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Lpez Sols Karla Vanessa

METALURGIA
SECUNDARIA
Qu es la metalurgia secundaria?
Al finalizar la metalurgia primaria (ya sea en el Convertidor LD o
bien en el Horno de Arco Elctrico), el acero lquido es volcado en
la cuchara y transportado a la mquina de colada. Mientras est en
la cuchara, el acero podr someterse a una serie de tratamientos
diferentes, tales como ajustes en la composicin, agitacin,
desgasificacin y recalentamiento. En su conjunto, esta etapa
dentro del proceso de metalurgia se denomina metalurgia
secundaria.
Operaciones de la metalurgia secundaria
La metalurgia secundaria incluye algunas de las siguientes opciones. La disponibilidad
en un establecimiento siderrgico en particular depende de los tipos de acero que se
fabrican y de la disponibilidad de espacio dentro de la acera.
Agitacin
Lanza
Tapn poroso en el fondo de la cuchara
Agitacin electromagntica (EMS)
Horno cuchara
Inyeccin en la cuchara
Polvo
Alambre
Degasificacin
Tanque desgasificador
"Stream degasser"
Desgasificador RH
Desgasificador DH
CAS-OB
Agitacin y homogeneizacin
El proceso de agitacin en cuchara es una operacin fundamental
durante la metalurgia secundaria a fin de:

ohomogeneizar la composicin qumica del bao;
ohomogeneizar la temperatura del bao;
ofacilitar los intercambios entre la escoria y el metal que son esenciales
para los procesos tales como la desulfuracin;
oacelerar la remocin de inclusiones en el acero
En la prctica, la agitacin se logra mediante:

o Inyeccin de argn a travs del acero lquido, ya sea mediante una lanza
sumergida, o por tapones porosos en el fondo de la cuchara.
o Agitacin electromagntica - EMS

Agitacin y homogeneizacin
Inyeccin de Argn
por el tragante a
travs de una lanza

Ventajas
o simple
o buen contacto entre la escoria y el
metal, por lo que existe una buena
eliminacin de azufre y fsforo
o protege el revestimiento de la
cuchara
o menor inversin y costos de
operacin que el EMS
Desventajas
capa superficial turbulenta
absorcin de nitrgeno y oxgeno
prdida y oxidacin de aleantes
reducida limpieza de la aleacion
agitacin slo en la estacin de
agitacin
efecto de la presin ferrosttica
levemente menor que la inyeccin
a travs del tapn poroso en el
fondo de la cuchara.
importantes zonas muertas (las
zonas muertas son las reas del
bao de acero donde la circulacin
es escasa o nula)

Lanza de Argn
Inyeccin de Argn por el fondo de la cuchara de
acero
Actualmente, la mayora de las cucharas poseen tapones porosos (situados en el fondo
de la misma) para la inyeccin de argn.
Ventajas
zona muertas minimizadas (las zonas muertas son las reas del bao de acero donde existe
escasa o nula circulacin)
accin de agitacin uniformemente dispersa
efecto de presin ferrosttica maximizado
fuerte circulacin descentrada
excelente contacto entre la escoria y el metal, por lo que existe una buena eliminacin de
azufre y fsforo
absorcin de hidrgeno y nitrgeno moderada
acero ms limpio
posibilidad de agitar continuamente la cuchara en cualquier parte
menor inversin y costos de operacin que el EMS
Desventajas
fuerte desgaste localizado en el material refractario
rgimen de construccin ms riguroso
riesgo de roturas

Agitacin electromagntica (EMS)
Ventajas
salpicadura mnima, lo que implica una menor exposicin del acero a la atmsfera y
reduccin del borde libre (ej. la altura de la pared de la cuchara por encima de la
superficie del bao)
flujo uniforme suave
flujo reversible de gran utilidad cuando se efectan adiciones de aleacin
zona muerta minimizada (las zonas muertas son las reas del bao de acero donde
existe escasa o nula circulacin)
mnima absorcin de nitrgeno e hidrgeno
acero ms limpio
bajo ndice de prdida y oxidacin de aleantes
capacidad de agitar en cuchara continuamente utilizando el carro porta-cuchara EMS
poco desgaste del material refractario
mxima seguridad y facilidad de construccin
Desventajas
altos costos de operacin y capital
poco contacto entre la escoria y el metal, por lo que habr una menor eliminacin de
azufre y fsforo si se lo compara con el burbujeo de argn.

Potencia y agitacin de tiempos de mezcla
La homogeneizacin de la composicin y temperatura del bao
mediante la inyeccin de argn est causada principalmente por la
disipacin de la energa ascensional del gas inyectado. La siguiente
ecuacin es utilizada para calcular la potencia de agitacin.





El tiempo de mezcla, (ej. el tiempo de agitacin para alcanzar una
homogeneizacin del 95%) est dado por:


Desgasificador por
recirculacin

El desgasificador por
recirculacin (RH) se utiliza
para eliminar el carbono y otras
impurezas.
El mismo consta de un par de
snorkels (pantalones) que se
bajan dentro del acero lquido.
La presin en el recipiente se
reduce a 1-3 torr (1 torr = 1
mmHg) aproximadamente.
El argn se inyecta a travs de
toberas en uno de los
snorkels, forzando as el
ascenso del acero en la unidad
y de nuevo hacia el exterior a
travs del segundo snorkel.
En algunas unidades, el
oxgeno es inyectado a travs
de una lanza a fin de contribuir
a la decarburacin.

CAS-OB

CAS-OB (Ajuste de la
composicin por burbujeo
sellado de argn - Soplado de
oxgeno) permite la adicin de
aleaciones dentro de un
ambiente inerte de argn.
Esta unidad se introduce en el
acero lquido a travs de un ojo
formado en la escoria por el
burbujeo del argn.
En particular, permite la adicin
simultnea de Al y de O
2
gaseoso
soplado a travs de una lanza
situada en la parte superior.
Estos gases reaccionan para
formar Al
2
O
3
ms una
considerable cantidad de energa
calrica exotrmica - la
temperatura del acero puede
elevarse hasta 10 C por minuto.
Por lo tanto, el horno CAS-OB se
utiliza para el
RECALENTAMIENTO QUIMICO.
Sin embargo, ntese que el
Al
2
O
3
deber eliminarse
subsecuentemente.

Horno Cuchara

El horno cuchara se utiliza
para calentar el acero. El
burbujeo de argn se aplica
para homogeneizar la
composicin y la
temperatura del acero.
Un calentamiento de hasta 3
C por minuto se logra por un
conjunto de electrodos de
grafito que se bajan dentro
de la capa de la escoria, justo
por encima de la superficie
del acero lquido.
Otro de los fines del horno
cuchara es actuar como
recipiente de mantenimiento
entre el LD (BOF) y la
mquina de colada continua.

Tanque
desgasificador

El tanque desgasificador se
utiliza para eliminar del acero
los elementos gaseosos y el
azufre.
La eliminacin de azufre se
logra a travs de reacciones
qumicas entre el metal y la
escoria, promovidas por un
fuerte lavado (burbujeo)
con argn dentro de la
cmara de vaco.

Alimentacin de
alambre

Se pueden realizar una cantidad de
adiciones de ferroaleaciones, aluminio y
calcio a travs de un alambre alimentador
- es decir, que el aditivo est encerrado en
una envoltura de acero.
Esta tcnica fue inicialmente desarrollada
para las adiciones de calcio, ya que el
punto de ebullicin del Ca (1491C) est
por debajo de la temperatura del bao.
La alimentacin con alambre es tambin
til para las adiciones que:
son menos densas que el acero
lquido y que podran flotar a la
superficie;
tienen una solubilidad limitada;
tienen una alta presin de vapor;
tienen una alta afinidad por el
oxgeno;
son muy costosas y/o se agregan en
pequeas cantidades;
son txicas;
El aluminio se agrega normalmente por
alimentacin con alambre para mejorar la
tasa de recuperacin, controlar la
concentracin de Al y mejorar la limpieza
del acero.

Inyeccin de polvos
Tipos de acero
oVigas universales para la construccin
Microestructura
Ferrita + ~15% Perlita, tamao de grano promedio 6.6m


oAceros de ultra-bajo carbono (ULC) TiNb para chapas de la industria
automotriz

Aceros para tuberias
Las tuberas que transportan gas o petrleo requieren una buena soldabilidad y
una alta tenacidad para soportar fisuras. Las tuberas con mayor capacidad
condujeron al desarrollo de aceros con un mayor lmite de fluencia. La extraccin
de agua a grandes profundidades (170m) requiere tuberas de paredes gruesas
para soportar el pandeo, mientras que condiciones de bajas temperaturas (por
ejemplo: en Alaska o Rusia), requieren de una tenacidad especial. El transporte de
gas y petrleo cidos requiere de un acero resistente a la figuracin inducida por
hidrgeno y a la corrosin.
Acero para construccin mecnica
Un acero de medio carbono, termotratable, para aplicaciones que
requieren de alta resistencia combinada con tenacidad, tales como
los componentes de motores, dispositivos, equipos, transmisiones,
herramientas, etc.

COLADA CONTINUA
Una pieza fundida de cualquier metal, se obtiene colando el
material metlico lquido dentro de moldes cuyo espacio hueco
corresponde a la forma de la pieza deseada o bien, de manera
continua segn el material final que se requiera.
Es la manera ms fcil de dar forma a los metales sin necesidad de
mecanizarlos.

Colada
CONTINUA
Colada en
LINGOTES
Requisitos principales de un metal fundido
antes del vaciado son:
oQue su composicin qumica y pureza se haya mantenido durante la fusin.
oQue se encuentre a la temperatura de vaciado correcta.

La obtencin de temperatura de vaciado correcta es sumamente
importante, si se vaca el metal o la aleacin a una temperatura
demasiado baja puede no fluir adecuadamente y no llenar todas las
regiones del molde y en el mejor de los casos se puede resultar un
vaciado con numerosas rechupes.
El uso de una temperatura de vaciado innecesariamente alta, por
otra parte puede conducir a una fusin gaseosa y la formacin de
burbujas en el vaciado resultante.

Cuando se requiere un material de seccin constante y en grandes
cantidades se puede utilizar el mtodo de la colada continua, el cual
consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo
de un crisol, el que con una vlvula puede ir dosificando material
fundido al molde.
Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el que est
enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por el
molde fro se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde.
Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos
que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema.
Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la
longitud adecuada, el material se corta y almacena.
La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la
fabricacin de varios tipos de materiales de uso comercial. Por este
medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes
secciones y lminas o placas de varios calibres y longitudes.

PROCESO

Elementos principales de una instalacin de
colada continua de acero.
1. Cuchara de colada. (De vaciado por arriba o por el fondo)
2. Depsito distribuidor. (Asegura la perfecta separacin de la
escoria)
3. Lingotera. (Abierta por los dos extremos, sometida a movimiento
alternativo)
4. Seccin de refrigeracin. (Corriente de agua o agua pulverizada)
5. Mecanismo enderezador. (Rodillos que obligan a pasar la barra
entre ellos)
6. Mecanismo de corte. (Oxicorte, con varios sopletes para seccionar
la barra)
7. Sistema de extraccin. (Avance continuo, almacenamiento de
barras).
Colada Continua de Planchones
El acero lquido de la cuchara es vaciado a una artesa que se comunica por
el fondo con un molde en constante movimiento que es enfriado por
agua; en el se inicia el proceso de solidificacin del acero que se completa
a lo largo del trayecto por el interior de la mquina.
El planchn que se produce es una cinta continua con un espesor de 156
mm., un ancho que vara entre 800 y 1.050 mm. y que a la salida se va
cortando a los largos requeridos.
El planchn de acero sale del molde y contina su solidificacin. La
distancia medida segn la lnea central del planchn, entre el menisco y la
seccin del planchn dnde la solidificacin es completa se llama
"longitud metalrgica".
Luego de salir del molde el planchn es enfriado mediante jets de agua e
intercambiadores de calor que enfran los rodillos.

Velocidad de extraccin y capacidad de colada:
Se superan los 12 m/min para secciones pequeas. La duracin de la
colada en la cuchara se limita a 45 minutos con vaciado de fondo y a 75
minutos con inclinacin de la cuchara.
COLADA CONTINUA DE PALANQUILLAS
La mquina de colada continua de palanquillas, cuenta con 5 lneas conformadas
por tubos de cobre de seccin cuadrada con refrigeracin interna por agua, con
sistema de enfriamiento controlado a lo largo de la hebra y un agitador
electromagntico al final de la hebra para prevenir segregacin en aceros alto
carbono.
Una vez que se ha formado una piel suficientemente gruesa dentro del molde, la
hebra inicia su recorrido curvo dentro de la mquina, sometida a la accin de
rociadores de agua controlados en funcin de la velocidad de la mquina.
La palanquilla es la materia prima para los molinos de laminacin donde, a base de
rodillos, se conforman productos como varillas corrugadas, alambrones y barras
de secciones cuadradas, hexagonales o redondas.
Al trmino de esta zona la hebra es enderezada mediante rodillos y cortada a la
dimensin especificada por sopletes de oxgeno-propano para terminar siendo
estampada con un nmero identificador.
La palanquilla terminada de 150 x 150 mm. de seccin y 6,70 metros de largo, es
trasladada mediante mesas de empuje, mesas de rodillos y una mesa galopante
hasta la zona de despacho desde donde es cargada mediante una gra dotada de
electroimanes a carros de ferrocarril o camiones segn su destino final.
VENTAJAS DE LA COLADA CONTINUA
1. No hay rechupe porque el hueco que se produce a causa de la
contraccin se llena inmediatamente.
2. Se reduce la importancia de segregacin transversal y desaparece
la longitudinal, pues las secciones de la barra son relativamente
pequeas.
3. 3. La colada continua es ms rpida y sencilla que la colada en
lingoteras, se disminuye por eso su costo de operacin, se
suprimen los hornos de fosa de precalentamiento de los lingotes
y los trenes desbastadores.

COLADA EN LIGOTES
Un molde lo podemos definir de distintas formas, pero la
ms genrica pueden ser:
Cavidad que da su forma a una sustancia
fluida o maleable.
Los metales y las aleaciones se funden primero y luego se
vacan en un molde de forma predeterminada. En algunos
casos, el molde puede ser de forma simple obtenindose un
lingote que subsecuentemente se deforma plsticamente por
forjado, laminado o extrusin.

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