INTRODUCCIN

Actualmente, el proceso de fabricacin del acero, se completa

mediante la llamadametalurgia secundaria. En esta etapa,
se otorgan al acero lquido las propiedades qumicas,
temperatura, contenido de gases, nivel de inclusiones e
impurezas deseados. La unidad ms comn de metalurgia
secundaria es elhorno cuchara. El acero aqu producido est
listo para ser posteriormente colado, en forma convencional o
en colada continua.
El uso intensivo que tiene y ha tenido el acero para la
construccin de estructuras metlicas ha conocido grandes
xitos y rotundos fracasos que al menos han permitido el
avance de la ciencia de materiales.

FUNDICIN
Las fundiciones tienen innumerables usos.
Sus ventajas ms importantes son:

Son ms fciles de maquinar que los

aceros.
Se pueden fabricar piezas de diferente
tamao y complejidad.
En su fabricacin no se necesitan
equipos ni hornos muy costosos.
Absorben las vibraciones mecnicas y
actan como autolubricantes.
Son resistentes al choque trmico, a la
corrosin y tienen buena resistencia al
desgaste.

FUNDICIN
El
carbono presente en las fundiciones, puede encontrarse como

grafito, como cementita y en solucin slida asociado tanto a la

forma como a la forma . El silicio, producido por reduccin
parcial de la escoria, promueve la formacin de grafito. Por el
contrario, un enfriamiento rpido de la aleacin fundida, puede
mantener al carbono combinado en el slido. De all, que las
cantidades relativas de carbono libre y combinado estn
determinadas por la historia trmica previa, por el contenido de
silicio y, en menor medida, por otros elementos.

TIPOS DE FUNDICIN

La llamada "fundicin blanca" presenta

formas
estructurales
inestables
a
temperatura
ambiente
ya
que,
fundamentalmente, consiste en perlita y
cementita. La llamada "fundicin gris
presenta formas estructurales con equilibrio
estable a temperatura ambiente, conteniendo
principalmente ferrita y grafito. Se suele
distinguir otra variedad de fundicin: la
llamada atruchada. Su caracterstica es que
presenta puntos claros sobre fondo oscuro, o
viceversa, debido a que tiene una matriz de
fundicin blanca combinada parcialmente
con fundicin gris. El carbono se encuentra
libre y combinado, por lo que resulta
difcilmente maquinable.

FUNDICIN

Segn el tipo de fundicin, la carga de ruptura vara entre 1.750 y

4.400 kg/cm2, la densidad oscila entre 7,1 y 7,2 g/ cm3 y la
conductibilidad trmica entre 0,11 y 0,12 cal.s-1 .cm-1 C-1.
Generalmente, a la fundicin blanca no se le realizan tratamientos
trmicos, excepto cuando se emplea para obtener funcin maleable. En
cambio, la fundicin gris se somete al tratamiento de recocido para
eliminar las tensiones internas producidas durante la colada, para
mejorar las propiedades mecnicas transformando la perlita laminar
en globular o para descomponer la cementita que pudiera hallarse
presente.

FUNDICIN
Peso especfico
El peso especfico relativo vara con la composicin y, por consiguiente,
con el aspecto de la fundicin. Por trmino medio se puede admitir:

Fundicin gris = 7 a 7,2

Fundicin atruchada = 7,3 a 7,4
Fundicin blanca = 7,4 a 7,6

FUNDICIN
Temperatura de fusin
Vara con la composicin y el aspecto de la
fundicin. En promedio es:
Fundicin negra gris 1.200 C
Fundicin blanca 1.100 C
Dureza
La dureza de las fundiciones es relativamente
elevada. La fundicin gris tiene una dureza de140
a 250 Brinell. S puede mecanizar fcilmente,
porque la viruta se desprende mejor y por la
presencia de grafito liberado que lubrica el paso
de la viruta sobre el corte de la herramienta. La
dureza de una fundicin blanca puede tomar
valores superiores a los 350 - 400 Brinell.

FUNDICIONES ESPECIALES

Las fundiciones especiales se producen para obtener materiales con alta

resistencia mecnica, para aumentar la resistencia a la corrosin, para
poder trabajar a altas temperaturas o para conferirles determinadas
propiedades magnticas, elctricas, qumicas, etc.
Fundicin maleable: Se obtiene empaquetando fundicin blanca en
recipientes cerrados fabricados de una aleacin de hierro resistente a la
temperatura y calentando esa fundicin en un horno hasta 900 C
durante tres o cuatro das.

FUNDICIONES ESPECIALES

Fundiciones resistentes a la temperatura: Generalmente

contienen de 5 a 10 % de silicio. Estas fundiciones pueden ser
utilizadas sin peligro hasta 850 C sin que sean atacadas
seriamente por el aire. Poseen una matriz de ferrita-silicio y grafito
finamente dividido. Pueden ser maquinadas, pero la presencia de
silicio hace algo ms quebradiza a la base ferrtica.

FUNDICIONES ESPECIALES

Fundicin acicular: Es una fundicin que contiene 4 % de nquel, 1

% de manganeso y 1 % de molibdeno. Tiene una estructura intermedia
entre la perlita y la martensita (solucin slida de carbono en hierro que
cristaliza en agujas), una resistencia a la traccin de 4.000 a 5.000
kg/cm2, una elevada resistencia al impacto y una dureza Brinell de 300
a 350 lo que permite que sean maquinadas.
Fundicin especular: Es una aleacin de hierro con hasta un 20 % de
manganeso que se utiliza para fabricar aceros especiales.

OBTENCIN DEL ARRABIO EN EL

ALTO HORNO
El mineral de hierro se calcina para
eliminar el agua, descomponer los
carbonatos y oxidar los sulfuros y la
materia orgnica que pudiera contener.
Luego se debe someter a un proceso de
reduccin de tamao para que la reaccin
qumica ocurra eficientemente. Para eso, se
puede triturar el material o pelletizarlo.
Mediante la trituracin se obtienen
granzas, que es la forma ms comn de
hierro comercializable. Es la forma ms
tradicional en que se comercializa el
mineral proveniente de las minas de hierro
generalmente, se le somete a un proceso
debeneficio para separarlo de la ganga, con
lo que aumenta su ley de hierro al 60 63
%. Sus dimensiones son de 10 a 30 mm.

Granzas de mineral de hierro

OBTENCIN DEL ARRABIO EN EL

ALTO HORNO
Las materias primas que se emplean en el
proceso de obtencin de aceros y
fundiciones son, adems del mineral de
hierro, el carbn (ya sea coque o carbn
vegetal) y fundentes.

Pellets de mineral de hierro

Cuando el coque (o el carbn vegetal) es

de tamao grueso, se lo tritura hasta un
tamao adecuado y, por cribado, se
separan las partculas pequeas del
polvo. En el interior del horno alto, los
distintos componentes del mineral de
hierro deben ser transformados en
productos fusibles susceptibles de ser
separados.

ESQUEMA DE PELLETIZACIN
DEL MINERAL DE HIERRO

HORNOS PARA LA OBTENCIN

DE ACERO
Los hornos ms utilizados para la obtencin del acero son los siguientes:

ALTO HORNO
Elalto hornoes la instalacin industrial donde se transforma o trabaja el
mineral dehierro.
El alto horno que trabaja con combustibles slidos, se emplea tpicamente en la
produccin de hierro, aunque tambin se usa en dimensiones ms pequeas
para fundir cobre. No sirve para fundir latn o bronce, porque se produce una
excesiva de cinc o estao respectivamente.

ALTO HORNO
El alto horno consiste en una envuelta de acero que reposa
verticalmente sobre una placa base sostenida por cuatro
columnas o vigas de acero. Al principio se construan sobre
una base de mampostera en vez de soportarlos por
columnas. La envoltura de acero suele ser de chapa de
aproximadamente 3 mm de espesor, y se construye por
doblado o por soldadura.
El aire es suministrado a la caja de viento mediante un
ventilador y pasa al interior del horno a travs de toberas que
pueden estar situadas en la caja de viento o bajo ella. El
nmero de toberas por cada 15 cm de dimetro interno. La
altura que deben colocarse las toberas respecto al fondo
depende de la capacidad que se necesite para el colado.

ALTO HORNO

ESQUEMA DE UNA ALTO HORNO

El alto horno (fi gura 2.5) est constituido por dos troncos de cono de
distintas longitudes unidos por sus bases ms anchas. El superior recibe el
nombre de cuba y el inferior se denomina etalage. La parte superior de la
cuba, llamada tragante, lleva un doble cierre para impedir que escapen los
gases. La parte ms ancha del horno se llama vientre. Debajo del etalage
se halla el crisol donde se recogen el hierro fundido y la escoria. Cerca del
fondo, hay varios tubos de bronce llamados toberas a travs de los cuales
se introduce aire caliente a presin. La escoria y el hierro se extraen por
diferencia de densidad a travs de dos orificios llamados escoriero o
bigotera y piquera, respectivamente.
El horno alto se construye en acero revestido interiormente de ladrillos
refractarios arcillosos o slico-aluminosos que deben resistir, adems del
calor, la erosin producida por el descenso de las cargas y por
las reacciones qumicas que se producen en su interior.

ESQUEMA DE UNA ALTO HORNO

REVESTIMIENTO DE UN
ALTO HORNO
El revestimiento de alto horno puede ser de ladrillos refractarios o de
material apasionado, estos ltimos se llaman tambin monolticos. El
espesor del revestimiento depende del tamao del cubilote y de la duracin de
las coladas. En un funcionamiento normal, es decir, con cuatro a seis horas
de colada por da, el espesor es de unos 114 mm. En muchos altos hornos el
revestimiento entre las toberas y puerta de carga (tragante) es de espesor
uniforme, se le puede ensanchar para que la seccin transversal sea mayor
por encima de las toberas.

FUNCIONAMIENTO

En la conduccin del alto horno se empieza por encender un fuego

sobre el fondo del horno y se aade coque en pequeas cantidades
hasta que alcance el nivel de las toberas, el fuego asciende
progresivamente hasta que todo el coque este caliente, el aire es
succionado a travs de los agujeros de limpieza que se mantienen
abiertos. Cuando el coque est bien encendido se cierra con arena el
agujero de limpieza y se tapa con una placa de acero. Se aade mas
coque para alcanzar un lecho de altura requerida.

Cuando el lecho esta a punto, se aaden las cargas para llenar el

horno hasta el nivel del tragante. Se alternan las cargas del metal y
el coque. El fundente, que normalmente es caliza, se carga con el
coque, cuando el cubilote esta lleno comienza el soplado, y a los cinco
o siete minutos debe verse pasar el metal lquido por delante de las
toberas.

FUNCIONAMIENTO

VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Las ventajas que presentan los altos
hornos son:

Alta capacidad de carga

Alta resistencia a la corrosin

Las desventajas que presentan los

altos hornos son:

Espacio fsico del horno elevado.

Gran cantidad de residuos
slidos y gaseosos provocados en
la fundicin.
Alta concentracin de gases de
escape.

Esquema de las reacciones qumicas que tienen

lugar en el interior de un horno alto

CONVERTIDORES BESSEMER

Si la colada est exenta de

fsforo, se usan los
convertidores
Bessemer
revestidos de refractario
cido, cuarzo o arena
amasada con arcilla. Con
el aire insuflado, se
eliminan del arrabio el
silicio, el carbono y el
manganeso.
Funcionamiento del convertidor
Bessemer.

EL PROCESO DE PUDELADO

El hierro dulce es un metal que contiene menos del 0.01% de carbono y

no ms de 0.003% de escoria. Para su obtencin, se requiere del proceso
conocido como pudelado. Antiguamente, el pudelado se haca
fundiendo arrabio y chatarra en un horno de reverbero de 230 kg. Este
horno se calentaba con carbn, fuel oil o gas. La temperatura se
elevaba lo suficiente para que se produjese la oxidacin el carbn, el
silicio, y el azufre. Para eliminar todos los elementos diferentes al
hierro, el horno de pudelado deba estar recubierto con refractarios
bsicos (ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El material
se retiraba del horno en grandes bolas en estado pastoso.
En la actualidad, existen otros procedimientos como el llamado proceso
Aston, en el que en lugar del horno de reverbero se usa un convertidor
Bessemer, con lo que se obtiene mayor cantidad de material. El
producto se utiliza para la fabricacin de aleaciones especiales de
metales.

CONVERTIDORES THOMAS

Como los convertidores Bessemer estn revestidos interiormente de

materiales ricos en slice, el silicio y el manganeso se separan del acero
pero todo el fsforo queda en el hierro. Por esta razn, el procedimiento
Bessemer no es aplicable a materiales ricos en fsforo.
En 1875, Sydney Thomas emple como revestimiento del convertidor
un aglomerado bsico de xido de magnesio y dolomita calcinada y
termofraguada para separar el fsforo en el proceso.

CONVERTIDORES THOMAS

Posteriormente, el proceso se perfeccion adicionndole CaO al

hierro para que se forme fosfato clcico, que queda en las escorias. De
esta manera, las escorias Thomas se emplean como fertilizantes,
suministrando fsforo al suelo. En la fi gura 3.2 se esquematiza el
proceso Thomas.
El calor liberado en la oxidacin del fsforo para formar P4O10 es
muy elevado, alrededor de 3.000 kJ/mol, lo que contribuye a
facilitar el proceso de obtencin del acero.

CONVERTIDORES THOMAS

El convertidor Thomas es de hierro forjado fuerte y suele tener

alturas superiores a los 6 metros. Se carga hasta ocupar 1/8 de su
volumen. Si la materia prima es pobre en fsforo, se aaden
escorias ricas con 12- 25 % de P4O10. El hierro queda casi
completamente descarburado.
Para corregir el porcentaje de carbono hasta los porcentajes
deseados, posteriormente, se aade fundicin especular para
carburarlo adecuadamente.

CONVERTIDORES THOMAS

Sidney Gilchrist Thomas

(1850 - 1885)

Convertidor Thomas

El acero bruto producido por el convertidor Thomas se vierte a

calderos de colada y, de estos, a lingoteras de seccin prismtica
donde se solidifica en los llamados tochos de acero. Luego, se
manipulan en caliente por el laminador para obtener los productos
comerciales.

HORNOS SIEMENS - MARTIN

Este tipo de hornos fue desarrollado

en 1868 por Friedrich Siemens en
Alemania. Ese mismo ao, Pierre
Martin, en Francia, mejor el diseo.

Son hornos de reverbero revestidos

interiormente de material refractario
cido o bsico, segn la naturaleza
del material de afino. Tienen forma
rectangular
y
utilizan
como
combustible fuel oil o gas de coque. El
horno lleva adosadas cuatro cmaras
recuperadoras de calor que permiten
alcanzar altas temperaturas y
economizar combustible.

Friedrich Siemens
(1826 - 1904)

Pierre Martin
(1824 1915)

HORNOS SIEMENS - MARTIN

Los gases producidos por la combustin

entran en las cmaras recuperadoras
donde calientan a los ladrillos refractarios
apilados en ellas. Al cabo de unos minutos,
los ladrillos alcanzan los 1.000-1.150 C,
entonces se invierte la circulacin de los
gases. De esta manera, durante la
combustin
se
pueden
obtener
temperaturas del orden de los 1.800 C.
El ciclo de fabricacin del acero se inicia
dejando caer mineral de hierro y fundente
y/o chatarra en los hornos. Al comenzar la
fusin, se agrega arrabio lquido o en
lingotes. Cuando funde toda la carga se
realizan sucesivos controles qumicos y de
temperatura, a fi n de efectuar los ajustes
necesarios que den al acero las especifi
caciones previstas.

HORNOS ELCTRICOS
Debido a las exigencias, cada vez mayores, de aceros de calidad, un
pequeo porcentaje del producto del horno alto es refinado,
posteriormente, en hornos elctricos. Las principales ventajas que
ofrecen estos hornos son:

Posibilidad de alcanzar temperaturas muy elevadas, del orden

de los 2.000 - 2.500 C en los hornos grandes y hasta 3.600 C en
los pequeos.
Temperaturas fcilmente regulables.
Ausencia de impurezas en el material tratado.
Posibilidad de trabajar en ausencia de aire o en atmsfera
especial.
Rendimiento trmico elevado (hasta un 80 %) que compensa, en
gran parte, el alto costo de la energa elctrica.

HORNOS ELCTRICOS

HORNOS ELCTRICOS

Los hornos elctricos son recipientes de chapas de acero y

estn revestidos interiormente de material refractario,
cido o bsico, de acuerdo a las necesidades.

Estos hornos slo se cargan con chatarra de acero de alta

calidad y estn recubiertos con ladrillos de la lnea bsica.
Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta
270 toneladas de material fundido.

Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente

tres horas y 50,000 kWh de potencia. Tambin en estos
hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza. La
mayora de los hornos operan con tensiones de 40 V y con
intensidad de corriente

HORNOS ELCTRICOS

Dibujo de corte de un horno elctrico con revestimientos

tipo cido y bsico

CLASIFICACIN DE LOS HORNOS

ELCTRICOS
Segn el modo en que la energa elctrica se transforma en calor, los
hornos elctricos se clasifican en:
a) Hornos de resistencia. En estos hornos la transmisin de calor se
efecta tanto por radiacin como por conduccin o por conveccin.
Cuando el material a fundir forma parte del circuito elctrico y hace las
veces de resistencia, se dice que el horno de resistencia es de calentamiento
directo. En cambio, si la resistencia es independiente, el horno se llama de
calentamiento indirecto.
b) Hornos por arco. Utilizando este tipo de hornos, se pueden alcanzar
temperaturas de hasta 3.600 C. En los llamados de arco indirecto
(hornos Stassano, Rennerfieldt, Bassanese, etc.) el arco se establece entre
dos o tres electrodos y el calor se transmite nicamente por radiacin.

CLASIFICACIN DE LOS HORNOS

ELCTRICOS
c) Hornos de calentamiento mixto. En ellos el calor es producido en parte
por la resistencia elctrica y en parte por la circulacin de corriente a travs del
material que se afina.
d) Hornos a induccin a baja frecuencia. En estos hornos el calor necesario
para fundir la carga se obtiene del efecto Joule originado por corrientes
elctricas inducidas. Estos hornos permiten una regulacin amplia, la carga
funde rpidamente, con el consiguiente ahorro en crisoles y refractarios.
Trabajan con corriente alterna (250-500 volts) y con una frecuencia de 5 - 25
hertz .
e) Hornos a induccin a alta frecuencia. Estos hornos operan a 500 - 1.000
hertz, lo que permite llegar a los 2.500 C en 10 minutos. Estos hornos no poseen
ncleo magntico, sino que consisten en un enrollamiento espiralado alrededor
de un crisol que contiene el material a fundir. Sus rendimientos son algo
inferiores a los de baja frecuencia y su costo de instalacin es mayor, pero las
prdidas por merma son inferiores al 1%.

CLASIFICACIN DE LOS HORNOS

ELCTRICOS

HORNOS DE CRISOL

Los hornos de crisol fueron uno de los primeros hornos empleados

para producir aceros de calidad. La carga se introduce en trozos
pequeos dentro de un crisol, que se cubre con una tapa para
evitar la contaminacin del material con los gases de combustin.
Una vez lleno, se coloca el crisol en el horno durante 3-4 horas.
Despus de producida la fusin se deja un tiempo en reposo para
desoxidar el metal fundido.

El horno tiene forma cilndrica. Dentro de l, el crisol se apoya

sobre un pilar de material refractario de 8-10 cm de altura. Estos
hornos usan gas o petrleo como combustible. Los crisoles son de
pequeo tamao. Su vida til es limitada porque se estropean
tanto al ser apretados por las tenazas durante su transporte como
por su exposicin a cambios bruscos de temperaturas.

HORNO DE CRISOL

CONVERTIDOR LD

HORNO BSICO DE OXGENO

Es un horno muy parecido al
Bessemer con la gran diferencia
que a este horno en lugar de
inyectar aire a presin se le
inyecta oxgeno a presin, con lo
que se eleva mucho ms la
temperatura que en el Bessemer y
en un tiempo muy reducido. La
carga del horno est constituida
por 75% de arrabio procedente del
alto horno y el resto es chatarra y
cal. La temperatura de operacin
del horno es superior a los
1.650C y es considerado como el
sistema ms eficiente para la
produccin de acero de alta
calidad.

HORNOS DE CRISOL ABIERTO

Los hornos de crisol abierto funcionan

a altas temperaturas gracias al
precalentado
regenerativo
del
combustible gaseoso y el aire
empleado para la combustin.
En el precalentado regenerativo los
gases que escapan del horno se hacen
pasar por cmaras llenas de ladrillos,
a los que ceden la mayor parte de su
calor. A continuacin se invierte el
flujo a travs del horno, de modo que
el combustible y el aire pasen a travs
de las cmaras y sean calentados por
los ladrillos. Mediante esta tcnica,
los hornos de crisol abierto alcanzan
temperaturas de hasta 1.650 C.

HORNOS DE INDUCCIN
El calentamiento por induccin se
aplic industrialmente a la fusin
de metales como el hierro, de los
cuales se clasifican en dos grupos:

Proceso de Fundicin

Equipos
con
ncleo
magntico, se aplican a la
fusin y mantenimiento de
metales lquidos

Equipos
sin
ncleo
magntico,
se
aplican
fundamentalmente a la fusin
con tratamiento trmico de
metales.

HORNOS DE INDUCCIN
Equipos con ncleo magntico:
Funcionan siempre a la frecuencia de red y su comportamiento
es idntico al de un transformador, con el secundario formado
por una espira en cortocircuito. Las prdidas por efecto Joule en
el primario y secundario coinciden con las prdidas elctricas
en dichos arrollamientos. Interesa reducir estas prdidas al
mnimo para aumentar el rendimiento elctrico del
transformador.
Equipos sin ncleo magntico:
La corriente elctrica que circula por el primario crea un campo
variable. De acuerdo con la ley de Lenz, en toda sustancia
conductora de electricidad que se encuentra sometida a un
campo magntico variable, se induce una corriente elctrica.

HORNOS DE INDUCCIN

Horno de induccin sin ncleo magntico

FABRICACIN DEL ACERO

OBTENCIN DEL
ACERO

OBTENCIN DEL
ACERO

OBTENCIN DEL
ACERO

LINKOGRAFA
http://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/2169/15/C
apitulo_I.pdf
http://es.wikipedia.org/wiki/Alto_horno
http://es.scribd.com/doc/18358028/Hornos-Usados-ParaLa-Fundicion
http://www.sapiensman.com/ESDictionary/docs/d12.htm