ALTO

HORNO
Se denomina de esta manera a la serie de pasos
consecutivos que nos llevarn desde una materia
prima como el mineral de hierro y el carbn de
coque, hasta un producto final como el acero.
PROCESO SIDERURGICO
El acero es una aleacin en donde intervienen dos
componentes fundamentales: hierro (Fe) y carbono (C).
MATERIAS PRIMA DEL PROCESO SIDERURGICO
1 Mineral de Hierro
Mineral que contiene hierro (mena), principalmente en forma
de xido, en proporcin suficiente como para ser una fuente
comercialmente viable de dicho elemento para su uso en
procesos siderrgicos.

Pocas veces se encuentra en la naturaleza en estado de
pureza, como por ejemplo en los meteoritos que lo contiene
en un 90%. Son abundantes en cambio los compuestos
naturales o minerales de hierro, esparcidos sobre la tierra a
poca profundidad o en yacimientos montaosos. La mayor
parte de los minerales de hierro son xidos, anhdridos y
carbonatos. Bajo el punto de vista industrial, solo los xidos
son aptos para la metalurgia.
El hierro, se encuentra unido a otros componentes, que no
intervienen en el proceso siderrgico, llamados
genricamente ganga.

Los principales minerales de hierro son:

Hematita (Fe
2
O
3
), xido frrico, contiene hasta un 70% de
Fe. Se presenta en masas terrosas de color rojo.

Limonita (Fe
2
O
3
.3H
2
O), xido frrico hidratado con un 60%
de Fe, masa terrosa de color variable del pardo al amarillo.

Magnetita (Fe
3
O
4
), xido magntico, 70% de Fe, se lo llama
piedra imn.

Siderita (FeCO
3
), carbonato ferroso, 48% de Fe, de color
blanco.

Pirita (FeS
2
), disulfuro de Fe, no se utiliza en la produccin
del acero.

Mineral de hierro o mena donde se aprecian las impurezas
del mineral
Pellets
Aglomerados esfricos de partculas finas de mineral de
hierro mezclado con diversos aglomerantes y aditivos
(caliza, dolomita, combustibles slidos, otros), los cuales son
consolidados a altas temperaturas, para alimentacin de
altos hornos y hornos de reduccin directa.
2 Carbn de Coque
La hulla es un tipo de carbn mineral que contiene entre
un 45 y un 85% de carbono. Es dura y quebradiza,
estratificada, de color negro y brillo mate o graso.

Se form durante los perodos Carbonfero y Prmico.

Este material surge como resultado de la descomposicin
de la materia vegetal de los bosques primitivos, proceso
que ha requerido millones de aos.
Cuando la hulla se calienta desprende gases que son muy
tiles industrialmente; entonces nos queda el carbn de
coque. Es liviano y poroso.

El Coque metalrgico es obtenido en las plantas de
coquizacin, con recuperacin de subproductos, a partir de
una cuidadosa seleccin de carbones para cumplir con las
estrictas propiedades qumicas y granulomtricas que exige
su uso en la industria de la fundicin.

El proceso de generacin de coque no es ms que la
introduccin de carbn en un horno de la batera y dejarlo
coquizando (calentando / quemando) durante un tiempo
entre 10-24 horas (dependiendo del tamao del horno).
Vista del proceso de obtencin de coque metalrgico
Descarga del coque en los vagones
La coquizacin consiste en la destilacin del carbn en
ausencia de oxgeno, para obtener coque metalrgico.
El proceso de Coquizacin comienza con el transporte del
carbn desde la playa de minerales hasta los molinos, para
obtener la granulometra adecuada.
Los distintos tipos de carbn se almacenan en silos donde
se mezclan para lograr el mix (mezcla) requerido.
La conversin se realiza en Hornos. El calentamiento en
dichos Hornos es indirecto realizndose a travs de
quemadores ubicados entre las paredes de refractarios que
forman el cubculo del Horno, llegando a temperaturas de
1300 C en promedio.
Cuando se eleva la temperatura, a 350 C aproximadamente,
el carbn pierde su estado slido para reblandecerse,
formando una masa viscosa que permite la unin ms intima
de sus molculas y la posterior solidificacin, lo que hace que
el carbn pierda gran contenido de voltiles, para aumentar la
concentracin del carbono fijo, dando lo que se denomina
coque.

Posteriormente se realiza la descarga del coque, por medio
de un pistn de descarga que atraviesa
longitudinalmente todo el volumen del Horno, derivndolo (a
una temperatura de 1000 C en promedio) a un vagn de
apagado, sobre el cual se descarga agua (33.300 lts./ min.)
para enfriarlo.
El tiempo de apagado es de 60 segundos por vagn. La
operacin de secado se completa con el calor residual.

Luego, el coque se destina a una planta de Cribado, donde
se realiza una clasificacin por tamao, para su posterior
uso en el Alto Horno.


3 SINTER

El SINTER, que se utiliza como portador de hierro en la carga
del Alto Horno, es en parte un material reciclado.

Es un aglomerado en caliente de finos (partculas que no
cumplen con la granulometra adecuada para el proceso en el
cual se requieren).
Los finos se cargan a un mezclador junto con agua y luego
esa mezcla es volcada a la cadena de sinterizacin.

La Sinterizacin es la operacin por la cual los finos de
mineral de hierro, el fino de coque, el fundente y material de
reciclo industrial, mediante un proceso de fusin por el calor
aportado por el coque fino, se transforman en un producto
poroso, resistente y de alta concentracin de hierro.

Al salir de la cadena de sinterizacin, dicho producto pasa por
un quebrantador y por una zaranda que lo clasifica en dos
granulometras.

Los finos que pasan la zaranda son reciclados, el resto del
material es enviado al Alto Horno.

REDUCCION:

PROCESO DE REDUCCIN DEL ALTO HORNO

Se llama de esta manera al proceso mediante el cual le
extraemos el exceso de oxgeno al metal.

Al proceso de Reduccin lo podemos definir como aquel
mediante el cual se obtiene Hierro Metlico por reduccin de
minerales de hierro, siempre que la temperatura involucrada
en el proceso supere la temperatura de fusin de cualquiera
de los componentes.

El sector de Reduccin integra todos los
procesos destinados a la produccin del
arrabio.

Abarca Coquera, Sinterizacin y Alto Horno
pero tambin podemos mencionar aqu los
sectores de Puerto y Playas de Materia Primas,
ya que se encuentran ntimamente relacionados
con los procesos de Reduccin.

ALTO HORNO


El ALTO HORNO es un horno vertical, alto,
ensanchado en el vientre, cuyo objetivo principal
es producir arrabio lquido de composicin
constante.
Los elementos que salen del Alto Horno son: Gas de Alto
Horno, Polvo de trampa, Escoria lquida y Arrabio lquido

El arrabio se produce en el Alto Horno y est compuesto por:

Hierro con un contenido de Carbono de aproximadamente
4% a 4,6% y otros componentes de impurezas tales como:

Azufre (proviene fundamentalmente de la ceniza del coque,
de la ganga del mineral de hierro y de los fundentes)

Fsforo (proviene del mineral de hierro) Silicio (proviene de
la ganga y de la ceniza de coque) y

Manganeso (proviene del mineral de manganeso que se le
carga al Horno)
La escoria producida en los Altos Hornos, tiene
por finalidad proteger al hierro de la oxidacin,
sobrenadando en el crisol ya que es ms liviana
que el hierro.

Una vez enfriada, se utiliza en la industria del
cemento y como abono agroqumico.

Sus parmetros fundamentales son:

ndice de vitrificacin, contenido de azufre, ndice
de escoria y contenido metlico.
El proceso de produccin de arrabio comienza con la
carga del Alto Horno.

Esta se realiza con dos carros skip que llevan las materias
primas hasta la parte superior (boca del Alto Horno).

Por medio de toberas se inyecta al horno aire a 1150 C
que, en su interior y en contacto con el coque, forma el
monxido de carbono (CO), el cual en su ascenso a travs
de la carga, le quita el oxgeno al mineral (fenmeno de
reduccin) formando gas dixido de carbono (CO
2
) que
sale por el tope.

No todo el gas monxido se trasforma en gas dixido de
carbono, slo un 50%.
Las etapas cruciales en la extraccin del hierro son:

3Fe
2
O
3
(S) + CO (g) 2Fe
3
O
4
(S) + CO
2
(g)

Fe
3
O
4
(S) + CO (g) 3FeO (s) + CO
2
(g)

FeO (s) + CO (g) Fe (l) + CO
2
(g)

La piedra caliza se descompone en el horno de la
siguiente manera:
CaCO
3
(s) CaO (s) + CO
2
(g)
El xido de calcio reacciona entonces con las impurezas
del hierro, que son fundamentalmente arena (SiO
2
) y xido
de aluminio (Al
2
O
3
):

CaO (s) + SiO
2
(s) CaSiO
3
(l)

CaO (s) + Al
2
O
3
(s) Ca(AlO
2
)
2
(l)
La mezcla de silicato y aluminato de calcio que se
mantiene fundida a la temperatura del homo se conoce
como escoria.
Cuando la mena desciende hacia la parte inferior
del homo, ya ha sido reducida en su mayor parte a
hierro.
La temperatura de esta zona del homo es superior
a la de fusin del hierro impuro, y por ello, se
puede drenar el hierro fundido del homo hacia un
recipiente.
En virtud de que la escoria es menos densa, forma
una capa encima del hierro fundido y se puede
separar en ese nivel.