INYECCIN

DE
PLSTICO
EQUIPO 3

El proceso de inyeccin de termoplsticos se fundamenta en fundir un material plstico y

hacerlo fluir hacia un molde, a travs de una boquilla en lamquina de inyeccin, en donde
llena una cavidad que le da una forma determinada permitiendo obtener una amplia
variedad de productos. El moldeo por inyeccin es la tcnica de procesamiento de mayor
utilizacin para la transformacin de plsticos. Su popularidad radica en la versatilidad para
obtener productos de variadas geometras y para diversos usos.

MQUINA
INYECTORA
Una mquina inyectora es un equipo
capaz de plastificar el material
polimrico y bombearlo hacia un
molde en donde llena una cavidad y
adquiere la forma del producto
deseado.
Una inyectora se compone de cuatro
unidades principales:
-La
-La
-La
-La

unidad
unidad
unidad
unidad

de
de
de
de

cierre
inyeccin
potencia
control

UNIDAD DE CIERRE
Consiste de una prensa conformada por dos placas porta moldes, una mvil y otra fija. El sistema de
accionamiento de la placa mvil puede ser un mecanismo de palancas acodadas, accionado hidrulicamente,
un cilindro hidrulico o un sistema elctrico de tornillo sin fin accionado por un motor.
El parmetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza para mantener el molde
cerrado. Usualmente se da este valor en toneladas (ton). Otros parmetros importantes en una unidad de
cierre son: la distancia mnima entre placas, la distancia mxima de apertura, las dimensiones de las placas y
la distancia entre columnas, la carrera del sistema de expulsin. Estos datos se utilizan para dimensionar los
moldes.

UNIDAD DE
INYECCIN

La unidad de inyeccin est conformada por el tornillo y el barril de inyeccin, la boquilla y las
resistencias alrededor del barril. El material slido ingresa por la tolva a la zona de alimentacin
del tornillo, en esta zona es transportado, por efecto de la rotacin del tornillo dentro del barril,
hacia la zona de fusin donde se plastifica; finalmente el material es bombeado hacia la parte
delantera del tornillo en la zona de dosificacin. Durante el proceso de plastificacin del
material el tornillo gira constantemente. Cuando se va a realizar la inyeccin hacia el molde, el
tornillo deja de girar y acta a manera de pistn, haciendo fluir el plstico fundido hacia el
molde y llenando las cavidades.

Es bien sabido que la conductividad trmica de los plsticos es muy inferior a la de los
metales, por lo que su procesamiento debe hacerse en capas delgadas para que la
transferencia de calor sea lo ms rpida posible y sostenible econmicamente. Esto se
logra aprovechando el fenmeno de plastificacin, que consiste en la fusin de la capa de
material directamente en contacto con la superficie del barril, la cual transmite el calor,
por conveccin forzada, al material slido en las capas inferiores hasta que se plastifica
completamente la masa de material.

En las inyectoras comerciales aproximadamente un 50% del calor requerido para fundir el
material lo aporta la friccin viscosa, generada por el giro del tornillo con respecto al
barril, y el otro 50% lo aportan las resistencias elctricas.

UNIDAD DE POTENCIA
Es el sistema que suministra la potencia necesaria para el funcionamiento de la unidad de
inyeccin y de la unidad de cierre. Los principales tipos de sistemas de potencia se pueden
clasificar como:
1 Sistema de motor elctrico con unidad reductora de engranajes
2 Sistema de motor hidrulico con unidad reductora de engranajes
3 Sistema hidrulico directo

SISTEMA DE
POTENCIA
ELCTRICO
El sistema elctrico se utiliza generalmente en mquinas relativamente pequeas. Este
sistema se emplea tanto para el giro del tornillo como para la apertura y cierre del molde.
La mquina emplea dos sistemas mecnicos de engranajes y palancas acodadas, uno
para el cierre del molde y otro para el tornillo. Cada uno accionado por un motor elctrico
independiente. El accionamiento del tornillo cuando realiza la inyeccin lo ejecuta un
cilindro hidrulico. En los sistemas con motor elctrico, la velocidad puede ajustarse slo
en un determinado nmero de valores, lo cual puede ocasionar problemas en la
reproduccin de parmetros de operacin y dificultar la obtencin de piezas con una
calidad constante. Los motores elctricos generan grandes torques de arranque, por lo
que debe tenerse precaucin al usar tornillos con dimetros pequeos para evitar que se
rompan.

SISTEMA DE
POTENCIA
HIDRULICO
Los motores hidrulicos son los ms comnmente utilizados, su funcionamiento se basa en la
transformacin de la potencia hidrulica del fluido en potencia mecnica. A diferencia de los sistemas
electromecnicos, donde la potencia es transmitida a travs de engranajes y palancas, en un sistema
con fluidos estos elementos se sustituyen, parcial o totalmente, por tuberas de conduccin que llevan el
fluido a presin a los pistones de inyeccin y de cierre del molde. El fluido que ms se utiliza es el aceite
debido, principalmente, a sus propiedades lubricantes en aplicaciones que involucran grandes cargas.
En los sistemas hidrulicos es comn utilizar presiones que varan entre los 70 y 140 kg/cm 2. Las
ventajas del motor hidrulico con respecto al elctrico pueden resumirse principalmente en:
Fcil variacin de velocidades, regulando el volumen de fluido.
La relacin entre el torque y la velocidad es aproximadamente lineal. El lmite de torque se determina
por la presin limitante y el torque de arranque es aproximadamente igual al de funcionamiento.
Permite arranques y paradas rpidos debido al pequeo momento de inercia.
Permite relaciones bajas de peso potencia, lo que posibilita alcanzar altas velocidades de inyeccin
del material.

UNIDAD DE CONTROL
Este sistema bsicamente contiene un controlador lgico programable (PLC) y controladores PID
para las resistencias elctricas del barril y de la boquilla. El PLC permite programar la secuencia
del ciclo de inyeccin y recibe seales de alarma, por sobrepresin o finales de carrera, para
detener el ciclo. Los controladores PID son los ms adecuados para el control de temperatura
debido a su elevada velocidad de respuesta para mantener la temperatura a los niveles
requeridos.

En la actualidad, la mayora de las mquinas inyectoras utilizan el principio del tornillo

de Arqumedes para plastificar y bombear el material. En un tornillo de inyeccin se
produce el fenmeno de plastificacin debido al calor generado por la friccin del
material con las paredes del barril y por el aporte de calor de las resistencias elctricas
alrededor del barril.
La inyeccin es un proceso secuencial que est conformado por un conjunto de etapas
que se denominaciclo de inyeccin. El parmetro ms importante, desde el punto de
vista econmico, es la duracin o eltiempo de ciclo, pues finalmente de este dependen
la productividad y el costo del proceso.

CICLO DE
INYECCIN

ETAPA 1
Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido
para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta
velocidad y baja presin, luego se disminuye la velocidad y se mantiene la baja
presin hasta que las dos partes del molde hacen contacto, finalmente se aplica
la presin necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida.

ETAPA 2

El tornillo inyecta el material, actuando como pistn, sin girar, forzando el

material a pasar a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde con una
determinada presin de inyeccin.

ETAPA 3
Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando
una presin de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de
contrarrestar la contraccin de la pieza durante el enfriamiento. La presin de
sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyeccin y se mantiene hasta
que la pieza comienza a solidificarse

ETAPA 4
El tornillo gira haciendo circular los grnulos de plstico desde la tolva y
plastificndolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del
tornillo, donde se desarrolla una presin contra la boquilla cerrada, obligando al
tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido para la
inyeccin.

ETAPA 5

El material dentro del molde se contina enfriando en donde el calor es disipado

por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte
mvil del molde se abre y la pieza es extrada.

ETAPA 6
El molde cierra y se reinicia el ciclo.
En cuanto al consumo de potencia en cada una de las etapas del ciclo, se observa
que en el cierre del molde apenas se requiere la potencia necesaria para vencer la
friccin generada al desplazar la placa mvil. La etapa de inyeccin necesita la
potencia mxima durante un perodo muy corto. El desplazamiento de la unidad de
inyeccin y la apertura del molde requieren muy poca potencia. En el siguiente
diagrama se esquematiza el consumo de potencia durante el ciclo de inyeccin.

DURACIN DEL
CICLO DE
INYECCIN

El tiempo que tarda unciclo de inyeccin, permite establecer el costo y rentabilidad de una
produccin.
El cierre y apertura del molde consumen el mismo tiempo. La suma de estas etapas es el
tiempo de ciclo en vaco, que es una constante de la mquina y la indica el fabricante; de
igual manera, el fabricante seala el nmero mximo de ciclos en vaco por minuto.
El tiempo total del ciclo se compone de el tiempo en vaco (t v), el tiempo de inyeccin (ti), el
tiempo de aplicacin de la presin de sostenimiento (t p), el tiempo de plastificacin (tf) y el
tiempo de solidificacin o enfriamiento (ts).

TIEMPO DE
INYECCIN (ti)
Tambin se denomina tiempo de llenado del molde, es el tiempo necesario para que el
material pase del barril a las cavidades en el molde. Este tiempo puede abarcar entre el 5 y
el 30% del tiempo de ciclo total.Para calcular t i, se requiere conocer el volumen que puede
desplazar la mquina por segundo o sea la velocidad de inyeccin, que es indicada por el
fabricante de la mquina. En algunos casos la velocidad de inyeccin es indicada en gramos
de poliestireno. Para conocer la capacidad de inyeccin con otro material, se determina as:

tise
as:

puede

estimar

Bown, enInjection Molding of Plastics components, McGraw-Hill, UK, 1979, muestra resultados
experimentales en los cuales tise relaciona con el espesor y otras caractersticas geomtricas
de la pieza y de factores adimensionales dependientes de la temperatura del fundido, de la
temperatura del molde y de la temperatura de deflexin bajo carga (HDT).

Donde:
S: Espesor de pared mnimo de la pieza (cm)
Fm: Recorrido mximo del fundido desde la entrada al molde (cm)
Fl: Relacin entre el recorrido de flujo y el espesor de pared para el material
a inyectar
Tx: Temperatura de distorsin bajo carga, HDT, del material (C)
Tm: Temperatura del molde (C)
Tc: Temperatura del fundido (C)
Debe observarse que esta relacin es deducida suponiendo que el material comienza a
solidificarse al entrar en contacto con las paredes de la cavidad del molde, reduciendo as,
paulatinamente, el rea a travs de la cual puede circular el material fundido que va entrando.
Por lo cual, si se aumenta la temperatura del molde mayor ser el tiempo de inyeccin, pues
mayor tiempo se requerir para que el material se solidifique.

TIEMPO
DE PRESIN
DE SOSTENIMIENTO(tp)

En esta etapa lo que se busca es compensar la contraccin que sufre el material durante la
solidificacin, para evitar rechupes y distorsiones pronunciadas de la pieza. No existe una
manera analtica de estimar este tiempo, por lo que en la prctica lo que se hace es
determinar con prueba y error, el tpadecuado para que el producto salga con la calidad
deseada; esto es, sin distorsiones inadmisibles o con las dimensiones dentro de la tolerancia
permitida. No se justifica mantener la presin de sostenimiento durante todo el tiempo de
solidificacin de la pieza pues esto hace aumentar el tiempo de ciclo y el gasto de energa.

TIEMPO DE
SOLIDIFICACION(tp)

Este tiempo transcurre entre el final de la aplicacin de la presin de sostenimiento y el

comienzo de la apertura del molde. En este tiempo se debe asegurar que el material ha
solidificado y que al extraer la pieza, no se distorsionar. T ses el tiempo ms largo del ciclo,
llegando a alcanzar entre el 50 y el 85% del tiempo total. La siguiente frmula puede ser
utilizada para determinar tericamente el tiempo de enfriamiento

Donde:
ts: tiempo mnimo de enfriamiento (s)
S: espesor mximo de la pieza (cm)
f: difusividad trmica del material (cm2/s)
Tx: temperatura a la que se extrae la pieza (comnmente se usa la
temperatura de distorsin bajo carga, HDT,C)
Tm: temperatura del molde (C)
Tc: temperatura del material fundido (C)
Debe anotarse que este tiempo es terico y slo se utiliza para estimar el tiempo de
enfriamiento requerido; por lo que el tiempo real deber establecerse inyectando la pieza
y mirando su calidad.

Pueden presentarse dos tipos de ciclos totales. El primero, en que la etapa de solidificacin
termina despus o al mimo tiempo que la fase de plastificacin, por lo que el tiempo total del
ciclo (tt) ser:
tt= tv+ ti+ ts

Otro ciclo es en el que la fase de solidificacin termina antes que la fase de plastificacin,
donde el tiempo total ser:
tt= tv+ ti+ tp+ tf

BIBLIOGRAFA
http://docencia.udea.edu.co/ingenieria/moldes_inyeccion/unidad_2/proceso_inyeccion.html
http://docencia.udea.edu.co/ingenieria/moldes_inyeccion/unidad_2/maquina.html
http://docencia.udea.edu.co/ingenieria/moldes_inyeccion/unidad_2/ciclo.html
http://docencia.udea.edu.co/ingenieria/moldes_inyeccion/unidad_2/tiempo_ciclo.html