TPM

Mantenimiento Productivo Total

TPM: Definicin
TPM es un enfoque de mejoramiento
contnuo que persigue al lmite extremo la
mxima eficiencia del sistema productivo,
basndose en el mejoramiento del ambiente
de trabajo y los activos que lo componen,
previniendo cualquier tipo de prdidas en
todo el ciclo de vida del sistema, logrando la
participacin activa y entusiasta de todo el
personal.

TPM: Definicin
TPM combina las tradicionales prcticas del Mantenimiento
Preventivo con Calidad Total (Total Quality Control) y el
Compromiso Total de los Empleados (Total Employee
Involvement), para crear una cultura donde los operadores
desarrollan sentido de pertenencia por sus equipos, y se
convierten
en los
aliados
del operen
personalapropiadamente
de Mantenimiento,
asegurar que
equipos
todospara
los
das.

TPM: Definicin
Total
todos los empleados estn involucrados
apunta a eliminar accidentes, defectos y fallas

Productive
las acciones se ejecutan con la produccin en marcha
se minimizan los problemas para producir

Maintenance
mantener en buenas condiciones
reparar, limpiar, lubricar

Origen de TPM
El Dr. Deming introduce el anlisis estadstico y el
uso de sus resultados para controlar la calidad
durante el proceso de manufactura.
Algunos conceptos generales de Calidad Total no
funcionaron bien en el ambiente de mantenimiento.
La necesidad de ir ms all del tradicional
fue
rpidamente
mantenimiento
preventivo
reconocida por aquellas empresas comprometidas
con la Calidad Total.
Mantenimiento se convierte en parte integral de la
Calidad Total a principio de los aos 90.

TPM: Principios
Incrementa la Efectividad Global de los
Equipos (OEE)
Mejora los sistemas de mantenimiento
existentes.
El operador es el mejor vigilante de la
condicin de sus equipos.
Adiestra mantenedores y operadores para
actualizar conocimientos y destrezas.
Involucra a todos los empleados e impulsa
equipos de trabajo multi-funcional.

TPM: Caracteristicas
Caractersticas del TPM
Profundiza el
mantenimiento
productivo
Se apoya en el
mantenimiento
autnomo por parte de
los operarios
Su objetivo es cero
perdidas (defectos)

Educacin y Adiestramiento

Gerencia de Seguridad y Ambiente

TPM en las oficinas

Gerencia de Calidad de los Procesos

Gerencia temprana de activos

Mejoramiento de equipos y procesos

Mantenimiento Planificado

Mantenimiento Autnomo

Ocho pilares principales del TPM

Mantenimiento Autnomo
Capacita a los operadores para cerrar las brechas entre ellos y el
personal de mantenimiento, facilitando para ambos el trabajo en
equipo.
Prepara al operador para que ste pueda identificar cualquier
condicin anormal y determine el grado de deterioro antes de que
se afecte el proceso productivo o se genere una falla.

Mantenimiento Autnomo
Son implantados 7 pasos para incrementar
progresivamente el conocimiento, participacin y
responsabilidad de los operadores por sus equipos:
1. Ejecutar limpieza e inspeccin inicial.

2. Tomar acciones contra las fuentes de sucio y polvo.

3. Establecer normas de limpieza y lubricacin.
4. Adiestrar sobre inspeccin sensorial.
5. Ejecutar inspecciones rutinarias a los equipos.
6. Gerencia y Control del sitio de trabajo.
7. Mejoramiento Contnuo.

Mejoramiento de Equipos y Procesos

Objetivo: Maximizar
eficiencia
eliminando
desperdicios y prdidas de produccin.

Las

grandes

prdidas

clasifican en :

de

produccin

Prdidas por equipos.

Prdidas por mano de obra.
Prdidas por materiales.

se

Mejoramiento de Equipos y Procesos:

Prdidas por Equipos

Prdidas por
paradas

Prdidas de
velocidad

Prdidas de
Calidad

Falla de Equipo / Avera

Montaje / Ajustes

Paradas menores / Trabajo en vaco

Velocidad reducida

Errores en el proceso
Retrabajo / Desechos

Mejoramiento de Equipos y Procesos:

Prdidas por Mano de Obra y
Materiales
Limpieza y verificacin
Prdidas por
Mano de Obra

Esperando por materiales

Esperando Instrucciones
Esperando conformacin de calidad

Materiales en produccin
Prdidas por
Materiales

Prdidas de Energa
Prdidas por materiales consumibles

Mejoramiento de Equipos y Procesos:

Efectividad Global de los Equipos (OEE)
Los indicadores de OEE (Overall Equipment
Effectiveness)
se
determinan
relacionando
la
Disponibilidad y el Desempeo de los equipos con la
calidad obtenida en la produccin.
Miden
la eficienciadede la
maquinaria
durante
su tiempo
planificado
corrida.
Los
tiempos
de

planificados no afectan la OEE.

parada

Mejoramiento de Equipos y Procesos:

Efectividad Global de los Equipos (OEE)

OEE = Disponibilidad x Desempeo x Calidad de la Produccin

Prdidas por
paradas

Disponibilidad

Prdidas de
Velocidad

Desempeo

Calidad de la Produccin

Prdidas de
Calidad

Mejoramiento de Equipos y Procesos:

Efectividad Global de Equipos (OEE)

OEE = Disponibilidad x Desempeo x Calidad de la Produccin

Disponibilidad = tiempo disponible de produccin - paradas

tiempo disponible de produccin

Desempeo = tiempo de ciclo ideal x cantidad de partes producidas

tiempo de operacin

Calidad de produccin = cantidad total de partes producidas - defectos

cantidad total de partes producidas

Mantenimiento Planificado
Objetivo: Establacer sistemas de Mantenimiento
Preventivo y Predictivo.
Se debe alcanzar el ciclo de vida natural de los
componentes individuales de los equipos:

Operacin adecuada
Montaje correcto
Limpieza
Lubricacin
Reparacin de defectos menores
Uso de repuestos y materiales de
calidad

Gerencia temprana de activos

Objetivo: Establecer sistemas para reducir los
tiempos
de
pre-arranque,
arranque
y
estabilizacin de los equipos para lograr la
calidad y eficiencia deseada.
Los nuevos equipos requieren ser:

fciles de operar
fciles de limpiar
fciles de mantener. Confiables
de rpida instalacin y montaje
operar al menor costo en su ciclo de vida

Gerencia de Calidad de los Procesos

Definicin: Un proceso para controlar la
condicin de los componentes de los equipos
que pueden afectar la calidad de los productos.
Objetivo: Implantar y mantener condiciones para
alcanzar la meta de cero defectos

TPM en las oficinas

Los Departamentos Administrativos y de Apoyo Tcnico
pueden ser vistos como plantas de procesos cuya
funcin principal es recolectar, procesar y distibuir
informacin.
Los anlisis de los procesos deben aplicarse para

determinar las rutas de flujo adecuadas para el manejo

de la informacin.

Educacin y Adiestramiento
TPM es un proceso de aprendizaje contnuo.
TPM posee 2 componentes principales:
Destrezas bsicas: cmo trabajo en equipo, tcnicas de
comunicacin efectiva, etc.
Destrezas tcnicas: resolucin de problemas tpicos en
las maquinarias, lubricacin, etc.

Gerencia de Seguridad y Ambiente

Garantizar la seguridad y prevenir impactos
adversos al medio ambiente son prioridades
importantes a considerar al momento de
implantar un programa de Mantenimiento
Productivo Total (TPM).

Los Pequeos Grupos

La actividad de los
pequeos grupos.
Deben participar desde la
alta gerencia hasta los
operarios
Cada grupo debe conocer
los diferentes objetivos de
deben alcanzar
Deben estar en estrecha
colaboracin con grupos
superiores para alcanzar los
objetivos

Los Pequeos Grupos

Objetivos de los
pequeos grupos
Deber ser el mejoramiento
econmico de la empresa
Eliminar las 6 grandes
defectos
Reducir costos
Prevencin de accidentes
Preservar el ambiente de
trabajo

Los Pequeos Grupos

Los Tres
tesoros de los
pequeos grupos
La
tabla de
actividades

La reunion
One point
lesson (la
leccion
sobre un
punto)

TPM : Implantacin
Existen tres requerimientos fundamentales a
mejorar:
Incremento de la motivacin: cambiando la
actitud del personal.
Incremento de las competencias y destrezas del
personal.
Mejoramiento del ambiente de trabajo, tal que
esto permita soportar el establecimiento de un
programa de implantacin de TPM.

TPM: Implantacin
12 pasos
Anunciar la decisin de implantar TPM
Introducir campaa educativa para todos los empleados
Preparacin

Promocionar TPM
Establecer las polticas bsicas y metas de TPM
Preparacin y formulacin del plan maestro

Lanzamiento

Invitar clientes, contratistas y proveedores

Desarrollar un programa de mejoramiento de equipos
Desarrollar un programa de mantenimiento planificado

Implantacin

Desarrollar un programa de mantenimiento autnomo

Incrementar destrezas del personal de operaciones y mantenimiento

Poner en prctica un sistema de gestin de equipos

Estabilizacin

Perfeccionar la implantacin y elevar niveles de TPM

TPM: Implantacin
PASO 1.

Anuncio de la decisin de implantar

TPM por parte de la alta gerencia:
Declarar los objetivos del TPM, emitiendo un
comunicado formal de la empresa.
Incluir artculos relativos a TPM en los
boletines impresos de la empresa.

TPM: Implantacin
PASO 2. Campaa educativa introductoria:
Seminarios para gerentes.
Presentaciones para todos los empleados.

TPM: Implantacin
PASO 3. Promocin del TPM:
Crear comits especiales a cada nivel de la
organizacin para promover el TPM.
Boletines.

Artculos.
Videos.
Afiches.

TPM: Implantacin
PASO 4.

Establecer polticas bsicas y metas

del TPM:
Analizar las condiciones existentes.
Fijar las metas.

Predecir los resultados.

TPM: Implantacin
PASO 5. Preparacin y formulacin del plan
maestro:

Un plan maestro trazando las metas: qu se

har para alcanzarlas? y cuando sern

logradas?

Deben prepararse planes detallados

especficos para cada pilar del TPM

TPM: Implantacin
PASO 6.

Lanzamiento del TPM:

El lanzamiento oficial del TPM debe

ejecutarse mediante una presentacin formal
con la participacin de todos los empleados.
Esta oportunidad debe ser utilizada para
lograr el apoyo total de los empleados.
Se debe involucrar a los clientes externos,
afiliados, contratistas y proveedores.

TPM: Implantacin
PASO 7.

Desarrollar un programa de gerencia

de equipos:

Promover el uso de las herramientas de

Calidad Total y Mejoramiento Contnuo.
Formacin de equipos de proyectos.
Seleccin de equipos modelos
identificar equipos problemticos
analizar equipos problemticos
desarrollar soluciones de mejoras

TPM: Implantacin
PASO 7.

Desarrollar un programa de gerencia

de equipos:

Conformacin tpica de un equipo de trabajo

cinco a siete operadores
un mantenedor
un experto tcnico

Herramientas disponibles: Pareto, Causa y

Efecto, Causa Raz, Anlisis de Mtodos.

TPM: Implantacin
PASO 8. Desarrollar un programa de
mantenimiento planificado:

Establecer planes y programas para ejecutar

trabajos en los equipos antes de la

ocurrencia de fallas, para extender la vida de
los equipos y sistemas.
Incluir mantenimiento predictivo peridico.
Incluir la gerencia de repuestos y
herramientas.

TPM: Implantacin
PASO 9. Desarrollar un programa de
Mantenimiento Autnomo:

Transferir tareas de mantenimiento

personal especializado de mantenimiento

hacia
desde
el los operadores de planta.
Promover los siete pasos del Mantenimiento
Autnomo.
Transferir
actividades
de
limpieza,
lubricacin, inspeccin, montaje y ajuste

TPM: Implantacin
PASO 10. Incrementar habilidades del personal
de produccin y mantenimiento:
Las sesiones de adiestramiento deben
planificarse para ser iniciadas en fecha muy
cercana despus del lanzamiento.
2 componentes principales
adiestramiento bsico
adiestramiento tcnico

Adiestrar a los lderes conjuntamente.

Dejar que los lderes compartan informacin
con los miembros del grupo.

TPM: Implantacin
PASO 11. Desarrollar la gerencia de equipos:
Los principios de diseo para prevencin de
mantenimiento pueden ser aplicados para
nuevos productos, y para maquinarias tanto
nuevas como existentes.
Los nuevos productos deben ser diseados
de tal forma que ellos puedan ser producidos
fcilmente usando maquinarias nuevas o
con las existentes.

TPM: Implantacin
PASO 11. Desarrollar la gerencia de equipos:
Las nuevas maquinarias deben ser diseadas
para hacer ms fcil su operacin, inspeccin y
mantenimiento.
A la maquinaria existente, se debe:
analizar los registros histricos de
fallas.
determinar cmo eliminar los problemas y reducir
tareas de mantenimiento a travs de cambios en el
diseo del equipo (rediseo) o en el proceso.

TPM: Implantacin
PASO 12. Perfeccionar la implantacin y elevar
niveles de TPM:

Competir por el premio PM Award: El

Instituto Japons para el Mantenimiento

Productivo (JIPM) otorga anualmente el
premio a la excelencia en Mantenimiento
Productivo. Ellos suministran una lista de
verificacin (checklist) para las empresas
interesadas en participar en el concurso.
Establecer metas cada vez ms ambiciosas.

Beneficios de implantar TPM

Incrementa la productividad de los equipos.
Reduce las paradas imprevistas.
Incrementa la capacidad de la planta.
Los costos de mantenimiento y produccin
se hacen ms bajos.
Se logra aproximacin a la meta de cero
defecto por causa de equipos.
Acrecienta la satisfaccin en el trabajo.
Incrementa el retorno sobre la
inversin.

CONCLUSIONES
El mantenimiento autonomo es una
herramienta clave en la implementacin del
TPM
El TPM es una cultura de mantenimiento que
se centra en el crecimiento personal
La actividad de los pequeos grupos es
fundamental en la aplicacin del TPM
La implementacin del TPM requiere
tirempo y mucha paciencia

EJEMPLO:
Una empresa manufacturera de ollas para
cocinar alimentos, realiza stas a travs de
una mquina troqueladora, la cual en cada
uno de sus ciclos de 5 minutos y debido al
troquel mltiple que tiene instalado, saca 3
ollas tipo A de manera simultnea.
Mediante un estudio del rea de ingeniera
y las consultas con el fabricante de la

mquina, se encontr que el diseo de la

misma
es para un ciclo de 3 minutos.
La mquina trabaj los tres turnos del da y
los 30 das del mes de Septiembre; sin
embargo, de acuerdo al programa de
mantenimiento, sta fue entregada al

Por un descuido de un tcnico, quien dej

un tornillo flojo en una de las tapas de un
reductor de velocidad, ste se recalent a
las 9:00 pm y revent los piones, siendo
necesario cambiarlos. Pero debido a la hora
que se present el dao, no fue posible
encontrar un almacn donde comprar el
repuesto, por lo que se realiz una
reparacin provisional por medio de

soldadura,
iniciando
produccin
nuevamente
la mquina a las 3:00 am de

da siguiente. Este da ya se compr el

repuesto original y se realiz de manera
inmediata el cambio del mismo en un
tiempo de 90 minutos.

El da 20 de Septiembre, por situacin de

mercado, se decide cambiar el troquel a
uno de 4 cavidades, el cual produce la olla
tipo B; sin embargo, este cambio slo se
comienza a realizar el da 21 de Septiembre
a las 6:00 am y termina a las 4:00 pm.
Cuando la mquina inicia la operacin, hay
que detenerla entres ocasiones para
realizar ajustes, as:

Septiembre 21 6:00 pm 35 minutos

Septiembre 21 11:30 pm 15 minutos

Septiembre 22 5:00 am 45 minutos

El da 28 a las 9:30 am, el operario detecta
que el troquel se ha reventado y se hace
necesario
desmontarlo
de
manera

Como resumen, se obtuvieron en el mes

4500 ollas tipo B defectuosas, las cuales
no cumplan con los mnimos estndares
para ser vendidas.
La empresa, tiene destinada media hora de
alimentacin para el operario.
Cul fue la Eficiencia Global de la mquina
en el mes de Septiembre?
Clasifique las prdidas presentadas en la

mquina, dentro de la estructura de las

grandes
prdidas del TPM

SOLUCIN:

PROBLEMA 1:
Datos de una fbrica de botellas plsticas:
Una planta opera 365 das al ao, las 24 horas del da, a una
velocidad de 3 botellas por minuto para los envases de 2 litros y
de 5 botellas por minuto para los de 350 mililitros. El mes
pasado (de 30 das), hubo una falla de equipo el da 5, que
tard 13 horas en ser reparada.
La capacidad de la mquina, de acuerdo al fabricante, es de una
botella de 2 litros cada 15 segundos y una de 350 mililitros cada
10 segundos. La produccin del mes fue de la forma siguiente:
Del da 1 al 15, se trabaj la botella de 2 litros, produciendo
5760 unidades defectuosas.
16 al 30, se trabaj la botella de 350 mililitros,
Del da
produciendo 3852 unidades defectuosas.
El cambio de molde de botella de 2 litros a 350 mililitros, tard

4 horas, pero debido a que no se tenan etiquetas para este

nuevo envase, la mquina permaneci detenida 8 horas ms.
Se dispone de 36 minutos por turno para alimentacin, siendo
necesario detener la mquina.
Calcular cada uno de los tipos de prdidas en unidades.
(segn las grandes prdidas)

PROBLEMA 2:
Datos de una fbrica de cajas de empaque:
Se trabaja 24 horas por da y 7 das a la semana en
1 turno
Se tienen en el mes 30 paros cortos de 2 minutos,
para el cambio de la bobina de alimentacin del
polipropilenos
La fbrica suspendi la produccin para realizar un
mantenimiento durante 1 hora.
Hubo 3 fallas en equipos: la primera tard 15
minutos;
la segunda 25 minutos y la tercera 20

minutos.
Se dan 30 minutos en el turno para alimentacin

La planta
tiene una velocidad mxima de produccin
de 60 unidades por minuto y la fbrica tuvo en los 30
das del mes una produccin total de 19271 unidades.
De ese total, 423 unidades presentaban defectos.
Calcular los tipos de prdidas (parada, rendimiento y