OPERACIONES MECANICAS

UNIDAD II
CARACTERSTICAS DE LOS EQUIPOS
PARTE II (26 HORAS)

MOLIENDA
MEDIOS DE MOLIENDA, CARGA
BALANCEADA DE MEDIOS DE
MOLIENDA, NIVEL DE LLENADO.
La carga de elementos moledores puede ser de dos tipos:
balanceada y uniforme.

MOLIENDA
Carga balanceada

En la carga de tipo uniforme los elementos molturadores

se caracterizan por tener un dimetro comn.

Esta variedad de carga por efecto del desgaste de los

elementos moledores y su
reposicin
tiende
a
transformarse en balanceada.

MOLIENDA
Carga uniforme

La carga balanceada se caracteriza por estar constituida por

elementos de dimetros diversos, lo que desde el punto de vista de
su accin para moler la hace ms eficiente, ya que los elementos
moledores de mayor dimetro actan sobre las partculas
mayores eficientemente, e igualmente sucede con los de menor
dimetro respecto de las partculas pequeas.

MOLIENDA
A) Las barras como medio de molienda
Son cilindros de acero al manganeso, o con alto contenido de carbono.
Estos se usan en la molienda gruesa; ocupando un volumen de 35% a
45% del volumen del molino. Estos varan de tamao de 1 1/2" a 4 1/2"
de dimetro, hasta 10 de largo.
Los consumos de acero en las barras son del orden de 0,2 libras/ton en
minerales blandos hasta 2 libras/ton en los duros.
La carga de barras en los molinos vara desde 2 ton para los molinos 2'
x 6 con una capacidad de molienda de 48 TPD, hasta 140 ton de
barras para molino de 12' x 4' con una capacidad de 3200 TPD.

MOLIENDA

Estas capacidades estn en base a una alimentacin de -3/4" a 4

mallas Tyler (5mm) entregando un producto de 5% - 4 mallas Tyler (5
mm).

La molienda con barra se caracteriza por entregar un producto exento

de sobre molienda, debido a que el material entre barras slo se
moler el mayor, entregando un producto ms parejo en tamao.

MOLIENDA
B) Bolas como medios de molienda.
Las bolas empleadas en la molienda se construyen de acero al cromo,
o al nquel o al molibdeno, deben tener una fuerte resistencia al
choque y a la friccin.
Los tamaos varan desde 5" hasta 1/2". En la primera etapa de
molienda se emplean tamao desde 5" - 2".

En molienda secundaria estas varan en tamao desde 3" - 3/4" y

para molienda ms fina hasta 1/2".

MOLIENDA
La carga de bola puede usarse de un solo tamao o mantener una
carga balanceada de varios tamaos. El volumen que ocupa en el
molino es de un 45% - 50% del volumen total del molino.

La capacidad de los molinos de bolas vara de acuerdo a su tamao,

carga de bolas , tamao de alimentacin y descarga. Por ejemplo, uno
de 12 x 14 se tendr una carga de bolas de 100 ton y con una
alimentacin de 1/4" entregar un producto 98% - 200 mallas, tendr
una capacidad de 1500 TPD.

MOLIENDA
MOVIMIENTO DE LA CARGA EN UN MOLINO GIRATORIO
Debido a la rotacin del molino, los medios de molienda son levantados
hasta alcanzar una posicin de equilibrio dinmico, cuando el peso del
cuerpo vence la fuerza centrfuga otorgada por la rotacin; y cae sobre la
superficie de otros cuerpos (zona de impacto) en el pie de la carga del
molino.
La velocidad a la cual se corre un molino es importante puesto que sta
gobierna la naturaleza del producto y la cantidad de desgaste sobre los
revestimientos de la coraza. Por ejemplo, un conocimiento prctico de las
trayectorias seguidas por las bolas de acero en un molino determina la
velocidad a la cual se debe correr para que las bolas ascendentes caigan
sobre el pie de la carga y no sobre el revestimiento, lo cual lleva a un
rpido desgaste del mismo.

MOLIENDA
La fuerza impulsora del molino se transmite por el revestimiento de la
carga. A velocidades relativamente bajas, o con revestimientos lisos,
las formas del molino tienden a rodar hacia abajo hasta el pie del
molino y la pulverizacin que experimentan ocurre por abrasin

Este efecto de cascada conduce a una molienda ms fina, con

produccin creciente de lamas y mayor desgaste de revestimiento.

MOLIENDA
A mayores velocidades, las formas del medio son proyectadas
claramente de la carga para describir una serie de parbolas antes de
descansar alrededor del pie de la carga

Este efecto de catarata produce una conminucin por impacto y un

producto final ms grueso con menor desgaste del revestimiento.

A la velocidad crtica del molino, la trayectoria terica del medio de

molienda es tal que caera contra la armadura.
En la prctica se presenta la centrifugacin y el medio es llevado a
una posicin ms bien fija sobre la coraza.

MOLIENDA
En el viaje alrededor
del interior del molino
el medio y los trozos
grandes de mena
siguen un recorrido
que consta de dos
partes:

La seccin ascendente
prxima al revestimiento
de la coraza es circular

La seccin de cada
hacia el pie de la carga
del molino es parablica.

As la velocidad de rotacin del molino determina que el medio de

molienda caiga sobre el pie de la carga y no sobre el revestimiento, lo
que provocara excesivo consumo de corazas.

MOLIENDA
A una velocidad crtica determinada (el
peso del cuerpo es igual a la fuerza
centrfuga) el medio de molienda
podra caer fuera de la carga y causar
excesivo desgaste.

A velocidades sobre ella, el medio

de molienda se pega a la pared del
molino en una posicin fija y por lo
tanto no muele.

MOLIENDA
Para una bola o barra, que es levantada por un molino de radio R que
rota a una velocidad N (r. p. m), est recorre un camino circular al ser
levantada, y luego un camino parablico al separarse del molino.

De un balance de fuerzas se obtiene la expresin para determinar la

velocidad de rotacin crtica e un molino de barra o de bolas, de
acuerdo a:

MOLIENDA
Nc

2*g
D

(rad / seg.)

Nc

76,6
D

Con D en pies

Nc

42,2
D

Con D en metros

MOLIENDA

Normalmente se trabaja en molinos de bolas a un 77%

de la velocidad crtica y 70 % para molino de barras.

Un aumento de la velocidad de rotacin aumenta la

capacidad, pero hay poco efecto en la eficiencia de
molienda (esto es en kWh / t).

MOLIENDA
Supongamos un molino con una carga de bolas que rota en torno a su
eje; se producir el siguiente fenmeno:
Solo
un
deslizamiento,
molienda slo por friccin.
Se
observa
que
al
ir
aumentando
la velocidad
del molino se
producen:

produciendo

Adems de friccin se produce impacto por

cascada.

Friccin e impacto por catarata. Cuando la

gravedad se iguala a la fuerza centrfuga.

MOLIENDA
Cuando esto sucede se dice que se lleg a la velocidad crtica, sobre
la velocidad crtica se produce deslizamiento entre las distintas capas
de bolas produciendo molienda por friccin solamente.

Un aumento en la velocidad de rotacin aumenta la capacidad, pero

hay poco efecto en la eficiencia de molienda (esto es en KWh/ton).

Cuando no se puede obtener una capacidad total del molino, algunas

veces se usan velocidades muy bajas. Las altas velocidades se usan
para la molienda gruesa de alta capacidad.

MOLIENDA

de barras
Los
molinos
rotatorios
se
clasifican
segn el medio
de molienda:

de bolas,

autgenos

MOLIENDA

DEFINICIONES GENERALES.

MOLIENDA
Molinos Semiautgenos (SAG).

Son molinos en que la carga de alimentacin proviene directamente de

la Mina o desde un Chancador Primario ( 1.524 x 2.794 m, con
capacidad de 8.400 t/h). En este caso, se agregan bolas de acero para
mejorar la accin moledora de las colpas gruesas de la carga.
Generalmente las bolas representan entre un 4 y 12 % del volumen
total del molino.

MOLIENDA
Molienda convencional.
Se define as a la molienda habitual (convencional) con molinos de bolas.

Pebbles (guijarros).
Se refiere a un producto intermedio del molino SAG y corresponde a un
tamao crtico difcil de moler, que se evacua del molino.
Los pebbles se recirculan hacia el molino SAG. Estos pebbles previamente
han sido clasificados en la parrilla interna del molino y en el harnero
externo. Normalmente este material se chanca en un chancador de
cono. Esta recirculacin corresponde a un porcentaje de la carga fresca
alimentada al molino SAG, esto es 498 t/h.

MOLIENDA
Consumo de energa.
La energa especfica consumida (kWh/ton) para reducir, un mineral
entre dos tamaos determinados y aplicado a una muestra lo ms
representativa posible del mineral, representa el parmetro ms
global e importante del proceso de molienda.

Para el caso de la molienda convencional dicho parmetro se

obtiene de pruebas de laboratorio, mediante la determinacin del
ndice de Bond, con el cual se puede disear y controlar
exitosamente circuitos convencionales de molienda.
Por el contrario, para el caso de la molienda SAG dicho parmetro
se obtiene a partir de ensayos pilotos, no pudindose utilizar el
ndice de Bond, que no da cuenta de la competencia de la roca
como medio de molienda.

MOLIENDA
Dureza del mineral

En trminos generales, la dureza puede ser definida como la

resistencia a la fractura que presentan las partculas. Se puede decir
que es la resistencia a la propagacin de grietas que separan la roca
en fragmentos de menor tamao.

La dureza del mineral es una caracterstica propia del mineral que

depende de las condiciones geolgicas del yacimiento, las distintas
condiciones de alteracin y la variabilidad mineralgica existente en
la mina.

MOLIENDA
Mecanismos de Molienda

La velocidad de molienda debe ser entendida literalmente, como la

rapidez con que se muelen las partculas del mineral, se puede
expresar como las toneladas molidas por hora, hay que notar que es
diferente del tonelaje horario de procesamiento de un molino, pues
este ltimo, adems de estar relacionado con la velocidad de
molienda, se relaciona con la velocidad de transporte, que es la
capacidad del molino para evacuar las partculas molidas.

MOLIENDA
Impacto

Los mecanismos
de molienda son:

Compresin

Abrasin

MOLIENDA
ENERGIA EN
AUMENTO

IMPACTO

COMPRESION

ABRASION

MOLIENDA
Conceptos generales de Molienda SAG.
Una de las caractersticas principales de los molinos semiautgenos
es el uso de parrillas en la descarga. Esta parrilla permite que el
material grueso no escape del molino, hasta que ha sido molido a un
tamao igual o menor que las aberturas de las parrillas
Por lo tanto el flujo de alimentacin al molino depender de la
cantidad de mineral retenido en el interior debido a una mayor o
menor tasa de molienda.
Debe existir un equilibrio entre el flujo de alimentacin y la tasa de
molienda: Si la tasa de molienda se hace menor el molino comienza
a llenarse rpidamente, situacin no deseada. El aumento de mineral
retenido en el interior del molino hace aumentar la potencia
consumida por el motor.

MOLIENDA
Este aumento de potencia debe ser cuidadosamente controlado, ya
que existe un nivel de potencia mximo, punto que separa la zona de
operacin estable del molino, con la zona de operacin inestable. A
partir de este punto, cualquier aumento en el flujo de alimentacin,
hace que la potencia disminuya, y el molino se llene.
Idealmente se debe de operar los molinos autgenos o
semiautgenos con una tasa de alimentacin tal que mantenga la
potencia del motor muy cerca del valor mximo, pero dentro de la
zona estable. Esto en la prctica es difcil, ya que el mximo vara con
el resto de las condiciones de operacin y caractersticas del mineral.

MOLIENDA
Segn esta la carga del molino no puede ser especificada por el
operador, sino que est determinada por numerosos factores.
Por ejemplo:

La distribucin de tamaos en la alimentacin al molino

Agua en la alimentacin al molino.
Velocidad de giro
Dureza del mineral
Etc.

MOLIENDA
Al rotar el molino a bajas velocidades, los medios de molienda,
tienden a rodar suavemente producindose una cascada, la que
favorece la abrasin, producindose gran cantidad de finos.
Esta prctica tiende a generar un desgaste rpido de las lainas.

Por ltimo si se aumenta la velocidad de giro del molino, algunos de

los medios de molienda se separan de la carga en el punto ms alto,
desarrollando, en su cada una trayectoria parablica, a esto se le
llama catarata, que permite la conminucin por impacto.

Si la velocidad del molino se sigue aumentando, llegar a un punto tal

que la carga se tender a pegar a las paredes del molino, se dice
entonces que la carga se ha centrifugado.

ZONA DE DESPRENDIMIENTO

ZONA DE CATARATA

ZONA DE CASCADA

ZONA DE IMPACTO

ZONA DE ABRASIN

ZONA DE MUERTA

SEPARACIN POR TAMAOS

Es la operacin en la que se produce la separacin de un sistema
particulado, de una cierta distribucin granulomtrica, en dos
fracciones, una con una distribucin en que prevalecen los tamaos
mayores y otra en la que prevalecen los tamaos menores.
Esta operacin es de amplio uso industrial y su objetivo principal es
manipular las distribuciones de tamaos de los flujos de una planta con el
fin de optimizar el comportamiento de otras operaciones.
El principio utilizado para producir la separacin depende de la magnitud
de los tamaos de las partculas que componen el sistema. Cuando se
trata de tamaos gruesos la separacin se produce por impedimento
fsico de una superficie provista de aberturas, la que retiene sobre ella
aquellas partculas con tamaos mayores que su abertura; en este caso la
operacin se denomina harneado.

SEPARACIN POR TAMAOS

Cuando los tamaos de la distribucin son relativamente pequeos, la
separacin se realiza haciendo uso de principios hidrodinmicos
(sedimentacin) y la operacin recibe el nombre de clasificacin.

Existe una gran variedad de propsitos que justifican una separacin por
tamaos, los principales, en la industria minera son :

Prevenir la entrada de finos a las etapas de reduccin de

tamao, se evita la produccin de lamas y se aumenta la
capacidad y eficiencia del proceso.

SEPARACIN POR TAMAOS

Prevenir que los gruesos pasen a la siguiente etapa, en
circuito cerrado en operaciones de reduccin de tamao.

Preparar un material de rango de tamaos ms estrecho

para aumentar la eficiencia de otras operaciones en el
procesamiento de minerales: flotacin, concentracin
gravitacional, etc.

SEPARACIN POR TAMAOS

HARNEADO
Es una operacin de amplio uso industrial, presentando una gran
variedad de equipos. Se realiza normalmente sobre materiales gruesos,
perdiendo eficiencia rpidamente con la disminucin del tamao de la
partcula.
En forma simple un harnero es una superficie con una multiplicidad de
aberturas de una cierta dimensin. De tal forma que al pasar un sistema
particulado sobre ella retendr las partculas con tamaos mayores que
la abertura, dejando pasar las de tamao menor. Estas superficies estn
constituidas por barras paralelas, placas perforadas o mallas de
alambres

SEPARACIN POR TAMAOS

SEPARACIN POR TAMAOS

FACTORES QUE AFECTAN LA OPERACIN DE
HARNEADO
La eficiencia de una operacin de harneado est relacionada
ntimamente con su capacidad. As, un flujo de alimentacin bajo
permitir un mayor tiempo de residencia del material en el harnero, lo
que contribuir a una separacin ms perfecta.
En la prctica, el factor econmico lleva a operar con flujos
relativamente altos, lo que reduce el tiempo de residencia y aumenta el
espesor de la cama de material que fluye sobre el harnero, y a travs de
la cual deben movilizarse las partculas finas hacia la superficie del
harnero. El efecto neto es una reduccin en la eficiencia.

SEPARACIN POR TAMAOS

Una alta capacidad y eficiencia son requerimientos opuestos para
una operacin dada, por lo que debe llegarse a una situacin de
compromiso para alcanzar un resultado ptimo.

Para una capacidad dada, la eficiencia de la operacin de harneado

depende de la probabilidad que tiene la partcula de pasar a travs del
harnero una vez que ha alcanzado su superficie. Esta probabilidad est
dada por el producto del nmero de veces que la partcula choca con la
superficie multiplicado por la probabilidad de paso en cada uno de los
choques.

SEPARACIN POR TAMAOS

El nmero de veces que la partcula choca con la superficie depende
tanto del flujo de alimentacin como de la vibracin que se induzca al
harnero. Esta tiene como objetivo aumentar la eficiencia reduciendo el
bloqueo de la malla e induciendo segregacin en el lecho de partculas,
lo que permite al fino alcanzar la superficie.

Por otra parte, existen varios factores que afectan la probabilidad de

paso de la partcula a travs de la malla:

SEPARACIN POR TAMAOS

El ngulo de aproximacin de la partcula a la superficie. Mientras
ms perpendicular sea esta aproximacin, mayor ser la probabilidad
de paso.
Orientacin de la partcula. Para partculas de forma irregular siempre
existir una orientacin en que sta presentar una seccin transversal
mnima, lo que aumenta la probabilidad de paso.
La fraccin de rea libre de la superficie. Esta fraccin de rea
decrece al disminuir el tamao de la abertura.
Naturaleza del material. Es otro factor muy importante, pues la
eficiencia se reduce drsticamente cuando existe una alta fraccin de
partculas con tamaos cercanos a la abertura, ya que esta situacin
favorece el bloqueo de la malla reducindose significativamente el rea
libre

SEPARACIN POR TAMAOS

Humedad y presencia de arcillas. Estas producen aglomeracin de
partculas y bloqueo de las aberturas. El harneado debe realizarse
preferentemente con materiales secos o con pulpas, pero nunca con
materiales con alta humedad.

El harneado de pulpas es ms eficiente que en seco, pues el agua lava

las partculas gruesas y limpia la superficie del harnero; sin embargo, el
costo de secado de los productos hace que se prefiera la operacin en
seco.

SEPARACIN POR TAMAOS

Harneros mviles ( Trommel ) . Este dispositivo est constituido por
una malla cilndrica que gira sobre su eje. Suelen ubicarse en serie,
uno a continuacin del otro o en forma concntrica. Ubicarlos en
lnea tiene el inconveniente que la malla ms fina recibe toda la
alimentacin ( malla fsicamente ms dbil ); y en forma concntrica, el
inconveniente es que, es difcil detectar y reparar fallas en las mallas
interiores. Se utilizan en seco o con pulpas, son de bajo costo pero
tienen una baja capacidad.

SEPARACIN POR TAMAOS

Harneros mviles

SEPARACIN POR TAMAOS

Harneros vibratorios. Es el equipo ms utilizado en el procesamiento
de minerales. Su mayor aplicacin est en los circuitos de chancado.
Est constituido por una malla de acero o plancha de goma perforada
montada en un marco, al cual se le induce una vibracin vertical en
forma mecnica o elctrica. Esto es, mediante solenoides unidos al
marco, o mediante una polea excntrica o descompensada. Todo este
sistema est montado sobre resortes o soportes de goma.
Como ya se plante, se induce vibracin al harnero para que,
disminuyendo el bloqueo de la superficie y provocando segregacin de
la cama de material, se aumente la eficiencia de separacin. Sin
embargo, un movimiento muy amplio, reduce la eficiencia, ya que las
partculas tienden a rebotar sobre la superficie disminuyendo el
nmero de contactos con ella. Frecuencias altas se utilizan
preferentemente con flujos altos, ya que la altura de la cama de
partculas amortigua la tendencia a rebotar.

Harnero tipo Banana de reciente aplicacin

CLASIFICACIN
El campo de la clasificacin comprende aquellas operaciones de
separacin por tamaos que utilizan como principio de separacin la
velocidad de sedimentacin. Entendindose por velocidad de
sedimentacin, la velocidad relativa entre un fluido y un slido que se
produce por la accin de un campo de fuerzas externo como el
gravitatorio o uno centrfugo.

De acuerdo al tipo de fuerzas que se aproveche para producir la

separacin, as como tambin la forma como se apliquen estas
fuerzas, los diferentes equipos existentes se agrupan en:

- flujo vertical
- flujo horizontal.
- centrfugos.

CLASIFICACIN
CLASIFICADORES CENTRFUGOS
Dentro del grupo de equipos centrfugos se encuentra el cicln y el
hidrocicln, que utilizan un campo centrfugo generado por la rotacin
del fluido, para acelerar la velocidad de sedimentacin de las
partculas.
El hidrocicln es un estanque cilindro cnico, con una alimentacin
tangencial en la parte superior. Posee dos salidas, una situada en el
centro y en lo alto de la parte cilndrica denominada vortex , y una en el
extremo inferior del cono denominada apex (Siguiente figura).La entrada
tangencial produce un movimiento de vrtice en tres dimensiones. Las
trayectorias son hacia abajo para las partculas gruesas que se ubican
cerca de las paredes, y hacia arriba para las partculas finas que se
ubican cerca del eje.

SALIDA
CANALIZADOR
DE VORTICER
CORRIENTE DE ALIMENTACION

BOMBA

ORIFICIO
APEX
BAJO FLUJO
Hidrocicln con Vortex y Apex

CLASIFICACIN
Es
decir
existen
dos
vrtices
concntricos
actuando
simultneamente y con direcciones opuestas como se muestra en la
figura siguiente. De acuerdo a este esquema, existe una superficie
donde la velocidad vertical se hace cero y cambia de direccin.

Las partculas en suspensin estn afectas a la accin de dos

fuerzas opuestas: una fuerza de arrastre hidrodinmica dirigida
radialmente hacia adentro y una fuerza centrfuga dirigida
radialmente hacia afuera, como se indica en la siguiente figura.

Dependiendo del tamao y peso

especfico de las partculas, stas
tendern a una posicin de
equilibrio que es ms cercana al
eje del cicln mientras ms
pequea o ms liviana es la
partcula. Las partculas que se
ubican en el radio de accin del
vrtice
ascendente
sern
llevados al rebose. Aquellas que
se ubican a una distancia mayor
sern llevadas a la descarga del
hidrocicln o underflow. Mientras
que aquellas que se ubiquen en
la zona de velocidad vertical cero
tendrn la misma probabilidad de
aparecer en el rebose o descarga
del hidrocicln.

CLASIFICACIN
Una columna de aire se desarrolla a lo largo del eje, normalmente
conectada a la atmsfera a travs del apex. El comportamiento de
esta columna de aire es complejo, y su efecto en el funcionamiento
del hidrocicln es bastante importante. La desaparicin de la columna
de aire da lugar a una descarga tipo cordn, en contraste con la
descarga usual tipo "paraguas". La descarga tipo cordn puede ocurrir
si la acumulacin de gruesos en el cono es excesiva debido a un
dimetro muy pequeo del apex, o a un aumento del contenido de
slidos en la alimentacin, o del flujo de entrada al cicln. Esta
situacin de operacin es indeseable debido a que disminuye la
eficiencia de clasificacin.

CLASIFICACIN
FACTORES QUE AFECTAN LA OPERACIN DE UN
HIDROCICLN
Las variables se clasifican en cuatro grupos: de diseo, parmetros
del material, de operacin y perturbaciones.
Variables de diseo: Definen el comportamiento grueso del
hidrocicln, el tamao de corte y la nitidez de separacin. Las ms
importantes son:

CLASIFICACIN
Tamao de la unidad (dimetro de la parte cilndrica).Cada
modelo de hidrocicln tiene asociado un rango de corte determinado,
entendindose ste como el tamao de gruesos que se encuentra en
un porcentaje del 1 - 5 % en el overflow, y que corresponde al
cortocircuito de partculas gruesa que son arrastradas en el overflow.

Tamao de la alimentacin o rea de entrada. Determina la

velocidad de entrada de la pulpa. En la mayora de los ciclones la
forma de la entrada se desarrolla desde una seccin transversal
(en la entrada) hasta una seccin rectangular (en la seccin
cilndrica), para extender el flujo a lo largo de la pared de la cmara.

CLASIFICACIN
Dimetro del vortex o buscador de vortex, que determina, segn sea
la presin de alimentacin, el tamao de corte: si este dimetro aumenta,
el corte o tamao de separacin ser ms grueso y aumentar la
capacidad del hidrocicln.

Dimetro del apex. Determina la densidad de la pulpa de descarga, y

debe ser bastante grande para descargar los slidos gruesos en ella.
Este orificio tambin debe permitir la entrada de aire a lo largo del eje del
cicln para establecer el remolino de aire. La descarga debe permitir
formar un chorro cnico hueco, con un ngulo comprendido entre 20 y
30 .

CLASIFICACIN
El tamao de corte (d50) depende principalmente del dimetro de
la unidad, aumentando con un aumento del dimetro.

El d 50 aumenta al aumentar el dimetro del vortex y el rea de

alimentacin y disminuye al aumentar el dimetro del apex ( spigot ).

Un hidrocicln tpico tiene un rea de entrada del alrededor del 7 %

del rea de la seccin transversal de la cmara de alimentacin, el
vortex tiene un dimetro de 35 - 40 % del dimetro del hidrocicln, y
el dimetro del apex generalmente no es menor del 25 % del
dimetro del vortex.

CLASIFICACIN
Parmetros del material, el ms importante es la densidad del
material, cuyo aumento disminuye el d 50 , y la composicin si es
que est constituido por una mezcla de distintas densidades.
Tambin la forma de la partcula es un factor importante en la
separacin.
Variables de Operacin: se puede distinguir entre variables de
entrada y de salida. Entre las de entrada se tiene:

* Flujo de alimentacin.
* Concentracin de slidos.
* Presin de alimentacin.

CLASIFICACIN
La concentracin, expresada como fraccin volumtrica de slidos, o
como porcentaje de slidos en peso, es la principal variable de control
que permite cambiar en forma inmediata el tamao de corte. Para
separaciones finas, se logra con porcentajes de slidos bajos y una gran
cada de presin. El porcentaje de slidos en peso es normalmente de 30
%. Porcentajes de slidos ms altos deteriorar la eficiencia de
clasificacin, debido a un aumento de la viscosidad de la pulpa y
disminucin de la cada de presin efectiva.

CLASIFICACIN
La presin de alimentacin y el flujo de material estn relacionados
ntimamente y determinan la capacidad del equipo. Un aumento en el
flujo mejora la eficiencia por un aumento en la fuerza centrfuga y as
partculas ms finas son llevadas al underflow y el d50 disminuye. El
sistema de bombeo se disea, normalmente, para alcanzar cadas de
presin del orden de 10 psi (69 kPa), medida a la entrada del hidrocicln.
Un aumento en la cada de presin tiene un efecto similar al del aumento
del flujo de alimentacin.

CLASIFICACIN
Entre las variables de salida interesa la granulometra del rebose y la
proporcin de agua que aparece en la descarga. Existe una
interrelacin entre ellas, ya que la proporcin de agua influye en el
cortocircuito y la granulometra del rebose es funcin de la curva de
clasificacin, del d50 y de la fraccin de cortocircuito (1).

Perturbaciones: La principal perturbacin es la distribucin

granulomtrica de la alimentacin.
Esto requiere de un ajuste rpido del porcentaje de slidos para
mantener el d50 constante.

CLASIFICACIN

(1)A

menudo, al operar un circuito de molienda, con una eficiencia de

clasificacin baja, se traduce en aumentar la cantidad de finos que salen por
la descarga del hidrocicln (underflow) y que deben en realidad salir por el
rebose del hidrocicln (overflow), constituyendo lo que se denomina como
cortocircuito de finos, lo anterior lleva consigo un aumento en la carga que
retorna al molino, por consiguiente un aumento de la carga circulante.
En general, si se mejora la eficiencia de clasificacin, disminuir el corto
circuito de finos y podr por ende, disminuir la carga circulante y aumentar la
alimentacin fresca al molino, con el consiguiente aumento de capacidad, que
es del mayor inters .

CLASIFICACIN
EFICIENCIA DE CLASIFICACIN
La eficiencia de clasificacin que realiza el hidrocicln, se evala
por la fraccin de la alimentacin que se va a la descarga del
hidrocicln, para cada intervalo de tamao.

Una clasificacin ideal sera aquella en la que todas las partculas

ms finas que un tamao de corte sean seleccionadas para el
rebose y las ms gruesas para la descarga del hidrocicln.
Sin embargo en la prctica los hidrociclones no se comportan de
esta manera y siempre habr partculas finas en la descarga. Esto
se debe, seguramente, a que las partculas son atrapadas y
arrastradas por la pulpa densa de partculas gruesas que se
mueve hacia la descarga

CLASIFICACIN
La fraccin de finos de la alimentacin que se va a la descarga
normalmente se interpreta como un cortocircuito" o " by-pass" directo
de la pulpa de alimentacin al flujo de descarga y se supone que afecta
a todos los tamaos por igual.

Es conveniente la eficiencia de clasificacin en un hidrocicln, por el

porcentaje en peso, de cada fraccin de tamao, de las partculas de la
alimentacin que se va a underflow (eficiencia diferencial) como:

CLASIFICACIN

Donde:
A y D son los flujos de alimentacin y descarga respectivamente.
fA(x) y fD(x) = fraccin en peso de tamao por la alimentacin y descarga.

T5020079

CLASIFICACIN
Sin embargo, las partculas finas son transportadas por el agua, y
no se clasifican , y van con el agua del Underflow constituyendo el
corto - circuito, definido como porcentaje del agua de la alimentacin
que va al Underflow: M(x).
As, la eficiencia corregida, E(x), que representa solamente lo que
ocurre a las partculas que son efectivamente clasificadas, se define
como:

Zona de perturbaciones

CLASIFICACIN
TIPOS DE HIDROCICLONES
Debido a las diferentes necesidades surgidas en el tratamiento de
minerales, los hidrociclones han debido evolucionar, tanto en forma
como en tamao. Ello ha obligado a los investigadores y
constructores a desarrollar equipos que, en ocasiones, guardan
poco parecido con la imagen de un hidrocicln convencional. Por
ello, parece necesario intentar clasificarlos, detallando sus
diferencias constructivas y campos de aplicacin.

Batera de Hidrociclones

CLASIFICACIN
De acuerdo a su geometra podran clasificarse en dos grandes grupos:

Cnicos y Cilndricos .Dentro del primer grupo se incluirn los de

cono pronunciado y los de cono tendido.
El segundo grupo recogera los cilndricos de fondo plano y descarga
perifrica, y los cilndricos con descarga central.

Cabra mencionar tambin dos tipos de hidrociclones relativamente

nuevos: el hidrocicln criba y el hidrocicln aireado.
Estos equipos, an recibiendo el nombre de hidrociclones, se alejan
bastante de su aplicacin inicial.

CLASIFICACIN
HIDROCICLONES CNICOS

Como se ha mencionado anteriormente, los hidrociclones cnicos, o

convencionales, podran subclasificarse de acuerdo al ngulo de su
parte cnica en: cnicos de cono pronunciado y de cono tendido.

CLASIFICACIN
Cono pronunciado (convencionales)
Este grupo comprende aquellos hidrociclones con ngulo menor de 20,
caracterizados por un cuerpo relativamente largo debido a su conicidad.
Este tipo de diseo se acompaa con partes cilndricas de gran longitud
(mayor que una vez el dimetro), y toberas de alimentacin y rebose de
pequeas dimensiones, para aumentar el tiempo de residencia.
Esto, debido a la gran altura libre de vrtice, (distancia entre el borde
inferior de la tobera de rebose y el vrtice de la parte cnica ), y su
influencia inversamente proporcional al tamao de corte, les hace los
ms adecuados para clasificaciones finas, como se requiere en
operaciones de clasificacin y espesado.

CLASIFICACIN
En general, solamente los hidrociclones de pequeo y medio
dimetro, hasta 250 mm, se construyen con conicidad pronunciada.
Suelen operar a presiones medias entre 22 y 58 psi obtenindose
tamaos de corte entre 2 y 30 m .

Este es el tipo ms difundido, especialmente en el tratamiento de

minerales industriales donde a menudo se requieren clasificaciones
ms finas.

CLASIFICACIN
Cono tendido
Los hidrociclones de cono tendido o ancho mayor de 20, son usados
principalmente para clasificar tanto por tamao como por densidad
(clasificacin selectiva). El ngulo de su parte cnica vara entre 20
y 45, aunque excepcionalmente pueden encontrarse hidrociclones
con hasta 160

Se construyen en dimetros comprendidos entre 250 mm y 1250 mm,

aunque algunos fabricantes construyen modelos de hasta 2000 mm.

CLASIFICACIN
Como es lgico, al disminuir el tiempo de residencia de la pulpa en el
interior del hidrocicln, por su menor longitud, aumenta el tamao de
separacin. Ello trae como consecuencia que estos hidrociclones no
alcancen una elevada recuperacin de slidos, (referida a la descarga),
pero s presentan una mejor selectividad.

La presin de operacin suele ser menor a 22 psi, aunque nunca

menor a 3 psi, ya que ,sino no se consigue una columna central de
vaco estable . Generalmente se opera entre 5 y 15 psi alcanzndose
cortes entre 30 y 150 micras.

CLASIFICACIN
Ha podido observarse en unidades de laboratorio, construidas en
materiales transparentes la formacin de una "cama" de slidos en la
parte baja del cono que permanece en movimiento a lo largo del ncleo
central, lo cual da lugar a un efecto de reclasificacin, explicando el por
qu de la mejor selectividad de estos hidrociclones.
Una aplicacin muy conocida de este tipo de hidrociclones es el lavado
de carbn. En la siguiente diapositiva

Hidrocicln de cono tendido

CLASIFICACIN
HIDROCICLONES CILNDRICOS

Podran incluirse dentro de la clasificacin anterior, como

hidrociclones de cono tendido, pero debido a que exteriormente no
se aprecia nada ms que su cuerpo cilndrico por su ngulo de
180, es decir, fondo perpendicular a la pared lateral, y tambin
porque su campo de aplicacin difiere notablemente de aquellos,
merecen un tratamiento diferenciado.

CLASIFICACIN
Con descarga perifrica

Consisten bsicamente en un cicln convencional del cual se ha

eliminado su zona cnica, reemplazndola por una parte cilndrica de
similar longitud. El fondo del cicln es plano y la extraccin del
producto grueso se realiza tangencialmente por la zona baja de la
pared cilndrica.

CLASIFICACIN
Con descarga central (fondo plano)

Este diseo difiere del anterior, en que la descarga se realiza de modo

convencional, es decir, a travs de un orificio central.

Con el fin de ampliar el campo de trabajo de los hidrociclones hacia

tamaos de corte mayores, por encima de las 150 micras, surgi,
basndose en la cama de slidos que se crea en los ciclones de cono
obtuso, el desarrollo de los llamados ciclones de fondo plano, mejor
llamados ciclones de lecho circulante o clasificadores del lecho
circulante ( CBC ) .

CLASIFICACIN
Se explicaba anteriormente que el lecho fluido" creado en la zona
inferior de los ciclones de cono ancho, no es un lecho estacionario,
sino que est dotado de un movimiento de conveccin alrededor del
ncleo central, lo cual favorece la reclasificacin de partculas, ligeras
o de pequeo tamao, mal clasificadas, que en su movimiento
constante son en algn momento arrastradas por el torbellino interior
o principal, siendo finalmente vaciadas con el rebose superior.
Este principio no puede ser aprovechado en un cicln cnico, porque
un aumento de la altura el lecho provocar rpidamente la obstruccin
de la boquilla de descarga, debido a la friccin de las partculas con la
pared cnica (efecto silo), pero si puede ser desarrollado, alejando la
pared del orificio de descarga, para lo cual se elimina la zona cnica,
prolongando al mismo tiempo la zona cilndrica y cerrando el cicln
con un fondo horizontal o casi, con un ngulo comprendido entre 160
y 180.

CLASIFICACIN
El lecho fluido creado en el fondo del cicln acta como un "colchn",
amortiguando las variaciones en la alimentacin, tanto en el caudal
como en concentracin de slidos.

Este efecto es de sumo inters, especialmente en circuitos cerrados de

molienda donde existen variaciones frecuentes de la concentracin de
slidos en la alimentacin, debido a los cambios de dureza del mineral y
otras variables. Una disminucin de la concentracin de alimentacin,
es seguida de una disminucin de la concentracin en la descarga,
lo que provoca automticamente una prdida de partculas finas con el
producto grueso (cortocircuito o by-pass).

CLASIFICACIN

Contrariamente a lo que podra pensarse, la tendencia a la obstruccin

de la descarga, por aumentos en el tonelaje de slidos, es menor en
este tipo de ciclones que en los convencionales, resultando extrao
llegar a la obstruccin total, lo que es bastante usual en circuitos de
molienda, con las terribles consecuencias que esto trae para los
circuitos de flotacin posteriores que reciben el producto del rebose de
los ciclones.

Hidrocicln con descarga central

Parmetros que caracterizan a un molino de barras:

A continuacin vamos a describir una serie de parmetros tcnicos
que caracterizan a un molino de barras y hay que tener en cuenta
para un funcionamiento adecuado:

1. Velocidad Crtica:
Es aquella velocidad de giro mnima alcanzada por el molino, de
forma que la fuerza centrfuga creada es suficiente para conseguir que
las partculas queden adheridas a los revestimientos del molino.

Es lgico que si queremos moler el mineral; la velocidad a la que gire

el molino deber estar por debajo de dicha velocidad crtica,
normalmente viene definida a travs de un porcentaje de su velocidad
crtica.

La expresin que nos proporciona el valor de la velocidad crtica, para un

molino de barras dado, es la siguiente:

(4.1)

Donde:

V = Velocidad crtica, r.p.m.

DM= Dimetro del molino,
revestimientos internos).

m.

(medido

entre

los

La expresin 4.1, ha sido obtenida a travs del estudio de la trayectoria

seguida por una partcula en el interior de un molino de barras.

Los
molinos
de
barras
suelen
trabajar
con
velocidades
comprendidas entre
62-68 % de la
velocidad crtica.

2. Volumen de la Carga:
Nos indica el volumen que ocupa la carga de barras en el interior del
molino, considerando tambin los huecos vacos existentes entre las
barras y viene expresado en tanto por ciento (%) respecto al volumen
total interior.

El volumen de llenado con el molino en reposo (en vaco) es menor que

cuando el molino esta girando (en carga) con la misma carga de barras.

La relacin que nos da el volumen de la carga en vaco es la siguiente:

Siendo:
HC = Distancia interior mxima entre la parte superior del revestimiento
y la parte superior de la carga en reposo.
DM = Dimetro interior del molino.
Los molinos de barras trabajan con un grado de llenado comprendido
entre en 35-40 %.

3. Tamao de Alimentacin:
El tamao ptimo de alimentacin segn Allis Chalmers lo podemos
obtener mediante la siguiente expresin:

D80 = Abertura de la malla por la que pasa el 80 % de la alimentacin

(micras).
wI = ndice de Bond.

4. Tamao del Producto:

Segn Nordberg:
Tamao mximo producido = 4.7 mm.
Tamao mnimo producido = 0.5 mm.
Segn SIM:
Tamao normal producido = 1-2 mm.
Tamao mnimo producido = 0.5 mm (c. a.)
Tamao mnimo producido = 0.3 mm (c. c.)

5. Cociente de reduccin:
Segn Bond: Los lmites son 12-20:1, normal 16:1.
Segn SIM:

20-25:1 en circuito abierto (c. a.)

40-50:1 en circuito cerrado (c. c.)

6. Relacin entre el Dimetro y la Longitud:

Para impedir que las barras se crucen, los molinos de barras se
construyen de forma que la relacin existente entre el dimetro (DM )
y la longitud (L) del molino no sea inferior a 1.25:

Para molinos pequeos (<1.5 m):

Para molinos grandes:

L = 2-2.5

L = 1.5-2

7. Longitud de las barras:

La longitud del molino medida interiormente entre revestimiento debe
ser mayor que la longitud de las barras en un valor comprendido entre
10 y 15 cm.

8. Nmero de Elevadores:
El nmero de elevadores por crculo para un molino de barras es:

Dimensionado de un Molino de Barras

Para dimensionar un molino hay que estudiar los parmetros
siguientes:

Dimetro y Longitud del molino.

Granulometra del producto obtenido.
Potencia absorbida y Tamao de las barras

Dimetro y Longitud
El dimetro y la longitud de un molino estn relacionados de la forma
que hemos expuesto anteriormente.

Potencia
La potencia de un molino es el principal parmetro que va a determinar
sus dimensiones. Se puede obtener mediante:

Frmulas empricas.
bacos.
Tablas de los fabricantes.

Mediante Frmulas:
Potencia til de un molino de barras por va hmeda (segn
Nordberg):

Donde:
Mc = Peso de la carga de barras (ton.).
D = Dimetro interior entre revestimiento (m.).
VP = Volumen de carga ocupado por las barras (%).
CS = Porcentaje de la velocidad crtica.

Potencia absorbida por un molino de barras segn Bond

(expresin general).

Donde:
Pa = Potencia absorbida (kW)
C = Capacidad del molino de barras (ton/h).
wi = ndice de Bond (kWh/t).

Al valor obtenido con la expresin 4.6 hay que multiplicarle

una serie de factores de correccin (EF i ), para obtener la
potencia til, segn las condiciones de trabajo del molino
de barras, quedando la expresin siguiente:

Los factores de correccin que hay que aplicar los

enumeramos a continuacin con sus valores respectivos:

Factores de Correccin (EF i )

EF1 (Molienda en Seco)
Molienda en hmedo: EF 1 = 1
Molienda en seco: EF 1 = 1.3
EF2 (Molienda en Circuito Abierto)
Nota: Este factor tiene el valor de 1; su valor ser diferente a 1 en el
caso de molinos de bolas.
EF3 (Factor de Eficiencia del Dimetro)
Se va a obtener con la siguiente expresin:

Donde:

DM = Dimetro interior entre revestimientos (m).

Nota: El valor de EF 3 no ser inferior a 0.914 para dimetros superiores a 3.81 m.

EF4 (Factor de sobre tamao de la alimentacin)

Se obtiene con la siguiente ecuacin:

Donde:
Rr = Relacin de reduccin = D 80 /d 80
wi = ndice de Bond (molino de bolas) (kWh/sht).
Fo = Tamao ptimo de alimentacin:

wi = ndice de Bond (molino de barras) (kWh/sht).

EF5 (Factor de molienda fina)

Se aplica cuando d80 < 75m y su valor es:

EF6 (Alto/Bajo ratio de reduccin)

Este factor debe aplicarse cuando el valor de Rr no est comprendido
entre (Rro 2) y (Rro +2).
Su valor viene dado por:

Donde:

Siendo L = Longitud de las barras.

EF7 (Este factor se aplica en el caso de molino de bolas).

EF8 (Molienda de barras) Dependiendo del tipo de circuito de
molienda tenemos:
Circuito de molienda formado slo Molino de barras:
Alimentacin al molino procedente de una trituracin en circuito
abierto: EF8 = 1.4.
Alimentacin al molino procedente de una trituracin en circuito
cerrado: EF8 = 1.2.
Circuito de molienda formado por Molino de barras + Molino de
bolas:
(Sin concentracin intermedia, si existiera estaramos en el caso
anterior).
Alimentacin al molino procedente de una trituracin en circuito
abierto: EF8 = 1.2.
Alimentacin al molino procedente de una trituracin en circuito
cerrado: EF8 = 1.

EF9 (Factor por revestimiento de caucho).

Con revestimiento de caucho: EF9 = 1.07

Mediante bacos:

La potencia de un molino de barras tambin se puede

obtener mediante bacos o grficas que proporcionan la
potencia y otras caractersticas del molino.

baco de caractersticas para un molino de barras.

Mediante Tablas:

Tambin se puede obtener mediante las tablas proporcionadas por los

fabricantes. Las cuales nos proporcionan no slo la potencia sino tambin
datos como dimensiones de los molinos, velocidades, densidad de la
carga de barras, etc.

Tamao de las Barras (Dimetro mximo)

Para obtener el dimetro mximo de las barras para una carga inicial, y
para posteriores reposiciones de la carga se emplea la siguiente
expresin:

Siendo:

Dbarra = Dimetro mximo de las barras (mm).

D80 = Dimensin de la abertura de malla para un 80

% de paso de la alimentacin ( m).

wi = Indice de Bond (kWh/t).

Sg = Peso especfico del mineral (gr/cm 3 ).

Cs = Porcentaje de la velocidad crtica.

DM = Dimetro interior de los revestimientos (m).

Las barras de un molino van siguiendo una distribucin de tamaos de

una manera equilibrada y que se obtiene por medio de tablas como la
siguiente:

Distribucin de la carga de barras. Porcentaje en peso.