desoxidacin por aluminio, no se debern usar arcillas refractarias (ricas en silicio).

La eliminacin de xidos desde el acero lquido hacia la escoria es ms efectiva si los xidos se encuentran en estado lquido. Esto se debe a que las partculas lquidas son menos densas, y tambin pueden coalescer para formar partculas ms grandes que subirn a la superficie ms rpido, conforme a la ley de Stokes ( ver a continuacin)
Por lo tanto, a menudo se agrega calcio para convertir las partculas slidas de almina en aluminato clcico lquido.

Modificacin de la almina/Tratamiento con Ca II

Teniendo en cuenta que el punto de fusin de la almina es de 2038C, cualquier partcula se habr solidificado a las temperaturas de colada tpicas. Esto puede provocar la obstruccin de las boquillas durante la colada, con la consecuente reduccin de la velocidad de colada y posiblemente, la formacin de grandes inclusiones de almina en el producto solidificado. El tratamiento con calcio se realiza para producir aluminato de calcio lquido, lo que reduce la posibilidad de obstruccin de las boquillas. El grfico interactivo muestra el efecto sobre la modificacin de almina de las concentraciones de aluminio y azufre a tres temperaturas diferentes.

Desoxidacin con Mn y Si I
Existen algunas aplicaciones muy especficas tales como los aceros para cojinetes y los alambres para taln de neumtico donde la fatiga es de vital importancia. Dado que an hasta las cantidades mnimas de almina o aluminato de calcio en el acero reducen la resistencia a la fatiga, se utilizan desoxidantes alternativos como el Si y/o Mn. La finalidad es producir inclusin de silicato que se estado lquido durante el metalurgia secundaria a fin con su eliminacin. un tipo de presenta en proceso de de contribuir

Limpieza del acero

Qu sigifica acero limpio? Que tiene una baja concentracin de inclusiones no metlicas. Existen diversas fuentes de inclusiones: endgenas (finas): producto de desoxidacin y MnS exgenas (gruesas): reoxidacin (reaccin con aire o escoria) atrapado de escoria materiales refractarios erosionados.

Las inclusiones se forman por reacciones qumicas (desoxidacin, re-oxidacin y precipitacin) o bien por condiciones fsicas (turbulencia o desgaste).

Efecto de las inclusiones en el proceso de purificacin (downstream processing), propiedades y resultados

La mayora de las inclusiones tienen un efecto nocivo en las propiedades. Los xidos slidos (almina o ciertos aluminatos de calcio) pueden provocar el bloqueo de las boquillas durante el proceso de colada continua, interrumpirlo y por lo tanto, debern ser eliminados. Algunas inclusiones pueden provocar grietas y defectos, solapados y de laminaciones en los productos laminados, as como tambin fracturas durante el conformado en caliente/fro y el trefilado.

Introduccin a la decarburacin
El carbono es el elemento de aleacin ms importante para el acero. A continuacin se encuentra una tabla de propiedades, aplicaciones y niveles de carbono tpicos.

Acero de ultra Acero de bajo bajo carbono carbono Carbono <0.01 %C <0.25 %C

Acero de medio carbono 0.25-0.7 %C Alta resistencia Alta tenacidad

Acero de alto carbono 0.7-1.3 %C Muy duro Baja tenacidad

Propiedades Alta resistencia Resistencia Alta tenacidad razonable Buena Alta ductilidad conformabilidad Fabricabilidad Tratamiento Templado Recocido, normalizado

Templado y revenido

Templado y revenido

Aplicaciones Chapa para automviles, tuberas, etc.

Aceros Ejes, engranajes, bielas, rieles, etc. estructurales, chapa para automviles, lnea blanca, etc.

Resortes, matrices, herramientas de corte, etc.

El metal lquido proveniente del alto horno todava contiene aproximadamente un 4.7 %C es decir,: excediendo los niveles indicados anteriormente. El proceso BOS implica la reduccin de la mayor parte del carbono, silicio, manganeso y fsforo del metal caliente soplando un chorro supersnico de oxgeno en la carga. Al momento de la colada el acero tendr entre el 0.03 y 0.07 % C. Por lo tanto, para muchos grados y/o aplicaciones se debe agregar nuevamente carbono al acero durante la metalurgia secundaria. Sin embargo, para muchos otros grados, se requiere una mayor reduccin de carbono. En esta etapa usted aprender cmo se logra esto.

Qumica de la decarburacin
La eliminacin del carbono en el acero se logra a travs de la reaccin con oxgeno disuelto para formar burbujas de monxido de carbono gaseoso, es decir: [C] + [O] CO (Ec. 1) Aplicando la ley de accin de masas: KCO = pCO / aC aO (Ec. 2) donde KCO es la constante de equilibrio, pCO es la presin de CO , y aC y Ao son las actividades (o concentraciones) de C y O respectivamente. La constante de equilibrio en s misma est dada por: log KC-O = (1168/T) + 2.07 (Ec. 3) donde T es la temperatura absoluta, en K. Las ecuaciones (2) y (3) nos muestran que la reaccin se ver influida tanto por la presin como por la temperatura.

Efecto de la presin y la temperatura II

Si se reordena la ley de accin de masas, se puede obtener: [O] = pCO / [C] KCO La siguiente es una relacin entre las concentraciones de carbono y oxgeno utilizando el grfico interactivo.

Efecto de la presin y la temperatura I

Si se reduce la presin sobre el acero a 0.1 atmsferas, la p CO tambin descender a 0.1 atmsferas y, por consiguiente, el producto de equilibrio [C].[O] disminuir. Existe, ahora, una fuerza impulsora para la evolucin de monxido de carbono del acero el C y el O sern eliminados en proporcin de 12:16, como lo determinan sus respectivas masas atmicas. La inyeccin de oxgeno adicional al acero puede ser utilizada para producir niveles de carbono muy bajos (por ejemplo: <0.001%).

Procesos de desgasificacin Las formas ms comunes de tratamiento al vaco son: desgasificacin en tanque, y desgasificacin por recirculacin Los principales parmetros de control del proceso son la presin y agitacin con Ar (argn).

Balance de Materia: METALURGIA SECUNDARIA

Acero para Construccin Mecnica

Composicin IDEAL (a la que se desea llegar):

Composicin Inicial
Para 55 994 kg de Acero obtenido del Horno de Arco Elctrico tenemos... C: 15.31 kg Temperatura final de 1640C. Si: 9.57 kg Mn: 18.4052 kg P: 12.18 kg S: 12.81 kg Cr: 97.53 kg Ni: 69.93 kg

Ti: 0.1679 kg
Mo: 12.0219 kg O: 0.54994 kg

Fe: 54 746.075 kg

PASO 1. AGITACIN Y HOMOGEIZACIN

En la prctica, la agitacin se logra mediante: Inyeccin de argn por el tragante a travs de una lanza a fin de: homogeneizar la composicin qumica del bao; homogeneizar la temperatura del bao; facilitar los intercambios entre la escoria y el metal que son esenciales para los procesos tales como la desulfuracin; acelerar la remocin de inclusiones en el acero

PASO 2. Por qu desoxidar?

La concentracin de oxgeno del acero lquido en la cuchara al inicio del proceso de metalurgia secundaria es de 400-1000 ppm (0.04 - 0.1%).
La solubilidad del oxgeno en el acero lquido es del 0.16% pero en el acero slido es solamente del 0.003%. Por lo tanto, se deber proceder a reducir la concentracin de oxgeno (desoxidar) en el acero antes que el mismo se solidifique a fin de evitar la aparicin de sopladuras durante la solidificacin y la consiguiente creacin de un producto poroso o la precipitacin de grandes cantidades de FeO.

Fuentes del oxgeno

El oxgeno ingresa en el acero lquido a partir de distintas fuentes. De las siguientes fuentes de oxgeno la ms predominante es: Atmsfera Disociacin del agua Oxgeno agregado al convertidor LD u horno de arco elctrico El alto horno Chatarra oxidada Escoria Mineral de Hierro Materiales Refractarios

REDUCIENDO EL CONTENIDO DE OXGENO

El agregado de un elemento fuerte formador de xidos es el mtodo ms utilizado para reducir la concentracin de oxgeno en el acero lquido.

Desoxidacin (Si, Mn, Al)

Mn es un desoxidante relativamente dbil, se emplea debido a que su presencia hace que el Si se mas efectivo. Si es el desoxidante mas empleado, (0.3 y 0.5%), con Mn, forma inclusiones en forma de silicatos ede Mn. Sin embargo, la utilizacin de Si y Mn es insuficiente para, por si solos, evitar la formacin de porosidades, por lo que es necesario complementarlos con desoxidantes ms enrgicos. Al es desoxidante enrgico, capaz de reducir a contenidos muy bajos las cantidades de oxgeno residual. Forma inclusiones que se decantan en su mayora rpidamente en forma de almina o aluminatos. Se suele utilizar como complemento del Si y Mn manganeso, y no como alternativa, normalmente al final del proceso de fusin, aadido directamente en la cuchara.

REACCIONES DE LA DESOXIDACIN
El aluminio, el silicio y el manganeso son los desoxidantes ms comunes en los procesos de acera. Las reacciones qumicas asociadas a su uso son las siguientes:

El silicio y el manganeso se utilizan a menudo conjuntamente. Nota: Los corchetes [ ] indican la presencia del componente en el acero lquido; Los parntesis () indican la presencia del componente en la escoria; As, [Al] representa al aluminio en el acero fundido pero (Al2O3) se refiere al xido de aluminio en la escoria; La temperatura (T) se mide en la escala de Kelvin.

El estado de referencia para las actividades del metal soluto en todos los valores termodinmicos que se enumeran es la solucin al 1%; esto implica que los valores de la actividad y el % de masa son casi iguales para los aceros de baja aleacin.

Oxgeno y aluminio disuelto a diferentes temperaturas.

Concentracin en equilibrio de oxgeno disuelto.

Calmado Al 2-3 ppm O Si-Mn 30-60 ppm O

Cintica de la desoxidacin
La velocidad de desoxidacin depende del tiempo de agitacin y de la proporcin del rea cubierta por la escoria. Sin embargo, slo se logra una efectiva desoxidacin por aluminio en presencia de una escoria apropiada con baja actividad de oxgeno. La escoria obtenida en el proceso de metalurgia primaria tiene una alta actividad de oxgeno. Por lo tanto, es necesario minimizar el traspaso de esta escoria y convertirla en una escoria bsica.

Oxgeno inicial / ppm 65 90 140

Tiempo hasta 60 ppm / sec 40 95 175

Tiempo hasta 20 ppm / sec 260 330 400

*Para el Manganeso
El Mn reacciona y queda: 18.4052 kg en el acero.

Mn + 1/2 O2 MnO

H = -2,04 Kw h . kg Mn

Para el Manganeso... quedaron 18.4052 kg,

50.3 /wt %, se qued en la escoria en forma de MnO.
55 994 kg de acero contienen 0.03287 %Mn. Calculemos la cantidad de ferromanganeso de alto carbono (HCFeMn) [$490] que debe ser agregada para lograr una composicin de 1.2 %Mn (est dentro del rango). La ferroaleacin utilizada contiene 76.5 %Mn y la tasa de recuperacin tpica para el Mn es del 67 %. La sustitucin de estos valores resulta en:

m HC FeMn= [100 x (1.2-0.03287) x 55 994 kg ] / (76.5 x 67 )

HC FeMn=

1 275.04199 kg, son necesarios, pero en la escoria se

ira cierto porcentaje, por lo que se ajustara al rango establecido.

 Al agregar aleaciones madre es tambin importante tener en cuenta, y si fuese necesario calcular, el efecto de otros componentes en la composicin total del acero. La cantidad absorbida (es decir, el aumento) de un determinado elemento est dada por el reordenamiento de la ecuacin anterior que resulta en:

La cantidad de carbono absorbido. El HCFeMn contiene 6.7 %C con una tasa de recuperacin del 67 %.

%C= [1 275.04199 kg x 6.7% x 67 %] / (100 x 55 994kg)

%C= 0.1022192 %C Sin duda, tal incremento del carbono podra ser crtico en determinados grados de acero de bajo y de ultra bajo carbono. En ste caso resulta benfico por el grado de acero, y porque se quem carbono y es necesario incrementar su valor. 0.1022192 + 0.02735 = 0.12956 %C 0.45 - 0.12956 = 0.32044 %C faltan para ajustar el porcentaje dentro de la especificacin, que pueden tambin agregarse en forma de polvo dierectamente a la cuchara. *Equivale a [0.32044 %C X 55994)/100]= 179.4271 kg

*La cantidad de silicio absorbido.

%Si= [1 275.04199 kg x 1.0% x 69 %] / (100 x 55 994kg) %Si= 0.01571 %Si *La cantidad de azufre absorbido. %S= [1 275.04199 kg x 0.03% x 56%] / (100 x 55 994kg) %S= 0.00038255 %S *La cantidad de fsforo absorbido. %P= [1 275.04199 kg x 0.3% x 69 %] / (100 x 55 994kg) %P= 0.00471360 %P TALES INCREMENTOS NO RESULTAN COMPOSICIN FINAL DEL ACERO. PERJUDICIALES PARA LA

En el caso Carbono, tambin tenemos que...

Quedaron 15.31 kg de C, lo que indica que parte del carbono se quem demasiado ya que baj su nivel considerablemente, una solucin podra ser la INYECCION DE CARBONO Y OXIGENO Una de las reacciones oxidantes forma monxido de carbono, CO (g), que es de fundamental importancia en la formacin de escoria espumante. La inyeccin de carbono en la fase de la escoria a travs de la lanza crea burbujas de CO al reaccionar con el oxgeno. Estas burbujas contribuyen a que la escoria "espume". Una escoria espumante protege al acero lquido de la reaccin con la atmsfera y tambin aumenta la eficiencia elctrica al sumergir el arco de los electrodos. AUNQUE RESULTA MENOS VIABLE QUE LA ANTERIOR

Para el Azufre
El cual reaccion y qued 12.81 Kg, en la masa total del acero, el cual resulta un exceso considerable, teniendo 0.02%

Por qu controlar el contenido de azufre?

El azufre est presente en el acero slido como inclusiones de sulfuro de manganeso (MnS). El volumen, el tamao, la forma y la distribucin de las inclusiones dependen de la concentracin de azufre, concentracin de oxgeno, velocidad de solidificacin, grado de deformacin en caliente y en fro y de las temperaturas de trabajado en caliente. Estas inclusiones de MnS tienen diversos efectos, durante la deformacin actan como sitios de inicio de fisuras y zonas dbiles.

El azufre afecta la ductilidad, tenacidad, conformabilidad, soldabilidad y resistencia a la corrosin. Sin embargo, el azufre beneficia la maquinabilidad. El acero debe tener suficiente manganeso para evitar la formacin de sulfuro de hierro que es altamente nocivo para el trabajo en caliente y conduce a un agrietamiento severo durante la laminacin en caliente (fragilidad en caliente).

Inclusiones MnS alargadas

Eliminacin de azufre
La concentracin de azufre en el convertidor LD (BOF) y el horno de arco elctrico (EAF) es generalmente de 0.01 - 0.02%. A fin de satisfacer las especificaciones de una baja concentracin de azufre se necesita eliminarlo del acero durante el proceso de metalurgia secundaria. El azufre es eliminado mediante reacciones qumicas entre la escoria y el metal lquido, bajo condiciones reductoras donde el azufre es transferido desde el acero a la escoria, a travs de la interfaz del metal - de escoria y dentro de la misma. La reaccin qumica bsica en la desulfuracin es:

3(CaO) + 2[Al] + 3[S] 3(CaS) + (Al2O3)

( ) en la escoria y [ ] en el acero. a particin (Ls) entre el azufre de en la escoria (S) y en el acero [S] est dada por: donde Cs es la capacidad de azufre de la escoria y a0es la actividad del oxgeno en el acero. La escoria es una solucin inica de varios xidos y fundentes. El tipo de escoria que estas reacciones necesitan es bastante diferente de la escoria altamente oxidante producida en los convertidores BOS/EAF Una parte importante de la metalurgia secundaria es la produccin de la escoria requerida para reducir el azufre.

ESCORIAS PARA LA DESULFURACIN

La escoria es una solucin inica de varios xidos y fundentes. Tiene diversas funciones: protege el acero lquido de las reacciones con la atmsfera, reoxidacin reduce la absorcin del nitrgeno e hidrgeno es aislante trmico acta como reservorio de inclusiones es un medio de refinamiento para la desulfuracin, desoxidacin y defosforacin. Sin embargo, tambin reacciona a los materiales refractarios provocando el desgaste del refractario. La composicin de la escoria durante la metalurgia secundaria debe ser controlada muy cuidadosamente para lograr las inclusiones y la composicin del acero requeridos. Adems, la densidad, el volumen (profundidad), el punto de fusin, la viscosidad y la energa interfacial de la escoria, son todos factores importantes que controlan las reacciones con el acero y los materiales refractarios.

Escoria de la desulfuracin

La escoria resultante del convertidor LD (BOF) y del horno de arco elctrico (EAF) es tpicamente 45% CaO, 23% FeO, 15% SiO2, 8% MnO, 7% MgO, 2% P2O5.

La escoria bsica es aquella que contiene iones libres de oxgeno, alimentada por la presencia de CaO y MgO . La escoria cida es aquella con escaso O2y que contiene SiO2 y P2O5. La basicidad (B) de la escoria se define como: Se requiere de una escoria de alta basicidad para la desulfuracin Realice el ejercicio que figura en el margen superior derecho a fin de descubrir la composicin de escoria bsica ptima para la desulfuracin. Los valores CaO-Al2O3-SiO2 en los diagramas ternarios con un 5% MgO, a 1600 C y 0.03% Al, con una superposicin de los valores de velocidad de particin del azufre (Ls), muestran las composiciones de escoria aptas para altos grados de desulfuracin.

Cintica de la desulfuracin
Adems de que la termodinmica de la reaccin de la desulfuracin sea favorable, la reaccin debe ser rpida a los efectos de ser econmicamente viable y, por consiguiente, la cintica es muy importante. Diversos factores contribuyen a la cintica. En el siguiente ejercicio, descubra en qu medida estos factores afectan la desulfuracin.

Qu factores promueven la rpida desulfurizacin? -Escoria con alto contenido de sulfuro.

-Alta temperatura
-Agitacin del metal lquido. -Vaco.

Cintica de la desoxidacin
El grado de desulfuracin est dado por:

Donde: y ks ~ 0.0013 0.25 para < 60 W tonelada mtrica ~ 8.1 10 62.1 para > 60 W tonelada mtrica 1.

mientras k s

St S0 ks t Ls Wm Ws

Azufre en tiempo t en el acero Azufre en tiempo 0 en acero Constante de reaccin Tiempo Coeficiente del azufre (%S) / [%S] Masa del acero Masa de la escoria Potencia de agitacin
Energa de agitacin / W t-1

Conclusiones
Ninguno de los anteriores incrementos representa una amenaza para desordenar los niveles establecidos para el Acero para construccin mecnica, por lo que resulta una solucin muy viable para conservar un porcentaje de carbono adecuado (0.30-0.40 %C) y adems nivelando el porcentaje de Manganeso (0.6-0.2 %Mn) que se elimin excesivamente en la escoria (50.3 /wt%), Tambin result conveniente desulfurizar por el contenido alto de Azyfre y de oxgeno, para ste ltimo fue necesario desgasificar, para quitar el exceso de oxgeno.

Composicin de la escoria
La composicin de la escoria deber ser estimada ya que realizar un anlisis de la composicin de la misma lleva demasiado tiempo para ser de alguna utilidad durante el proceso. El anlisis de la escoria est sin embargo disponible en el resumen de la simulacin. Es importante procurar y mantener una relacin CaO a Al2O3 alta, ya que una escoria con concentraciones ms altas de CaO tiende a tener una mayor relacin de particin del azufre, LS, y por lo tanto es ms eficaz en la eliminacin del azufre.

En teora la concentracin de azufre en equilibrio [ %S]equ para una determinada escoria est dada por:

Figura . Valores LS para el sistema ternario Al2O3CaO-SiO2. a 1600 C.

 El valor de LS est determinado por una compleja funcin de la composicin de la escoria, aluminio disuelto y concentracin de oxgeno en el acero y la temperatura. Sin duda, a fin de minimizar la cantidad y costo de los aditivos de escoria utilizados, se requiere de un alto valor de LS. Generalmenten, una baja concentracin de oxgeno disuelto es necesaria as como tambin una temperatura mayor a los 1600 C. Para definir la composicin final de la escoria, se presenta un diagrama ternario de escoria con valores LS en la Figura anterior. La ecuacin 9-16 puede reordenarse en trminos de la cantidad de escoria requerida para lograr una concentracin de azufre especfica, es decir, estableciendo: [ %S]aim = [ %S]equ:
Nota: La cintica de la desulfuracin es tal que el nivel de equilibrio de x porcentaje de azufre se lograr en la prctica slo luego de un tiempo infinito de agitacin.