BAKER

REFRACTORIES

Fundamentos de escoria
espumante y su aplicacin
prctica en la fabricacin de
acero con el horno elctrico
SIDEBOYAC
Octubre 03, Y2K1, Tuta, Colombia

Outline
Parmetros de la escoria que afectan la
formacin de espuma
Diagramas de estabilidad isotrmicos
El efecto del FeO y de la temperatura en la
formacin de espuma en la escoria
Aplicacin de estos fundamentos y del
modelo de escoria espumante a las prcticas
de fabricacin de acero

Principios de formacin de
espuma en la escoria
Dos grandes requerimientos:
Reacciones que generen burbujas de gas
La escoria correcta que pueda mantener
las burbujas y hacer que la escoria espume

Reacciones que generan burbujas de

gas:
C + O2 (g) = CO (g)
FeO + C = Fe + CO (g)
Pequeas cantidades de CO2 que se originan
de la calcinacin de carbonatos residuales en
la cal o en la dolomita

La escoria correcta
ptima viscosidad
El factor ms importante que afecta a la viscosidad de
la escoria es la presencia de partculas de segunda fase
(MW & C2S) suspendidas en la escoria
Contenido de FeO
Se requiere FeO suficiente para reaccionar con el C y
generar burbujas de gas CO
Contenido de MgO
Se requiere MgO suficiente para minimizar el desgaste
del refractario y prolongar la formacin de espuma

ndice espumante ()

ndice de formacin de espuma vs viscosidad efectiva

Escoria
ptima

Frontera de Liquidus
(Precipitacin de partculas
de segunda fase)

Lquida

"Cremosa" a esponjosa"

Sobre-saturada
Muchas
partculas de
Segunda fase

Esponjosa" a ptrea"

Viscosidad efectiva ()

Variables de la escoria y su impacto en

la viscosidad
Contenido de FeO (componente fluidificante)
El incremento del FeO disminuye la viscosidad de la
escoria
Contenido de MgO (componente refractario)
El incremento del MgO incrementa la viscosidad de la
escoria
Temperatura
El incremento de la temperatura disminuye la viscosidad
Basicidad de la escoria
Controla el momento y la duracin de la formacin de
espuma

El impacto de la basicidad de la
escoria
Mientras ms baja sea la basicidad de la escoria mayor
ser el requerimiento de MgO para la proteccin del
refractario
Durante la colada, la basicidad de la escoria es
normalmente determinada por la cantidad de cal (y
dolomita) aadida y los niveles de Si y Al en la
chatarra
Mientras mayor sea la basicidad de la escoria ms tarde
formar espuma

Mientras ms baja sea la

basicidad de la escoria mayor
ser el requerimiento de MgO
para la proteccin del refractario

% MgO vs basicidad para saturacin

doble
17
16

Dual Saturation:
Di-Calcium Silicate Ca2SiO4 [C2S]
Magnesio-Wustite (Fe,Mg)Oss [MW]

15
14

% MgO

13
12
11
10
9
8
7
6
5
1

1.5

2.5

BASICITY

3.5

Durante la colada, la basicidad

de la escoria es normalmente
determinada por la cantidad de
cal (y dolomita) aadida y los
niveles de Si y Al en la chatarra

Relaciones de fase @ basicidad y

temperatura constantes
Cuatro variables:
Contenido de MgO Contenido de FeO
Temperatura
Basicidad
Fijando la basicidad y la temperatura se pueden
determinar las relaciones de fase como una
funcin del contenido de MgO y FeO (ISD's)

Diagrama de Estabilidad Isotrmico

(ISD)
Basicity = 1.6
1600C (2912F)

16

MW + L

14

% MgO

12
10
8

C2S
+
MW
+
L

Dual Saturation
MgO
L
CaOSaturation
Saturation

C2S
+
L

4
2

10

15

20

25

30

% FeO

35

40

45

50

Mientras mayor sea la basicidad

de la escoria ms tarde formar
espuma

El efecto de la basicidad en la
formacin de espuma
16

Basicity = 1.5
MW + L

14

% MgO

12
10
8

C2S
+
MW
+
L
L

Basicity = 2.0

C2S
+
L

4
2

10

15

20

25

30

% FeO

35

40

45

50

El efecto de la basicidad en la
formacin de espuma
Basicity =

16
14

% MgO

12
10

1.5

2.0
2.5
3.0

6
4
2

3.0
5

10

15

20

25

301.5 35

% FeO

40

45 2.0 50

2.5

Qu significa todo esto en

trminos prcticos?

Formacin de escoria en el horno

de arco elctrico
Cal y dolomita (o cal mezclada) se aaden
normalmente con la chatarra al inicio de la colada

The initial slag

is crusty and
stiff in the EAF

Refractory Oxides

Fluxing Oxides

Formacin de escoria en el horno

de arco elctrico

El Si y Al en la chatarra se oxidan primero para

formar SiO2 y Al2O3 (xidos fundentes).
A medida que se sopla oxgeno en el horno, se va
generando el fundente principal (FeO)
El balance de la escoria" comienza ahora a
moverse y se hace ms lquida.
Cuando se libera suficiente FeO en la escoria, la
viscosidad efectiva es tal que las burbujas de gas
CO son retenidas y la escoria comienza a espumar.

Formacin de escoria en el horno

de arco elctrico
Sin embargo, si se forma mucho FeO, la escoria se
vuelve muy lquida y la formacin de espuma disminuye.

Effective Foaminess

Formacin de escoria en el horno

de arco elctrico
Optimum Foaming
Too
Liquid
Too
Crusty

Time
(Amount of FeO generated)

Formacin de escoria en el horno

de arco elctrico
Bas = 1.5

Bas = 2.0

Bas = 2.5

Effective Foaminess

%MgO = 12.6 %MgO = 9.2 %MgO = 7.7

Time
(Amount of FeO generated)

Qu sabemos hasta ahora?

Control de la formacin de
espuma
El tiempo correcto de la formacin de
espuma puede ser controlado variando la
basicidad de la escoria
El contenido de MgO puede ser optimizado
para una basicidad particular para mantener
la formacin de espuma, minimizando el
desgaste del refractario (alcanzando la
zona adecuada")

Effective Foaminess

Control de la formacin de espuma

Tap the
Furnace
Optimum
Foaming
Too
Liquid
Too
Crusty

Too High FeO content or

Increasing Temperature

Time

La dinmica del balance de FeO

El FeO se genera por inyeccin de oxgeno
Fe + O2 (g) = FeO
El FeO se reduce por inyeccin de carbono
FeO + C = Fe + CO (g)
La velocidad de generacin de FeO debe ser
balanceada
por la inyeccin de carbono

Fe + O2 (g) = FeO

FeO + C = Fe + CO (g)

El efecto de la temperatura en la
formacin de espuma
16
14

% MgO

12
10
8
6

1700C
1650C
1600C

4
2

10

15

20

25

30

% FeO

35

40

45

50

Puede ser superado el efecto del

aumento de la temperatura o del
excesivo FeO?
S!!

Adiciones de emergencia" para

mantener la formacin de espuma
Donde se dispone de alimentacin por la bveda
Se pueden aadir pequeas cantidades de xidos
refractarios calcinados (cal) o caliza para prolongar
la formacin de espuma
Donde NO se dispone de alimentacin por la bveda
Se pueden inyectar en la escoria pequeas cantidades
de xidos refractarios calcinados (magnesia,
dolomita) o caliza para prolongar la formacin de
espuma

Effective Foaminess

Adiciones para mantener la

formacin de espuma

Mantener la capacidad espumante con

la adicin o inyeccin de xidos
refractarios o caliza / dolomita cruda

Tiempo
(Cantidad de FeO generado)

Inyeccin de finos de MgO

16

Inyeccin de
MgO

% MgO

14

MW + L

12
10
8
6

C2S
+
MW
+
MgOLinicial muy bajo
L

C2S
+
L

2
5

10

15

20

25

30

% FeO

35

40

45

50

El modelo de escoria espumante

Se ha desarrollado un modelo de escoria para
optimizar las prcticas del horno de arco elctrico
utilizando los principios demostrados en esta
presentacin.
Se usa un enfoque de balance de masa para calcular
los cambios en la composicin de la escoria a
medida que avanza la colada.
El programa tambin calcula los ISD's para
cualquier composicin de escoria @ cualquier
temperatura.

La aplicacin del modelo de escoria

espumante en Nucor-Darlington
El modelo fu usado para evaluar las escorias de Nucor
Darlington. Se encontr que no estaban saturadas com MgO
y a punto de volverse demasiado lquidas
Cambios recomendados
-Cambiar el clculo de basicidad de la escoria para incluir el
Al2O3
-Modificar ligeramente la meta de basicidad
-Incrementar la meta de los valores de MgO en la escoria

La aplicacin del modelo de escoria

espumante
El consumo del material monolitico de reparacin
disminuy de 3.18 a 2.5 Kg/t.
El consumo de material de proyeccin disminuy de
1.09 a 0.32 Kg/t.
Se duplic la vida de los ladrillos del horno
El consumo de energa por colada disminuy de 339
a 323 kWh/t.
La productividad se increment de 113 a 119.5 t/h
El consumo de cal (mezclada) se increment de
44.54 a 49.54 Kg/t.

Gracias por su atencin!