Informe a FERIVA septiembre

2013
Encuesta de satisfaccin
clientes que facturaron entre Junio de 2011
y marzo de 2012
SERVICIOS
1 % 2 % 3 % 4 % 5 %
Calidad de la asistencia comercial en el proceso de
ventas
7 6,67 20 19,05 38 36,19 40 38,1
Calidad de la comunicacin e informacin 1 0,95 34 32,38 70 66,67 0 0
Calidad del asesoramiento tcnico 45 42,86 56 53,33 4 3,81
Claridad y contenido de las cotizaciones o propuestas 7 6,67 19 18,1 71 67,62 8 7,62
Claridad e informacin en las facturas 12 11,43 93 88,57
Fiabilidad del plazo establecido 1 1 15 14,3 43 40,95 46 43,81
Calidad del producto 23 21,9 67 63,81 15 14,3
Relacin calidad precio 9 8,6 29 27,6 38 36,19 29 27,62
Calidad y sealizacin en el embalaje 7 6,67 98 93,33
Rapidez de respuesta a sus peticiones, quejas y
reclamos
9 8,57 87 82,86 9 8,57
56% de los encuestados le dio una calificacin igual o inferior a 3 en lo
que respecta a la fiabilidad del plazo establecido (cumplimientos de las
fechas de entrega).
Fortalezas y Debilidades
Desorden logstico y de procesos, en
todas las reas.
Incumplimiento de compromisos en
fechas de entregas.
Imagen de precios altos en el mercado

Ms de cincuenta aos de experiencia en la
creacin de materiales de comunicacin.
Creatividad y eficacia desde la concepcin
del producto publicitario.
Bsqueda de las soluciones ms eficientes
para cada necesidad.
Profesionales especializados en cada paso
de la edicin, el diseo y la produccin
grfica.
Alto nivel de rigor y exigencia en la funcin
editorial y la creatividad.
Inversin continua en nuevas tecnologas.
Gran versatilidad y calidad de equipos offset
y digital.
Mapa Procesos, Caso Estudio.
Fuente: Datos suministrados por la empresa seleccionada
VI Encuentro de Semilleros
Modelo multicriterio para el mejoramiento de las estrategias de
comercializacin : Caso Estudio. ( 2 tesistas)

Gua para la consolidacin de un sistema de gestin de calidad en empresas
de la Sector de Artes Grficas en Cali: Caso Estudio. ( 2 tesistas)

Modelo, con enfoque de calidad, para la gestin de produccin de una
empresa del Sector de Artes Grficas : Caso Estudio. ( 1 tesis y 1 semillero +
4 estudiantes)

Modelo de Mantenimiento en pymes de la industria de Artes Graficas en Cali,
Valle del Cauca: Caso Estudio. ( 1 semillero)

Modelo para la Gestin de Compras en Pymes de la Industria de Artes
Grficas en Cali, Valle del Cauca: Caso Estudio. ( 2 tesistas).







Alternativas de solucin:
Proyeccin de mejoras
VI Encuentro de Semilleros
Modelo, con enfoque de
calidad, para la gestin de
produccin de una empresa
del Sector de Artes Grficas :
Caso Estudio.





Fiabilidad del plazo establecido
Estudio a los pedidos elaborados y
entregados durante el mismo periodo de
tiempo.
Analizadas de las 1030 en el periodo
estudiado.
53 de las 246 OPS no se entregaron a
tiempo 21,54% de las ordenes.
Anlisis de la situacin actual
del proceso de produccin
Numero de OPS realizadas durante los
meses de Junio y Septiembre.
Numero de rdenes entregadas a
tiempo frente al total de rdenes
realizadas en el periodo evaluado.
Cantidad y tiempo total de
alistamientos.
Cantidad de tiros (unidades)
realizadas por cada equipo.
Tiempo empleado para realizar
el tiraje (unidades).
Tiempos improductivos.
Errores administrativos que afectan
el proceso de produccin.
Con el propsito de realizar la intervencin al proceso de
produccin se tuvieron en cuenta las siguientes variables:
Anlisis de la situacin actual
del proceso de produccin
Estratificacin de las causas que estn influyendo en el incumplimiento
de los tiempos de entrega
CODIGO DESCRIPCION DE LA CAUSA ORIGEN
D1
Retraso en la adquisicion de Materia Prima METODO
D2
Pedido incompleto (menor cantidad entregada)
MANO DE
OBRA
D3
Materia Prima con problemas de calidad
MATERIALES
E INSUMOS
D4
Datos equivocados del cliente
MATERIALES
E INSUMOS
D5
Fallas en la planeacion del producto METODO
D6
Falta de control de la planeacin y programacin
de la produccin
METODO
D7
Cliente Ausente (establecimiento cerrado) METODO
D8
Sin Orden de Compra y/o documentacion del
cliente.
METODO
D9
Dao electrico/mecanico MAQUINARIA
D10
Tiempos altos de proceso en la planta de
produccin
METODO
D11
Cambios en la materia prima e insumos.
MATERIALES
E INSUMOS
D12
Compromisos de entregas no pactados entre
comercial y produccin.
METODO
D13
El cliente no entrega el material grfico y/o retrasa
la aprobacin
METODO
D14
Producto con problemas de calidad/reproceso
MANO DE
OBRA
Fuente. Elaboracin propia.
Cdigo
Causal
Frecuencia % de
participaci
n
Acumulado
D10 18 0,340 0,340
D6 14 0,264 0,604
D12 9 0,170 0,774
D9 2 0,038 0,812
D14 1 0,019 0,831
D2 1 0,019 0,85
D3 1 0,019 0,869
D8 1 0,019 0,888
D1 1 0,019 0,907
D5 1 0,019 0,926
D4 1 0,019 0,945
D7 1 0,019 0,964
D11 1 0,019 0,983
D13 1 0,019 1,00
Anlisis de la situacin actual
del proceso de produccin
Si bien es cierto que no se cumple el principio de Pareto, se
puede evidenciar como el 77.33% de los incumplimientos en
las fechas de entrega se encuentra distribuido en las causas
D10, D6 y D12
Fuente. Elaboracin propia.
Descripcin y anlisis de las
causas con mayor impacto
D10 Tiempos altos de proceso en la planta de
produccin (causa D10)
Tiempos de Alistamiento
Rendimientos de Produccion

D6 Falta de control en la planeacin y
programacin de la produccin (causa D6).

D12 Compromisos de entrega no pactados entre
comercial y produccin (causa D12)


Tiempos altos de proceso en la planta de
produccin (causa D10)
Se analizaron el 24.6% de
las OPs elaboradas y
entregadas durante los
meses de Octubre y
Noviembre de 2012 con el
fin de evaluar la eficiencia
de los tiempos de
alistamiento y los
rendimientos de
produccin.
Se toma como punto de
referencia el parmetro
proyectado por el analista
de costos para realizar las
cotizaciones.
Fuente. Elaboracin propia.
Tiempos altos de proceso en la planta de
produccin: Alistamientos
En la mayora de equipos de los subprocesos de impresin y terminados, los
tiempos de alistamientos reales son superiores a los proyectados, lo cual
representa no solo ineficiencias, sino tambin sobrecostos.
Fuente. Elaboracin propia.
Tiempos altos de proceso en la planta de
produccin: Rendimientos de produccin
En la mayora de equipos de los subprocesos de impresin y terminados, los
rendimientos de produccin son menores a los proyectados, lo cual representa
no solo ineficiencias, sino tambin sobrecostos.
Fuente. Elaboracin propia.
Tiempos altos de proceso en la planta de
produccin:
Consolidado de Tiempos de alistamiento y
rendimientos de produccin
Fuente: Elaboracin Propia
% EVALUACION
INICIAL
% EVALUACION
INICIAL
SOBRECOSTO POR
INEFICIENCIA EN
ALISTAMIENTOS ($
PESOS)
COSTO DE LA
REDUCCION DEL
RENDIMIENTO DE
PRODUCCION ($
PESOS)
SPM5C 78.13% 65.99% 6,090,028 $ 5,481,025 $
SPM4C 76.92% 60.99% 4,464,000 $ 3,254,256 $
SPM2C 64.81% 74.01% 3,971,000 $ 4,407,754 $
SORM 55.56% 38.90% 1,020,000 $ 1,642,546 $
SCREEN 85.71% 83.33% 255,000 $ 354,450 $
TROQUELADORA 86.96% 92.31% 315,000 $ 395,769 $
PINZA 80.00% 90.00% 100,000 $ 238,600 $
MBO PLIEGO 75.00% 82.00% 993,333 $ 1,301,190 $
MBO MEDIO PLIEGO 85.71% 79.00% 420,000 $ 1,555,360 $
MULLER-MARTINI 111.11% 90.00% - $ 460,863 $
LAMINADORA 75.00% 98.89% 200,000 $ 247,200 $
PEGUE HOTMELT 78.95% 90.00% 653,333 $ 948,150 $
COSEDORA DE HILO 103.00% 108.00% - $ - $
COSEDORA DE ROSBACK 102.00% 105.00% - $ - $
18,481,695 $
20,287,163 $
38,768,857 $
TOTAL SOBRECOSTOS POR INEFICIENCIAS EN LOS RENDIMIENTOS DEL PROCESO DE PRODUCCION DURANTE LOS MESES DE OCTUBRE Y NOVIEMBRE DE 2013
COSTO TOTAL DE LAS INEFICIENCIAS POR MES
ALISTAMIENTOS
(UNIDAD DE
TIEMPO:HORA)
PRODUCCION
(TIROS/HORA)
ANALISIS COSTOS
DE
ALISTAMIENTO
ANALISIS
COSTOS DE
PRODUCCION
I
M
P
R
E
S
I

N

T
E
R
M
I
N
A
D
O
S
SUBPROCESO / CENTRO
DE COSTOS
TOTAL SOBRECOSTOS POR INEFICIENCIAS EN ALISTAMIENTOS PROCESO DE PRODUCCION DURANTE LOS MESES DE OCTUBRE Y NOVIEMBRE DE 2013
Tiempos altos de proceso en la
planta de produccin:
Participacin de alistamientos por mquina en el
proceso productivo y valoracin de los sobrecostos
Fuente. Elaboracin propia.
Tiempos altos de proceso en la
planta de produccin:
Diagrama de Pareto de sobrecostos generados por
alistamientos
Fuente. Elaboracin propia.
Adaptacin de la metodologa SMED
para diagnstico de tiempos de
alistamiento.
Paso N1: identificacin de los pasos
que comprenden el alistamiento

Paso N1: identificacin de los pasos
que comprenden el alistamiento
Fuente. Elaboracin propia.
N ACTIVIDAD Te (media)
Factor de
calificacin
Tiempo
normal
(min.)
Suplemento
(5%)
1 Diligenciar formatos 2.80 1.05 2.94 3.00
2 despeje de linea 2.52 1.00 2.52 3.00
3 Cambiar mesa de salida 3.36 1.05 3.53 4.00
4 limpiar planchas, mantillas y contras 6.90 1.00 6.90 7.00
5 Medir pliego y ajustar la mesa de alimentacin
2.96 1.05 3.10 3.00
6 Apilar material en la mesa de alimentacion 5.71 1.00 5.71 6.00
7 Ajustar Cabezal aspirador 2.81 1.00 2.81 3.00
8 Ajustar mesa de registro 3.35 1.00 3.35 4.00
9 Ajustar presiones de cilindros 2.93 1.05 3.07 3.00
10 Ajustar mesa de salida 2.99 1.00 2.99 3.00
11 Ajustar y verificar paso de material 2.90 1.05 3.05 3.00
12 Cambio de planchas 6.75 1.00 6.75 7.00
13 Montar tintas yajustar tinteros 2.88 1.00 2.88 3.00
14 Ajustar zonas de entintado y entintar baterias 2.98 1.00 2.98 3.00
15 Obtener prueba impresa 3.01 1.05 3.16 3.00
16 Registrar imagen 6.78 1.00 6.78 7.00
17 Ajustar tono 4.57 1.00 4.57 5.00
18 Obtener prueba impresa 2.92 1.00 2.92 3.00
19 Verificar requisitos tecnicos 4.01 1.00 4.01 4.00
20 Aprobar el pliego 4.19 1.05 4.39 5.00
21 Dar inicio a la produccin. 2.79 1.00 2.79 3.00
85.00 TOTAL TIEMPO ESTANDAR
EXTERNO INTERNO
1 Diligenciar formatos 3 x
2 despeje de linea 3 x
3 Cambiar mesa de salida 4 x
4 limpiar planchas, mantillas y contras 7 x
5
Medir pliego y ajustar la mesa de
alimentacin
3
x
6
Apilar material en la mesa de
alimentacion
6
x
7
Ajustar Cabezal aspirador
3
x
8
Ajustar mesa de registro
4
x
9
Ajustar presiones de cilindros
3
x
10
Ajustar mesa de salida
3
x
11
Ajustar y verificar paso de material
3
x
12
Cambio de planchas
7
x
13
Montar tintas yajustar tinteros
3
x
14
Ajustar zonas de entintado y entintar
baterias
3
x
15
Obtener prueba impresa
3
x
16
Registrar imagen
7
x
17
Ajustar tono
5
x
18
Obtener prueba impresa
3
x
19
Verificar requisitos tecnicos
4
x
20
Aprobar el pliego
5
x
21 Dar inicio a la produccin. 3 x
85 12 73
N ACTIVIDAD TIEMPO
CLASE DE TIEMPO
TOTAL
Paso N2: Diferenciar y separar los tiempos
internos y externos durante la etapa del
alistamiento
Fuente. Elaboracin propia.
Problemas de planeacin y
programacin de la produccin
(causa D6).
La planeacin,
programacin y control
de la produccin se
realiza de manera
emprica.
No se cuenta con
manuales de
procedimientos ni
caracterizacin en
ninguno de los procesos
del sistema productivo.
No se cuenta con
reportes de produccin.
No se realizan
mediciones de ningn
tipo.
Compromisos de entrega no pactados
entre comercial y produccin
(causa D12)
No se coordinan
escenarios en donde se
busque una estrategia
comn entre el proceso
comercial y de produccin.
No se cuenta con Polticas
de produccin y el grado
de informalidad en el flujo
de informacin y
operaciones tanto
comerciales como
operativas es alto.
ACTIVIDADES PLANTEADAS PARA
SOLUCIN DE LA PROBLEMTICA
Aplicar la metodologa SMED para reducir los tiempos de
alistamiento en los subprocesos de impresin (offset) y
terminados con el propsito de que los tiempos de proceso en la
planta de produccin sean menores.
Adaptar e implementar un mtodo para una mejor gestin de la
produccin, que permita planear, programar y controlar la
produccin de tal manera que se incremente la eficiencia de las
mquinas y se reduzcan los tiempos improductivos.
Realizar reuniones peridicas donde se puedan concertar
los tiempos de entrega con el rea comercial segn los
requerimientos del cliente y la capacidad de produccin,
bajo un cronograma de trabajo y asignacin de rdenes de
produccin a cada etapa.
Formalizar el flujo de trabajo y operaciones debido al alto
grado de informalidad con que se cuenta actualmente,
estableciendo polticas que brinden un panorama claro de
cmo se rige el proceso de produccin.
Diseo y estructuracin de la
Propuesta de Mejora
Acciones Propuestas
Creacin de polticas del
proceso de produccin y
propuesta de flujo de trabajo
estandarizado.
Mtodo para Planear,
Programar y Controlar la
Produccin basado en el
desarrollo de Herramientas
sistematizadas
Desarrollo de indicadores de
gestin y reportes para el
proceso de produccin.
Adaptacin de la metodologa
SMED al proceso de
produccin.
Objetivos de las Acciones
Crear criterios comunes conocidos,
aceptados y aplicados por todo el
personal, de tal manera que se
puedan alinear las operaciones y
acciones en todo momento.

Establecer grficamente cual es la
secuencia lgica de actividades en
cada etapa del sistema productivo.

Darle una estructura y sistematicidad
a la forma de planear, programar y
controlar la produccin con el
propsito de reducir los
incumplimientos.

Determinar los avances del proceso
de produccin en materia de gestin y
medicin del impacto de las mejoras.

Reducir los tiempos de alistamiento.
Creacin de polticas del proceso
de produccin.
Se enfocaran hacia los factores ms relevantes dentro del sistema
productivo, de tal manera que se conserve un orden, control y
disciplina de cumplimiento de las normas, procedimientos,
principios y especificaciones que permitan formalizar el flujo de
informacin y operaciones, dando lugar a una administracin
adecuada de los recursos.
Especificaciones
Generales de
Produccin
Especificaciones
para los
subprocesos
Formalizacin del flujo de
trabajo
Definir tanto el inicio
como el fin del ciclo
productivo.
Visualizar claramente
todos los componentes
que forman parte del
sistema productivo.
Determinar la secuencia
que debe conservar
cada orden de pedido
Identificar y definir el rol
especifico de cada
miembro del sistema
productivo.
Definir los parmetros
de aceptacin o
rechazo de la orden de
produccin en cada
una de las etapas del
sistema productivo y
empoderar a los
responsables de cada
proceso para la toma
de decisiones.
Estructura Metodolgica para Planear,
Programar y Controlar la Produccin.
- Verificar caractersticas
tcnicas de cada producto a
realizar.

- Planeacin de trabajo por
ejecutivo de cuenta (asesor
grafico).

- Planeacin semanal de
entregas.
- Asignacin de ordenes de
produccin a cada equipo
por cada subproceso.

- Programacin de la
produccin por cada
maquina (secuenciacin,
prioridades y fechas de
entrega entre subprocesos).
- Verificar las ordenes que
deben producirse en cada
equipo.
- Establecer en que lugar y
proceso se encuentra cada
O.P. hasta finalizar el ciclo
productivo.
- Realizar el control de
entradas y salidas en cada
subproceso.
- Registros de tiempos de
produccin a travs de
reportes de los operarios.
- Determinar a travs de
indicadores la eficiencia de
los alistamientos, los
rendimientos de produccin y
los cumplimientos en las
fechas de entrega.
(los items previamente mencionados se apoyan en las herramientas sistematizadas desarrolladas para tal
fin).
Estructura Metodolgica para Planear,
Programar y Controlar la Produccin.
REVISION DE TIEMPOS E INDICADORES DE PRODUCCION
Recopilar la informacin de los reportes de produccin para establecer la eficiencia de los alistamientos y
los rendimientos de produccin
REVISION Y ACTUALIZACION DEL INVENTARIO EN PROCESO
Establecer en que lugar y proceso se encuantra
cada O.P. hasta finalizar ciclo productivo
Realizar el control de entradas y salidas en cada
subproceso
EJECUCION DE LA PROGRAMACION DE PRODUCCION
Verificar las ordenes que deben producirse en
cada centro.
Secuenciacion, prioridades y fechas de enetrga
entre procesos.
PROGRAMACION DE ORDENES DE PRODUCCION
Asignacin de ordenes de produccin a cada equipo por cada subproceso
ASIGNACION DE CARGAS
Realizar una reunion de trafico para definir los
productos a realizar.
Definir fechas de entrega
Asignacin de Cargas:
Herramienta Informtica propuesta para
planeacin de trabajo por Ejecutivo.
A Estado en que se encuentre la OP D Estado en que se encuentre la OP G
Empleados del subproceso a
cargo del trabajo, segn estado
B
Ejecutivo de cuenta responable de
la OP
E Referencia del trabajo en proceso H Subestado de la OP
C
Empleados del subproceso segn
estado de OP
F Fecha de entrega I Notas, novedades ne la OP
Fuente. Elaboracin propia.
Asignacin de Cargas:
Herramienta Informtica propuesta para
planeacin semanal de entregas.
A Primer da de la semana D Referencia del trabajo en proceso G Entregas parciales entre semana
B Ultimo da de la semana E Ejecutivo de cuenta responsable de OP H Total a entregar en la semana
C Numero de OP F Cantidad total
Fuente. Elaboracin propia.
Programacin y Ejecucin de
rdenes de Produccin:
Programacin de ordenes de produccin.
A Subproceso D Horas de duracion programadas G Orden de entrada (prioridad)
B
Item para validar papel y
planchas
E Cantidad de planchas H Fecha de entrega de OP
C
Numero de OP y referencia
del trabajo en proceso
F Cantidad de tiros I Maquina
Fuente. Elaboracin propia.
REVISION Y ACTUALIZACION DEL
INVENTARIO EN PROCESO:
Actualizacin de estado por orden de produccin.
A Linea de producto D Numero de OP G Cantidad y fecha de entrega
B Subproceso a evaluar E Cliente H Visualizador de ordenes
C Filtro por fecha F Referecnia del producto I Cambio de subproceso
Fuente. Elaboracin propia.
Propuesta para Reporte de
Produccin
En la empresa
seleccionada no se
contaba con un formato
de reporte de
actividades en el
proceso de produccin.

El objetivo es obtener
datos que permitan
determinar la
naturaleza y duracin
de cada actividad,
clasificarla y evaluar
sus costos.

Fuente. Elaboracin propia.
Indicadores de Produccin

EFICIENCIA EN LOS ALISTAMIENTOS
Procedimiento para calculo
Horas promedio empleadas/ Horas
programadas
Unidad de medida %
Sentido Creciente
Fuente de Informacin Reporte diario de produccin
Frecuencia de toma de datos Diaria
Meta Valor proyectado por la empresa
Frecuencia de anlisis Semanal
Responsable Director de produccin


RENDIMIENTOS EN PRODUCCION
Procedimiento para calculo
Cantidad de tiros por hora reales/ Cantidad
de tiros por hora proyectados
Unidad de medida %
Sentido Creciente
Fuente de Informacin Reporte diario de produccin
Frecuencia de toma de datos Diaria
Meta Valor proyectado por la empresa
Frecuencia de anlisis Semanal
Responsable Director de produccin


CUMPLIMIENTOS EN FECHAS DE ENTREGA
Procedimiento para
calculo
Cantidad de ordenes entregadas a tiempo/
Cantidad de ordenes programadas para entrega
Unidad de medida %
Sentido Creciente
Fuente de Informacin Reporte diario de entregas de producto terminado
Frecuencia de toma de
datos
Diaria
Meta Valor proyectado por la empresa
Frecuencia de anlisis Semanal
Responsable Director de produccin

Fuente. Elaboracin propia.
Propuesta para reducir los tiempos de
alistamiento a travs de la metodologa
SMED
Transformacin de los
tiempos internos en
externos:
- Diligenciar Orden de
produccin y listas de
chequeo.
- Apilar material en la mesa
de alimentacin.
- Ajustar presiones de
cilindros.
- Ajustar tono
Paso N
3:
Reduccin de los
tiempos de
alistamiento:

- Programacin de la
produccin.

- Prealistamientos


Paso N
4:
IMPLEMENTACIN DE LA PROPUESTA Y
EVALUACIN DE RESULTADOS
Implementacin de las polticas del
proceso de produccin y del flujo de
trabajo estandarizado.
Desarrollo del mtodo para Planear,
Programar y Controlar la Produccin.
Aplicacin y resultados de la
metodologa SMED.
Indicadores de gestin y evaluacin de
los resultados.
FLUJO DE TRABAJO ESTANDARIZADO
Fuente. Elaboracin propia.
Aprobadas
las
correciones?
El Diseador y/o
Artefinalista
realizan los ajsutes
del caso, se
reimprime el
matchprint y/o se
envia PDF para
aprobacin del
cliente.
Cumple
?
En preprensa el
Operario del Preps
verifica los archivos,
realiza el monatje y
envia al CTP
El Operario del CTP
graba las planchas y
las revisa con el
matchprint y/o guia
laser. luego envia las
planchas a prensas.
El coordinador de
prensas verifica el
paquete tecnico, las
planchas y garantiza
la disponibilidad de
M.P e insumos.
El Operario del CTP
graba las planchas y
las revisa con el
matchprint y/o guia
laser. luego envia las
planchas a prensas.
El impresor recibe
la op, la lee y
entiende, dando
inicio al proceso,
cumpliendo los
controles de calidad
El material impreso
se traslada a
terminados donde
se finaliza el
producto llevando a
cabo los respectivos
controles.
El coordinador de
calidad realiza las
inspecciones
utilizando el
sistema de
muestras por lote
de produccion
Se revisa el
producto y se
segrega el
material no
conforme para
reproceso o
reposicion
Se genera un
OMI y se regresa
a prensas para
reimpresion.
Se empaca el
producto segun
los
requerimientos
del cliente
El Coordinador
de Despachos
realiza la
remisin,
verifica que se
haya generado
la factura y
procede a
despachar el
producto
El cliente recibe
a satisfaccin la
entrega total o
parcial del
producto, segn
lo acordado
previamente
con la empresa.
Se archivan
las muestras
y se alimenta
el indicador
de entregas .
SI
NO
NO
NO
Desarrollo del mtodo para Planear,
Programar y Controlar la Produccin.
Herramienta informtica implementada:
Planeacin de trabajo por ejecutivo
Fuente. Elaboracin propia.
Desarrollo del mtodo para Planear,
Programar y Controlar la Produccin
Herramienta informtica implementada:
Planeacin semanal de entregas.
Fuente. Elaboracin propia.
Desarrollo del mtodo para Planear,
Programar y Controlar la Produccin.
Herramienta informtica implementada:
Programacin de maquinas
Fuente. Elaboracin propia.
Desarrollo del mtodo para Planear,
Programar y Controlar la Produccin.
Herramienta informtica implementada:
Actualizacin de OPs por estado
Fuente. Elaboracin propia.
Aplicacin del reporte de
Produccin
A partir del desarrollo y sistematizacin del reporte de produccin se puede
obtener de manera rpida y precisa informacin clara acerca de los
rendimientos en el rea de produccin, en primera instancia del
subproceso de impresin.
Fuente. Elaboracin propia.
Aplicacin y resultados de la
metodologa SMED
Resultados
obtenidos:
Transformacin del
23.5% de las
actividades del
alistamiento (de
internas a eternas).
Reduccin promedio
estimada de 17
minutos por
alistamiento (23.3%).

EXTERNO INTERNO EXTERNO INTERNO
1 Diligenciar formatos 3 x x
2 despeje de linea 3 x x
3 Cambiar mesa de salida 4 x x
4 limpiar planchas, mantillas y contras 7 x x
5
Medir pliego y ajustar la mesa de
alimentacin
3
x x
6
Apilar material en la mesa de
alimentacion
6
x x
7 Ajustar Cabezal aspirador 3 x x
8 Ajustar mesa de registro 4 x x
9 Ajustar presiones de cilindros 3 x x
10 Ajustar mesa de salida 3 x x
11 Ajustar y verificar paso de material 3 x x
12 Cambio de planchas 7 x x
13 Montar tintas yajustar tinteros 3 x x
14
Ajustar zonas de entintado y entintar
baterias
3
x x
15 Obtener prueba impresa 3 x x
16 Registrar imagen 7 x x
17 Ajustar tono 5 x x
18 Obtener prueba impresa 3 x x
19 Verificar requisitos tecnicos 4 x x
20 Aprobar el pliego 5 x x
21 Dar inicio a la produccin. 3 x x
56
73
TOTAL TIEMPO INTERNO METODO ACTUAL
TOTAL TIEMPO INTERNO METODO EMPIRICO
CLASE DE TIEMPO
METODO EMPIRICO
N ACTIVIDAD
METODO ACTUAL
Duracion
(min)
CLASE DE TIEMPO
Fuente. Elaboracin propia.
Reduccin de los tiempos de
alistamiento
Resultados obtenidos:
Reduccin promedio
(tiempo real) de 13.3
minutos (19.09%) por
alistamiento frente al
valor inicial y
reduccin de la
diferencia entre el
valor proyectado por
la empresa y el valor
actual a 4.67 minutos
promedio.


0 20 40 60 80
SPM5C
SPM4C
SPM2C
77
78
54
62
64
43
REDUCCION DE LOS TIEMPOS DE ALISTAMIENTO EN
LAS MAQUINA IMPRESORAS (MIN)
VALOR ACTUAL VALOR INICIAL
0 20 40 60 80
SPM5C
SPM4C
SPM2C
60
60
35
62
64
43
COMPARACION DE LOS TIEMPOS DE ALISTAMIENTO
PROYECTADOS VS ACTUALES (MIN).
VALOR ACTUAL VALOR PROYECTADO
Fuente. Elaboracin propia.
Reduccin de los sobrecostos en
los tiempos de alistamiento
Resultados obtenidos:
Reduccin promedio
de $6.231.432 pesos
durante el periodo
evaluado (Diciembre
de 2012 y Febrero de
2013), lo cual
representa una
reduccin promedio
del 81.45%.
-200,000
300,000
800,000
1,300,000
1,800,000
2,300,000
2,800,000
3,300,000
3,800,000
SPM5C SPM4C SPM2C
2,246,132
3,639,021
1,761,300
267,121
310,000
837,900
REDUCION DE LOS SOBRECOSTOS POR
INEFICIECNIAS EN ALISTAMIENTOS
ANTES
0 5000000 10000000
METODO ANTERIOR
METODO ACTUAL
7646453
1415021
SOBRECOSOTOS EN ALISTAMIENTOS
METODO ANTERIOR METODO ACTUAL
Fuente. Elaboracin propia.
Incremento de los rendimientos
de produccin.
Resultados obtenidos:
Incremento promedio de
784 tiros/hora en los
equipos seleccionados, lo
cual representa un
incremento del 24.9% en
rendimientos de
produccin.
Reduccin de la diferencia
entre el valor proyectado
por la empresa y el valor
actual a 570 tiros/hora
promedio.

0
1000
2000
3000
4000
5000
spm5c spm4c spm2c
3300
2440
3700
4348
3243
4200
COMPARACION DE LOS RENDIMIENTOS DE
PRODUCCION INICIALES VS ACTUAL
VALOR INICIAL VALOR ACTUAL
0
1000
2000
3000
4000
5000
spm5c spm4c spm2c
5000
4000
4500 4348
3243
4200
COMPARACION DE LOS RENDIMIENTOS DE
PRODUCCION PROYECTADOS VS ACTUAL
VALOR PROYECTADO VALOR ACTUAL
Fuente. Elaboracin propia.
Incremento de los rendimientos
de produccin.
Resultados
obtenidos:
Reduccin
promedio de
$3.080.315 pesos
durante el periodo
evaluado (Diciembre
de 2012 y Febrero
de 2013), lo cual
representa una
reduccin promedio
del 29.9%.
0
1,000,000
2,000,000
3,000,000
4,000,000
5,000,000
SPM5C SPM4C SPM2C
4,020,430
3,025,640
3,242,000
2,905,643
2,180,580 2,121,532
REDUCION DE LOS SOBRECOSTOS POR
INEFICIECNIAS EN PRODUCCION (TIROS/HORA)
ANTES DESPUES
0 5,000,000 10,000,000 15,000,000
METODO ANTERIOR
METODO ACTUAL
10,288,070
7,207,755
SOBRECOSTOS EN RENDIMIENTOS DE
PRODUCCION
SOBTRECOSTOS POR INFECIENCIAS EN RENDIMIENTOS DE PRODUCCION
Fuente. Elaboracin propia.
Incremento en la eficiencia de
los tiempos de alistamiento
Resultados obtenidos:
Incremento promedio
del 17.01% de la
eficiencia de
alistamientos en los
equipos seleccionados.
La SPM5C fue el
equipo que ms
eficiente en tiempos de
alistamiento con un
incremento promedio
del 19.69%
0
20
40
60
80
100
spm5c spm4c spm2c
77.13
78.93
66.74
96.77
93.75
83.33
COMPARACION DE LA EFICIECNIA INICIAL DE LOS
TIEMPOS DE ALISTAMIENTO VS ACTUAL
%PROMEDIO EFICIENCIA INICIAL %PROMEDIO DE EFICIENCIA ACTUAL
74.27
91.28
0 20 40 60 80 100
%EFICIENCIA INICIAL
% EFICIENCIA ACTUAL
COMPARACION DE LA EFICIENCIA PROMEDIO
INICIAL VS ACTUAL
EFICIENCIA EN ALISTAMIENTOS
Fuente. Elaboracin propia.
Incremento en la eficiencia de
los rendimientos de produccin.
Resultados obtenidos:
Incremento promedio
del 17.39% de la
eficiencia de produccin
(tiros/hora) en los
equipos seleccionados.
La SPM2C fue el equipo
ms eficiente en
produccin (93.33%), no
obstante, fue la SPM5C
el equipo que mas
incremento su eficiencia
por este concepto
(20.09%).
69.73%
87.12%
0.00% 20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%
%EFICIENCIA INICIAL
% EFICIENCIA ACTUAL
COMPARACION DE LA EFICIENCIA
PROMEDIO INICIAL VS ACTUAL
EFICIENCIA EN RENDMIENTOS DE PRODUCCION
0.00%
50.00%
100.00%
SPM5C SPM4C SPM2C
66.00%
61.00%
82.20%
86.96%
81.08%
93.33%
REDUCION DE LOS SOBRECOSTOS POR
INEFICIECNIAS EN PRODUCCION
(TIROS/HORA)
VALOR INICIAL VALOR ACTUAL
Fuente. Elaboracin propia.
Incrementos en los cumplimientos
de fecha de entrega
Resultados Obtenidos:
Reduccin promedio
del 11.78% de los
incumplimientos en las
fechas de entrega
pactadas con el
cliente, durante los
meses de Diciembre
de 2012 hasta Febrero
de 2013.
Se observa una
tendencia positiva en
los cumplimientos de
fechas de entrega,
equivalente a un
incremento promedio
de 0.75% mensual

88.00%
88.80%
89.60%
90.40%
91.20%
DICIEMBRE ENERO FEBRERO
89.79%
90.15%
91.28%
% PROMEDIO DE CUMPLIMIENTO
% PROMEDIO DE CUMPLIMIENTO
% DE INCUMPLIMIENTO
METODO EMPRIRICO
% DE INCUMPLIMIENTO
METODO ACTUAL
21.54%
9.76%
% INCUMPLIMIENTO EN LAS FECHAS DE
ENTREGA PACTADAS POR EL CLIENTE
Fuente. Elaboracin propia.
GRACIAS