La soldadura constituye una unión fija entre dos o más piezas metálicas,

por lo general de igual material, las cuales por medio de calor entregado a
las mismas, y casi siempre a un material adicional de aporte, se funden y
se combinan resultando una unión.

Soldaduras Fuertes: Unión por Cohesión.

Oxiacetilénica (autógena), soldadura eléctrica por arco voltaico,
soldadura aluminotérmica y por resistencia eléctrica y presión.
Soldaduras Blandas: Unión por Adhesión.
Aleaciones de estaño y plomo, el material aportado es de
menor resistencia y dureza que los que se unen

Soldaduras con aporte de material: Unión por fusión de los materiales

o del material de aporte
Soldaduras sin aporte de material: Además de la fusión necesitan
presión para la soldadura.
La resistencia de la soldadura depende de:
- Calidad del metal de aportación
- Espesor de la junta
- Tersura de las superficies
- Tipos de materiales a soldar
- Temperatura del soldado
- Duración del contacto entre la soldadura y la parte a la temperatura de soldado.

Valores óptimos del refuerzo en cortante: (valores últimos)

- Soldadura blanda: Cobre: 41.46 MPa (422.7 kg/cm2)
Acero dulce: 64.55 MPa (352.3 kg/cm2)
Latón: 27.64 MPa (281.8 kg/cm2)

-Soldadura Fuerte: Bronce: 345.47 MPa (3522.7 kg/cm2)

 Se usa el calor de la llama producida por la combustión del acetileno (C2H2) al
reaccionar con Oxígeno, después de que se mezclan en el soplete (boquilla y
tubo mezclador)

C2H2 + O2 → 2OC + H2 + calor

2OC2 + H2 +3/2O2 → 2CO2 + H2O + Calor
3200° c

El acetileno entra a 0,3 y 0,6 kg/cm2 máximo 1,5 kg/cm2.

El oxígeno entra a menos de 4 kg/cm2.
Producción de los gases

Acetileno:
En generadores de acetileno: El carburo de calcio (CaC2) se combina
químicamente con el agua (H2O) produciendo acetileno (C2H2)
CaC2 + 2H2O → C2H2 + Ca(OH)2 + calor

Almacenado diluido en acetona

en tubos de acero

Masa porosa de asbesto, tierra

de diatomeas y carbón vegetal

P = 15 a 20 kg/cm2,
Aproximadamente 6000 l a una
presión absoluta de 19 kg/cm2
disueltos en 13 litros de
acetona
Caída de agua sobre carburo
Caída de carburo sobre agua
Contacto en balde volcador
Oxigeno:

Almacenado en tubos a 125 kg/cm2 - 200 kg/cm2 un volumen de 10000 l O2

El regulador o reductor de presión reduce la presión de almacenamiento a la

de trabajo.
Zonas de temperaturas en la llama del soplete
Según la cantidad de O2 combinado.
a. Zona fría de gases no quemados
b. Cono luminoso de la llama
c. Zona de soldadura
d. Llama dispersa por acceso de
oxígeno del aire
Combustión Neutra: Sin exceso de
combustible o comburente en la llama.
Proporción O2 – C2O2 = 1 : 1.1
Para soldar acero. Aporte hierro dulce
Con exceso de O2: Núcleo pequeño y
quema de material.
Para aleaciones de CuZn.
Con exceso de C2O2: Núcleo grande,
sopladuras y soldadura defectuosa.
Para Fundición gris. Aporte Bronce.
 Consumo de O2 y C2O2 en función del espesor de las piezas a
soldar

Espesor de Presión de O2 Consumo de Consumo de Consumo de C2O2 (l/ Tiempos de

piezas a soldar (MPa) C2O2 (l/h) O2 (l/h) mm de soldadura) soldadura en
(mm) (min/mm)

1 0.10 80 90 10 5
2 0.10 140 175 25 8
3 0.10 220 270 40 11
3a5 0.12 290 360 70 16
5a7 0.14 430 500 150 24
7a9 0.17 570 700 220 42
9 a 10 0.18 950 1.000 300 60
10 a 12 0.20 1.400 1.500 400 72
12 a 15 0.22 2.000 2.100 600 105
15 a 25 0.30 2.400 2.700 2.000 165
Consumo de O2 y C2O2 en función del espesor de las piezas a
soldar

3000

Consumo de C2O2 (l/h)

2500
Consumo de O2 (l/h)

2000 Consumo de C2O2 (l/ mm de soldadura)

Tiempos de soldadura (min/mm)

1500

1000

500

0
0 2 4 6 8 10 12
Espesor de las piezas (mm)
Disposición de las piezas a soldar con respecto al soldador

a. Soldadura en planta horizontal: El material de aporte se deposita, luego de

fundido, por gravedad.
b. Soldadura horizontal sobre pared: El material fundido tiende a escurrirse
hacia abajo
c. Soldadura vertical: presenta un grado de dificultad similar al anterior.
d. Soldadura sobre cabeza: Mayor dificultad. El metal fundido tiende a
desprenderse.
Soldadura a izquierda: La varilla del
aporte va delante de la llama,
(ambas en zigzag). Esta por
soplado empuja el material fundido
hacia delante.
Para materiales de hasta 3 mm de
espesor.
Inconvenientes de pérdida de calor,
enfriamiento rápido y textura con
defectos
Soldadura a derecha: La varilla del
aporte va siguiendo a la llama.
(ambas en forma circular)
Para espesores de más de 3 mm.
La llama calienta la zona de fusión y
retiene el material fundido por efecto
de soplado
Se funden las piezas a soldar y el aporte.
Se usa el calor del arco voltaico producido al circular una corriente eléctrica, a
través del aire, entre los electrodos positivo y negativo, constituidos por la pieza
a soldar que actúa de ánodo y la pinza con la varilla del material de aporte que
es el cátodo.
Se alcanzan temperaturas de hasta 3600°C

Electrodo: Es la pinza con la varilla de aporte de material

Pieza: Es el material a soldar.
La corriente eléctrica se produce en un transformador-rectificador conectado a
la red eléctrica industrial o en un generador de corriente continua movido por
un motor eléctrico o motor de combustión interna.

Generalmente se usa corriente continua

De 50 V a 70 V para encender el arco y de 20 V y 30 V durante el trabajo. La
corrientes circulante varía de 50 a 500 amperes.
Electrodos
Está constituido por una varilla de acero o aleación, las que actualmente
vienen todas revestidas o recubiertas con un material especial

Recubrimientos:
Revestimiento de rutilo óxido de titanio.
Revestimiento ácido: Ferro manganeso
Revestimiento básico: Carbonato cálcico
Revestimiento orgánico: Celulosa
Función del revestimiento
El revestimiento se funde y forma una envoltura gaseosa que impide la
penetración del nitrógeno y del oxígeno del aire, que causarían, el primero la
fragilidad del material y, el segundo, inclusiones de óxidos, que debilitan la
soldadura.
Además el revestimiento contiene elementos que suplen las materias
eliminadas por la combustión, como por ejemplo el manganeso y el carbono.
Al ionizar el aire, estabiliza el arco eléctrico.
Forma escorias que cubren el cordón de soldadura, disminuyendo la velocidad
de enfriamiento con lo que se reducen las tensiones en el material además de
absorber las impurezas del baño de fusión.
Propiedades mínimas de los metales de aporte
Número de electrodo Resistencia a la tensión Límite Elástico Elongación (%)
AWS MPa (kpsi) MPa

E60xx 427 (60) 345 17- 25

E70xx 482 (70) 393 22
E80xx 551 (80) 462 19
E90xx 620 (90) 531 14 – 17
E100xx 689 (100) 600 13 – 16
E110xx 760 (110) 670

AWS: American Welding Society.

2 o 3 primeros dígitos: Resistencia a la tensión (kpsi – ksi)
Penúltimo dígito: Posición del soldado: 1. Plana, horizontal, vertical y elevada
2. Filetes planos y horizontales
3. Solo en posición plana
Último dígito: Variables de la técnica de soldado como fuente de corriente.

Los diámetros varían entre 1/16 y 5/16 in o 2 a 8 mm

 Propiedades de aplicación de varios electrodos

Clasificación Penetración Aplicación Básica

E6010 Profunda Buenas propiedades mecánicas,

Especialmente en pases múltiples,
como en edificios, puentes,
E6011 recipientes a presión y tuberías

E6012 Media Bueno para filetes horizontales de alta

velocidad y un solo pase. Fácil de
manejar. Especialmente para casos
de pobre ajuste.

E6013 Media Para obtener soldaduras de buena

calidad dentro del metal

E6020 Profunda media Para soldaduras de filete horizontal en

secciones pesadas.
E6027 Media Electrodo de polvo de hierro. Rápido
y fácil de manejar.
 Selección y rendimiento de electrodos.
Espesor de la Diámetro del Intensidad de la Energía Consumo de
Chapa. mm electrodo. mm corriente A absorbida kwh electrodos. kg

2 2 40 – 60 0,8 0,1
4 3a4 80 – 120 1,2 0,2
6 3a5 130 – 180 2 0,4
8 3a5 130 – 200 3 0,6
10 4a6 140 –210 4 0,8
12 4a6 150 – 220 5 1,0
14 4a6 160 – 230 6 1,2
16 4a6 170 – 240 7 1,4
18 4a6 175 – 250 8 1,6
20 4a6 175 – 260 9 1,8
22 4a6 180 – 260 10 2,1
24 4a6 185 – 260 11 2,4
26 4a8 190 – 260 12 2,7
30 4a8 200 – 260 14 3,3
Al hacer circular una corriente eléctrica a través de dos piezas, la zona de
contacto, al presentar mayor resistencia que el resto de las mismas,
experimenta una elevación de temperatura por el paso de la corriente. Esto
hace que las partes en contacto se fundan, y al presionarlas una contra otra
se unan, soldándose al enfriarse y solidificarse nuevamente.

La soldadura se realiza utilizando dos electrodos con los cuales se aplica una
tensión eléctrica a las piezas haciendo circular una corriente.
Con los mismos electrodos, se aplica una presión a ambas piezas con lo cual
se logra que se suelden en las partes en contacto.
El contacto donde se produce la soldadura puede ser puntual, lineal o con
características especiales, utilizándose distintos tipos de electrodos
Soldadura por puntos
Los dos electrodos
generalmente son cilíndricos
y enfriados interiormente por
agua, con un diámetro D en
el cuerpo del electrodo y d
en la punta de contacto.

Se utilizan voltajes del 2V

a 10V y corrientes de
3.000 A a 50.000 A, con
fuerzas desde 10 N a los
100 N

Para materiales delgados: d = 0,25 + 2t

para materiales gruesos: d = (2.54.t)1/2
Longitud de solape: L = d +2e
emax = d
Soldadura por Costura

Es una serie de soldaduras por puntos en

forma continua hechos por un electrodo
circular que rueda sobre las piezas a unir al
mismo tiempo que se aplica una tensión
eléctrica y una fuerza mecánica.
Las dimensiones son las mismas que para
la soldadura por puntos.
Los electrodos están constituidos por dos
ruedas o rodillos de cobre de diámetros
que varían, según el espesor del material a
soldar, de 5 cm a 60 cm o más.
Soldadura con resaltos Soldadura a tope

Para piezas fabricadas En aceros de bajo carbono, metales

en serie no ferrosos como cobre, aluminio y
aleaciones de cobre y zinc

Soldadura por Chisporroteo

Igual a la anterior, excepto que se

separan para producir el calor. La
soldadura queda sin impurezas
Para aceros de alto carbono.