UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL

CUSCO
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA E INGENIERIA
METALURGICA
DEPARTAMENTO ACADEMICO DE METALURGIA

PROCESOS EXTRACTIVOS I
Carrera Profesional : Ingeniera
Metalrgica
CAPITULO III: EXTRACCION DE COBRE DE
MINERALES SULFURADOS

Docente: Ing. Mag. Pedro Camero Hermoza

E-mail: pecamher@yahoo.com
Cusco - Per

UNIDAD DIDACTICA 3.
Duracin nueve semanas
3.1 EXTRACCION DE COBRE DE MINERALES SULFURADOS
OBJETIVOS ESPECFICOS
Saber los procesos empleados en la extraccin del cobre a partir
de minerales sulfurados.
Saber los procesos pirometalrgicos empleados en la extraccin
del cobre
Aplicar los conocimientos termodinmicos en la obtencin de
cobre de alta pureza
Realizar clculos Cinticos y de Balance de materiales y
Energa.

EXTRACCION DE COBRE DE MINERALES

SULFURADOS

El cobre en la naturaleza se encuentra distribuido en la corteza

terrestre principalmente formando parte de los minerales
sulfurados, como la calcopirita, bornita y calcosina, y tambin
est presente en forma de minerales oxidados, formado
carbonatos, xidos, silicatos y sulfatos.
Para la extraccin del cobre a partir de sus minerales se
emplean procesos pirometalrgicos, hidrometalrgicos y
electrometalrgicos, en forma combinada de acuerdo a la
naturaleza del mineral, as para los minerales sulfurados se
combinan procesos piro y electrometalrgicos y para los xidos
se usan principalmente los procesos hidro y electrometalrgicos.
El contenido de cobre en los yacimientos explotados es baja,
vara de un 0.5% en minera a cielo abierto a 1 2% en minera
subterrnea, por lo que se hace necesario un proceso de
concentracin previa para aplicar procesos de extraccin.

3.1. Concentrados de cobre

principales minerales.
El 90% o ms de cobre que se produce en el mundo proviene de los
minerales sulfurados, que son difciles de tratar hidrometalrgicamente,
por lo que la mayor parte se trata pirometalrgicamente. Normalmente,
el proceso de extraccin comprende cinco etapas:
a.Concentracin por flotacin, se obtiene como producto el concentrado
b.Tostacin, es optativo, depende de la composicin del concentrado, as,
si contiene As, Sb, (es el caso peruano en la regin Centro del Per)
ser necesario la tostacin.
c.Fundicin de matas, en procesos discontinuos o continuos
d.Conversin de cobre blster
e.Piro o electrorefinacin
. Normalmente se hacen combinaciones segn las caractersticas del
concentrado y un paso siguiente de la electrorefinacin del cobre es el
tratamiento de los lodos andicos para la recuperacin del oro, la plata,
el selenio, el teluro y otros metales preciosos.

Los concentrados de cobre provienen de las celdas de flotacin y la

composicin qumica declarada, se reduce generalmente a tres
elementos: cobre, oro, plata. El contenido de cobre es del orden del
30%. Los concentrados de cobre contienen elementos pagables: Ag,
Au, Cu y elementos penalizables: Sb, As, Hg, Bi, Pb, Cl, F, Zn. Un
concentrado de cobre puede contener minerales como la calcopirita
(CuFeS2), bornita (Cu5FeS4), calcosina (Cu2S), covelina (CuS)
pirita(FeS2), impurezas de inters econmico como la Ag, Au, Pd, Pt,
Ni y otros y como ganga el cuarzo (SiO2), la dolomita (CaCO3 . MgCO3)
y aluminatos (SiO2 . Al2O3). Una composicin promedio de un
concentrado
de cobre puede
Elemento/Comp
%ser:Elemento/Comp
uesto
uesto
Cu
26
SiO2
Fe
28
Al2O3
S
30
CaO
Ni
0.4
MgO
2
Ag
pp
Pt
m
Au
pp
Pd
m

%
6.5
1.8
0.5
0.7
ppm
ppm

Los principales minerales del

cobre con significacin econmica
son:
Mineral
Calcopirita
Calcosina
Bornita
Covelita
Malaquita
Azurita

Composicin
%
de
Qumica
Cu
CuFeS2
34.6
Cu2S
79.9
Cu5FeS4
63.3
CuS
66.4
CuCO3 . Cu(OH)2
57.5
2CuCO3
. 55.3

Cuprita
Crisocola
Antlerita

Cu(OH)2
Cu2O
CuSiO3 . 2H2O
Cu3SO4(OH)4

88.8
36.2
53.7

3.2. Tostacin de concentrados

de
cobre.
Tradicionalmente el trmino tostacin, estaba relacionado
con la oxidacin de los sulfuros de Cu, Zn y Pb, la literatura
moderna es mucho ms amplia y lo aplica a toda
transformacin metalrgica que tiene lugar por debajo del
punto de fusin de la carga o producto. Por lo tanto en el
sentido qumico tostacin puede ser oxidacin, reduccin
magntica, sulfatacin, cloruracin. En el sentido del
procesamiento, tostacin puede ser autgeno, explosin de
viento, flash o volatilizacin y en el sentido operacional
puede ser masa, suspensin o fluidizacin.
Un proceso de tostacin genera cambios qumicos ms que
descomposicin trmica y puede a veces efectuar secado y
calcinacin o descomposicin trmica en un solo paso.

 En los procesos de extraccin del cobre, la tostacin, consiste en una oxidacin

parcial de los concentrados de sulfuro con aire, esta operacin se lleva a cabo
por dos consideraciones importantes que dependen del proceso de extraccin
posterior que se sigue:
a.Extraccin hidrometalrgica, los sulfuros de cobre no se lixivian fcilmente,
pero sus sulfatos son solubles en agua y sus xidos en cido sulfrico diluido,
por lo tanto, un proceso de tostacin controlado de sulfuros puede producir un
producto calcinado rpidamente lixiviable. Este proceso se usa en varias partes
del mundo como Zaire y Zambia.
b.Extraccin pirometalrigica, a menudo se practica la tostacin como paso
previo a la fundicin en hornos reverbero y en horno elctrico, con el propsito
de utilizar el calor de tostacin para secar y calentar la carga antes de
introducir al horno de fundicin y para aumentar la concentracin del Cu en el
producto fundido, as como disminuir el contenido de S en el la mata. En el
caso del Per, en la fundicin de la Oroya, se hace la tostacin para controlar el
contenido de S y eliminar los contenidos de As y Sb de los concentrados sucios.
.Se usan tostadores de hogares mltiples, flash o lecho fluidizado. La tostacin
para la extraccin del cobre se realiza entre 500 a 700 oC y normalmente es
autgena, pero si los concentrados estn muy hmedas se puede requerir
combustible. El contenido de SO2 en los gases de tostacin vara entre el 5 al
15%, lo que facilita su recuperacin para la produccin de cido sulfrico.

3.3. Tostacin para fusin de concentrados

Tostacin para lixiviacin.
Tostacin para fusin de concentrados, La tostacin controlada de los
concentrados de cobre da por resultado la oxidacin parcial del azufre a SO 2 y la
oxidacin parcial de los sulfuros de Fe a sulfatos y xidos de Fe. El gas SO 2 se
elimina durante la tostacin y los xidos y sulfatos de Fe se eliminan
posteriormente en forma de escoria durante la fundicin. Los xidos y sulfatos de
cobre tambin se forman durante la tostacin parcial, pero se reducen de nuevo
a sulfuro dentro del horno de fundicin, por la afinidad diferenciada que tienen el
Cu y el Fe por el oxgeno y el azufre, como se explic en la termodinmica de
fusin de concentrados.
La tostacin permite eliminar el S como SO2, acondicionar el Fe para su
eliminacin en las escoria de los hornos de fusin y lograr matas con alto grado
de cobre. El grado de mata expresa el contenido de cobre en la mata. La etapa
de tostacin se us principalmente en las fundiciones que empleaban hornos de
reverbero, algunos todava lo usan ejemplo la Fundicin de la Oroya Per, que
trataban concentrados de cobre con leyes menores al 20%. En la actualidad las
tcnicas mejoradas de beneficio de minerales han eliminado grandemente la
necesidad de fundir concentrados de baja ley y por lo tanto la tendencia ha sido
eliminar los tostadores del circuito de fundicin de concentrados de cobre.

 Sin embargo, el empleo de hornos de lecho fluidizado de

alta eficiencia, ha hecho que an se usen los procesos de
tostacin en plantas que an usan hornos reverbero y
elctrico, con el propsito de aumentar la capacidad de
produccin de estos hornos, por que las calcinas calientes
se cargan directamente al horno y as se requiere menos
energa para fundir concentrados frios o hmedos,
teniendo por resultado un ahorro considerable de energa y
mayor velocidad de fusin. Cargar una calcina caliente a
un horno reverbero puede aumentar la produccin de ste
hasta en un 50% segn datos bibliogrficos.
Igualmente la velocidad de produccin de cobre en los
convertidores se incremente, debido a que en la tostacin
se elimina parte del S y la tostacin/fundicin se elimina
parte del Fe, el resto se elimina en la etapa de conversin.

 Tostacin para lixiviacin, La lixiviacin de los calcinados de

tostacin casi siempre se lleva a cabo junto con la lixiviacin
de las menas de xido naturales. Las calcinas contribuyen al
proceso total en dos formas:

a.Proporcionan sulfatos de cobre solubles y xidos de cobre que

agregan cobre al circuito de lixiviacin
b.El sulfato de cobre en los calcinados adiciona iones a la
solucin, los que favorecen la formacin del H 2SO4 durante la
electrodeposicin del cobre, a travs de la reaccin:
Cu+2 + + H2O Cuo + O2 + H2SO4
. Este cido sulfrico acta como compensador por las prdidas
ocurridas durante la lixiviacin de las menas de xidos
naturales. El producto del tostador debe contener suficiente
sulfato de cobre para mantener el equilibrio de H 2SO4 del
proceso de lixiviacin electrodeposicin, el resto del cobre
est como xido de cobre. Para lograr la suficiente cantidad de
sulfato en la calcina la tostacin debe ser oxido sulfatante.

3.4. Hornos de tostacin.

Antiguamente la tostacin se realizaba en montones y patios en reas
abiertas donde los gases de tostacin escapaban al ambiente. Estos
procesos fueron remplazados por procesos en hornos en columna a
travs del cual se forzaba el aire. El desarrollo de las tcnicas se fueron
renovando constantemente hasta llegar a los actuales procesos de
tostacin, como los hornos de hogares mltiples, tostacin flash y lecho
fluidizado.
a.- Tostacin en Hogares Mltiples, El tostador de hogar mltiple es
un reactor cilndrico revestido de material refractario de aproximadamente
de 6 m de dimetro por 15 m de altura, acondicionado con 7 14 hogares
o pisos. Los concentrados se alimentan por la parte superior del tostador y
se rastrillan en cada uno de los hogares antes de caer en el siguiente
hogar inferior. A los rastrillos los mueve un eje central giratorio. El aire para
la tostacin ingresa por la parte inferior y sube en contracorriente con la
carga que desciende y deja el horno a travs de un ducto de humos
instalado en la parte superior. La capacidad de estos hornos vara de 180 a
240 TM/da a ms.

 Las reaccione principales de oxidacin son exotrmicas, de modo que

una vez iniciado el proceso la tostacin se hace autgena, las reacciones
que pueden ocurrir son:

CuFeS2 + 4O2 CuSO4 + FeSO4

Ho

298

2CuFeS2 + O2 2CuO + Fe2O3 + 4SO2

CuFeS2

= - 360 000 kcal/kg mol CuFeS2

Ho

298

= - 232 000 kcal/kg mol

Si los concentrados tienen mucha humedad, se utiliza combustible. Estos

tostadores procesan de 0.5 a 1.0 toneladas de carga por m 2 por da, lo
que permite eliminar de 0.1 a 0.2 toneladas de azufre por m 2 al da.
En estos hornos la transferencia de masa y calor ocurre progresivamente
a medida que el concentrado atraviesa los hogares, bajando por la
columna a travs de la serie de hogares, donde el concentrado es
movido mediante rastrillos rotatorios, lo que causa que el concentrado
avance a travs de cada hogar y luego caiga en el siguiente hogar donde
el movimiento de remocin continua. El contacto slido gas es pobre a
pesar del movimiento mecnico, por lo que una gran parte de la reaccin
de tostacin se produce al caer el concentrado de un hogar a otro hogar
inferior.

 b.- Tostacin Suspendida, Estos tostadores son una modificacin

del tostador de hogares mltiples, en stos, el concentrado es
secado y precalentado en los dos hogares superiores, luego el
concentrado cae a travs de la seccin central del horno donde
entra en contacto con los gases oxidantes, la recoleccin de la
calcina se realiza en tres hogares situados en la parte inferior del
horno. Un desarrollo de este tostador es la tostacin flash, en el
cual el mineral precalentado es inyectado a travs de un
quemador simultneamente con el aire precalentado, semejante a
un flujo pulverizado, este proceso es ms apropiado para la
tostacin de sulfuros que se oxidan exotrmicamente y no
requieren combustible adicional. Para el control de la temperatura
se dispone de una zona de expansin. Mediante este proceso se
consigue una mayor capacidad de produccin.
El proceso de tostacin suspendida es muy usado para la tostacin
sulfatante, la cual ocurre en una cmara especial situada debajo de
la cmara de reaccin principal, de modo que la sulfatacin se da
despus de la oxidacin.

 c.- Tostacin en lecho fluidizado, La tostacin en lecho fluidizado consiste en

la oxidacin de las partculas de sulfuro mientras se suspenden en una corriente
de aire uniformemente distribuida y se basa en el principio de que el aire
inyectado a travs de un lecho de slidos finos tiende a elevar las partculas. A
velocidades moderadas, las partculas estarn permanentemente suspendidas
en un lecho expandido o fluidizado mientras que a velocidades altas, las
partculas sern transportadas fuera del tostador junto con los gases.
Son muy usados para la tostacin de concentrados finos debido a que los
coeficientes de calor y masa alcanzados entre el slido y el gas son altos.
El flujo gaseoso debe ser considerablemente alto, de modo que la cada de
presin a travs de la cama sea independiente de la velocidad del gas, la cmara
bajo estas condiciones asemeja a un lquido hirviendo con burbujas reventando
en su superficie. Este proceso llamado tambin fluidizacin agresiva, debe ser
distinguido de la fluidizacin particulativa, donde la cada de presin a travs de
la cama, disminuye cuando aumenta el flujo de gas circulante. En la fluidizacin
particulativa el contacto slido-gas es parcial y se semeja a las condiciones
encontradas en los equipos de clasificacin hidrulicas, como el Jigs, Por
contraste en la fluidizacin agresiva, el contacto slido-gas es total, adems el
flujo gaseoso es altamente turbulenta, de modo que los slidos son agitados en
todas las direcciones con alta energa, pero la velocidad relativa entre el slido y
el gas no escapa de los lmites de un flujo laminar.

 Las velocidades de transferencia de masa y calor en camas

fluidizadas son altas. La distribucin de la temperatura en el lecho
es uniforme debido a la transferencia de calor por conveccin como
consecuencia del movimiento rpido y al azar de las partculas. Se
supone que la transferencia de calor entre las partculas es por
conduccin y se da durante las colisiones entre stas, y estas
colisiones permiten romper las pelculas de gas formadas en la
superficie.
Las aplicaciones de la tostacin en cama fluidizada en metalurgia
extractiva, adems de la tostacin oxidante, es la tostacin
sulfatante, donde el control de la temperatura es muy importante,
particularmente si se conduce una sulfatacin diferencial,
igualmente es importante el control de las presiones parciales del
SO2 y el O2. En un proceso de sulfatacin diferencial las condiciones
de temperatura y presin deben ser tales que permitan la
formacin de un sulfato de uno de los metales que sea soluble en
agua y los otros metales formen xidos o silicatos insolubles, de
modo que permita la separacin por lixiviacin en agua.

3.5. Qumica y cintica de la tostacin.

Las reacciones principales durante la tostacin de concentrados
de cobre, son la oxidacin de los sulfuros de Fe y Cu para obtener
sulfatos y xidos, algunas e las reacciones ms importantes son:

CuFeS2 + 4O2 CuSO4 + FeSO4

2CuS + O2 CuO. CuSO4 + SO2
2CuFeS2 + O2 2CuO + Fe2O3 + 4SO2 (Oxidacin completa)
Muchas reacciones se presentan durante un proceso de tostacin
parcial y es posible tener en el mismo producto tanto xidos
como sulfatos.
La temperatura de operacin del tostador es un factor importante
debido a que determina el tipo de producto obtenido. Una buena
estimacin de la mejor temperatura de operacin para un
producto dado puede obtenerse de las composiciones de los
gases junto con las relaciones de equilibrio conocidas en los
sistemas gas-slido de Cu-O-S y Fe-O-S.

Diagramas de Equilibrio de Cu-O-S y Fe-O-S.

En base a los datos termodinmicos se construyen los
diagramas de equilibrio o Kellog, que muestran reas de
estabilidad o predominio de los compuestos, para de este
modo predecir que fases slidas pueden estar presentes a
una temperatura y composicin de gas dados y as predecir
las posibles reacciones. As los diagramas del sistema Cu-OS indican, para una temperatura dada, los slidos que
estarn en equilibrio con un gas de concentraciones de O 2 y
SO2 dadas y estos diagramas pueden ser usados para
predecir los slidos que se producirn en un tostador si las
reacciones slido-gas llegan al equilibrio. La tostacin
parcial no es un proceso en equilibrio, no obstante los
diagramas pueden ser usados para indicar los productos
que ms probablemente sern formados a medida que
prosigan las reacciones hasta alcanzar el equilibrio.

 Cualquier punto del diagrama de equilibrio est determinado por la

interseccin del log vs log , lo que significa que a una temperatura
dada es posible determinar las fases en equilibrio estable en el rea,
el lmite y el punto de equilibrio, ejemplo para el sistema Cu-O-S a
627oC

Los gases que salen de los tostadores industriales tienen

composiciones que varan de 5 a 15% de SO2 y de 1 a 5% de O2, ms
de 10% de H2O y un 75% N2, los cuales son equivalentes a las
presiones parciales de = 10-1.5 a 10-0.5 y = 10-2 a 10-1. Las fases
slidas en equilibrio potencial son fcilmente representadas al trazar
estas presiones parciales del gas del tostador sobre los diagramas de
equilibrio tanto para el Cu-O-S como para el Fe-O-S.
Tambin, estos diagramas permiten seleccionar la temperatura de
tostacin, as para evitar la formacin del Fe 3O4 y Fe2O3 o de las
ferritas, que se producen por una sobreoxidacin del Fe y son
perjudiciales en el proceso de fusin, es mejor tostar a temperaturas
relativamente bajas, as en la prctica industrial se trabaja entre 500
a 600oC.

Punt
o

Regin

Fases en
Equilibrio Estable

10-4

Area CuSO4

CuSO4

10-5

10-1

Limite
CuSO4/CuO.CuSO4
Punto de interseccin
CuO/Cu2O/ CuO.CuSO4

CuSO4 +

10-5.3 101.
5

CuO.CuSO4
CuO + Cu2O +
CuO.CuSO4

 Cintica de la Tostacin, La oxidacin de los sulfuros con aire

es de naturaleza heterognea, las velocidades de tostacin
dependen del tamao de la partcula (rea superficial) y la
intensidad del contacto aire/partcula, as como de la
concentracin de oxgeno y la temperatura del gas.
Un factor importante es la temperatura de ignicin o encendido,
que viene a ser la temperatura ms baja la cual una partcula
reacciona lo suficientemente rpido para conservar o aumentar la
temperatura del reactor. En la siguiente tabla se presenta la
temperatura de encendido de sulfuros normalmente presentes en
la tostacin de concentrado de cobre.
La tabla indica que para concentrados secos se puede iniciar y
mantener una temperatura de casi 400oC y cuando se trate
concentrados hmedos se requerir temperaturas mayores para
vaporizar el agua. En general se obtienen velocidades mayores al
operar a temperaturas altas y con una buena exposicin de
superficie de mineral a la atmsfera oxidante.

Mineral
CuS

Temperatura de
Ignicin oC
400

Cu2S

450

CuFeS2

300

FeS2

400

FeS

400

3.6. Desarsenizacin de Concentrados

de Cobre
Algunas empresas mineras del Per, an producen concentrados de cobre con
mediano o alto contenido de As y Sb, elementos que afectan la calidad del cobre
refinado final como tambin afectan la calidad ambiental. Una solucin para ambos
problemas es separar estos elementos por tostacin parcial oxidante, llamado
tostacin desarsenizante.
Los concentrados de cobre con contenidos de As se clasifican en:
a.
Concentrados limpios, cuando el contenido de As < 0.1% caso Toquepala, Cuoajone,
Tintaya, Cerro Verde, en general las minas ubicadas en el sur peruano
b.
Concentrados medios, con contenidos de As > 0.1 < 0.3%, caso Condestable,
Madrigal, Cobriza
c.Concentrado sucios, cuando el contenido de As es > al O.3%, como los de Minsur,
Yauricocha, Casapalca, El Brocal, Huaron, etc, la mayora ubicados en la regin central
peruana.
.En el Per, la tendencia de la produccin de concentrados sucios es decreciente desde
hace ms de 30 aos, debido a que las fundiciones no aceptan concentrados con alto
contenido de impurezas, sobre todo por las medidas de control ambiental que
prohben su tratamiento. La fundicin de cobre del Complejo Metalrgico de la Oraya,
ubicado en la regin central del Per, es una de las pocas que an trata este tipo de
concentrados, por que en su circuito dispone de un sistema de obtencin del As 2O3
como un subproducto.

 Mecanismo de la Tostacin Desarsenizante, Los investigadores

peruanos Jos Vidaln y Henry Walqui, plantean que la tostacin de
desarsenizacin, viene a ser una tostacin parcial en condiciones
controladas de temperatura, entre 650 a 750 oC, que impiden la
fusin del material y de composicin de la atmsfera del horno que
permita slo una oxidacin parcial de los sulfuros, lo que se
consigue limitando el acceso del aire al horno, de modo que se
tenga una atmsfera neutro o ligeramente reductora.
Al inicio del proceso de produce la descomposicin trmica de
algunos sulfuros y sulfosales, como se ve en las siguientes
reacciones:

Enargita:

2Cu3AsS4 = 4CuS + Cu2S + As2S3

Covelita:

4CuS = 2Cu 2S + S2 8 400 cal

Chalcopirita:
Pirita:

4CuFeS2 = 2Cu2S + 4FeS + S2

2FeS2 = 2FeS + S2 39 600 cal

 El sulfuro de arsnico y el azufre al estado gaseoso, pasan

a la atmsfera del horno para luego ser oxidados con aire
en una cmara de combustin o un nivel dado, segn el
tipo de horno empleado para el proceso.
Las reacciones de oxidacin del S2 y del As2S3 son:

2As2S3 + 9O2 = 2 As2O3 + 6SO2

S2 + 2O2 = 2SO2 + 141 920 cal.
Algunos sulfuros, en presencia del oxgeno de la
atmsfera del horno, reaccionan con dicho elemento an
a temperaturas inferiores a su punto de descomposicin.
Cuando hay deficiencia de oxgeno, el arsnico se
volatiliza como As2O3, mientras que si la tostacin se
realiza en un gas inerte se logra As o As 2S3.

 La tostacin con exceso de oxgeno da lugar a la oxidacin de

los sulfuros de cobre y hierro, mediante reacciones
exotrmicas siguientes:
2FeS + 3O2 = 2FeO + SO2
6FeO + O2 = 2Fe3O4
4FeO + O2 = 2Fe2O3
Cu2S + 2O2 = 2CuO + SO2
S + O2 = SO2
2As2S3 + 11O2 + 2As2O5 + 6SO2

En estas condiciones, y principalmente a mayores

temperaturas, el Fe2O3 es estable y tiende a formar ferritas
con los otros xidos:

Fe2O3 + CuO = CuO. Fe2O3

Fe2O3 + As2O5 = 2FeAsO = (As2O5. Fe2O3)

 Los reactores que pueden ser usados para la desarsenizacin de

concentrados de cobre son hornos de lecho fluidizado o de hogares
mltiples, cuyos diagramas de flujo se presentan a continuacin.

3.7. Fusin de concentrados de cobre.

Los concentrados sulfurados, principalmente los concentrados que contienen

sulfuros de Cu, sulfuros de Ni y sulfuros de Cu-Ni, son tratados por procesos
de fusin y conversin. Son procesos que se llevan acabo a altas
temperaturas con el fin de recuperar el metal valioso de sus concentrados.
Bsicamente el proceso de fusin consiste en calentar los concentrados por
encima del punto de fusin, para separar los sulfuros metlicos en forma de
mata y otros valores como el Au, la Ag de los componentes no deseables del
concentrado y que generalmente est constituido por xidos que al
combinarse con los silicatos forman la escoria, que por ser menos densa e
inmiscible con la mata, flota por encima de sta.
La mata obtenida por fusin, es tratada posteriormente en los convertidores
para lograr un producto metlico, eliminado por reacciones de oxidacin a los
elementos no deseados, como son el Fe y el S, el Fe pasa a la fase escoria
formando oxisilicatos y el azufre es eliminado del sistema como SO 2.
Los concentrados oxidados tambin pueden ser tratados por procesos de
fusin, tenemos como ejemplos la reduccin por el C del Fe, Pb, Pb-Zn en los
altos hornos y el proceso de reduccin electrotrmica para la obtencin del Al.

 La produccin de mata lquida y su posterior

conversin a cobre blster o ampolloso, es el mtodo
ms importante de extraccin de cobre a partir de
minerales sulfurados y tiene como ventajas, frente a
otros mtodos, los siguientes:
a.Se obtiene cobre metlico a partir de sus sulfuros
con un gasto de energa relativamente bajo
b.El cobre se produce a una alta velocidad
. Su desventaja principal es la contaminacin
atmosfrica por la generacin de SO 2, por lo que las
fundiciones deben tener sistemas de recuperacin
de este gas y en la mayora se tienen plantas de
produccin de H2SO4.

 La fundicin de matas consiste en la fusin de

concentrados verdes o concentrados parcialmente
tostados a temperaturas de 1 150 a 1250 oC para
producir dos fases lquidas inmiscibles mata y
escoria. La mata es rica en cobre y est conformada
por sulfuros de Cu y Fe y la escoria est constituida
por xidos metlicos como el FeO, CaO, SiO 2.
El producto principal es la mata (Cu 2S.FeS) cuyo tenor
en cobre vara entre 35 a 70% y se conoce como
grado de mata, segn el mtodo de fusin empleada.
La escoria lquida se descarga directamente al
escorial y bien pasa por una etapa de recuperacin
de cobre, dependiendo del mtodo de fusin usado,
el propsito es que la escoria vaya a disposicin final
con el menor contenido posible de cobre

Fundici
n

Composicin
mata %

Composicin escoria %

Cu

Fe

Cu

47

25

25

34

30

25

44

27

25

47

25

24

SiO Fe Al2O3 Ca
O
2
0.6 39 25
9
14
0.3
1
0.6
2
0.5
3

39

32

36

36

36

37

3.8. Fisicoqumica de la
fundicin de mata.

Los principales componentes de una carga de fundicin

son los concentrados sulfurados, los materiales
escorificantes que se adicionan, de modo que la carga
tendr como constituyentes a los sulfuros de Cu y Fe,
xido de Fe, Cu, Al, Ca, Si, Mg. Son estos componentes
los que determinan en gran parte la constitucin qumica
y fsica del sistema mata-escoria. Otro asunto importante
a tomar en cuenta es la influencia del potencial de
oxidacin o reduccin de los gases que se usan para
calentar y fundir la carga. Se denomina carga a la mezcla
de concentrados de cobre y escorificantes que aportan
CaO, Al2O3 y SiO2, que se preparan en funcin del tenor
de mata y la calidad de escoria que se desea obtener.

 El objetivo principal de la fundicin de matas es asegurar la

conversin a sulfuro de todo el cobre presente en la carga con el fin
de que entre a la fase mata, lo que se logra a travs de la presencia
del FeS en la mata, el cual tiende a convertir en sulfuro,
virtualmente, todo el cobre que no est como sulfuro, por
reacciones del tipo:

FeS(l) + Cu2O(l, escoria)

FeO(l,escoria) + Cu 2S(l)

Go (Johansen, 1970) = - 35000 + 4.6T oK kcal(kg mol)-1

La constante de equilibrio para esta reaccin es: K E =
logKE =

KE para las temperaturas de fusin industrial, de aproximadamente
1200oC, es 10+4, valor que indica que el Cu2O, se transforma casi
por completo en Cu2S por accin del FeS a las temperaturas de
fusin, lo cual est en concordancia con la experiencia prctica.

 Esta reaccin tambin se puede utilizar favorablemente

para la recuperacin del cobre oxidado presente en las
escorias del convertidor. Normalmente las escorias de los
convertidores son recirculados al horno de fusin, donde el
Cu2O se transforma en Cu2S que pasa a la fase mata.
El cobre oxidado puede estar presente en la carga en varias
formas, ejemplo puede estar como CuO, CuSO4, CuO.CuSO4
o CuO.Fe2O3, estos compuestos tambin reaccionan para
formar el Cu2S durante la fundicin. A las temperaturas de
fundicin de mata el CuS y el FeS2, presentes en el proceso,
son inestables debido a sus altas presiones de azufre y se
descomponen para formar Cu2S y FeS. La presin de azufre
para el CuS es aproximadamente de 100 atm a 600 oC y
para el FeS es de 5 atm a 700oC.

3.9. Formacin Mata - Escoria.

Como se ha visto en la seccin 2.6 Termodinmica de la fusin

conversin de concentrados, Termodinmica de la Fusin, Schuhmann,
demostr la afinidad del Fe y el Cu por el O 2 y el S, determinando por que el Cu
entra en la mata y no en la escoria y que el Fe tiene mucha mayor afinidad por
el oxgeno que el Cu. La mayor afinidad del Cu por el S, frente al Fe est
demostrada por el valor negativo G o para la reaccin:
2Cu(l) + FeS(l) = Fe() + Cu2S
cal

(l)

(3)

k1300oC = 3.1

Go = - RT lnk = - 3 530

Igualmente la mayor afinidad del Fe por el O 2 frente al cobre, est expresada

por alto valor negativo de Go para la reaccin:

Cu2O(l) + FeS(l) = Cu2S

000 cal

(l)

+ FeO(l) (6)

k1300oC = 4000

Go = - RT lnk = - 26

Estos valores han sido calculados para sulfuros y xidos lquidos puros a
1300OC, para un sistema mata-escoria industrial, Schuhmann, asumi que la
actividad del Cu2S y el FeS no se diferencian grandemente para un grado de
mata moderado, entre 20 a 70%, y dependiendo de las condiciones de
operacin, la actividad del Cu 2O, se puede estimar:
K = (aCu2Smata)(aFeOEscoria)/(aCu2OEscoria)(aFeSMata) = 4000

 As por ejemplo su radio puede ser aproximadamente 1

y que la actividad del FeO puede estar ubicado dentro
del rango de 0.3 a 0.9, sustituyendo estos valores en la
ecuacin anterior, se tiene que: aCu2OEscoria == 10-4
Por consiguiente la presencia del Cu 2O en sistema mataescoria a una actividad mayor a 10 -4 har que el FeS
desplace al cobre de la escoria, por lo tanto la afinidad
relativa del Cu y del Fe por el oxgeno es la razn de que
el Cu est presente en la mata.
Por lo tanto, en los procesos de fusin de concentrados
de cobre, se busca la formacin de dos fases inmiscibles
y con una marcada diferencia de densidades, que facilita
su separacin , la fase mata constituida por sulfuros de
Cu y Fe y la fase escoria constituida por xidos metlicos
con escasa presencia de Cu.

La presencia del O2 en los

hornos de fusin es una
variable muy importante, por
que determina el contenido de
cobre en la escoria, as a mayor
presencia de oxgeno en la
atmsfera del horno mayor
contenido de cobre en la
escoria, una representacin
grfica del efecto de la presin
parcial
del
O2
frente
al
contenido de Cu2O en la escoria
a 1300oC muestra que cuando
la presin parcial del O2
aumenta la solubilidad del Cu2O
en la fase escoria tambin
aumenta.

Datos termodinmicos para la Distribucin de

Impurezas entre la Mata y la Escoria (1200oC)
Elemento
(M)

Go

Ag

45 400

Cu

MO/ MS NMO/NM
S

27 600

Pb

12 350

Zn

750

1.7 x
10-7
8.0 x
10-5
1.5 x
10-2
7.7 x
10-1

2 x 107

8 x 105

0.3

0.05

0.5

Go = Energa libre estndar para la reaccin: MS(l) + FeO(l) = FeS(l) +

MO(l)
K = Constante de equilibrio
MO/MS = Radio de coeficiente de actividad estimada de MO a MS
NMO/NMS = Radio de fraccin molar estimada de MO a MS

Cualitativamente, la Ag puede estar presente en la mata, el

Pb en ambos, ms en la mata que en la escoria y el Zn en
ambos, pero ms en la escoria que en la mata. Un ejemplo
de esta distribucin se presenta en la siguiente tabla.

Fundici
n

Mata

Escoria

Zn

Pb

Ag(Oz
/TC)

Zn

Pb

Ag(Oz/
TC)

3.0

0.5

7.0

3.5

0.2

0.09

0.4

4.1

0.1

0.06

2.8

0.5

3.0

0.6

0.3

0.08

3.10. Formacin, constitucin y

caractersticas de la mata.
Como se ha dicho, al fundir una carga portadora de
azufre, se forma una mata que contiene principalmente
FeS y Cu2S, con pequeos contenidos de otros sulfuros,
como el Co3S, Ni3S, PbS y ZnS. La mata tambin es un
gran disolvente de metales como el Au, Ag y los metales
del grupo del platino. El 95 al 99% de estos metales
entran a la mata junto con el As, Sb, Se y Te, la mata
tambin contiene hasta un 3% de oxgeno disuelto.
La obtencin de la mata y su posterior conversin a
cobre blisiter vienen a ser procesos de piroconcentracin
del cobre y los elementos valiosos para ser separados
finalmente en etapa de electrorefinacin, como metales
de alta pureza o mezclas de ellos.

El Sistema Cu-Fe-S
La mata es una solucin homognea de FeS y Cu2S

Existe algo de controversia en torno a la constitucin

exacta de la mata solidificada, pero se aceptan las
lneas de liquidos, normalmente

Propiedades Fsicas de Matas, Escorias y

otros Componentes
Material

Temp. Densidad en
de
estado
Fundic
lquido a
in
1200oC
(oC)
(g/cm3)a
Cu Blister
1080
7.8
Cu2S
1130
5.2
FeS
1190
4.0
Matas de Cu2S y

1050
4.1
FeS
1000
4.6
30% Cu
1130
5.2
50% Cu
80% Cu (metal
blanco)
FeO
1377

Fe3O4
1597
De 5 a 5.5
(slido)
SiO2
1723
2.6 (slido)
Escoria de
1150
De 3 a 3.7

Viscosidad a
1200oC (cP)

3.3

10

De 500 a 2000

3.11. Formacin, constitucin y

caractersticas de la escoria.

Las escorias de fundicin se forman partir de los xidos presentes en

la carga del horno y de los xidos de Fe que se forman durante la
fundicin, siendo principalmente mezclas de silicatos fundidos y otros
metales oxidados y son clasificados como escorias extractivas y
escorias de refinacin.
Las escorias extractivas son mezclas de oxisilicatos fundidos formados
de la ganga de los minerales asociados con el concentrado, ms la
adicin de fundentes que permitan obtener una mezcla fluida a baja
temperatura de fusin, es bueno aclarar que las escoria no tienen un
punto de fusin sino un rango de temperatura de fusin. Las gangas
silicosas requieren fundentes bsicos como el CaO o el FeO, mientras
que las gangas calcreas pueden ser fluidizadas con slica (arena).
Las escorias de refinacin son mezclas especialmente preparadas
para desarrollar las operaciones de refinacin y estn ideadas para
absorber impurezas, suministrar especies reactivas como el oxgeno al
bao metlico, para promover las reacciones interfaciales, etc.

Las escorias de inters en la fundicin de sulfuros son las escorias

extractivas, sin embargo, en algunos casos las escorias
extractivas pueden actuar como escorias de refinacin, por
ejemplo las escorias formadas de las gangas oxidadas y
silicatadas sirven como receptoras de impurezas si se usa un
fundente apropiado.

Las escorias producidas en la fundicin de cobre estn

principalmente conformadas por FeO y SiO2 en una proporcin
nominal de 2:1 (como fayalita 2FeO.SiO2), los otros componentes,
tales como el CaO, Al2O3, MgO, etc estn presentes en cantidades
menores.

Las escoria de fundicin, en promedio, contienen:

Fe (como FeO, Fe2O3) de 30 a 40%, SiO2 (de los fundentes, escoria

de convertidor reciclado o de ambos) de 35 a 40%, CaO hasta
10% y Al2O3 hasta 10%.

Las escorias de la fundicin de cobre pueden contener de 0.3 a

1.0% de Cu, dependiendo de parmetros como:

a. El sistema del horno de fundicin

 La caracterstica fsica ms sobresaliente de las escorias es su alta

viscosidad, que varia de 500 a 2000 cP, comparadas a las de las
matas (10 cP) y el cobre lquido (3 cP). La presencia de magnetita
slida o slice slida en exceso aumenta an ms la viscosidad de la
escoria.

Las escorias lquidas son inicas y se componen de cationes como el

Ca+2, Fe+2, Mg+2, Fe+3, aniones como O-2, y las cadenas grandes y
anillos de silicatos. Las escorias de fundicin se clasifican en bsicas,
neutras y cidas, en funcin a su contenido de slice. La estructura de
las escorias bsicas es simple y son fluidas, mientras que las cidas
se componen por grandes iones complejos y su viscosidad es alta.
Una buena escoria debe tener las siguientes propiedades:
a.Tener bajo costo
b.Alta fluidez para asegurar una buena separacin mata escoria
c.Bajo punto de fusin
d.Bajo peso especfico para permitir una rpida segregacin entre la
fase mata y la escoria.

Fundicin
Component
Cu
e
A
0.70

Zn

Composicin (%)
Fe
Mo SiO2

4.2

34.2

0.70

o.40

35.0

0.50

2.0

32.3

Oroya

0.50

SPCC

0.40

3.3(Zn
O)

44.5(Fe
O)
40.0

CaO

Al2O3

0.0
1
0.6
1
0.0
8

39.2

6.4

36.5

6.0

38.5

5.5

33.5

7.0

1.00

34.0

4.2

10.2
0

3.12. La magnetita en la fundicin

de la mata.
La presencia de la magnetita en los circuitos de fundicin causa
varios problemas operacionales importantes:
a. Los cristales de magnetita en las escorias de fundicin las hacen
viscosas, dificultando la separacin mata-escoria y ocasionando
prdidas de cobre por arrastre de concentrado y mata en la escoria.
b.La magnetita slida es ms densa que la mata y la escoria, por lo que
se asienta en la solera del horno, disminuyendo as el volumen y
capacidad de produccin del horno de fusin o conversin.
. Magnetita 5 a 5.5 g/cm3 Mata 4.5 g/cm3 Escoria 3.5 g/cm3
a. La magnetita se combina con otros xidos, particularmente el Cr2O3,
proveniente de los refractarios cromo-magnesita, para producir
slidos de densidades intermedias entre las de la mata y escoria,
estos xidos forman un falso fondo entre las capas de mata y
escoria que obstruye la separacin de la mata y escoria
.Por las consideraciones expuestas la fundicin se debe llevar a cabo
en condiciones que mantengan en un mnimo la formacin de
magnetita slida.

 Los factores de operacin ms importantes para lograr esta reduccin

son:

1. Temperatura, las altas aumentan la solubilidad de la magnetita en la

escoria y mata lquida y disminuye la cantidad de magnetita slida,

igualmente favorecen la reduccin de la magnetita por accin del FeS de la
mata. Las constantes de equilibrio para la reaccin de reduccin:
3Fe3O4(s) + FeS(l,mata) 10FeO(l, escoria) + SO2(g)
Son 2x10-6 a 1100oC, 1x10-4 a 1200oC y 4x10-3 a 1300oC.
2. Material de carga, gran parte de la magnetita slida est presente en la

escoria del convertidor recirculada a la fundicin y en las calcinas de

tostacin de ser el caso. La carga de concentrados verdes, sin tostar y si
no se agrega escoria de convertidor al horno de fundicin disminuyen la
cantidad de magnetita slida en cualquier operacin.
La cantidad de magnetita slida tambin se reduce al evitar flamas
excesivamente oxidantes en el horno de fundicin, adems un grado de
mata bajo, que tiene un alto contenido de FeS, promueve la reduccin de
la magnetita, pues sta actual como oxidante y pasa a la escoria a travs
de la reaccin:
3Fe3O4(s, escoria) + FeS(l, mata) + 5SiO2(s, escoria) = 5Fe2SiO2(l, escoria) + SO2(gas)
= - 34000 cal.

3.13. Comportamiento de otros

metales
en
la
fusin
de
concentrados de cobre.
Los otros metales presentes en el concentrado de cobre, se
distribuyen entre la mata y la escoria segn su afinidad
termodinmica por el oxgeno o el azufre y su solubilidad,
dependiendo adems de las condiciones de fundicin y el
tipo del proceso. Metal
Distribucin
% Volatilizado
MataenEscoria
Alcalinos,
alcalinotrreos, Al, Ti
Au, Ag, grupo del Pt

100

99

Sb

30

55

15

As

35

55

10

Bi

10

10

80

Cd

60

10

30

Co

95

Pb

30

10

60

Ni

98

Se

40

60

Te

40

60

Sn

10

50

40

Zn

40

50

10

 En el cuadro se destaca:
a)El Au, Ag, metales del grupo del Pt, Co y Ni entran casi
completamente a la mata y son transportados a la
etapa de conversin, donde son disueltos en la fase de
cobre blster o ampolloso para finalmente ser
recuperados
como
subproductos
durante
la
electrorefinacin de los nodos de cobre.
b)Cantidades importantes de impurezas perjudiciales a la
calidad del cobre tambin entran a la mata, estos son
el Sb, As, Bi, Pb, Se y Te. Algunos de estos metales se
recuperan como subproductos durante las operaciones
posteriores de conversin y electrorefinacin.
c)El Zn presente en la escoria se puede recuperar por el
proceso de escoria humeante, si la cantidad presente
lo justifica.

3.14. Fusin de concentrados en

hornos reverbero.
Con el desarrollo de la concentracin de minerales por flotacin, los hornos
reverbero resultaron ser las unidades de fusin ms idneos para la fundicin
de concentrados de cobre, pero, con el avance de la tecnologa, debido a la
crisis energtica de los aos 70 del siglo pasado y la implementacin de
medidas de control ambiental a nivel mundial, despus de la cumbre de Ro
(1992), estos hornos han sido progresivamente remplazados por tecnologas
ms eficientes y menos contaminantes. En la actualidad ya quedan pocos
hornos en funcionamiento. En el Centro del Per, en el circuito de cobre del
Complejo Metalrgico de la Oroya, se ha utilizado el horno reverbero hasta
mediados de 2011 y se ha paralizado por el incumplimiento de Doe Run Per
con sus programas del PAMA (Plan de Adecuacin de Manejo Ambiental) y es
probable que superado los problemas que afronta el Complejo Metalrgico ce
la Oroya an se opere estos hornos por un tiempo ms.
La fusin de concentrados sulfurados de Cu y Ni en hornos reverbero es
similar y existen dos formas de fundicin:
a)Hornos que usan calcina como alimentacin, caso La Oroya
b)Hornos funden directamente concentrados secos o hmedos

 Una tostacin previa elimina del 20 al 50% del azufre como SO 2, que al
ser concentrado en forma suficiente sirve para producir H 2SO4, por
cuanto en los tostadores de hogares mltiples la corriente gaseosa
contiene del 5 al 10% de SO2 y en los tostadores de lecho fluidizado la
concentracin del SO2 puede ser de 12 a 14%. En el proceso de tostacin
tambin se forma FeO, que posteriormente en la etapa de fusin en
horno reverbero pasa a la escoria, por lo que la mata producida ser de
mayor grado, pero este mayor grado de mata tambin ocasionar una
mayor prdida de cobre en la escoria. En el caso de emplear
concentrados verdes (sin tostar) secos o hmedos como carga en el
horno reverbero se logra matas de menor grado y tambin se pierde
menos cobre en las escorias, lo que significa mayor tiempo de soplado en
la etapa de conversin de matas, por contener mayor concentracin de
Fe y S.
Para el funcionamiento del horno reverbero se pueden emplear como
combustibles petrleo, gas natural o carbn pulverizado, los que se
queman encima del bao fundido inyectados mediante quemadores
instalados en el extremo opuesto a las toberas de descarga de mata y
escoria. Una modificacin para mejorar la capacidad de fusin de estos
hornos fue instalar quemadores verticales en la bveda del horno e
utilizara aire enriquecido con oxgeno.

 Para el proceso de combustin se requieren grandes volmenes de aire,

para mantener la temperatura del horno entre 1200 a 1300 oC, as por
ejemplo para quemar un volumen de gas natural se requiere de 10 a 12
volmenes de aire, lo que significa que los gases que se generan en el
horno son de gran volumen y principalmente contienen nitrgeno, por lo
que el contenido de SO2 en los gases de salida es relativamente baja,
entre 0.5 a 2%, que lo hace prohibitivo su tratamiento para producir
H2SO4 y por tanto el SO2 se descarga a la atmsfera

3.15. Fusin de concentrados en hornos

elctricos
Es un horno de hogar calentado con energa elctrica y
desempea las mismas funciones que el horno reverbero. Se usa
en varias localidades donde la energa elctrica es barata y
procede de hidroelctricas.
Estos hornos trabajan con electrodos de carbn que estn
sumergidas en la capa de escoria, que ofrece suficiente
resistencia para el paso de la corriente elctrica y as alcanzar la
temperatura de fusin necesaria. La carga es muy similar a los
usados para la fusin en hornos reverbero, pero tiene que ser seca
o parcialmente tostado. La fusin en estos hornos puede generar
gases con bajo contenido de SO2, si es que no existen altas
infiltraciones de aire. Operados apropiadamente son eficientes en
consumo de energa, en el orden del 40 al 50% de la energa
proporcionada por combustibles con carga seca. Se usan en casos
especiales, como para fundir concentrados complejos o especiales
y cuando la energa procede de una hidroelctrica, adems
permite un buen control de las emisiones de SO 2

 El horno elctrico tiene dos ventajas sobre el

horno reverbero:
1. Produce cantidades ms pequeas de gases
efluentes, debido a la ausencia de productos
gaseosos de combustin
2. La concentracin del SO2 en los gases efluentes
son fcilmente controladas por la regulacin de la
cantidad de infiltraciones de aire hacia el interior
del horno. Una mnima cantidad de infiltraciones
de aire, permite lograr concentraciones de SO2
del orden de 0.4%, que es un valor muy bajo y se
puede descargar directamente a la atmsfera,
mientras que una gran infiltracin de aire,
ocasiona mayor oxidacin del azufre
y por
consiguiente mayor contenido de SO2 en los

 Las ventajas ms importantes de un horno elctrico de fundicin

de matas son:
a)Es completamente verstil y se puede usar para fundir cualquier
material
b)Produce pequeos volmenes de gas efluente, que contiene N 2,
proveniente de la infiltracin del aire, Co y CO 2, originados por
las reacciones escoria-electrodo y SO2 de la oxidacin del azufre.
c)La concentracin del SO2 en los gases efluentes se controla
fcilmente al controlar la infiltracin del aire en el horno
d)Hace uso eficiente de la energa elctrica
) Sus desventajas son:
a)No usa toda la energa que est potencialmente disponible,
debido a la oxidacin de los minerales sulfurados
b)Los costos de operacin tienden a ser altos debido al precio
elevado de la energa elctrica

3.16. Fusin de concentrados en altos hornos

Ya como resea histrica, diremos que los altos hornos se
usaron extensamente en el pasado para la produccin de
grandes cantidades de mata a partir de menas sulfuradas
en trozo. Tambin se uso al mismo tiempo para producir
cobre negro no refinado contaminado con hierro,
partiendo de menas de oxidadas. La disminucin de las
menas ricas en trozo y el predominio de los concentrados
por flotacin han eliminado poco a poco el alto horna para
la fusin de matas. Este horno no es el adecuado para
fundir material finamente molido, que es el caso de los
concentrados por flotacin, sin embargo dicho horno se
usaba en Africa, para fundir mezcla de sulfuros y xidos
sinterizados. Para 1979 slo quedaban 10 altos hornos en
el mundo.

 La carga para el horno consista en concentrados

sinterizados, mena en trozo, fundente de slice, escoria slida
del convertidor y coque metalrgico. En general los slidos
son mayores a 1 cm de dimetro para evitar que sean
arrastrados del horno por la corriente gaseosa ascendente y
asegurar un flujo de gas uniforme a travs de la columna de
la carga.
Se inyecta aire, normalmente a temperatura ambiente, a
travs de las toberas ubicadas cerca al fondo del horno para
combustionar el coque y parte de los sulfuros de hierro de la
carga, con el propsito de:
a)Proporcionar calor para el proceso de fusin
b)Tostar parcialmente los sulfuros, para producir, as, una mata
de grado mejorado, cuando la mata se funde prximo al
fondo del horno.

 Los productos obtenidos son:

1.Una mata lquida rica en cobre ( 50% Cu)

2.Una escoria lquida que permite el asentamiento de la mata
3.Gases con cera de 5% de SO2. Los polvos arrastrados por el gas
son recuperados en ciclones y precipitadores electrostticos

3.17. Fusin de concentrados en

hornos flash

La necesidad de ahorrar combustible en los procesos de fusin

de concentrados sulfurados de cobre y nquel ha permitido
desarrollar tecnologas que permitan el aprovechamiento del
calor generado por las reacciones de oxidacin del azufre y el
hierro presentes en los concentrados sulfurados, es as que se
desarrollan los procesos de fusin flash (fusin instantnea).
En estos hornos se utiliza el calor de oxidacin de una parte de
la carga de sulfuro para proporcionar gran parte o la totalidad
de la energa necesaria para la fundicin.
La fusin flash es un proceso pirometalrgico usado para fundir
concentrados de sulfuros metlicos, inicialmente se uso para
fundir concentrados de cobre y posteriormente se extendi
para concentrados de nquel, tambin se ensay para tratar
concentrados de sulfuros de plomo.

 La fusin flash de concentrados de cobre consiste en inyectar dentro

del horno caliente el concentrado de cobre seco de granulometra fina y
fundente de slice con aire, aire enriquecido con oxgeno u oxgeno.
El ingreso de estos materiales en el horno caliente ocasiona la reaccin
instantnea del mineral sulfurado con el oxgeno y como resultado se
tiene:
i.- Una oxidacin controlada del Fe y el S del concentrado
ii.- Generacin de gran cantidad de calor
iii.- La fusin de los slidos
Los productos que se obtienen son:
a)Una mata fundida Cu-Fe-S, rica en cobre, 45 a 65% de Cu, que
contienen casi todo el cobre del concentrado, ms el Fe y S no oxidado.
b)Una escoria fundida que contiene xido de hierro procedente de la
oxidacin del hierro del concentrado y el hierro presente en la ganga y
xidos de los fundentes.
c)Una corriente gaseosa que contiene SO 2, originado por la oxidacin del
azufre y nitrgeno por el aire inyectado al horno, adems CO 2 y vapor
de H2O, si se ha usado combustible en forma complementaria.

 La mata es enviada a los hornos convertidores, donde

se elimina el Fe y S remanentes y se obtiene el cobre
ampolloso (blster) que finalmente se enva a la
refinera o al mercado. La escoria que puede contener
entre 0.5 a 2% de Cu es enviada a un proceso de
tratamiento para la recuperacin del Cu y la escoria
final es llevado a un escorial o utilizado en construccin
de vas. Los gases del horno que pueden contener
entre 10 a 80% de SO2, son enfriados, usualmente en
calderas que aprovechan el calor residual, y limpiados
para recuperar las partculas en suspensin, son
enviadas a una planta de recuperacin de SO2, sea
para la produccin de cido sulfrico o SO 2 lquido.

 Las reacciones qumicas que ocurren en los hornos de fusin

instantnea son:

CuFeS2 + O2

(Cu2S . FeS) + FeO + SO2 (mata)

= -78 000 cal

FeS + O2

FeO + SO2 (escoria)

= -115 000 cal

2FeO + SiO2 2FeO.SiO2 (escoria)

= -10 000 cal

Estas reacciones generan suficiente energa trmica para calentar,

fundir y sobrecalentar la carga del horno. En la prctica industrial,
cuando se usa oxgeno industrial o aire enriquecido con oxgeno con
ms del 40%, la fundicin instantnea es autgena.
La combustin (oxidacin) de las partculas de sulfuro en el horno es
extremadamente rpida, el calor producido por las reacciones de
oxidacin es suficiente para fundir rpidamente los minerales que se
oxidan parcialmente. Las gotas fundidas que tienen una apariencia
de una neblina luminosa, caen sobre la capa de escoria, donde se
terminan las reacciones de formacin de mata y escoria y donde
cualquier cobre oxidado se reduce de nuevo a Cu2S, por la reaccin:
Cu2O + FeS Cu2S(mata) + FeO(escoria)

 Las gotas de mata formadas se sedimentan a travs de la

capa de escoria para formar la capa de mata. Durante el
proceso de combustin la FeS2, CuS y CuFeS2 liberan el
azufre al estado gaseoso, este azufre al combustionar en
forma rpida genera altas velocidades de oxidacin y
fusin.
La productividad de los hornos de fusin flash, es del orden
de 8 a 12 toneladas de carga por da/ m 2 de rea de hogar,
que es de 2 a 4 veces la productividad de un horno
reverbero y elctrico.
La cantidad de Fe y S que se oxidan mediante las
reacciones que ocurren en el horno, determinan el grado de
mata (% de Cu en la mata) y se controla ajustando el radio:

 A mayor valor del radio, mayor cantidad de Fe y S oxidados y

viceversa, igualmente a mayor cantidad de Fe y S oxidados se
tendr un mayor grado de mata y viceversa, pero hay que
tener presente que se debe conservar suficiente cantidad de
Fe y S en la mata para garantizar el calor necesario para la
etapa de conversin. Se pueden lograr grado de mata de 45 a
65% de Cu.
El grado de mata para una operacin de fusin especfica se
escoge para:
a)maximizar el uso del calor generado por las reacciones de
oxidacin del Fe y S que ocurren en el horno
b)maximizar la captura del SO2 generado en el proceso
c)dejar suficiente cantidad de Fe y S en la mata, para que sirva
como combustible en la etapa de conversin
d)evitar la excesiva formacin de Cu 2O y Fe3O4 en la escoria.

 En el concentrado estn presentes todas las impurezas que acompaan al

cuerpo mineralizado y durante la fusin se distribuyen, segn su afinidad
termodinmica, entre la mata y la escoria, as, metales como el Au, Ag y metales
del grupo del platino estarn mayoritariamente en la mata, los metales alcalinos
y alcalino trreos pasarn a la escoria en un 100% y algunos metales como el As,
Bi se volatilizarn, por su puesto que el Cu en un 99% se fijar en la mata. En el
siguiente cuadro se presenta una distribucin estimada.
Metal

Distribucin en %
Mata

Cobre

Escoria

99

Volatilizad
o

Alcalino y alcalino trreos,

Al, Ti
Ag, Au, metales del grupo
del Pt
Sb

100

90

30

30

40

As

10

10

80

Bi

15

80

Co

40

55

Pb

20

10

70

Ni

50

45

Se

75

20

Zn

15

45

40

 Existen dos tipos bsicos de fundicin instantnea:

a)Proceso Outokumpu, que usa aire precalentado o aire
enriquecido con oxgeno precalentado o a temperatura
ambiente.
No
es
autgeno,
usa
combustible,
hidrocarburos, energa elctrica ms combustible.
b)Proceso INCO que usa
completamente autgeno.

oxgeno

comercial

es

Proceso Outokumpu

El horno de fundicin instantnea Outokumpu, usa como oxidante aire

precalentado entre 450 a 1000oC o aire enriquecido con oxgeno,
precalentado o a temperatura ambiente. Sus quemadores de
concentrado estn situados en la parte superior de la torre de
combustin, ubicada en un extremo del horno. Los concentrados,
fundentes y el gas oxidante se inyectan hacia abajo a travs de la torre
sobre la superficie de la escoria. Los gases de combustin dejan el
horno por la torre de evacuacin situada en el otro extremo del horno.
La configuracin de los quemadores hacia abajo se dise para causar
el choque de las partculas de concentrado sobre la superficie de la
escoria, configuracin que incrementa la tendencia de las partculas de
concentrado a adherirse a la superficie de la escoria y reduce la prdida
de polvos de concentrado en los gases emitidos. Las prdidas de polvos
en los gases del proceso Outokumpu son altas y pueden llegar hasta el
10% de la alimentacin, debido a que los slidos en suspensin
generados en el proceso no se sedimentan por la alta velocidad del gas
dentro del horno. Para la recuperacin de estos polvos se dispone de un
sistema de limpieza de gases.

 Las dimensiones internas de un horno Outokumpu varan entre 19 a 23 m de

largo, 6 a 9 m de ancho y 2 a 4 m de alto (de hogar a bveda). Las torres de
combustin o reaccin miden entre 4 a 8 m de dimetro y entre 6 a 10 m de
alto (sobre la bveda), mientras que las torres de evacuacin de gases, tienen
dimensiones de largo x ancho entre 2.5 x 5 a 6 x 8 m o dimetros entre 2.5 a 7
m y un alto entre 6 a 18 m; hornos de estas dimensiones pueden tratar entre
850 a 2200 toneladas de concentrado por da.
El sistema de quemador de concentrado consiste en dos tubos concntricos, en
la que el concentrado y fundentes se alimentan por gravedad a travs del tubo
central, de 0.4 m de dimetro y los gases oxidantes se inyectan a travs del
tubo anular de 0.8 m de dimetro. Los hornos grandes se equipan hasta con 4
quemadores, que tratan de 10 a 20 toneladas secas de carga cada uno y de
8000 a 1200 m3N de oxidante por hora. El proceso no es autgeno menos que
el aire de entrada contenga 40% de oxgeno o ms, caso contrario se disponen
quemadores de combustible en la parte superior de la torre de reaccin.

Como producto del proceso, dentro del horno de obtienen dos capas
lquidas inmiscibles, una fase mata y una fase escoria, que se
mantienen a una profundidad de 0.75 m y son extradas
intermitentemente a travs de toberas de colada sumergidos, el de la
escoria debajo de la torre de evacuacin de gas y el de la mata situado
en una de las paredes laterales.

Proceso INCO
El proceso INCO (Merla y colaboradores, 1972) se restringe a dos
instalaciones en operacin (Sudbury, Canad y Almalyk, URSS). Es algo
difcil de entender ya que este proceso parece ser un mtodo de
fundicin excelente y verstil. La unidad Sudbury es un horno tipo
hogar pequeo, de 23 m de longitud (interior), 6 m de ancho y 5 m de
alto (de hogar a bveda). Dicho horno funde 1 600 toneladas de carga
seca por da.
Los concentrados, fundentes y oxgeno se inyectan horizontalmente
hacia el interior del horno desde ambos extremos y los gases
generados se extraen a travs de un gran extractor ubicado en la parte
central del horno. Este diseo produce una llama de alta temperatura
sobre el rea total del hogar, provocando la fusin instantnea de la
carga, para formar la mata y la escoria. La mata se sangra a travs de
una tobera ubicada en la parte central de horno (debajo del sistema de
evacuacin de gas) y la escoria se sangra debajo de los quemadores
por un extremo del horno. Las profundidades de la mata y escoria se
mantienen a 0.6 m y 0.6 m, respectivamente; el agujero de colada de la
escoria siempre se sumerge para reducir la extraccin de mata sin
asentar.

 Los quemadores son de un diseo simple en la que los concentrados y

fundentes se alimentan por gravedad en la corriente de oxigeno para
transportarlos por aspiracin al interior del horno. Los concentrados
secos se comportan bien en estas condiciones pero es improbable que
los concentrados hmedos puedan usarse con esta configuracin simple.
El horno tiene cuatro quemadores, cada uno de los cuales trata de 15 a
20 toneladas de carga y de 2 000 a 2 500 m3N de oxgeno por hora.
El horno INCO se cubre completamente por una coraza de acero dulce
soldada de 1 cm de espesor la cual se apoya sobre pilares de ladrillo. El
hogar es un arco invertido de ladrillo de magnesita, en tanto que la
bveda es un arco cncavo de cromo-magnesita con un espacio de aire
de 15 cm entre el refractario y la coraza de acero de la bveda. Unas
camisas de acero enfriadas con agua (revestidas de refractario de cromomagnesita) cubren aproximadamente el 20 % de las paredes laterales,
principalmente en la regin inferior de la toma de gas. Esta rea central
es la zona de combustin de sulfuros de intensidad ms alta y las
paredes se protegen contra las temperaturas altas del gas de esta zona.
El horno INCO normalmente funciona en forma continua durante dos
aos, despus de los cuales se inspecciona y reviste con refractario
donde sea necesario.

El proceso INCO usa oxgeno comercial y es completamente

autgeno y tiene varias ventajas sobre el proceso
Outokumpu de aire precalentado, como son:

a) tiene un requerimiento de energa total mucho ms bajo

b) el volumen de gas generado (por tonelada de carga) es
pequeo debido a que no hay nitrgeno y productos de
combustin de hidrocarburos, lo cual significa que su
requerimiento para el equipo de coleccin de gas es pequeo
c) la concentracin de SO2 en el gas generado es muy alta
(80%) lo cual hace posible que el SO2 se recupere como cido
sulfrico o SO2 lquido
d) las prdidas de polvo son bajas debido a que la velocidad de
flujo volumtrico de gas relativamente pequea
e) su productividad (toneladas de carga/da/m2 de rea del
hogar) es casi 30% ms alta que la del proceso Outokumpu.

 Adems, las escorias del proceso INCO son relativamente

bajas en cobre (0.7%) y se desechan sin tratamiento
adicional. Sin embargo, an esta prdida de cobre es
excesiva y es probable que en una nueva instalacin las
escorias INCO deban volverse a tratar para recuperar cobre.
El mtodo ms probable puede ser la flotacin del cobre a
partir de la escoria lentamente enfriada, solidificada y
finamente molida, este mtodo permite lograr relaves
(escoria final) con 0.35% de Cu.
El producto gaseoso de las reacciones de oxidacin de los
sulfuros es el S02 y se producen cantidades considerables de
ste por las reacciones de la fundicin instantnea. Los gases
que se producen por el proceso INCO contienen alrededor de
80% de S02, que se recupera eficientemente como S02 lquido
mientras que el SO2 del proceso Outokumpu preferentemente
se fija como cido sulfrico.

HORNOS ISASMELT

 Southern Peru Copper Corporation (SPCC) ha modernizando su fundicin de

cobre de Ilo, instalando un horno ISASMELT para sustituir a sus dos hornos
reverberos existentes
y un convertidor modificado el Teniente (CMT),
cumplimiento el compromiso del PAMA (Plan de Adecuacin de Manejo
Ambiental) para la Fundicin de Ilo, acordado con el gobierno peruano. El horno
ISASMELT tiene una capacidad nominal de 1.200.000 toneladas por ao de
concentrados nuevos y producir una mata conteniendo 62% de cobre y escoria
de descarte. En la fundicin se trata los concentrados de cobre de Cuajone y
Toquepala, los cuales contienen aproximadamente 27% de Cu.
Es probable que el Complejo Metalrgico de la Oroya, tambin instale un horno
ISASMELT en su circuito de cobre, por lo tanto, el futuro de la fundicin de
concentrados de cobre en el Per estar ligado al proceso Isasmelt.
El proceso ISASMELTTM emergi en la industria mundial de los metales durante la
dcada de los 90 y actualmente est procesando alrededor de cuatro millones de
toneladas de concentrados y materiales secundarios cada ao. La tecnologa de
fusin por lanza sumergida produce tanto como plomo metlico, matas de cobre
o cobre metlico en las plantas ubicadas en Australia, EE.UU., Blgica, India,
Alemania, Malasia, China, Per y Zambia. El proceso se basa en la lanza
sumergida con entrada superior refrigerada por aire, denominado Sirosmelt,
desarrollado por el Dr. John Floyd en la Divisin CSIRO de Ingeniera de Minerales
y Proceso en los aos 70.

 El horno ISASMELT es un reactor cilndrico vertical soportado sobre

una base de concreto y forrado con ladrillos refractarios de cromo
magnesita. La base es enladrillada en forma de plato. Un elemento
clave del proceso es la lanza ISASMELT, la cual se baja desde la parte
mas alta del horno dentro del bao fundido para inyectar aire
enriquecido con oxigeno industrial de 95% de O 2. La alimentacin
cae dentro del horno desde la puerta (compuerta) de alimentacin
ubicada en la parte alta del horno, el concentrado reacciona con el
aire y el oxigeno inyectado por la lanza. La inyeccin de aire y
oxgeno dentro del bao crea una alta turbulencia en el bao el cual
constituye un mtodo muy intenso de fusin de mata y una
operacin extremadamente eficiente requiriendo un horno
relativamente pequeo para tratar altos radios de alimentacin de
concentrado. El horno ISASMELT incluye un caldero de tubos de
pared, la carcasa de acero recubierto con refractario, blocks
antisalpicaduras enfriado con agua, blocks para sacar material
fundido y canales de transferencia de la mezcla mata-escoria a los
hornos de retencin rotatorios con enfriamiento por agua y todo el
equipo auxiliar necesario.

 Los productos de la fusin del horno ISASMELT son extrados como

una mezcla fsica de mata y escoria a travs de dos placas hacia 2
hornos de retencin rotatorios (RHF). Cada RHF es alimentado
desde el horno ISASMELT va una placa y un canal de cobre
refrigerado con agua. Cada placa consiste de dos blocks (uno
interior y otro exterior) El block exterior es remplazado
peridicamente cuando el desgaste es excesivo. El block interior
normalmente permanece en servicio mientras dure la campaa del
ladrillo refractario. Cada canal ISASMELT consiste de mltiples
secciones de cobre enfriado con agua. La seccin de la cabecera
del canal (muy cerca del agujero de colada) es protegida del flujo
inicial de mata por un refractario especialmente diseado
Cada agujero de colada es mecnicamente abierto y cerrado por
medio de una mquina tapadora. Ambos agujeros de colada son
servidos por la misma mquina viajando entre agujeros de coladas
va rieles adecuados para el caso. Si las mquinas tapadoras no se
pueden utilizar, los agujeros de colada pueden ser abiertos usando
lanzas de oxgeno. Los agujeros pueden ser tapados manualmente
usando barro con un dolle (cono de arcilla unido al extremo de una
barra larga).

 Quemadores de petrleo diesel (N2) y aire comprimido son usados en

las cabezas de seccin (muy cercano al agujeros de colada) de cada
canal para minimizar las acreciones durante la colada. La seccin del
canal despus de la cabecera de seccin tiene una pendiente
pronunciada para evitar la formacin de acreciones. Los gases de
combustin y los humos procedentes de la operacin de sangrado son
colectados por una campana ubicada en la parte superior. La campana se
mueve en el mismo nivel mediante rieles al igual que las mquinas
tapadoras. Cuando la mquina tapadora esta sobre el canal la campana
de ventilacin esta en posicin de parqueo, fuera del canal.
Un quemador petrleo-aire (combustible N6) es usado para mantener la
temperatura del horno cuando no se alimenta concentrado. Para
atomizar el petrleo se requiere de vapor de mediana presin. Un
soplador de aire de combustin suministra el aire de combustin al
quemador. El soplador de aire de combustin tambin suministra el aire
de combustin secundario al horno a travs de la lanza durante la fusin.
El quemador es insertado dentro del horno a travs del chute de
alimentacin. Termocuplas dentro del refractario del horno son usados
para asegurar que la temperatura del horno es suficiente para asegurar
la combustin del petrleo.

Tabla 1 - Parmetros de operacin tpicos - ISASMELT de cobre

Tasa

Unidades

Tasa fusin concentrado

160

tph

Contenido cobre (base seca)

23,8

%Cu

Flujo de slice

3.4

tph

Material Circulante

1.6

tph

Coque menudo

07

tph

Gas natural

706

Nm3/h

Aire en la lanza

20.210

Nm3/h

Oxgeno de la lanza (95%)

23.580

Nm3/h

Enriquecimiento con oxgeno de la lanza

60,8

Temperatura del bao

1172

Grados C

Ley de la mata

57,0

3.18. Conversin de matas de

cobre
En la conversin de matas de cobre, el proceso
comercial es una adaptacin del proceso Bessemer
usado para la industria del acero, para convertir el
arrabio obtenido en el alto horno a acero. Cualquiera
sea la procedencia de la mata (hornos reverbero,
hornos flash, elctricos) sta contiene bsicamente
Cu, Fe y S y hasta 3% de oxgeno disuelto, adems
contiene As, Sb, Bi, Pb, Ni, Zn y metales preciosos
(ver cuadro siguiente), elementos que han estado
presentes desde el concentrado y no se han podido
separar en la etapa de fusin.

Anlisis representativo de cargas y productos del convertidor

(% peso)
Comp
Cu
onent
e
Mata 35-65

Fe

1040

As

Bi

Pb

2025

2-3

00.5

00.1

0-5

Sb

Zn

0-1 0-5

Au

015x10-

Ag

0.01

Cobr 98.50.1
0.02- 0.5- 00000.005 0e
99.5
0.1
0.8 0.3 0.0 0.1 0.3
100x1
Bliste
1
0-4
r
Polvo 5-15
5-10 10

0-1 0-2 00-1 0-15

0de
30
6x10-4
Preci
pitad
or* *Incluye vapor ms salpicaduras
Fuente: BISWAS DAVENPORT. El Cobre Metalurgia Extractiva, Ed. Limusa, Espaa, 1993
Escor Cu
Fe
SiO2
Fe3 Al2O CaO Mg

ia
Total
O
O4
3
2-15
352015- 0-5 00-5

50
30
25
10

0.01

0-0.05

 La mata fundida a una temperatura promedio de 1100 oC, se carga a un

convertidor para su transformacin a cobre blster o cobre ampolloso.
Los convertidores de cobre son usados para eliminar el Fe y el S, el Fe
como FeO que al reaccionar con la slice aadida forma la escoria y el
metal blanco (Cu2S) que queda en el convertidor es soplado a cobre
blster, lo que se logra soplando aire a travs de la mata fundida para
oxidar el Fe y el S.
El proceso de conversin del cobre se lleva acabo en dos etapas:
1o.- Una etapa de formacin de escoria, donde se elimina el Fe como FeO
2o.- Una etapa de soplado final o conversin de cobre, donde se logra
eliminar el S remanente y se obtiene el cobre blster
El proceso de conversin de cobre es discontinuo, por cuanto despus de
cada carga de mata al convertidor es necesario realizar el escoriado o
sangrado de la escoria hasta acumular suficiente cantidad de metal
blanco y proseguir con el soplado final o formacin del blster. Con cada
carga de mata se carga el fundente, la granulometra de este cuarzo no
debe ser mayor a 15 mm, sin embargo en la prctica oscila entre 6 25
mm y debe tener por lo menos el 80% de SiO 2. El fundente cuarzoso o flux
se puede alimentar al convertidor por la boca central o por uno de los
extremos mediante pistolas a presin.

 Las reacciones de la primera etapa son:

2FeS(l) + 3O2 2FeO(l) + 2SO2

FeO(l) + SiO2 FeO.SiO2(l)

H = - 224 500 cal

H = - 5900 cal

En esta etapa de formacin de escoria, cualquier Cu 2O que se forme, se
vuelve a sulfurar hasta transformarse a Cu 2S por la reaccin:

FeS(l) + Cu2O(l, escoria) FeO(l, escoria) + Cu2S(l) k

1200oC

= 104

Este valor de la constante de equilibrio muestra que el FeS forma sulfuros

con el Cu2O, casi completamente.

Tambin es posible que se produzca cobre metlico lquido durante la
formacin de escoria, pero este cobre se vuelve a sulfurar con el FeS,
segn la reaccin:

FeS(l) + Cu(l) + O2 Cu2S(l) + FeO(l)

En esta etapa parte del Fe se transforma en Fe 3O4, segn la reaccin:

3FeO(l) + O2 Fe3O4(s)

3.19. Operaciones de conversin

industriales

 El convertidor de eje horizontal, llamado tambin convertidor Peirce

Smith, es el convertidor ms comercial y consta de un cilindro
horizontal recubierto con refractario, con una abertura en un
costado que funciona como boca de carga y descarga del
convertidor.
El convertidor puede rotar sobre su mismo eje unos 120 O para
descargar y ms o menos 60o para cargar. El aire comprimido o aire
enriquecido con oxgeno es suministrado al convertidor a travs de
una caja de viento situado a lo largo de la parte posterior del
convertidor, del cual una serie de tuberas horizontales (toberas
delgadas) proporcionan pasajes a travs del forro al interior.
La mata de cobre se carga por la boca del convertidor y tambin se
adiciona los fundentes por la boca o por un dispositivo ubicado en
uno de los extremos del horno, cuando el convertidor est en la
posicin de carga y las toberas estn ubicadas por encima del bao
fundido; despus de cargar la mata y los fundentes se comienza a
suministrar el aire a travs de las toberas bajo una presin
adecuada, comenzando el soplado y finalmente se rota el horno
hasta que la boca alcance su posicin vertical.

CARGA
ESCORIADO

SOPLADO

Generalmente en las fundiciones existen 3 a 6 convertidores

asociados a cada horno de fundicin. Dependiendo del grado de
mata un convertidor puede hacer 1 a 3 ciclos por 24 horas.
En la etapa de formacin de escoria se desprende ms calor que en
la etapa de soplado de blster, esto se debe a que la oxidacin de 1
libra de FeS desprende 200 BTU, segn la reaccin:
FeS + 3O2 + SiO2 2 FeO.SiO2 + 2SO2
Mientras que una libra de Cu2S, al ser oxidado desprende
solamente 600 BTU, segn la reaccin:
Cu2S + O2 2Cu + SO2
Grado de
mata

Tiempo
del ciclo
en horas

30

Interrupcion
es de
soplado en
%
4.3

17.6

Utilizacin
del
convertidor
en %
75

40

3.2

12.1

73

50

2.5

8.8

71

Existen dos modificaciones de los convertidores

horizontales:
1. Convertidor Hood (chimenea)
2. Convertidor Hoboken

3.20.

Formacin de la magnetita en la
conversin

La fase de xido estable proveniente de la oxidacin del FeS es la

magnetita slida. Aunque se desea algo de magnetita como depsito
sobre las paredes del convertidor para proteger los refractarios, una
cantidad excesiva conduce a escorias viscosas y al arrastre de
cantidades grandes de mata. La tendencia hacia la formacin o
reduccin de magnetita dentro de los convertidores se da segn la
reaccin:

3Fe3O4(s) + FeS(l, mata) 10FeO(l, escoria) + SO2

La formacin de magnetita se vuelve particularmente aguda al final de

la etapa de formacin de escoria por que existe poca cantidad de FeS y
su actividad es baja y por tanto no puede reducir la magnetita, por lo
que estas escorias finales contienen entre 10 a 20 % de magnetita
slida. La mejor prctica del convertidor para reducir la formacin de
magnetita es mantener la mata tan concentrada como sea posible en
FeS hasta el final de la etapa formadora de escoria al oxidar slo
parcialmente la mata despus de cada adicin de mata con lo que se
asegura una cantidad suficiente de FeS para reducir la magnetita.

3.21. Procesos de fusin

conversin
continas
los procesos
pirometalrgicos
tradicionales

El
de
obtencin de cobre ampolloso o blster a partir de
concentrados sulfurados de cobre comprende dos o
tres etapas de tratamiento, segn la naturaleza del
concentrado, as puede ser: fusin y conversin o
tostacin, fusin y conversin. Estos procesos
exigen instalaciones grandes, equipos diversos para
trasladar los materiales de una etapa a otra, alto
consumo de energa, sobre todos combustibles, que
significa altos costos, por lo que los ingenieros
metalrgicos
han
buscado
alternativas
de
tratamiento ms rpidos, eficientes y econmicos,
llegando a desarrollar procesos continuos y
autgenos o semiautgenos

 Con ese propsito se realizaron experimentos en el decenio

de 1950, en las que se demostr que el cobre blster poda
ser directa y continuamente producido a partir de una mata
de Cu2S-FeS soplando aire y oxgeno al interior de una mata
lquida, trabajos posteriores de los aos 1960 mostraron que
los concentrados pueden ser fundidos simultneamente con
la produccin continua de cobre ampolloso, con lo que se
logr la verdadera fundicin de una etapa. Las primeras
patentes fueron publicadas en 1967, siendo la patente
3326671 de Estado Unidos de Worcra Process y la patente
758020 de Canad de Noranda Process.
El desarrollo de estos procesos continuos, que se ha
dado en los ltimos 40 aos, ha sido una respuesta al
alto costo de los combustibles y a las cada vez ms
estrictas leyes de proteccin ambiental y minimizar los
costos de produccin.

Una representacin esquemtica de un proceso ideal de

una sola etapa se presenta en el diagrama siguiente:

Los materiales de entrada al proceso deben ser concentrados,

fundentes y aire, aire ms oxgenos u oxgeno (el uso de aire
ms oxgeno u oxgeno disminuye las perdidas de calor
sensible en el nitrgeno si se usa aire) y los productos pueden
ser cobre blster, un gas con alta concentracin de SO 2 y una
escoria de bajo contenido de cobre que se deseche
directamente, el proceso puede ser continuo en un solo
reactor o en varios.

Las ventajas de un proceso de una sola etapa en la produccin

del cobre blster pueden ser:

a) Reducida manipulacin de materiales debido a la ausencia de

etapas intermedias
b) Baja o nula demanda de energa debido al uso eficiente de la
energa utilizada de las reacciones de oxidacin de los sulfuros
en un solo reactor
c) Produccin de una sola corriente de gas con alta
concentracin de SO2 apta para la produccin de cido

3.22. Proceso Noranda

Es propiedad de la compaa Noranda Mines Quebec
Canad y empez a operar a nivel de planta piloto en
1968, originalmente se concibi como un proceso de
obtencin de cobre blster en una sola etapa.
El proceso Noranda ha sido probado a escala de planta
piloto (90 toneladas de concentrado por da) y a escala
industrial (1100 toneladas de concentrado por da). Estn
en operacin 4 hornos a escala industrial (1969) uno en
Noranda, Quebec y tres en Garfield, Utah (Kennecott).
Aunque la intencin original del proceso fue producir
cobre blister directamente en una sola etapa, la totalidad
de estas unidades producen comnmente mata de grado
muy alto (70-75% de Cu).

 Los reactores industriales son de 21 metros de longitud con

un dimetro de carga interior de 5 metros. El reactor
Noranda es un recipiente cilndrico revestido de cromomagnesita que se asemeja a un convertidor Peirce Smith, el
aire o aire enriquecido con oxgeno es introducido en la
capa de mata mediante 50 o 60 toberas situadas a lo largo
de uno de los lados del recipiente. Las toberas permanecen
sumergidas durante todo el proceso y solamente se les
hace girar hacia fuera de los lquidos en el caso de una
para, falla del soplador u otra situacin de urgencia
El reactor Noranda utiliza un horno cilndrico con
revestimiento refractario para la fundicin. El concentrado
peletizado y los aditivos se cargan en el bao de escoria
fundida por el extremo superior del horno. Los quemadores
alimentados a gas natural o aceite, situados en ambos
extremos, producen el calor necesario para el proceso. Se
inyecta aire enriquecido con oxigeno en el bao fundido
mediante toberas, lo que produce la oxidacin del azufre y

CONVERTIDOR
TENIENTE

MODIFICADO

EL

 En 1977 naci el Convertidor Modificado el Teniente, en la

Fundicin de Caletones de CODELCO, Chile y por el xito
industrial alcanzado se expandi a fundiciones de Zambia,
Canad y Per. En Per estuvo operando en la Fundicin de Ilo
en remplazo de dos hornos reverberos y debido a la
modernizacin por las exigencias ambientales ha sido
tambin remplazado por un horno Isasmelt.
El convertidor Teniente, desarrollado y patentado por la
Divisin El Teniente de Codelco, es un horno basculante,
formado por un cilindro metlico de 5 m de dimetro por 22 m
de largo, dispuesto en posicin horizontal y revestido por
ladrillos refractarios en su interior. Este horno est montado
sobre un sistema de cremalleras que le permiten oscilar. El
convertidor Teniente es cargado en forma continua con
concentrado de cobre y slice (cuarzo) por una abertura
ubicada en su parte superior. La slice tiene por objeto captar
el hierro contenido en los minerales sulfurados fundidos y
concentrarlo en la parte ms liviana de la mezcla fundida.

3.23. Proceso Worcra

 El proceso Worcra es un proceso continuo desarrollado por H. K.

Worner de la compaa Conzinc Riotinto de Australia Ltd. Entre
1963 y 1965 a escala piloto y semicomercial, habiendo estado en
operacin una planta de 80 toneladas por da de concentrado y
demostrando que es posible producir cobre blster con una ley de
98.2 a 99.5%, sin embargo no se alcanz a instalar planta alguna a
nivel comercial.
Este proceso se caracteriza por que produce metal en lugar de
mata y que la mayora de las reacciones exotrmicas se generan y
continan dentro del horno. Dentro del horno se genera una
turbulencia consistente en la zona de fusin y conversin por la
inyeccin de gas con oxgeno en la masa fundida que fluye
continuamente; en la zona de conversin la escoria se mueve por
gravedad en contracorriente a la mata y al metal y la escoria se
limpia en la zona de respectiva. Los gases generados en el proceso
contienen de 9 a 12% de SO2, concentracin que facilita el proceso
de produccin de H2SO4.

3.24. Proceso Mitsubishi

 Las tres unidades y sus funciones son:

a)Un horno de fundicin en el cual se oxidan los
concentrados secos hasta formar mata de alto
grado (60 hasta 65% de cobre).
b)Un horno elctrico de asentamiento, dentro del cual
la mata y la escoria se separan y desde el cual se
descarga una escoria final con 0.5% de cobre.
c)Un horno de conversin en el cual la mata de alto
grado se oxida continuamente para producir cobre
blster en forma continua. La escoria de este horno
contiene hasta 15% de cobre, por lo que es
solidificado y recirculado al horno de fundicin para
recuperar el cobre.

 El oxidante en los hornos de fundicin y de conversin es aire

enriquecida por oxigeno (33% de O 2 y 26% de O2,
respectivamente). El aire se inyecta en la superficie de escoria
por 18 lanzas de acero inoxidable en posesin vertical. Los que
disearon el proceso Mitsubishi (Suzuki, 1974), informan que
la inyeccin de aire u oxigeno en la superficie en la parte
superior del bao de mata y escoria no puede usarse para
producir continuamente cobre blster en una sola unidad de
fundicin. Esto se debe probablemente, a que se forme
demasiada magnetita slida sobre la superficie de escoria
debido al choque del aire. La presencia de una capa de
magnetita slida puede obstaculizar la alimentacin de
concentrados en lo lquidos lo que inhibe grandemente el
proceso de fundicin. El uso de tres hornos, donde los dos
primeros estn en condiciones relativamente reductores por
la presencia del FeS,
impide la formacin excesiva de
magnetita.

3.25. Proceso Kivcet - Proceso

CONTOP

PROCESO KIVCET
Desarrollado en Rusia, se basa esencialmente en el uso de un cicln
especialmente diseado para fundir concentrados hasta matas, que se
iniciaron a escala piloto , combinado el cicln con hornos reverbero, para
lo cual se coloc primero el cicln en un extremo, sin ningn xito y luego
se le puso encima del reverbero a la vez que se introdujo el uso de
oxgeno puro en el cicln en lugar de aire o aire enriquecido con oxgeno,
esta innovacin tecnolgica mejor la eficiencia de la combustin, redujo
la cantidad de elementos desechables en los gases y aument la
concentracin de SO2 recuperable.
En un diseo ms avanzado, la instalacin de una pared divisoria y
refrigerada con agua, entre la seccin de fusin y sedimentacin ha
permitido separar el gas en esos compartimientos, haciendo posible el
tratamiento de concentrados complejos que contienen metales como Zn
y Pb, que son recuperados adems del cobre. Este diseo del horno
KIVCET permite tener condiciones altamente oxidantes en el cicln,
mientras se lleva acabo una reduccin en la zona de sedimentacin
calentada por resistencias elctricas.

De esta manera se obtienen tres productos que se descargan

independientemente: la mata de cobre de alta ley, hasta 50% de cobre,
conteniendo metales valiosos como Ag, Au, Ni, que sigue su marcha normal
en convertidores; el plomo crudo de calidad convencional que se trata por
refinado trmico y la escoria que puede desecharse por contener metales
no ferrosos en menor porcentaje que los valores mostrados por escorias
producidas por procesos convencionales. Los gases producidos con elevado
contenido de SO2, hasta un 85%, pasan por instalaciones de enfriamiento y
separacin de polvos finos antes de ingresar a la planta de cido sulfrico

PROCESO CONTOP

 Es propiedad de la KHD Humboldt Wedag AG de Alemania y es el

resultado de una combinacin de la tecnologa de fusin en un horno
cicln usando oxgeno con el proceso de soplado por el techo usado
para el tratamiento secundario de las escorias producidas en la
fusin y es similar al proceso LD en la conversin de aceros.
En el proceso CONTOP (Continuous Top Blowing Process ), el horno
cicln produce el metal blanco y una escoria alto contenido de FeO,
el proceso de fusin es autgeno y usa el Fe y S de concentrado
como combustible, usando oxgeno puro para el soplado en la etapa
de conversin.
La masa fundida en el horno cicln es descargada a una cmara de
sedimentacin, donde la escoria es soplada por el techo con un
reductor para limpiarla, desde esta cmara la mata es
continuamente descargada a un convertidor estacionario o reactor
de refinacin que est dividida en tres cmaras: de conversin, de
oxidacin y de reduccin, obtenindose como producto final un
nodo de cobre de 98.8% y poca cantidad de escoria.

La temperatura alcanzada en el horno de cicln es del orden

de 2000oC, por lo que requiere refrigeracin y esta
temperatura permite mantener la viscosidad de la escoria en
niveles bajos.

En 1978 la KHD Humboldt instal una planta piloto de 20 a

24 toneladas de concentrado por da y luego ofreci instalar
plantas con capacidad de 25 000 TM por ao de nodos de
cobre.

Las ventajas de este proceso son:

a) La fusin de los concentrados es totalmente autgena, pues

usa como combustible el Fe y el S del concentrado
b) El uso del oxgeno permite emplear equipos de tratamiento
de gases pequeos y menos complejos
c) No hay formacin de xidos de nitrgeno que son txicos
d) Se obtiene gases con alto contenido SO2

3.26. Pre afino gneo de cobre

blster
La refinacin trmica del cobre tiene por finalidad producir dentro de un marco
econmico,

nodos que sean qumica y fsicamente aptos para su refinacin en

las celdas electrolticas, mediante este proceso se logra producir nodos con una
superficie ms regular y al mismo tiempo se elimina parte de las impurezas. Este
proceso se lleva acabo en dos etapas:
1.Etapa de oxidacin, que se realiza insuflando aire al lecho fundido, donde las
impurezas como el Zn, Pb, S, Sb, son volatilizados y impurezas como el Fe, Zn,
Mg, Pb, Al, Mn, Ni, Co, Bi son oxidados y pasan a la escoria y el Cu queda
saturado con Cu2O, pasando parte a la escoria. Las reacciones de oxidacin son:
. 4Cu + O2 2Cu2O
. Cu2O + SiO2 Cu2O.SiO2
. 5Cu2O + 2As As2O5 + 10Cu
. As2O5 + Cu2O Cu2O. As2O5
. 5Cu2O + 2Sb Sb2O5 + 10Cu
. Sb2O5 + Cu2O Cu2O. Sb2O5
. 2Cu2S + 3O2 2Cu2O + 2SO2

 Etapa de reduccin, por cuanto el

bao fundido queda saturado con
Cu2O, es necesario una etapa de
reduccin, para lo que se pueden
emplear troncos verdes, que es un
mtodo tradicional tambin conocido
como berlingado, petrleo vapor,
amoniaco gaseoso, gas natural, gas
propano,
mezcla
de
carbn
pulverizado con aire

TECNOLGIAS DE REDUCCIN EN LA PIROREFINACION

DEL COBRE

a)Reduccin con troncos verdes, es un mtodo

tradicional para la reduccin del cobre y consiste en
sumergir troncos verdes en el cobre lquido,
generando un proceso de destilacin de la madera
desprendiendo H2, CO e hidrocarburos que aceleran la
reduccin del cobre oxidado
) Cu2O + C 2Cu + CO
) Cu2O + H2 2Cu + H2O
) Cu2O + CO 2Cu + CO2
) La desoxidacin de cobre con troncos verdes es un
proceso relativamente costoso, de difcil
abastecimiento y manipuleo que ocasiona un deterioro
prematuro del revestimiento refractario de los hornos

b) Reduccin con petrleo vapor, en este caso se emplea una mezcla de

petrleo vapor de agua, la que es constantemente inyectada debajo de la
superficie del bao metlico a travs de una lanza y se genera la reaccin
entre el vapor de agua y el petrleo para generar H 2 y CO, que luego
reaccionan con el Cu2O, mediante las reacciones:
Cu2O + CO 2Cu + CO2
Cu2O + H2 2Cu + H2O
Cu2O + C 2Cu + CO
La eficiencia de la desoxidacin depender considerablemente del rea
de contacto
c) Reduccin con amoniaco, la ventaja de este proceso es que el gas no
contiene impurezas como el S u otros productos de combustin que si
contienen el petrleo y la madera.
3Cu2O + 2NH3 6Cu + N2 + 3H2O
La velocidad de la reaccin del amoniaco con el cobre fundido es muy
rpida y completamente turbulenta, siendo la eficiencia de reduccin H 2
muy alta debido a su fuerte actividad termodinmica.