Projektowanie procesów

technologicznych
15h projekt

dr inż. Jan Uniejewski

pokój 622z
uniej@wp.pl lub uniej@op.pl
konsultacje: wtorek 1120÷1220
Projekt: Opracowanie procesu technologicznego
wykonania części typu: wałek, tuleja, tarcza

Zadania szczegółowe:
1. Analiza rysunku gotowego przedmiotu - naniesienie
uaktualnień wynikających ze zmian PN, poprawienie
błędów rysunkowych, analiza wymiarowa, prawidłowość
wymiarowania (wymiarowanie technologiczne).
2. Analiza technologiczności konstrukcji dla przyjętego
programu produkcyjnego.
3. Zaprojektowanie półfabrykatu: dobór surówki oraz
określenie wymiarów materiału wyjściowego - jego
rodzaj, stan, postać i dokładność - ocena pod kątem
zmniejszenia pracochłonności obróbki, zmniejszenia
powierzchni obrabianych, możliwości uproszczenia
kształtu czy sposobu ustalenia.
4. Ustalenie struktury procesu technologicznego - rodzaj,
kolejność i ilość operacji (przygotowanie baz
obróbkowych, wykonanie kształtu podstawowego,
obróbka na gotowo kształtów uzupełniających
pierwszego rzędu, obróbka na gotowo kształtów
uzupełniających drugiego rzędu, obróbka cieplna,
wykańczająca obróbka powierzchni, operacje
uzupełniające).
5. Zaprojektowanie dla każdej operacji ustalenia i mocowania
przedmiotu.
6. Ustalenie i rozdział naddatków na obróbkę, ustalenie
wymiarów obróbkowych i dokładności obróbki.
7. Ustalenie parametrów obróbki.
8. Dobór obrabiarek.
9. Obliczenie technicznych norm czasu.
10. Opracowanie procesu kontroli technicznej - czas i miejsce
pomiarów, narzędzia.
ZAWARTOŚĆ GOTOWEGO PROJEKTU
1. Strona tytułowa (wg dostarczonego wzoru)
2. Rysunek wyjściowy przedmiotu obrabianego (temat) oraz
poprawiony rysunek wykonawczy
3. Analiza technologiczności konstrukcji (może być w tabeli)
4. Program produkcyjny (z podziałem na partie i serie)
5. Dobór materiału wyjściowego - ewentualny rysunek
półfabrykatu (odkuwki, odlewu, wypraski itp...)
6. Karta technologiczna procesu
7. Karty instrukcyjne dla poszczególnych operacji (również
cięcia, obróbki cieplnej, kontroli technicznej)
8. Dobór parametrów obróbki
9. Obliczenia pracochłonności (normowanie czasów)
wykonania
11. Dobór obrabiarek i ich charakterystyka technologiczna
12. Uwagi
Literatura
1. Praca zbiorowa: Poradnik inżyniera. Obróbka
skrawaniem t. I÷ III, PWN, Warszawa,
2. Feld M., Projektowanie i automatyzacja procesów
technologicznych części maszyn, WNT, Warszawa,
3. Feld M., Projektowanie procesów technologicznych
typowych części maszyn, WNT, Warszawa,
4. Feld. M., Podstawy projektowania procesów
technologicznych typowych części maszyn, WNT,
Warszawa,
5. Wołk R., Normowanie pracy na obrabiarkach do obróbki
skrawaniem, WNT, Warszawa,
6. Feld M., Technologia budowy maszyn, PWN, Warszawa
2003.
7. Tymowski J., Technologia budowy maszyn, WNT,
Warszawa,
8. Puff T., Technologia budowy maszyn, WNT, Warszawa,
9. Kornberger Z., Technologia budowy maszyn, WNT,
Warszawa,
10. Kiepuszewski B., Technologia budowy maszyn, PWT,
Warszawa,
11. Dobrzański T., Rysunek techniczny maszynowy, WNT,
Warszawa,
12. Skarbiński M., Skarbiński J., Technologiczność
konstrukcji maszyn, WNT, Warszawa,
13. Siecla R. Materiały pomocnicze do projektowania
procesów technologicznych (materiały wyjściowe i
naddatki technologiczne), Wyd. PP, Poznań 1993, skrypt
nr 1747.
14. katalogi firmowe: obrabiarek, narzędzi, ...
1. Analiza rysunku gotowego przedmiotu - naniesienie
uaktualnień wynikających ze zmian PN, poprawienie błędów
rysunkowych, analiza wymiarowa:
- format, ramka, tabelka, odpowiednia liczba rzutów właściwie
rozmieszczonych,
- wszystkie wymiary (bez przewymiarowania), wymiarowanie
technologiczne - np. od bazy, oznaczenia dokładności i
chropowatości, tabela odchyłek,
- informacje dodatkowe: materiał, obróbka cieplna itp..
2. Analiza technologiczności konstrukcji dla przyjętego
programu produkcyjnego

Rodzaj pr
Lp
jed
Program produkcyjny w odniesieniu do założonego okresu czasu,
np. roku, dla - każdej części danego - wyrobu można określić na
podstawie wzoru:
 z  b 
Pt = P ∗ n t 1 + 1 + 
 100  100 
gdzie:
Pt - roczny program produkcyjny (np. dla oddziału obróbki
wiórowej) dotyczący danej części,
P - roczny program produkcyjny dotyczący wyrobów
wytwarzanych przez zakład, w skład których wchodzi dana
cześć,
nj - ilość danych części w jednym wyrobie,
z - procent- części zapasowych,
b - procent braków,
Procent części zapasowych i procent braków ustala się na
podstawie danych doświadczalnych zakładu.
Wg prof. Kowana optymalna ilość n sztuk w serii może
być obliczona ze wzoru:
Pi ∗ f
n=
Td
gdzie:
Pt - roczny program produkcyjny danej części,
Td - ilość dni roboczych w roku,
f - zapas części gotowych do montażu, wyrażony w dniach
roboczych.
Zapas części f musi być tak dobrany, aby w przyjętej ilości dni był
zapewniony całkowity montaż produkowanych jednostek. Na ogół
w produkcji wielkoseryjnej stosuje się zapas gotowych części na 4
do 6 dni, a w produkcji małoseryjnej na 8 do 12 dni. W fabrykach
wzorowo zorganizowanych ze sprawną kooperacją zapas części
gotowych może być znacznie mniejszy (na kilka godzin).
Prof. Sokołowski uzależnia ilość sztuk w serii od czasu jednostkowego;
tj. czasu wykonania operacji i czasu przygotowawczo-zakończeniowego
tpz potrzebnego na „uzbrojenie" obrabiarki (stanowiska roboczego) do
wykonania operacji w danej serii i „rozbrojenie" jej po wykonaniu
operacji. Ilość sztuk w serii
t pz
n= 100
gdzie: a∗tj
tpz - czas przygotowawczo-zakończeniowy w min,
tj - czas jednostkowy w min,
a - współczynnik zależny od rodzaju produkcji i stopnia trudności
przygotowania obrabiarki do danej operacji (czyli od Tpz ).
a < 5 w zastosowaniu do obrabiarek nie wymagających nastawiania,
5 < a < 10 w zastosowaniu do obrabiarek złożonych i produkcji
wielkoseryjnej,
10 < a < 30 w zastosowaniu do obrabiarek skomplikowanych
wymagających złożonego nastawiania i produkcji małoseryjnej.
3. Zaprojektowanie półfabrykatu: dobór surówki, określenie
wymiarów materiału wyjściowego - jego rodzaj, stan, postać i
dokładność - ocena pod kątem zmniejszenia pracochłonności
obróbki, zmniejszenia powierzchni obrabianych, możliwości
uproszczenia kształtu, sposobu ustalenia.
- półfabrykaty z materiałów hutniczych,
- półfabrykaty spawane,
- odkuwki,
- odlewy,
- półfabrykaty z tworzyw sztucznych, wykroje, półfabrykaty
otrzymane metodą obróbki plastycznej na zimno oraz
półfabrykaty otrzymane przez spiekanie proszków metali
4. Ustalenie struktury procesu technologicznego - rodzaj,
kolejność i ilość operacji (przygotowanie baz obróbkowych,
wykonanie kształtu podstawowego, obróbka na gotowo
kształtów uzupełniających pierwszego rzędu, obróbka na
gotowo kształtów uzupełniających drugiego rzędu, obróbka
cieplna, wykańczająca obróbka powierzchni, operacje
uzupełniające)
Ramowy proces technologiczny wału bez obróbki cieplnej
1) przecinanie materiału,
2) prostowanie,
3) obróbka czół i nakiełkowanie,
4) obróbka zgrubna,
5) obróbka kształtująca,
6) toczenie powierzchni stożkowych i kształtowych,
7) frezowanie rowków wpustowych,
8) wykonanie wielowypustów,
9) wykonanie gwintów na zewn. powierzchniach walcowych,
10) wykonanie otworów poprzecznych,
11) obróbka wykańczająca,
12) obróbka bardzo dokładna,
13) kontrola jakości,
14) wykonanie otworu (otworów) osiowego.
Ramowy proces technologiczny wału stopniowanego hartowanego na
całej długości lub na niektórych powierzchniach
1) przecinanie materiału,
2) prostowanie,
3) obróbka czół i nakiełkowanie,
4) obróbka zgrubna,
5) obróbka kształtująca,
6) hartowanie i odpuszczanie,
7) prostowanie,
8) poprawienie nakiełków,
9) obróbka wykańczająca,
10) obróbka bardzo dokładna,
11) kontrola jakości.
1. Ciąć materiał 1. Ciąć materiał 1. Ciąć materiał
2. Toczyć czoło, 2. Toczyć czoła i 2. Toczyć czoła i
nakiełkować i wykonać nakiełki wykonać nakiełki
toczyć zgrubnie 3 Toczyć zgrubnie 3 Toczyć zgrubnie
4. Toczyć zgrubnie
3. Toczyć kształtująco 4. Toczyć kształtująco 5. Toczyć kształtująco
6. Toczyć kształtująco
4. Frezować rowek na 5. Frezować rowek na 7. Frezować rowek na
wpust wpust wpust
5. Usunąć zadziory 6. Usunąć zadziory 8. Usunąć zadziory
6. Szlifować 7. Szlifować 9. Szlifować
10. Szlifować
7. Kontrola ostateczna 8. Kontrola ostateczna 11. Kontrola ostateczna
5. Zaprojektowanie dla każdej operacji ustalenia i mocowania
przedmiotu
.
6. Ustalenie i rozdział naddatków na obróbkę, ustalenie
wymiarów obróbkowych i dokładności obróbki
7. Ustalenie parametrów obróbki - normatywy

- szkice zabiegów, wzory obl., numery tabel dla różnych

metod obróbki - tabl.XVI1 ÷ XVI52 str.122÷148

- dobiegi i wybiegi narzędzi - tabl.XVI53 ÷ XVI64 str.149÷161

- normatywy technologiczne: posuwy, prędkości skrawania -

- tabl.XVI65 ÷ XVI190 str.161÷234

- tablice - przewodniki do obl. (alternatywa) - tabl.XVI319 ÷

XVI327 str.310÷320
8. Dobór obrabiarek
9. Obliczenie technicznych norm czasu

- XVI191 ÷ XVI318 str.235 ÷ 309 oraz obliczenia według

wcześniejszych tabel
10. Opracowanie procesu kontroli technicznej - zabiegi
kontrolne w ramach operacji, miejsce pomiarów, narzędzia