UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICAENERGIA

XXXIV CURSO DE ACTUALIZACION PROFESIONAL

MANTENIMIENTO DE PLANTAS INDUSTRIALES

DOCENTE: Ing. JAIME GREGORIO FLORES SANCHEZ

EVOLUCION DEL MANTEMIENTO

RCM

INSPECCION BASADO EN RIESGO ANALISIS DE CRITICIDAD ANALISIS COSTO REISGO BENEFICIO

 QUE ES EL RCM ?

Filosofa de gestin del mantenimiento, en el cual un equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimar la confiabilidad operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades mas efectivas de mantenimiento en funcin de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema, tomando en cuenta los posibles efectos que originaran los modos de falla de estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones

 QUE ES EL MANTENIMIENTO?

 QUIEN Y COMO DEBE FORMULAR LOS PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO?

CONFORMACION BASICA

ROL DEL FACILITADOR

Su funcin consiste en guiar y conducir el proceso de implantacin del RCM

Es el encargado de asegurar que el proceso de implantacin del RCM se realice en forma ordenada y efectiva.

ACTIVIDADES QUE DEBE REALIZAR EL FACILITADOR

-Guiar el equipo de trabajo en la realizacin del anlisis de los modos y efectos de fallas (AMEF), y en la seleccin de las actividades de mtto.
-Ayudar a decidir a que nivel debe ser realizado el AMEF. -Ayudar a identificar los activos que deben ser analizados bajo esta metodologa (Activos Crticos). -Asegurar que las reuniones de trabajo sean conducidas de forma profesional y se lleven a cabo con fluidez y normalidad.

-Asegurar un verdadero consenso (OPR y Mtto).

-Motivar al equipo de trabajo. -Asegurar que toda la documentacin a registrar durante el proceso de implantacin sea llevada correctamente.

PERFIL DEL FACILITADOR Y AREAS DE CONOCIMIENTO

-Amplia capacidad de anlisis.

-Alto nivel tcnico.

-Alto desarrollo de cualidades personales (liderazgo, credibilidad, seguridad y confianza). -Habilidades para conducir reuniones de trabajo.

QU ES EL ANLISIS DE CRITICIDAD?

Es una metodologa que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de optimizar el proceso de asignacin de recursos (econmicos, humanos y tcnicos). Criterios utilizados -Seguridad -Ambiente -Produccin -Costos (operaciones y mantenimiento) -Frecuencia de fallas -MTTR

MODELO DE FACTORES PONDERADOS / BASADOS EN LA TEORA DEL RIESGO

Riesgo = Frecuencia x consecuencia Frecuencia = #de fallas en un tiempo determinado Consecuencia = ((Impacto operacional x flexibilidad) + costos de mantenimiento + Impacto SAH)

Criterio para la determinacin de la criticidad de sistemas Criticidad Total = Frecuencia de Fallas x Consecuencias Frecuencia de Fallas: Parmetro mayor a 4 fallas/ ao Promedio 2 4 fallas/ao Buena 1 2 fallas/ao Excelente menores de 1 falla/ao
Impacto Operacional Parada inmediata de la planta Parada del complejo planta y tiene repercusin en otros complejos Impacta en niveles de produccin o calidad Repercute en costos operacionales adicionales asociados a disponibilidad No genera ningn efecto significativo en operaciones y produccin

4 3 2 1
10 6 4 2 1

Flexibilidad Operacional No existe opcin de produccin y funcin de repuesto Hay opcin de repuesto compartido Funcin de repuesto disponible

4 2 1

Costo de Mtto Mayor o igual a 20 mil dlares Inferior a 20 mil dlares

2 1

Impacto en seguridad Ambiente Higiene Afecta a la seguridad humana tanto externa como interna Afecta el ambiente produciendo daos reversibles Afecta las instalaciones causando daos severos Provoca daos menores (accidentes e incidentes) personal propio 2 Provoca un impacto ambiental cuyo efecto no viola las normas ambientales No provoca ningn tipo de daos a personas, instalaciones o al ambiente

8 6 4

1
0

MATRIZ GENERAL DE CRITICIDAD

4 3
2 1

sc

sc

c c

c c c c
40 50

sc
Nc Nc

sc
Nc Nc

sc
sc
Nc

sc
sc
30

10

20

Valor mximo: 200

ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS- AMEF

Las 7 preguntas de RCM 1. Cules son las funciones y los estndares de ejecucin asociados con el activo(equipo a mantener) en su actual contexto operacional? 2. En que forma falla el equipo, con respecto a la funcin que cumple en el contexto operacional? 3. Que causa cada fala funcional?
4. Qu ocurre cuando sucede una falla? 5. Cmo impacta cada falla?

6. Qu puede hacerse para prevenir cada falla funcional?

7. Qu puede hacerse sino se conoce una tarea de a esta falla? prevencin adecuada

Qu es un modo de falla?
El MCC define el modo de falla como una causa de cada falla funcional. Es decir el modo de falla es el que provoca la perdida de funcin total o parcial de un activo en su contexto operacional( cada falla funcional puede tener mas de un modo de falla) Ejemplos: suciedad, corrosin, erosin, abrasin Lubricacin inadecuada, ensamble incorrecto Operacin incorrecta, materiales incorrectos Clave: El mantenimiento esta orientado a cada modo de falla Enfocar en que causa la falla, no quien causa la falla

EJEMPLOS DE IMPLEMENTACION DEL RCM Cuales son las funciones y los modelos ideales de rendimiento del activo fijo en su actual contexto operativo (funciones)?

Produccin Productividad

ANALISIS - SEGMENTACION

Complejidad de Maquina = Complejidad de sistema & Data

Cdigo de Componentes

+ .. Repuestos, Mano de obra, T. Paralizacin, # Paralizaciones Segmentacin: Sntoma Repuestos Trabajador Turno Flota Aplicacin

EN QUE FORMAS NO PUEDE CUMPLIR SUS FUNCIONES (FALLAS FUNCIONALES)?

IMPLEMENTACION DEL RCM

.. Es difcil ?

Diez Pasos para el RCM efectivo

1. Seleccione el componente para revisin

Seleccin filtro de aire

2. Defina las Funciones

IDENTIFICAR FUNCIONES PRIMARIA - Remover el polvo del sistema de admisin SECUNDARIA Medir el nivel de vaco en el conducto e
informar al operador

PROTECCION Ser capas de automticamente apagar el

sistema como resultado del diferencial de presiones.

3. Defina los estndares de rendimiento PRIMARIO. Remover partculas mayores que 50 micrones. Remover 95% de partculas mayores a 65 micrones

SECUNDARIO. Medir los niveles de polvo entre +/- 10 micrones.

4. Defina como puede fallar (Fallar funcionales y anlisis de los efectos)

Las fallas puedes clasificarse como:
1. FALLA TOTAL FUNCIONAL No remueve el polvo 2. FALLA FUNCIONAL PARCIAL No remueve el polvo a los estndares de conservacin del medio ambiente 3. FALLA FUNCIONAL DE STOP Parar cuando el nivel de polvo en la admisin excede la capacidad de diseo

SOS: Silicio
Normal 0 - 5 ppm Poco elevado 6 - 10 ppm Elevado 11 - 15 ppm Alto > 15 ppm

5. Determine los modos de falla

Los modos de falla indican el funcionamiento errneo 1. PARA LA FALLA FUNCIONAL TOTAL : No remueve el polvo LOS SIGUIENTES SON LOS MODODS DE FALLA: Filtro sucio Papel filtrante roto- Juntas mal ajustadas Abrazaderas mal ajustadas.

6. Analice la causa raz

El filtro cumple con sus funciones: 1. Filtro de material inapropiado 2. Filtro no original 3. Falta de mantenimiento

7. Analice los efectos y las consecuencias El motor sufre desgastes prematuros Perdida de potencia del motor Toma media hora para el mantenimiento La produccin disminuye El reemplazo del filtro es factible No afecta la seguridad El reemplazo toma 10 min si hay un filtro nuevo en stand by.

8. Seleccione las estrategias del mejor mantenimiento

El motor se para Seguimiento antes de la falla Anlisis S.O.S de aceite Filtros deteriorados monitoreo de rendimiento Admisin bloqueada monitoreo de rendimiento Prueba de presiones - monitoreo de rendimiento

9. Implemente el programa Transforme las estrategias de mantenimiento en tareas regulares de mantenimiento:

Inspeccin peridica o diaria de los filtros de aire 1. Ajuste de tareas del pm Descripcin del trabajo, incluyendo registros de medidas frecuencias y programacin quien realiza el trabajo materiales y herramientas equipo de toma de presiones en el sistema de admisin 2. Ingrese datos en el CMMS

10. Analice los resultados

Analice el resultado de los trabajos y determine la frecuencia de fallas(A, MTBF, MTBS, MTTR) Calcules los ahorros Monitoree el anlisis de aceite Evalu tendencias Mejore rendimientos Ajuste el anlisis como una W/O del PM

Formula Disponibilidad:

Disponibilidad Fsica (%) =

TT - Dm TT

La disponibilidad en una medida del promedio de la capacidad del departamento de mantener el quipo de la compaa en funcionamiento. Disponibilidad Mecnica (%) = Am = H0 H0 + Dm

Benchmark: D.M. = 88 to 92% (usada/nueva)

Benchmark usando frecuentemente, Registre diario; anlisis mensual TT: tiempo total de produccin disponible por periodo(h.) Dm: Tiempo de parada o demora mecnica (h.) Down time H0 : Horas de operacin(h.)

Parada de La maquina

Regresar la maquina produccin

Como podemos ayudar?

Talleres de RCM Guas para la introduccin Anlisis de los problemas frecuentes de la maquina. Gestin de proyectos Cambio de diseo

OBJETIVOS

Resolver problemas de previsin, estimacin y

optimizacin de:

Probabilidad de supervivencia. Duracin media de vida. Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de un sistema, equipo, componente o producto.

RAZONES DE APLICACIN

Los productos modernos tienden a crecer en complejidad. Necesidad de reducir el peso y volumen de los productos
manteniendo la seguridad de funcionamiento.

Anlisis de vida til tcnico econmica de los bienes de

consumo.

Equipos con dificultad para el mantenimiento.

Tendencia a un mayor empleo de los componentes

electrnicos.

RAZONES DE APLICACION

Casos de riesgos de perdida de vidas humanas, y en

general perdidas valiosas.

Las consecuencias econmicas del mal funcionamiento

de una mquina tienden a aumentar.

La confiabilidad reconocida le confiere fama al producto

y le permite conquistar el mercado.

ANTECEDENTES

* 1930:

concepto de probabilidad

Gerencia de energa elctrica (USA) Fbrica de bombas. Estado de equipamiento militar norteamericano. Grupo consultor para confiabilidad de equipos electrnicos. (USA) Norma militar (USAF) MIL - M 26512

* 1939 - 1945: Confiabilidad

* 1957: Confialidad

* 1959: Mantenibilidad

ANTECEDENTES

- Tcnicas desconocidas
* Situacin actual:

- NO consideradas en el plan estratgico. - NO consideradas en la toma de decisiones.

* Influencia:

- Costos.
- Lucro cesante. - Programa espacial.

* Sucesos: (USA)

- Seguridad nacional.

- Suministro de energa elctrica.

- Sistemas de transporte.

CONFIABILIDAD
Es la probabilidad de que un equipo funcionar normalmente durante un periodo de tiempo establecido, cuando es operado bajo condiciones especificadas.

MANTENIBILIDAD
Es la probabilidad de que un equipo ha fallado sea reparado en el menor tiempo posible empleando procedimientos estndares.

REDUNDANCIA
Consiste en la existencia de dos o ms medios para la ejecucin de una funcin establecida

REDUNDANCIA ACTIVA
Por medio de la cual una 2da. unidad de reserva est lista para operar en el momento que sea necesario. (stand by)

REDUNDANCIA DE RESERVA
Por medio de la cual la unidad de reserva permanece inactiva siendo activada cuando falla la unidad primaria (Eq. de repuesto)

MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD

Es el balance lgico entre las tcnicas preventivas y

predictivas, con el objeto de eliminar la raz de los problemas, permitiendo a las empresas alcanzar capacidad mxima de produccin con un costo de mantenimiento mnimo y con mximas ganancias.

REDES DE CONFIABILIDAD

Red 1:

Rs = R1. R2. Rn Rs = Rn (Rn = cte)

Unidad 1

Unidad 2

Si la unidad falla el sistema puede seguir operando

Red 2: Rp = 1 - (1-R1) (1-R2) .. (1-Rn) Unidad 1 Unidad 2 Rp = 1 - (1-Rn) (Rn = cte)

Si una unidad falla, el sistema puede seguir operando

MANTENIBILIDAD

M (t) = Funcin de Mantenibilidad. Representa la probabilidad de que una reparacin comience en el t = 0 y se termine en el tiempo t. Componente del tiempo t:

Diagnstico / abastecimiento de repuestos.

Reparacin activa.
Prueba

M (t) = 1 e - t / MTTR

PARA AUMENTAR LA CONFIABILIDAD:

Mantenimiento planeado por lotes de fabricacin. Mantenimiento planeado por lneas de montaje.

Separacin de las lneas de comando de las lneas de

poder.

Instalacin de protectores para sensores.

Sustitucin de aceiteras de plstico por unas de aluminio.

PARA AUMENTAR LA MANTENIBILIDAD:

Realizar autodiagnstico.
Tender a la modularidad. Facilitar acceso a las partes averiadas. Estandarizacin (Repuestos comunes).

Procedimientos de Mantenimiento. Abastecimientos de repuesto / stock inicial) Entrenamiento de Personal. Manuales tcnicos.

CONCLUSIN:

La optimizacin de la capacidad instalada a travs de la

utilizacin plena de los equipos y con un alto grado de disponibilidad; convierte los procesos de confiabilidad y mantenibilidad en herramientas insustituibles en el logro de los objetivos de produccin.

ANTECEDENTES

La gestin del mantenimiento se caracteriza por:

Gran cantidad y complejidad de datos. Instalaciones actuales complejas.

Dificultad para tener informacin actualizada, lo que no permite tomar decisiones inmediatas.

VENTAJAS

Facilidad para el tratamiento de gran cantidad de datos. Facilidad de adaptacin a cualquier tipo de procedimiento,
incluso con elevada frecuencia de ejecucin.

Oportunidad, abundancia y fiabilidad de datos de salida, y

presentacin de los mismos en forma cmoda para tomar decisiones rpidas.

Obtencin de un elevado nivel de automatizacin en la

gestin de datos.

PRECAUCIN

La computadora:

No toma decisiones.
Es una herramienta administrativa que permite mejorar la gestin del MP.

Qu puede hacer la computadora?

Codificar:

Equipo, personal, trabajo pendiente,

inventario, etc. OTs abiertas, costos, etc.

Rastrear:

Calcular:

Productividad, MTBF, MTTR, Backlog,

etc. Informes, programas, OTs, grficos, etc.

Imprimir:

Qu hacer para contar con un Sistema adecuado a nuestra planta?

Tenemos dos ETAPAS:

o
o

Desarrollar un PMP.
Seleccionar software ms adecuado que se ofrece en el mercado.

DESARROLLO DE UN PMP

Primero desarrolle su sistema de MP.

Conozca exactamente que es lo que desea hacer.

No deje que un software le ordene que tiene que hacer o como hacerlo.

Desarrolle algunos formatos para sus OTs y listas de verificacin de MP y prubelos.

Decida como va a planear (incluyendo materiales) y estimar los diversos tipos de MP.

DESARROLLO DE UN PMP

Decida como va a programar los diversos tipos de MP, por ejemplo:

Listas de verificacin basadas en el operador. Listas de verificacin de MP. MP basado en inspecciones. MP global. Hojas de clculo semanal. Programacin semanal basada en la capacidad. Hoja de clculo mensual.

DESARROLLO DE UN PMP

Decida:

Que informes desea producir y cual ser la fuente de aporte de informacin. Primero desarrolle y pruebe los informes manuales. Si va a utilizar o no el cdigo de barras.

Ahora, y recin ahora, deje que el proveedor de software demuestre si su programa puede hacer lo que Ud. quiere y de que manera.

DESARROLLO DE UN PMP

En muchos casos, se pueden emplear software estndar ya existente, que son muy efectivos para apoyar el MP, entre los que se encuentran:

Hojas de clculo para listas de verificacin de MP y programacin mensual.

Software financiero para acumulacin de costos.

Software de inventario para el control del almacn.

Software grficos para hacer cuadros y tendencias.

SELECCIN DEL SOFTWARE ADECUADO

Etapas:

Anlisis del sistema actual de la planta.

Fijar objetivos del futuro sistema.

Evaluacin de software preseleccionados.

Anlisis del sistema actual

Los costos de Mantenimiento estn aumentando ms rpido que los costos operativos?

Cunto ms se est gastando en Mantenimiento comparado con los gastos de 5 aos atrs?
Conoce cuanto cuesta mantener cada pieza del equipo?

Los especialistas de mantenimiento gastan ms de su tiempo en esperas para trabajar?

Anlisis del sistema actual

Existen en el almacn repuestos que parece que nunca fueron usados?

Parece que el equipo tiene paradas imprevistas casi todo el tiempo?

Tiene acceso a la informacin apropiadamente el futuro? para planear

La informacin que dispone tiene un formulario til?

Fijas objetivos del futuro sistema

Formar un comit con responsables de las reas de:

Ingeniera, Mantenimiento,

Logstica,
Contabilidad y Procesamiento de datos.

Fijar objetivos del futuro sistema

Actividades del comit:

Revisar archivos y flujo de informacin actual.

Fijar objetivos para el sistema en cada rea.

Identificar el tipo de sistema de computo donde operar el software.

Conocer los objetivos de los paquetes que se ofrecen en el mercado.

Evaluar el sistema y al proveedor.

Obtener cotizaciones de cada proveedor.

Evaluacin de Sistemas

Evale cada sistema de acuerdo a una lista subjetiva de verificacin previamente elaborada. Luego de seleccionar el sistema adecuado, debe justificar su adquisicin a la gerencia.