SIDERURGIA

Metalurgia del Hierro

Procesos Pirometalrgicos

Ing. Jorge Manrquez,
M.Cs., Dr. Cs. (c)
Alto Horno (Blast Furnace)
El alto horno produce arrabio por fusin de
minerales de hierro en una atmsfera reductora.
Los minerales de hierro se componen de hierro y
oxgeno.
La reduccin es la extraccin del oxgeno desde
los minerales.
Esquemticamente, sinterizados, plets, coque y
fundentes se cargan dentro del alto horno a travs
del tragante.
El gas reductor se forma mediante la reaccin del
coque con el aire caliente inyectado, que tiene una
temperatura de 1000 a 1200C.
La combustin no solo genera gases reductores,
sino tambin el calor necesario para fundir los
minerales reducidos.
Objetivo
El propsito es reducir qumicamente y convertir
fsicamente los xidos del hierro en hierro lquido
llamado ARRABIO (2.14 a 6.7 % en peso C).
Es una cuba enorme, de acero alineado con
ladrillo refractario, donde el mineral, el coque y
caliza cargan por arriba, y el aire precalentado se
sopla por el fondo.
Las materias primas requieren 6 a 8 horas en
descender al fondo donde se convierten en los
productos finales escoria y arrabio y escurren a
intervalos regulares.
El aire caliente asciende desde el fondo del horno
hasta arriba en 6 a 8 segundos despus de llevar
cabo todas las reacciones qumicas
Un alto horno funciona continuamente por 4 a 10
aos con paradas cortas de mantencin.
Proceso
Carga de xidos: mineral, plets o snter.
Mineral 0.5 a 1.5 hematita (Fe
2
O
3
) o magnetita
(Fe
3
O
4
) 50% hasta 70% Fe carguo directo
< 50% Fe se producen plets de 60% a 65% por
chancado molienda (<1/4) - roleo -
calentamiento (endurecer).
El snter se produce con mezcla de mineral fino,
coque, caliza slice y desecho de hierro
siderrgico.
Esta mezcla de materiales cruda se coloca en una
banda (correa transportadora de acero) de
sinterizacin, donde se funde y forma pedazos
ms grandes 0.5 a 2.0
El mineral, pelets y snter de hierro se convierten
en arrabio en el alto horno alto y cualesquiera de
sus impurezas restantes van a la escoria lquida.
Minerales de Hierro
Magnetita, Fe
3
O
4

(72.36% hierro); mineral
magntico negro. Grandes depsitos en Rusia,
Suecia y Noruega.
Hematita, Fe
2
O
3
(69.94% Fe); mineral rojo. Se
encuentra a lo largo del mundo.
Goetita, Fe
2
O
3
.H
2
O (62.9% Fe)
Limonite, Fe
2
O
3
.H
2
O (62.9% Fe); mas o menos
impuro que goetita, mineral caf.
Siderita, FeCO
3
(48.2% Fe) mineral Es un
carbonato de hierro (hierro, oxigeno y carbono)
de color blanco-amarillo, de estructura
cristalina, que puede contener un 50% de hierro,
Se llama tambin hierro esptico.
Pirita, FeS
2
(46.55% Fe) el mas comn sulfuro
mineral; usado para producir H
2
SO
4
.






Concentracin
Peletizacin
El concentrado es frecuentemente
peletizado, los cuales son endurecidos
por calentamiento de modo que puedan
soportar la presin de la carga dentro
del alto horno.
Alternativamente, el concentrado es
mezclado con carbn y caliza, y
tostado en una rejilla para formar un
snter.
Peletizacin
Planta de pelet contiene una serie de tambores rotatorios
donde el concentrado se forma en pequeos plets (1/4" y
1/2") de 65.85%Fe, 4.5% SiO
2
, 0.68% CaO y 0.010% P.
Los plets son tamizados para obtener el tamao deseado,
los bajo y sobre tamao (previo chancado) retornan.
Los plets se cargan en un horno rotatorio a 2400F
(Esfuerzo a la compresin: 560 libras).
Produccin de Coque
La planta de coque produce coque metalrgico
desde una mezcla de carbones. Se produce
calentando el carbn a 1250C en una atmsfera
libre de oxgeno (destilacin seca).
El coque producido se compone de mas de un
90% de carbono, que se emplea como
suministro energtico y agente qumico en el
Alto Horno. Los voltiles alquitrn, azufre,
amoniaco, naftaleno y benceno se eliminan en
la fase gaseosa durante la destilacin.
El gas del horno de coque, se usa para auto-
calentarlos, y el excedente se emplea para
calentar laminadores, sinterizadores y acera.
Estructura del Alto Horno
Existen 3 zonas donde ocurren distintas R.Qx.
Zona 1 Crisol: mayor temperatura esta en el frente
a las toberas donde el oxgeno (aire) de soplado
reacciona con el coque dando T
local
2000C.
Fuera de la zona de combustin la temperatura
cae 1600C (centro). Esto funde metal y escoria
Zona 2 Etalaje y Cuba. La temperatura disminuye
suave e uniformemente ante el aumento de la
altura desde 1100C en la zona de toberas hasta
800C en la mitad de la cuba.
Zona 3 temperatura cae rpidamente a 500 - 600C
y entonces continua descendiendo a menor
velocidad, alcanzando los 200 a 250C en la parte
superior .
Estructura
Temperaturas y Reacciones
Divisin de Michard (4 zonas)
Zona 1 COMBUSTIN del coque con el aire
precalentado y forma CO a una temperatura
de 1900 a 2000C.
Zona 2 REACCIONES Fusin y Reduccin
Impurezas, entre 1200 a 1600C
Zona 3 REDUCCIN FeO a Fe y regeneracin
de CO debido C
(coque)
+ CO
2
= 2CO
Zona 4 Resto del horno hasta la salida
superior, y es aquella en la cual la reduccin
del mineral, descomposicin de la caliza a
CaO y CO
2
y la carga es secada por los
gases ascendentes.
REACCIONES TOBERAS
El coke desciende al fondo del horno en
donde se insufla aire precalentado que lo
ignicia generando calor como sigue:
C + O
2
= CO
2
, H = -93.5 kcal
Como la R.Qx. Ocurre en presencia de un
exceso de carbn y a alta temperatura
CO
2
+ C = 2CO, H = 41.5 kcal
El producto de esta reaccin, CO, es
necesario reducir el mineral de hierro.
El equilibrio est representado por la suma
de las ecuaciones anteriores
2C + O
2
= 2CO, H = -53.8 kcal
Formacin de Escoria
La caliza desciende y permanece slida
hasta que ocurre:
CaCO
3
= CaO + CO
2

Esta reaccin requiere energa y comienza
sobre 875C.
El CaO formado se usa para remover S del
Fe, segn
FeS + CaO + C = CaS + FeO + CO
CaS pasa a la escoria junto con SiO
2
, Al
2
O
3
,
MgO y CaO que entran junto con el mineral.
La escoria lquida gotea a travs del lecho de
coque al fondo del horno donde flota encima
del Fe lquido puesto que es menos densa.

Variacin %O
2
en la Cuba
Aire entra pre-Q (500-800C) y P
O2
= 0.21, la
presin atmosfrica del aire (pto A)
Frente toberas O
2
reacciona con coque (T
aumenta a 1900C) y potencial disminuye hasta
lnea C-CO (valor mnimo)
Despus gas CO reacciona con xidos sin
reducir, elevando el potencial O2
Oxido mas probable en cuna FeO, por tanto,
limite es lnea Fe-FeO
Contacto alternado con mineral y coque causa
que composicin ondee y salga a un T
menor a 400C (pto B)
Valor P
O2
menor que el equilibrio FeO + CO = Fe
+ CO
2
por tiempo insuficiente para alcanzarlo
FACTORES QUE AFECTAN LA
REDUCIBILIDAD
Reacciones que ocurren son TMD factibles a 25c
s/e a 400C son cinticamente significativas y sus
entalpas de reaccin en [kJ/mol] son:
2Fe
2
O
3
+ CO = 2Fe
3
O
4
+ CO
2
; H
298C
= -52.7
Fe
3
O
4
+ CO = 3FeO + CO
2
; H
298C
= +40.0
Fe
3
O
4
+ 4CO = Fe + 4CO
2
; H
298C
= -15.0
FeO + CO = Fe + CO
2
; H
298C
= -18.0
CO
2(g)
+ C
(Coque)
= 2CO
(g)
H = 173.6

1 calora = 4.186 Joule
< 570C secuencia es Fe
2
O
3
Fe
3
O
4
Fe
> 570C secuencia es Fe
2
O
3
Fe
3
O
4
FeO Fe

Diagrama Fe - O
Diagrama Fe - O
Efecto de la Formacin de Escoria
La reduccin gaseosa esta limitada a altas
temperaturas por formacin de la escoria.
La primera escoria que se forma es altamente
viscosa y cubre las partculas minerales con
una capa relativamente IMPERMEABLE, la cual
frena el acceso del gas a la superficie mineral.
Temperatura depende de la composicin de la
carga, los compuestos ferro-almina-silicatos
(fusin comienza a los 1100C) puede ser
formados en el horno o venir en el mineral.
En general la reduccin gaseosa prcticamente
cesa al tiempo que el mineral alcanza los 1100 a
1200C (es decir, en la base de la cuba)
Desde la base de la cuba hacia abajo los xidos
de hierro remanentes son reducidos con el C
slido procedente de la carga.

Diagrama de Fases CaO SiO
2
Efecto del Carbono Slido
C slido es un fuerte reductor de los xidos a toda T
Velocidad de una reaccin slido - slido << slido gas
C no puede penetrar los poros, O es removido en puntos
de contacto del mineral C, por lo tanto la reaccin
depende del migracin de O desde el interior de la
partcula hasta los puntos de contacto
Se vuelve significativa sobre los 1000C cuando la
reduccin gaseosa se ve impedida por la formacin de
escoria.
Adems bajo los 700C CO
2(g)
+ C
(s)
2CO
(g)

Este C se deposita finamente en la carga y una fraccin se
acomoda en los poros, donde son arrastrados hacia la
cuba por la carga descendente.
El material ntimamente asociado con el C depositado,
reacciona a una velocidad significativa a T menor a las
requeridas para la reduccin mediante coque (1000C).
C depositado juega un rol secundario en la reduccin
gaseosa, reacciona in situ con el CO
2
producido dentro de
los poros restaurando el gas CO reductor.
Efecto de los Componentes de la Ganga;
nFeOSiO
2
,nFeOAl
2
O
3
, FeO.Cr
2
O
4
, (FeCO
3
), Fe(OH)
2

Reacciones H > 0, temperatura disminuye al
nivel de la cuba donde ocurre la descomposicin
(coque adicional para suministrar H extra).
FeCO
3
= FeO + CO
2
, H = 90 kJ/mol (400C)
Fe(OH)
2
= FeO + H
2
O, H = 40 a 64 kJ/mol(600C)
CaCO
3
= CaO + CO
2
, H = 175 kJ/mol (700-900C)
CO
2
y H
2
O producidos por la descomposicin
disminuyen el POTENCIAL REDUCTOR del gas.
La disociacin de los compuestos causa una
gran disminucin en el volumen formacin de
profundas fisuras dentro del mineral, aumenta el
rea superficial, pero en casos extremos el
mineral se hace aicos y cae como polvo que
obstruye el flujo gaseoso ascendente.

Efecto Componentes Ganga
FeCO
3
= FeO + CO
2
H298K = 90 kJ/mol
Fe(OH)
2
= FeO + H
2
O H298K = 40 a 64 kJ/mol
CaCO
3
= CaO + CO
2
H298K = 175 kJ/mol
1. R. Qx. son endotrmicas, temperatura disminuye al nivel
de la cuba donde ocurre la descomposicin y la carga
trmica aumenta. Deber quemarse coque adicional para
suministrar calor extra.
2. CO
2
y/o H
2
O producidos por la descomposicin
disminuyen el potencial reductor del gas. La dilucin del
gas del horno ocurre en la superficie y dentro de los
poros del mineral. La reduccin es impedida por la
necesidad que el gas producido de esta manera difunda
fuera de los poros y fuera de la superficie del mineral.
3. La disociacin causa disminucin en el volumen
formando fisuras dentro del mineral, aumentando el rea
superficial expuesta a reduccin gaseosa, pero en casos
extremos el mineral se hace aicos y cae como polvo que
obstruye el flujo gaseoso ascendente.

Uso de Sinterizados en la Carga
Los finos son indeseables, pues llena los
huecos entre grandes trozos de mineral,
restringiendo el flujo gaseoso ascendente y
causando velocidades de reduccin no-
uniformes. En casos extremos el mineral sin
reducir puede hundirse hasta el nivel de la
escoria.
Fundente puede incorporarse al sinterizado,
obtenindose un mejor mezclado con los
componentes de la ganga que formaran ms
fcilmente la escoria en el alto horno.
Remocin de azufre de la carga.
Minerales ricos en Fe
3
O
4
para oxidarla Fe
2
O
3
.
Se requiere menos coque en la carga del horno
Reduccin Directa e Indirecta
Reduccin Directa
Fe
x
O
y
+ yC = xFe + yCO

Reduccin Directa
Fe
x
O
y
+ yCO = xFe + yCO
2


C + O
2
= CO H = -111 kJ/molC
C + O
2
= CO
2
H = -393 kJ/molC
Reaccin de Reduccin mas importante en AH es
FeO + C = Fe + CO H = +156 kJ/molC
FeO + CO = Fe + CO
2
H = -14 kJ/molC

Gruner Postula maximizar Reduccin Indirecta para
generar mas calor
Reduccin Directa e Indirecta
Se asume una razn final CO/CO
2
igual a 1,

Fe
2
O
3
+ 6CO = 2Fe + 3CO
2
H = -29 kJ
6C + 3O
2
= 6CO H = -698 kJ

(Formacin de Escoria)
Fe
2
O
3
+ 2C = 2Fe + CO + CO
2
H = 308 kJ

(a) 3 moles de C reducen 1 mol de Fe, entregando 348.5 kJ
(b) 1 mol de C reduce 1 mol de Fe pero se requieren 308 kJ
Debe suministrarse suficiente calor mediante la
combustin con coque, reduccin indirecta del xido de
hierro y calor sensible del aire de soplado para balancear
el calor consumido en fundir el arrabio y escoria,
reduccin directa y otras reacciones endotrmicas y la
prdidas de calor del horno
En el caso (b) el proceso sera imposible.
Balance Trmico Global
Requerimientos de Fusin
Calor sensible arrabio y escoria
Calor de Reaccin reduccin de oxidos
Calor descomposicin caliza
Perdidas de Calor

Calor disponible desde
Cantidad de carbn usado
Grado de Conversin a CO y CO
2
Cantidad de Reduccin Indirecta
Punto Pinch (ZRT)
Factores Qumicos (ZRQ)
t
R,Cr
= tiempo que es insuficiente para evitar una
sobreposicin entre reduccin en 2 etapas
Fe
2
O
3
Fe
3
O
4
FeO
FeO Fe
(a) FeO ocupa todo el volumen
(b) t
R
sobre el critico, no hay sobreposicin,
existe una zona en el centro con FeO CO/CO
-
en
eq con FeO/Fe y f(T)
(c) t = tR y zona de FeO desaparece
(d) zona superior y zona inferior se traslapan,
zona inferior ouede existir Fe
3
O
4

ACERA
En acera, el arrabio de alto horno, es
convertido en ACERO en uno de dos
Hornos Bsicos al Oxgeno (BOF), mediante
el soplado de Oxgeno puro.




Luego el acero lquido es desoxidado y
aleado para alcanzar los criterios
especficos de anlisis.
Acera (Steelmaking)
Los aceros son aleaciones de Fe y C entre 0,03 y
2,00% C. Se distinguen de las fundiciones, tambin
aleaciones de hierro y carbono, en que la proporcin
de carbono es superior para estas: 1.5 a 4%.
La diferencia fundamental entre ambos materiales es
que los aceros son, por su ductilidad, fcilmente
deformables en caliente utilizando forjado,
laminacin o extrusin, mientras que las fundiciones
son frgiles y se fabrican generalmente por moldeo.
Adems los aceros incorporan otros elementos.
Algunos son perjudiciales y provienen de la
chatarra, el mineral o el combustible empleado en el
proceso de fabricacin; es el caso del S y el P. Otros
se aaden intencionalmente para la mejorar; la
resistencia, la ductilidad, la dureza, etctera, o para
facilitar algn proceso de fabricacin como puede
ser el mecanizado. Elementos habituales para estos
fines son el Ni, Cr, Mo.
Precio
Clasificacin. Tres tipos de
aleaciones ferrosas
Hierro: < 0.008 wt % C
in ferrita T amb
Aceros: 0.008 - 2.14 wt
% C (usualmente < 1 wt
% )
-ferrita+ Fe
3
C T amb
Fundiciones: 2.14 - 6.7
wt % (usualmente < 4.5
wt %)

Efecto de los Aleantes en las Caractersticas
de los Aceros para Herramientas
Caractersticas Elemento
Dureza a alta
temperatura
Tungsteno, Molibdeno,
Cobalto, Vanadio, Cromo,
Manganeso
Resistencia al
desgaste por friccin
Vanadio, Tungsteno,
Molibdeno, Cromo, Manganeso
Endurecimiento
profundo
Manganeso, Molibdeno,
Cromo, Silicio, Nquel,
Vanadio.
Distorsin mnima en
el temple
Molibdeno, Cromo, Manganeso
Resistencia al impacto Vanadio, Tungsteno,
Molibdeno, Manganeso, Cromo
Procesos Solera Abierta
Siemens Martn
Horno Elctrico

Crisoles Abiertos de gran superficie
cubiertos por bveda suspendida
(sedimentadores o decantadores)

Oxidacin por 2 mecanismos
Mineral o Chatarra
Oxgeno Atmosfrico

Siemens Martin
Caractersticas
Una dificultad para fabricar acero es su elevado punto de fusin, 1400
C, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales.
El horno a crisol abierto, funciona a altas temperaturas gracias al
precalentado regenerativo del combustible gaseoso y aire empleados
para la combustin.
En el precalentamiento regenerativo los gases de salida se hacen
pasar por una serie de cmaras llenas de ladrillos, a los que ceden la
mayor parte de su calor. Luego se invierte el flujo a travs del horno, y
el combustible y el aire pasan a travs de las cmaras y son
calentados por los ladrillos, as los hornos alcanzan 1650 C.
El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y
rectangular de unos 6 x 10 m, y 2.5 m de altura.
Un horno de este tamao produce 100 ton de acero cada 11 h.
El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o fro), chatarra
de acero y mineral de hierro (oxgeno adicional).
Se aade caliza como fundente y fluorita para hacer que la escoria sea
mas fluida.
La carga tpica consiste en 60 ton de chatarra 11 ton de arrabio fro, 45
ton de arrabio fundido, 12 ton de caliza, 1 ton de mineral de hierro y
200 Kg de fluorita.
Una vez cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de un lado
a otro del crisol a medida que el operario invierte su direccin para
regenerar el calor.
Qumica
Reduccin por oxidacin el contenido de C de la carga y
eliminar impurezas como Si, P, Mn y S, que se combinan
con la caliza y forman la escoria.
Estas reacciones tienen lugar mientras el metal del
horno se encuentra a la temperatura de fusin, que se
mantiene entre 1550 y 1650 C durante varias horas
hasta que el acero tenga el contenido de C deseado.
Cuando el contenido en carbono de la fundicin alcanza
el nivel deseado, se sangra el horno a travs de un
orificio situado en la parte trasera.
El acero fundido fluye por un canal corto hasta una gran
cuchara situada a ras del suelo, por debajo del horno.
Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de hierro
colado para formar lingotes, que suelen tener una
seccin cuadrada de unos 0.5 x 1.5 m.
Los lingotes, son la materia prima para todas las formas
de fabricacin de acero, pesan menos de 3 ton.
Los mtodos actuales procesan el acero en forma
continua sin tener que pasar la fabricacin de lingotes.
Horno Elctrico (EAF)



Fe
2+
+ 2e
-
= Fe
In the anodic interphase slag metal
C + O
2-
= CO + 2e
-
The overall reaction is FeO + C = Fe + CO
Caractersticas
Calor para fundir y refinar el acero procede de la
Electricidad.
Condiciones de refino se pueden regular ms
efectivamente que las de los hornos de crisol abierto o
los hornos bsicos de oxgeno.
Produccin aceros inoxidables y aleados que deben ser
fabricados segn unas especificaciones muy exigentes.
El refino se produce en una cmara hermtica, donde la
temperatura y otras condiciones se controlan de forma
rigurosa mediante dispositivos automticos.
En las primeras fases de este proceso de refinado se
inyecta oxgeno de alta pureza a travs de una lanza, lo
que aumenta la temperatura del horno y disminuye el
tiempo necesario para producir el acero.
La cantidad de oxgeno que entra en el horno puede
regularse con precisin en todo momento, lo que evita
reacciones de oxidacin no deseadas.
Caractersticas (2)
En la mayora de los casos, la carga est formada casi
exclusivamente por material de chatarra.
Chatarra se analiza y clasifica, porque su contenido en
aleaciones afecta a la composicin del metal refinado.
Tambin se aaden otros materiales, como pequeas
cantidades de mineral de hierro y cal seca, para
contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas.
Los elementos adicionales para la aleacin se
introducen con la carga o despus, cuando el acero
refinado se vierte a la cuchara.
Una vez cargado el horno se hacen descender unos
electrodos hasta la superficie del metal.
La corriente elctrica fluye por uno de los electrodos,
forma un arco elctrico hasta la carga metlica, recorre
el metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente
electrodo.
La resistencia del metal al flujo de corriente genera calor
que, junto con el producido por el arco elctrico, funde
el metal con rapidez.
Procesos Neumticos
Procesos que emplean aire u oxgeno
inyectado al bao

Bessemer
LD, LD AC, OLP
CONOX, BOF, BOS
Kaldo
Rotor
Bessemer (1855)
Caractersticas
Contenedor ovoidal alineado con slice o
dolomita
Capacidad de 8 a 30 tons de arrabio (15 tons.)
Abierto en el extremo superior.
El fondo esta perforado con un numero de
canalas llamadas toberas donde se insufla aire.
Puede pivotear para cargar y descargar.
La oxidacin remueve impurezas; Si, Mn y C
como xidos que se fijan en el gas o en la
escoria.
El Proceso es cido cuando el P es bajo y se
usan refractarios silceos.
El Proceso es Bsico cuando el P es alto y se
usan refractarios de dolomita ((CaMg(CO3)2)
30.41% CaO, 21.86% MgO y 47.73% CO2.
Proceso LD Linz Donawitz (1952)
Proceso Bessemer modificado se inyecta oxgeno
dentro del bao por la boca usando una lanza
refrigerada con agua.
Hoy en da son los BOS (basic oxygen steelmaking)
Se alimenta arrabio liquido y materiales fros.
La violenta reaccin de oxidacin produce la fusin de
la carga fra.
La inyeccin va acompaada con Argn.
Durante el proceso disminuye constantemente el C, Si,
Mn y P.
Soplado dura entre a 10 y 20 minutos y de tal manera
que la descarburacin y oxidacin de impurezas se
alcance.
Se agrega cal en la escoria lquida
Segn el acero la cal se puede agregar al final de la
eliminacin del carbn, previo vertimiento de la escoria
La capacidad del convertidor es 300 toneladas.
Proceso OLP
Se emplea para tratar especialmente arrabios
altos en fsforo (2.5% P)

Procede en 2 etapas:
Despus del soplado de oxgeno se elimina
una primera escoria.
A continuacin se vuelve a soplar oxgeno
pero con CaO en polvo formando una
segunda escoria que elimina el P remanente.
Proceso BOF, BOS o CONOX
Caractersticas Generales
100 millones de tpma de acero (USA).
Es autgeno, o autosuficiente en energa
Materia Prima son Arrabio lquido 70-80% y chatarra
Oxgeno 99.5%, se sopla a velocidades supersnicas.
Oxidacin del C y Si libera grandes cantidades de
calor que funden la Chatarra
Pocas contribuciones de oxidacin del Fe, Mn y P.
El CO generado se post combustiona y el calor se
recupera y vuelve al proceso.
El acero puede experimentar un proceso de refinacin
secundario (Des Hidrogenacin) o enviado
directamente a colada continua
Bsico refiere a los refractarios de (MgO) en contacto
con escorias bsicas requeridas para remover P y S
Capacidad tpica 250 ton y los tiempos cerca de 40
minutos, de los cuales el 50% es "etapa de soplado".
Operacin
Periodo Escorificacin: Proyeccin de chispas al
exterior causado por oxidacin del Si y Mn. Poca llama.
Periodo de llamas azules: Descarburacin del arrabio
aparece el gas principalmente CO por oxidacin del C.
El chisporroteo cesa y el metal ebulle.
La cada" de llama en la boca seala el carbn bajo.
La evolucin del gas es mayor que volumen del
recipiente y la escoria (slopping) sobre el labio.
Periodo de humos: desaparecen llamas azules y
aparece humo de color pardo, que corresponde a
sobreoxidacin del Fe.
El tiempo de soplado esta determinado por la qumica
metlica de la carga y la tasa de fusin (tpico 15 a 20
min).
La lanza se programa para soplar a distintas alturas.
bajo 0.2% C, la oxidacin altamente exotrmica del
hierro ocurre a un grado variable junto con la
descarburacin.

Operacin
Con el progreso de la descarburacin y la
consiguiente disminucin de la concentracin
del carbn, la reaccin de descarburacin es
controlada por la velocidad de transferencia de
carbn en el acero fundido a la interfase
oxgeno gaseoso/acero fundido.

Si la transferencia del carbn por agitacin del
acero fundido es escasa, el gas del oxgeno
puro se consume oxidando el hierro ms que el
carbn. Esto da lugar a un aumento del xido
del hierro en la escoria y de una disminucin de
la produccin de hierro.



Reacciones Qumicas
Carbn reacciona con oxgeno para formar CO y
CO
2
, salen en los gases de salida.
Si, Mn, y P reacciona con oxgeno para formar
sus xidos que son removidos en la escoria.
Si + O
2(g)
= SiO
2(esc)
H
Si
= -745 [kJ]
Mn + O
2(g)
= MnO
(esc)
H
Mn
= -399 [kJ]
C + O
2(g)
= CO
(g)
H
CO
= -133 [kJ]
xFe + O
2(g)
= Fe
x
O
(l)
H
Fe
= -350 [kJ]
2P + 5O + 4CaO
(esc)
= 4CaOP
2
O
5(esc)
Azufre reacciona con calcio (del fundente) para
formar sulfuro y es removido va escoria.
CaO
esc
+ S
metal
CaS
esc
+ O
metal

Eliminacin de P
P
2(g)
P G
1873K
=-75.4 kcal
G = RT ln (
P
56/31)

2P
(m)
+ 5O
(m)
P
2
O
5(e)
G
1873K
= 80.5 kcal y
K
1873K
= 4 x 10
-10

P2O5
x
P2O5

K = , entonces
P2O5 <<< 1
a
5
O a
2
P
Log
P2O5
= -1.12(22x
CaO
+ 15x
MgO
+ 13
MnO

+12x
FeO
2x
SiO2
-44600/T + 23.8)

CaO + P
2
O
5(e)
Ca
3
(PO
4
)
2
G
1873K
= -138.8 kcal
CaO + 2P
(m)
+5O
(m)
Ca
3
(PO
4
)
2
G
1873K
= -58.3 kcal





Eliminacin de S
S
2(g)
2S G
1873K
=-43.3 [kcal]
G = RT ln (
S
56/32)

Na
2
O
(e)
+ S
(m)
Na
2
S
(e)
+ O
(m)
G
1873K
=-9.3 kcal
CaO
(e)
+ S
(m)
CaS
(e)
+ O
(m)
G
1873K
=12.6 kcal
MnO
(e)
+ S
(m)
MnS
(e)
+ O
(m)
G
1873K
=16.9 kcal
MgO
(e)
+ S
(m)
MgS
(e)
+ O
(m)
G
1873K
=34.2 kcal
Na
2
O corrosivo
S/e Na
2
O, CaO, MnO, MgO cationes Ca
++
Se requiere ESCORIA BASICA y REDUCTORA
Poder Reductor xFeO disuelve con CaO y MnO
FeO aniones O
=
logp
O2
favorable en Siemens Martin, Horno
Elctrico y en el Alto Horno
Equilibrio Fe y FeO a 1600C p
O2
= 10
-8
.

x
S
2-
h
O(% peso)
K
S
=
x
O
2-
h
S(% peso)

La ecuacin indica que la distribucin de azufre x
S
2-
/[% en peso S]
aumenta cuando el contenido de oxgeno en la escoria aumenta o
cuando la actividad del oxgeno en el metal disminuye.

Desoxidacin (Si, Mn, Al)
Mn es un desoxidante relativamente
dbil, se emplea debido a que su
presencia hace que el Si sea mas
efectivo.
Si es el desoxidante mas empleado,
(0.3 y 0.5%), con Mn, forma
inclusiones en forma de silicatos de
Mn. Sin embargo, la utilizacin de
Si y Mn es insuficiente para, por si
solos, evitar la formacin de
porosidades, por lo que es
necesario complementarlos con
desoxidantes ms enrgicos.
Al es desoxidante enrgico, capaz
de reducir a contenidos muy bajos
las cantidades de oxgeno residual.
Forma inclusiones que se decantan
en su mayora rpidamente en
forma de almina o aluminatos. Se
suele utilizar como complemento
del Si y Mn manganeso, y no como
alternativa, normalmente al final del
proceso de fusin, aadido
directamente en la cuchara.
Desoxidacin (Si, Mn, Al)
La Metalurgia moderna refina fuera del horno,
principalmente en CUCHARA. Solo la fusin o
descarburizacin se llevan a cabo en el horno. Las
operaciones de refinacin: desoxidacin, desulfurizacin,
y aadir aleantes se llevan a cabo en la CUCHARA.

Objetivos Refino en cuchara son:
Obtener acero limpio con poco O y S.
Modificar la naturaleza de la inclusin inyectando Ca.
Adicin de elementos de aleacin con el ajuste preciso de
la composicin qumica del acero.

El calmado del acero con Al para producir acero refinado
primero se baja el contenido de O y S a travs del
tratamiento de llenado de la cuchara. El acero es despus
tratado con Ca para controlar la forma de las inclusiones,
que es extremadamente importante, tanto en el proceso
del acero como en su comportamiento en el uso final.
Procesos Alternativos


























































































































































Bibliografa
http://www.steel.org//AM/Template.cfm?Section=Ho
me
http://www.jfe-21st-cf.or.jp/chapter_2/2f_2.html
L. Coudurier, D. W. Hopkins, and Wilkomirsky I.,
Fundamentals of Extractive Metallurgical
Processes International Series in Material Science
and Technology, Pergamon Press, London, (1978)
Terkel Rosenqvist. Fundamentos de Metalurgia
extractiva, Ed. Limusa, 1987
C. Bodsworth and H. B. Bell. Physical Chemistry of
Iron & Steel Manufacture. Longman Group Limited,
London. 1972.