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METALURGIA

SECUNDARIA

López Solís Karla Vanessa

¿Qué es la metalurgia secundaria?

Al finalizar la metalurgia primaria (ya sea en el Convertidor LD o bien en el Horno de Arco Eléctrico), el acero líquido es “volcado” en la cuchara y transportado a la máquina de colada. Mientras está en

la cuchara, el acero podrá someterse a una serie de tratamientos

diferentes, tales como ajustes en la composición, agitación, desgasificación y recalentamiento. En su conjunto, esta etapa

dentro del proceso de metalurgia se denomina metalurgia secundaria.

Operaciones de la metalurgia secundaria

La metalurgia secundaria incluye algunas de las siguientes opciones. La disponibilidad en un establecimiento siderúrgico en particular depende de los tipos de acero que se fabrican y de la disponibilidad de espacio dentro de la acería.

Agitación

Lanza Tapón poroso en el fondo de la cuchara Agitación electromagnética (EMS)

Horno cuchara Inyección en la cuchara

Polvo

Alambre

Degasificación

Tanque desgasificador "Stream degasser" Desgasificador RH Desgasificador DH

CAS-OB

Agitación y homogeneización

El proceso de agitación en cuchara es una operación fundamental durante la metalurgia secundaria a fin de:

ohomogeneizar la composición química del baño; ohomogeneizar la temperatura del baño;

ofacilitar los intercambios entre la escoria y el metal que son esenciales para los procesos tales como la desulfuración;

oacelerar la remoción de inclusiones en el acero

En la práctica, la agitación se logra mediante:

o

Inyección de argón a través del acero líquido, ya sea mediante una lanza sumergida, o por tapones porosos en el fondo de la cuchara.

o

Agitación electromagnética - EMS

Agitación y homogeneización

Agitación y homogeneización
Agitación y homogeneización

Inyección de Argón por el tragante a través de una lanza

Ventajas

o

simple

o

buen contacto entre la escoria y el metal, por lo que existe una buena eliminación de azufre y fósforo

o

protege

el

revestimiento

de

la

cuchara

o

menor inversión y operación que el EMS

costos

de

Desventajas

 

capa superficial turbulenta

absorción de nitrógeno y oxígeno

pérdida y oxidación de aleantes reducida limpieza de la aleacion

 

agitación

sólo

en

la

estación

de

agitación

efecto de la presión ferrostática levemente menor que la inyección a través del tapón poroso en el fondo de la cuchara.

importantes “zonas muertas” (las zonas muertas son las áreas del baño de acero donde la circulación es escasa o nula)

Lanza de Argón

Inyección de Argón por el tragante a través de una lanza Ventajas o simple o buen

Inyección de Argón por el fondo de la cuchara de acero

Actualmente, la mayoría de las cucharas poseen tapones porosos (situados en el fondo de la misma) para la inyección de argón.

Ventajas

“zona muertas” minimizadas (las zonas muertas son las áreas del baño de acero donde existe escasa o nula circulación)

acción de agitación uniformemente dispersa efecto de presión ferrostática maximizado fuerte circulación descentrada

excelente contacto entre la escoria y el metal, por lo que existe una buena eliminación de azufre y fósforo

absorción de hidrógeno y nitrógeno moderada acero más limpio posibilidad de agitar continuamente la cuchara en cualquier parte menor inversión y costos de operación que el EMS

Desventajas

fuerte desgaste localizado en el material refractario régimen de construcción más riguroso riesgo de “roturas”

Agitación electromagnética (EMS)

Ventajas

salpicadura mínima, lo que implica una menor exposición del acero a la atmósfera y reducción del borde libre (ej. la altura de la pared de la cuchara por encima de la

superficie del baño) flujo uniforme suave flujo reversible de gran utilidad cuando se efectúan adiciones de aleación

“zona muerta” minimizada (las zonas muertas son las áreas del baño de acero donde existe escasa o nula circulación)

mínima absorción de nitrógeno e hidrógeno acero más limpio bajo índice de pérdida y oxidación de aleantes capacidad de agitar en cuchara continuamente utilizando el carro porta-cuchara EMS poco desgaste del material refractario máxima seguridad y facilidad de construcción

Desventajas

altos costos de operación y capital

poco contacto entre la escoria y el metal, por lo que habrá una menor eliminación de azufre y fósforo si se lo compara con el burbujeo de argón.

Potencia y agitación de tiempos de mezcla

La homogeneización de la composición y temperatura del baño mediante la inyección de argón está causada principalmente por la

disipación de la energía ascensional del gas inyectado. La siguiente ecuación es utilizada para calcular la potencia de agitación.

Potencia y agitación de tiempos de mezcla • La homogeneización de la composición y temperatura del

El tiempo de mezcla, τ (ej. el tiempo de agitación para alcanzar una homogeneización del 95%) está dado por:

Potencia y agitación de tiempos de mezcla • La homogeneización de la composición y temperatura del

Desgasificador por recirculación

El

desgasificador

por

recirculación

(RH) se utiliza

para eliminar el carbono y otras

impurezas.

El mismo consta de un par de “snorkels” (pantalones) que se bajan dentro del acero líquido.

La presión en el recipiente

se

reduce

a

1-3

torr

(1

torr

=

1

mmHg) aproximadamente.

 

El argón se inyecta

a través de

toberas en uno

 

de

los

“snorkels”,

forzando

así

el

ascenso del acero en la unidad

y través del segundo “snorkel”.

de nuevo

hacia el exterior a

En

algunas

unidades,

el

oxígeno es inyectado a través de una lanza a fin de contribuir a la decarburación.

Desgasificador por recirculación El desgasificador por recirculación (RH) se utiliza para eliminar el carbono y otras

CAS-OB

CAS-OB (Ajuste

 

de

la

composición

por

burbujeo

sellado

de

argón

-

Soplado

de

oxígeno)

permite

la

adición

de

aleaciones

dentro

de

un

ambiente inerte de argón.

 

Esta

unidad

se

introduce

en

el

acero líquido a través de un “ojo”

formado en la escoria por el burbujeo del argón.

En particular, permite la adición

simultánea de Al y de O 2 gaseoso

soplado

situada

a

través

de

en

la

parte

una

lanza

superior.

Estos

gases

reaccionan

para

formar Al 2 O

3

más

una

considerable cantidad de energía -

calórica exotérmica

la

temperatura

del

acero

puede

elevarse hasta 10 °C por minuto.

Por lo tanto, el horno CAS-OB se

utiliza

para

el

RECALENTAMIENTO

QUIMICO.

Sin

embargo,

nótese

que

el

Al 2 O

3

deberá

subsecuentemente.

eliminarse

CAS-OB CAS-OB (Ajuste de la composición por burbujeo sellado de argón - Soplado de oxígeno) permite

Horno Cuchara

El

horno

cuchara

se

utiliza

para

calentar

el

acero.

El

burbujeo de argón se aplica

para

homogeneizar

la

composición

y

la

temperatura del acero.

Un calentamiento de hasta 3 °C por minuto se logra por un conjunto de electrodos de grafito que se bajan dentro de la capa de la escoria, justo por encima de la superficie del acero líquido.

Otro

de

los

fines del horno actuar

como recipiente de mantenimiento entre el LD (BOF) y la máquina de colada continua.

es

cuchara

Horno Cuchara El horno cuchara se utiliza para calentar el acero. El burbujeo de argón se

Tanque

desgasificador

El tanque desgasificador se utiliza para eliminar del acero

los elementos gaseosos y el

azufre.

La eliminación de azufre se logra a través de reacciones químicas entre el metal y la escoria, promovidas por un fuerte “lavado” (burbujeo) con argón dentro de la cámara de vacío.

Tanque desgasificador El tanque desgasificador se utiliza para eliminar del acero los elementos gaseosos y el

Alimentación de alambre

Se pueden realizar una cantidad de adiciones de ferroaleaciones, aluminio y calcio a través de un alambre alimentador - es decir, que el aditivo está encerrado en

una envoltura de acero.

Esta técnica fue inicialmente desarrollada para las adiciones de calcio, ya que el punto de ebullición del Ca (1491°C) está por debajo de la temperatura del baño.

La alimentación con alambre es también útil para las adiciones que:

son menos densas que el acero líquido y que podrían flotar a la

superficie;

tienen una solubilidad limitada;

tienen una alta presión de vapor;

tienen una alta afinidad por el oxígeno;

son muy costosas y/o se agregan en pequeñas cantidades;

son tóxicas;

El aluminio se agrega normalmente por

alimentación con alambre para mejorar la tasa de recuperación, controlar la concentración de Al y mejorar la limpieza del acero.

Alimentación de alambre Se pueden realizar una cantidad de adiciones de ferroaleaciones, aluminio y calcio a

Inyección de polvos

Inyección de polvos

Tipos de acero

oVigas universales para la construcción Microestructura Ferrita + ~15% Perlita, tamaño de grano promedio 6.6µm

Tipos de acero o Vigas universales para la construcción • Microestructura • Ferrita + ~15% Perlita,
Tipos de acero o Vigas universales para la construcción • Microestructura • Ferrita + ~15% Perlita,
Tipos de acero o Vigas universales para la construcción • Microestructura • Ferrita + ~15% Perlita,

oAceros de ultra-bajo carbono (ULC) TiNb para chapas de la industria automotriz

o Aceros de ultra-bajo carbono (ULC) TiNb para chapas de la industria automotriz
o Aceros de ultra-bajo carbono (ULC) TiNb para chapas de la industria automotriz
o Aceros de ultra-bajo carbono (ULC) TiNb para chapas de la industria automotriz

Aceros para tuberias

Las tuberías que transportan gas o petróleo requieren una buena soldabilidad y una alta tenacidad para soportar fisuras. Las tuberías con mayor capacidad condujeron al desarrollo de aceros con un mayor límite de fluencia. La extracción de agua a grandes profundidades (170m) requiere tuberías de paredes gruesas para soportar el pandeo, mientras que condiciones de bajas temperaturas (por ejemplo: en Alaska o Rusia), requieren de una tenacidad especial. El transporte de gas y petróleo ácidos requiere de un acero resistente a la figuración inducida por hidrógeno y a la corrosión.

Aceros para tuberias • Las tuberías que transportan gas o petróleo requieren una buena soldabilidad y
Aceros para tuberias • Las tuberías que transportan gas o petróleo requieren una buena soldabilidad y

Acero para construcción mecánica

Un acero de medio carbono, termotratable, para aplicaciones que requieren de alta resistencia combinada con tenacidad, tales como

los componentes de motores, dispositivos, equipos, transmisiones,

herramientas, etc.

Acero para construcción mecánica • Un acero de medio carbono, termotratable, para aplicaciones que requieren de

COLADA CONTINUA

Una

pieza

fundida

de

cualquier

metal,

se

obtiene colando el

material metálico líquido dentro de moldes cuyo espacio hueco

corresponde a la forma de la pieza deseada o bien, de manera

continua según el material final que se requiera.

Es la manera más fácil de dar forma a los metales sin necesidad de mecanizarlos.

Colada CONTINUA Colada en LINGOTES
Colada
CONTINUA
Colada en
LINGOTES

Requisitos principales de un metal fundido antes del vaciado son:

oQue su composición química y pureza se haya mantenido durante la fusión. oQue se encuentre a la temperatura de vaciado correcta.

La obtención de temperatura de vaciado correcta es sumamente importante, si se vacía el metal o la aleación a una temperatura demasiado baja puede no fluir adecuadamente y no llenar todas las

regiones del molde y en el mejor de los casos se puede resultar un

vaciado con numerosas rechupes.

El uso de una temperatura de vaciado innecesariamente alta, por otra parte puede conducir a una fusión gaseosa y la formación de

burbujas en el vaciado resultante.

Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades se puede utilizar el método de la colada continua, el cual consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una válvula puede ir dosificando material fundido al “molde”.

Por gravedad el material fundido pasa por el “molde”, el que está enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por el

molde frío se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema.

Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la

longitud adecuada, el material se corta y almacena.

La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricación de varios tipos de materiales de uso comercial. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes

secciones y láminas o placas de varios calibres y longitudes.

PROCESO

PROCESO

Elementos principales de una instalación de colada continua de acero.

1.

Cuchara de colada. (De vaciado por arriba o por el fondo)

2.

Depósito distribuidor. (Asegura la perfecta separación de la escoria)

3.

Lingotera. (Abierta por los dos extremos, sometida a movimiento alternativo)

4.

Sección de refrigeración. (Corriente de agua o agua pulverizada)

5.

Mecanismo enderezador. (Rodillos que obligan a pasar la barra

entre

ellos)

6.

Mecanismo de corte. (Oxicorte, con varios sopletes para seccionar

la

barra)

7.

Sistema de extracción. (Avance continuo, almacenamiento de

barras).

Colada Continua de Planchones

El acero líquido de la cuchara es vaciado a una artesa que se comunica por el fondo con un molde en constante movimiento que es enfriado por agua; en el se inicia el proceso de solidificación del acero que se completa

a lo largo del trayecto por el interior de la máquina.

El planchón que se produce es una cinta continua con un espesor de 156 mm., un ancho que varía entre 800 y 1.050 mm. y que a la salida se va cortando a los largos requeridos.

El

planchón

de

acero

sale

del

molde

y

continúa

su solidificación. La

distancia medida según la línea central del planchón, entre el menisco y la

sección del planchón dónde la solidificación es completa se llama "longitud metalúrgica".

Luego de salir del molde el planchón es enfriado mediante jets de agua e intercambiadores de calor que enfrían los rodillos.

Velocidad de extracción y capacidad de colada:

Se superan

los 12 m/min para secciones

pequeñas. La duración de la

colada en la cuchara se limita a 45 minutos con vaciado de fondo y a 75

minutos con inclinación de la cuchara.

COLADA CONTINUA DE PALANQUILLAS

La máquina de colada continua de palanquillas, cuenta con 5 líneas conformadas por tubos de cobre de sección cuadrada con refrigeración interna por agua, con sistema de enfriamiento controlado a lo largo de la hebra y un agitador electromagnético al final de la hebra para prevenir segregación en aceros alto carbono.

Una vez que se ha formado una piel suficientemente gruesa dentro del molde, la hebra inicia su recorrido curvo dentro de la máquina, sometida a la acción de rociadores de agua controlados en función de la velocidad de la máquina.

La palanquilla es la materia prima para los molinos de laminación donde, a base de rodillos, se conforman productos como varillas corrugadas, alambrones y barras de secciones cuadradas, hexagonales o redondas.

Al término de esta zona la hebra es enderezada mediante rodillos y cortada a la dimensión especificada por sopletes de oxígeno-propano para terminar siendo

estampada con un número identificador.

La palanquilla terminada de 150 x 150 mm. de sección y 6,70 metros de largo, es trasladada mediante mesas de empuje, mesas de rodillos y una mesa galopante hasta la zona de despacho desde donde es cargada mediante una grúa dotada de

electroimanes a carros de ferrocarril o camiones según su destino final.

VENTAJAS DE LA COLADA CONTINUA

  • 1. No hay rechupe porque

el hueco que se produce

contracción se llena inmediatamente.

a causa de la

  • 2. Se reduce la importancia de segregación transversal y desaparece la longitudinal, pues las secciones de la barra son relativamente pequeñas.

  • 3. 3. La colada continua es más rápida y sencilla que la colada en lingoteras, se disminuye por eso su costo de operación, se suprimen los hornos de fosa de precalentamiento de los lingotes y los trenes desbastadores.

COLADA EN LIGOTES

Un molde lo podemos definir de distintas formas, pero la más genérica pueden ser:

Cavidad que da su forma a una sustancia fluida o maleable.

Los metales y las aleaciones se funden primero y luego se vacían en un molde de forma predeterminada. En algunos

casos, el molde puede ser de forma simple obteniéndose un lingote que subsecuentemente se deforma plásticamente por forjado, laminado o extrusión.