Proceso de fabricacin del acero

Alto horno


Proceso de fabricacin del acero

Alto horno

Hematita (merma roja) 70% de hierro
Magnetita (merma negra) 72.4% de hierro
Siderita (merma caf pobre) 48.3% de hierro
Limonita (merma caf) 60-65% de hierro

Proceso de fabricacin del acero

Alto horno
Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro
elementos fundamentales, para producir 1000 toneladas de
arrabio.
Mineral de hierro: 2000 toneladas de mineral de
hierro.

Coque: 800 toneladas de coque.

Piedra caliza: 500 toneladas de piedra caliza.

Aire: 4000 toneladas de aire caliente.



Proceso de fabricacin del acero


Proceso de fabricacin del acero

PRODUCCION

Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla de colada
entre 150 a 375 ton. de arrabio. Luego se transportan a un horno de fabricacin de acero. La
escoria flotante sobre el hierro fundido en el horno se drena separadamente. Cualquier
escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al
recipiente. A continuacin, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la Acera.

Los altos hornos modernos funcionan en combinacin con hornos bsicos de oxgeno o
convertidores al oxgeno, y a veces con hornos de crisol abierto, ms antiguos, como parte de
una nica planta siderrgica. En esas plantas, los hornos siderrgicos se cargan con arrabio.
El metal fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara
antes de convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de
alguno de los hornos.

El arrabio recin producido contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas para ser
provechoso. Debe ser refinado, porque esencialmente, el acero es hierro altamente refinado
que contiene menos de un 2% de carbono. El hierro recin colado se denomina "arrabio". El
oxgeno ha sido removido, pero an contiene demasiado carbono (aproximadamente un 4%) y
demasiadas impurezas (silicio, azufre, manganeso y fsforo) como para ser til, para eso
debe ser refinado.
Las reacciones qumicas
El alto horno es un reactor qumico, cuyo funcionamiento contra
corriente (los gases suben mientras que los slidos se dirigen hacia
abajo) le proporciona un rendimiento trmico excelente.

Reacciones principales
La primera consiste en reducir mediante el monxido de carbono
los xidos de hierro presentes en el mineral de hierro.
Produccin del agente reductor CO (monxido de carbono):

La reaccin general es: (a)
Dado el exceso de carbono y la temperatura, hay una conversin de
todo el oxgeno en monxido de carbono.




En realidad, la reaccin anterior se produce por dos reacciones sucesivas:

(b)

a continuacin, (c) (reaccin de Boudouard)


A partir de ah, la reaccin de reduccin de los xidos de hierro es la siguiente:

(d)

El coque tiene dos funciones:

Por la combustin, se produce el agente reductor (a), sobre todo a la
salida de las toberas. La reaccin es altamente exotrmica, se alcanzan
temperaturas de 2200 C.
Se consume el dixido de carbono (CO
2
), producido por la reduccin
de los xidos de hierro (c) para regenerar el agente reductor (CO), de los xidos
de hierro.


La reduccin de los xidos de hierro
Los xidos de hierro se reducen siguiendo la siguiente secuencia:


La secuencia de la temperatura en la cuba es (desde
arriba de la cuba en funcin de la temperatura):
T > 320 C
(e)
620 C < T < 950 C
(f)
T > 950 C
(g)
En el fondo de la cuba, se produce la regeneracin del
CO por la reaccin de Boudouard (c) a una temperatura
de alrededor de 1000 - 1050 C.
Diagrama de produccin de hierro esponja

FABRICACION DE PELLETS

El mineral de hierro se calcina para eliminar el agua, descomponer
los carbonatos y oxidar los sulfuros y la materia orgnica que pudiera
contener. Luego se debe someter a un proceso de reduccin de
tamao para que la reaccin qumica ocurra eficientemente. Para
eso, se puede triturar el material o pelletizarlo. Es la forma ms
tradicional en que se comercializa el mineral proveniente de las
minas de hierro generalmente, se le somete a un proceso de
beneficio para separarlo de la ganga, con lo que aumenta su ley de
hierro al 60 63 %. Sus dimensiones son de 10 a 30 mm.

Un porcentaje cada vez ms importante del mineral de hierro que se
emplea para la obtencin del acero viene en forma de pellets. Los
pellets son preconcentrados de hierro aglomerado en forma de
ndulos. Se manufacturan con un aditivo especial alcalino, como
caliza o dolomita, en plantas de pelletizacin. Sus dimensiones son
de 9 a 16 mm.
Diagrama de produccin de hierro esponja

Diagrama de produccin de hierro esponja

Se emplea agentes reactivos reductores como gas natural,
coque, aceite combustible, monxido de carbono, hidrgeno o
grafito.

El procedimiento consiste en triturar la merma de hierro y
pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que
algunos elementos no convenientes para la fusin del hierro
son eliminados.

El producto del sistema de reduccin directa es el hierro
esponja que consiste en unos pelets de mineral de hierro los
que pueden ser utilizados directamente para la produccin de
hierro con caractersticas controladas.

En el mtodo de reduccin directa para procesar 1000
toneladas de mineral de hierro, se requieren:
491,000 metros cbicos de metano
y con ello se obtienen 630 toneladas de hierro esponja.
Otros mtodos de refinado del hierro.

Uno de ellos es el denominado mtodo directo para fabricar hierro y
acero a partir del mineral, sin producir arrabio.

En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de
calcinacin rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 C.

El coque caliente desprende monxido de carbono, igual que en un
alto horno, y reduce los xidos del mineral a hierro metlico. Sin
embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren en
un alto horno, y el horno de calcinacin produce la llamada esponja de
hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio. Tambin puede
producirse hierro prcticamente puro mediante electrlisis (vase
Electroqumica) haciendo pasar una corriente elctrica a travs de una
disolucin de cloruro de hierro (II). Ni el proceso directo ni el
electroltico tienen importancia comercial significativa.

Proceso de pudelado.

El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de
carbono y no ms de 0.003% de escoria.
Para su obtencin se requiere del proceso conocido como
pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno
de reverbero de 230 kg, este horno es calentado con carbn,
aceite o gas.
Se eleva la temperatura lo suficiente para eliminar por oxidacin el
carbn, el silicio, y el azufre.
Para eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el horno de
pudelado debe estar recubierto con refractario de la lnea bsica
(ladrillos refractarios con magnesita y aluminio).
El material se retira del horno en grandes bolas en estado pastoso
y el material producido se utiliza para la fabricacin de aleaciones
especiales de metales.
Existen otros procedimientos modernos como el llamado proceso
Aston, en donde en lugar del horno de reverbero se usa un
convertidor Bessemer con lo que se obtienen mayor cantidad de
material.
Hornos Bessemer

Es un horno en forma de pera que est forrado
con refractario de lnea cida o bsica.

El convertidor se carga con chatarra fra y se le
vaca arrabio derretido, posteriormente se le
inyecta aire a alta presin con lo que se eleva
la temperatura por arriba del punto de fusin
del hierro, haciendo que este hierva.

Con lo anterior las impurezas son eliminadas y
se obtiene acero de alta calidad.


Este horno ha sido substituido por el BOF, el
que a continuacin se describe.
Horno bsico de oxgeno (BOF)

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este
horno en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin,
con lo que se eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en
un tiempo muy reducido.

El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario
de la lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno.

La carga del horno est constituida por 75% de arrabio procedente del
alto horno y el resto es chatarra y cal.

La temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y es
considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero
de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a
mediados de 1800, slo que como en esa poca la produccin del
oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire, con lo que surgi el
convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.
Horno bsico de oxgeno
Proceso bsico de oxgeno

El proceso ms antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el proceso
Bessemer, que empleaba un horno de gran altura en forma de pera, denominado
convertidor Bessemer, que poda inclinarse en sentido lateral para la carga y el
vertido. Al hacer pasar grandes cantidades de aire a travs del metal fundido, el
oxgeno del aire se combinaba qumicamente con las impurezas y las eliminaba.

En el proceso bsico de oxgeno, el acero tambin se refina en un horno en forma
de pera que se puede inclinar en sentido lateral. Sin embargo, el aire se sustituye
por un chorro de oxgeno casi puro a alta presin. Cuando el horno se ha cargado y
colocado en posicin vertical, se hace descender en su interior una lanza de
oxgeno. La punta de la lanza, refrigerada por agua, suele estar situada a unos 2 m
por encima de la carga, aunque esta distancia se puede variar segn interese. A
continuacin se inyectan en el horno miles de metros cbicos de oxgeno a
velocidades supersnicas.

El oxgeno se combina con el carbono y otros elementos no deseados e inicia una
reaccin de agitacin que quema con rapidez las impurezas del arrabio y lo
transforma en acero. El proceso de refinado tarda 50 minutos o menos, y es posible
fabricar unas 275 toneladas de acero en una hora.
Martin-Siemens
Horno de hogar abierto
Es uno de los hornos ms populares en los procesos de produccin del acero. Un
horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su
interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga,
por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede
ser gas, brea o petrleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales
las que adems de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al
combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos.

Los recubrimientos de los hornos de hogar abrierto por lo regular son de lnea
bsica sin embargo existen tambin los de lnea cida ((ladrillos con slice y
paredes de arcilla). Las ventajas de una lnea bsica de refractario, sobre una
cida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fsforo, el azufre,
el silicio, el magnesio y el carbono y con la lnea cida slo se puede controlar al
carbono. El costo de la lnea bsica es mayor que el de la cida.

Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la
combinacin de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en
estado slido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista
para la colada, pero si se agrega oxgeno se logra tener resultados en menos de
7 h, adems de que se ahorra el 25% de combustible.
Horno de hogar abierto
Horno de arco elctrico

Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son
utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la
temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la produccin de
aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con ladrillos de la lnea bsica.

Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material
fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 kwh
de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza.

Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar
a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos operan a
40v y la corriente elctrica es de 12,000 A.

Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su
bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado
con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bveda se mueven dejando
descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una gra viajera.

Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo, en
donde la produccin del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada,
aleaciones especiales, etc.
Acero de horno elctrico
En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de la
combustin de gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular
ms estrictamente que las de los hornos de crisol abierto o los hornos bsicos de oxgeno,
los hornos elctricos son sobre todo tiles para producir acero inoxidable y aceros aleados
que deben ser fabricados segn unas especificaciones muy exigentes. El refinado se
produce en una cmara hermtica, donde la temperatura y otras condiciones se controlan de
forma rigurosa mediante dispositivos automticos. En las primeras fases de este proceso de
refinado se inyecta oxgeno de alta pureza a travs de una lanza, lo que aumenta la
temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad
de oxgeno que entra en el horno puede regularse con precisin en todo momento, lo que
evita reacciones de oxidacin no deseadas.

En la mayora de los casos, la carga est formada casi exclusivamente por material de
chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada, porque su
contenido en aleaciones afecta a la composicin del metal refinado. Tambin se aaden
otros materiales, como pequeas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir
a eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para la aleacin se
introducen con la carga o despus, cuando se vierte a la cuchara el acero refinado.
Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal.
La corriente elctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco elctrico hasta la carga
metlica, recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. La
resistencia del metal al flujo de corriente genera calor, que junto con el producido por el
arco elctrico funde el metal con rapidez. Hay otros tipos de horno elctrico donde se
emplea una espiral para generar calor.
Horno de refinacin

Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al que por
medio de aire u oxgeno se obtenga hierro con carbn controlado, sin embargo se pueden
mencionar dos de los hornos ms conocidos para este fin.

Horno de induccin

Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el cual se
funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la
corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de moto
generador. Estos hornos se cargan con piezas slidas de metal, chatarra de alta calidad o
virutas metlicas. El tiempo de fusin toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6
toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.

Horno de aire o crisol
Es el proceso ms antiguo que existe en la fundicin, tambin se le conoce como horno de
aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son extremadamente
frgiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede contener algn
combustible slido como carbn o los productos de la combustin.

Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusin de metales no
ferrosos, su capacidad flucta entre los 50 y 100 kg.
Hornos de crisol para metales no ferrosos
Proceso de crisol abierto

Cualquier proceso de produccin de acero a partir de arrabio consiste en
quemar el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro.

Una dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto de
fusin, 1.400 C, que impide utilizar combustibles y hornos
convencionales. Para superar la dificultad se desarroll el horno de crisol
abierto, que funciona a altas temperaturas gracias al precalentado
regenerativo del combustible gaseoso y el aire empleados para la
combustin.

En el precalentado regenerativo los gases que escapan del horno se
hacen pasar por una serie de cmaras llenas de ladrillos, a los que
ceden la mayor parte de su calor. A continuacin se invierte el flujo a
travs del horno, y el combustible y el aire pasan a travs de las
cmaras y son calentados por los ladrillos. Con este mtodo, los hornos
de crisol abierto alcanzan temperaturas de hasta 1.650 C.
Proceso de crisol abierto

El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y
rectangular de unos 6 10 m, con un techo de unos 2,5 m de altura. Una
serie de puertas da a una planta de trabajo situada delante del crisol.
Todo el crisol y la planta de trabajo estn situados a una altura
determinada por encima del suelo, y el espacio situado bajo el crisol lo
ocupan las cmaras de regeneracin de calor del horno. Un horno del
tamao indicado produce unas 100 toneladas de acero cada 11 horas.

El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o fro), chatarra de
acero y mineral de hierro, que proporciona oxgeno adicional. Se aade
caliza como fundente y fluorita para hacer que la escoria sea ms fluida.
Las proporciones de la carga varan mucho, pero una carga tpica podra
consistir en 60.000 kg de chatarra de acero, 11.000 kg de arrabio fro,
45.000 kg de arrabio fundido, 12.000 kg de caliza, 1.000 kg de mineral
de hierro y 200 kg de fluorita. Una vez cargado el horno, se enciende, y
las llamas oscilan de un lado a otro del crisol a medida que el operario
invierte su direccin para regenerar el calor.
Desde el punto de vista qumico la accin del horno de crisol abierto consiste
en reducir por oxidacin el contenido de carbono de la carga y eliminar
impurezas como silicio, fsforo, manganeso y azufre, que se combinan con la
caliza y forman la escoria. Estas reacciones tienen lugar mientras el metal del
horno se encuentra a la temperatura de fusin, y el horno se mantiene entre
1.550 y 1.650 C durante varias horas hasta que el metal fundido tenga el
contenido de carbono deseado.
Un operario experto puede juzgar el contenido de carbono del metal a partir
de su aspecto, pero por lo general se prueba la fundicin extrayendo una
pequea cantidad de metal del horno, enfrindola y sometindola a examen
fsico o anlisis qumico. Cuando el contenido en carbono de la fundicin
alcanza el nivel deseado, se sangra el horno a travs de un orificio situado en
la parte trasera. El acero fundido fluye por un canal corto hasta una gran
cuchara situada a ras de suelo, por debajo del horno. Desde la cuchara se
vierte el acero en moldes de hierro colado para formar lingotes, que suelen
tener una seccin cuadrada de unos 50 cm de lado, y una longitud de 1,5 m.
Estos lingotes la materia prima para todas las formas de fabricacin del
acero pesan algo menos de 3 toneladas. Recientemente se han puesto en
prctica mtodos para procesar el acero de forma continua sin tener que
pasar por el proceso de fabricacin de lingotes.
Horno de cubilote
Son equipos muy econmicos y de poco mantenimiento, se utilizan para
hacer fundicin de hierros colados. Consisten en un tubo de ms de 4 metros
de longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de dimetro, se cargan por la
parte superior con camas de chatarra de hierro, coque y piedra caliza. Para la
combustin del coque se inyecta aire con unos ventiladores de alta presin,
este accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte inferior del
horno. Tambin estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de
hierro o pedacera de arrabio slido.

Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8
a 10 kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren
40kg de piedra caliza y 5.78 metros cbicos de aire a 100 kPa a 15.5C.

Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada
tres horas. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, slo sus
dimensiones disminuyen notablemente. El mayor problema de estos hornos
es que sus equipos para el control de emisiones contaminantes es ms
costoso que el propio horno, por ello no se controlan sus emisiones de polvo y
por lo tanto no se autoriza su operacin.
Clasificacin de los aceros

Con el fin de estandarizar la composicin de los diferentes tipos de aceros que hay en el
mercado la Society of Automotive Engineers (SAE) y el American Iron and Steel Institute
(AISI) han establecido mtodos para identificar los diferentes tipos de acero que se fabrican.
Ambos sistemas son similares para la clasificacin.

En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dgitos para designar al tipo de acero. En el
sistema AISI tambin se indica el proceso de produccin con una letra antes del nmero.

Primer dgito. Es un nmero con el que se indica el elemento predominante de aleacin.
1= carbn, 2= nquel, 3=nquel cromo, 4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo vanadio,
8=triple aleacin, 9 silicio magnesio.

El segundo dgito. Es un nmero que indica el porcentaje aproximado en peso del elemento
de aleacin, sealado en el primer dgito. Por ejemplo un acero 2540, indica que tiene
aleacin de nquel y que esta es del 5%.

Los dgitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centsimas, as en el ejemplo
anterior se tendra que un acero 2540 es un acero con 5% de nquel y .4% de carbn.

Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica el
proceso que se utiliz para elaborar el acero, siendo los prefijo los
siguientes:

A = Acero bsico de hogar abierto
B = Acero cido de Bessemer al carbono
C= Acero bsico de convertidos de oxgeno
D = Acero cido al carbono de hogar abierto
E = Acero de horno elctrico
A10XXX
A= Proceso de fabricacin
10 = Tipo de acero
X = % de la aleacin del tipo de acero
X X= % de contenido de carbono en centsimas.
Clasificacin del acero
Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales:
aceros al carbono, aceros aleados, aceros de baja aleacin ultra
resistente, aceros inoxidables y aceros de herramientas.

Aceros al carbono
Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros
contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de
manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos
fabricados con aceros al carbono figuran mquinas, carroceras de
automvil, la mayor parte de las estructuras de construccin de acero,
cascos de buques, somieres y horquillas o pasadores para el pelo.

Aceros aleados
Estos aceros contienen una proporcin determinada de vanadio,
molibdeno y otros elementos, adems de cantidades mayores de
manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos
aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de
motores, patines o cuchillos de corte.
Aceros de baja aleacin ultra resistentes.

Esta familia es la ms reciente de las cinco grandes clases de acero. Los
aceros de baja aleacin son ms baratos que los aceros aleados
convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos
elementos de aleacin. Sin embargo, reciben un tratamiento especial
que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por
ejemplo, los vagones de mercancas fabricados con aceros de baja
aleacin pueden transportar cargas ms grandes porque sus paredes
son ms delgadas que lo que sera necesario en caso de emplear acero
al carbono. Adems, como los vagones de acero de baja aleacin pesan
menos, las cargas pueden ser ms pesadas. En la actualidad se
construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleacin.
Las vigas pueden ser ms delgadas sin disminuir su resistencia,
logrando un mayor espacio interior en los edificios.

Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables contienen cromo, nquel y otros elementos de
aleacin, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y
oxidacin a pesar de la accin de la humedad o de cidos y gases
corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy
resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en
arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero
inoxidable se utiliza para las tuberas y tanques de refineras de petrleo
o plantas qumicas, para los fuselajes de los aviones o para cpsulas
espaciales. Tambin se usa para fabricar instrumentos y equipos
quirrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la
accin de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparacin de
alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no
oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.
Aceros de herramientas

Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales
de corte y modelado de mquinas empleadas en diversas operaciones de
fabricacin. Contienen volframio, molibdeno y otros elementos de aleacin, que les
proporcionan mayor resistencia, dureza y durabilidad.

Estructura del acero

Las propiedades fsicas de los aceros y su comportamiento a distintas
temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribucin
en el hierro. Antes del tratamiento trmico, la mayor parte de los aceros son una
mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y cementita. La ferrita, blanda y dctil, es
hierro con pequeas cantidades de carbono y otros elementos en disolucin. La
cementita, un compuesto de hierro con el 7% de carbono aproximadamente, es de
gran dureza y muy quebradiza. La perlita es una profunda mezcla de ferrita y
cementita, con una composicin especfica y una estructura caracterstica, y sus
propiedades fsicas son intermedias entre las de sus dos componentes.
La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado trmicamente
depende de las proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor
es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y
mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, est por
completo compuesto de perlita.

El acero con cantidades de carbono an mayores es una mezcla de
perlita y cementita. Al elevarse la temperatura del acero, la ferrita y la
perlita se transforman en una forma alotrpica de aleacin de hierro y
carbono conocida como austenita, que tiene la propiedad de disolver
todo el carbono libre presente en el metal. Si el acero se enfra despacio,
la austenita vuelve a convertirse en ferrita y perlita, pero si el
enfriamiento es repentino la austenita se convierte en martensita, una
modificacin alotrpica de gran dureza similar a la ferrita pero con
carbono en solucin slida.

Lingotes y colada continua

Para fabricar los diferentes objetos tiles en la industria metal metlica,
es necesario que el hierro se presente en barras, lminas, alambres,
placas, tubos o perfiles estructurales, los que se obtienen de los
procesos de rolado. El proceso de rolado consiste en pasar a un material
por unos rodillos con una forma determinada, para que al aplicar presin
el material metlico adquiera la forma que se necesita. El material
metlico que se alimenta a los rodillos debe tener una forma
determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido
que ser procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y
pueden ser secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes
(cilindros con un extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran
tamao con secciones rectangulares) pueden tener desde 25 kg hasta
varias toneladas, todo depender de para qu se van a utilizar y para
con qu tipo de rodillos se van a procesar.
Colada continua
Cuando se requiere un material de seccin constante y en grandes
cantidades se puede utilizar el mtodo de la colada continua, el cuan
consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un
crisol, el que con una vlvula puede ir dosificando material fundido al
molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el que est
enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por le
molde fro se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde.
Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que
al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez
conformado el material con la forma necesaria y con la longitud
adecuada el material se corta y almacena. Por este medio se pueden
fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y lminas o
placas de varios calibres y longitudes. La colada continua es un proceso
muy eficaz y efectivo para la fabricacin de varios tipos de materiales de
uso comercial.
Algunos elementos qumicos en la fundicin del hierro

Existen muchos elementos qumicos que dan las caractersticas de ingeniera a
las aleaciones ferrosas, sin embargo hay algunos que se destacan por sus efectos
muy definidos, a continuacin se presentan algunos de estos elementos.

Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede decir
que es el elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus diferentes
formas en las que se presenta, se pueden definir varias propiedades de las
aleaciones y su grado de maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono
en el hierro las aleaciones se pueden definir o clasificar como se observ en los
temas anteriores.

Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el
elemento predominante en la determinacin de las cantidades de carbono en
las aleaciones de hierro. El silicio arriba de 3.25% acta como endurecedor.
Las fundiciones con bajo contenido de silicio responden mejor a los
tratamientos trmicos.

Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundicin arriba del 0.5% sirve
para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del azufre y el manganeso
tiene baja densidad flota y se elimina en forma de escoria. Tambin aumenta la fluidez,
resistencia y dureza del hierro.

Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.

Fsforo. Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y reduce la
temperatura de fusin.
NORMAS Y CARACTERISTICAS A LAS QUE SE SUJETAN LOS ACEROS
FABRICADOS POR ALTOS HORNOS DE MEXICO