EL HIERRO

JAZMIN RAMOS CARRILLO

EL HIERRO

El hierro constituye cerca del 1,51% en peso de la corteza terrestre.

Es uno de los siete metales conocidos desde la antigedad. Aunque
muy raramente se encuentra libre en la naturaleza, la facilidad con
que sus xidos son reducidos por el carbn y la abundancia de los
mismos en la superficie terrestre, hicieron posible su
descubrimiento y aplicacin a la fabricacin de utensilios y armas.
El hierro se encuentra en numerosos minerales y mineraloides,
magnetita (Fe3 O4 ), hematita (Fe2 O3 ), limonita (Fe2 O3 .nH2 O),
siderita (FeCO3 ), pirita (FeS2 ), etc. Si bien hay una diversidad de
minerales de hierro distribuidos sobre la corteza terrestre (xidos,
carbonatos, sulfuros, sulfatos, silicatos, etc.) son pocos los
minerales usados comercialmente como fuente de hierro. La razn
estriba en la cantidad de metal, o ley, que el mineral contenga.
Para ser utilizados en la industria siderrgica estos materiales
deben contener un mnimo de 40% de hierro. Las impurezas
(ganga), que siempre acompaan a los minerales, disminuyen el
porcentaje de hierro en los mismos.

DONDE LO ENCONTRAMOS ?
La WUSTITA: No figura en el listado porque es difcil de encontrar aunque su contenido en hierro es un 77,73% de hierro.
Se forma como un producto de la alteracin de otros minerales del hierro a altas temperaturas en un ambiente
altamentereductor, as como en basaltos con hierro en ambiente reductor. Tambin se ha encontrado como inclusiones en
diamantes de rocas kimberlitas; en precipitados de salmueras del fondo marino y en ndulos de manganesohierro.Tambin se ha encontrado en el interior de algunos meteoritos, as como en microesfrulas de origen posiblemente
extraterrestre encontradas en gran variedad de ambientes geolgicos

LA MAGNETITA: Es uno de los minerales ms ricos en hierro que hay en la Naturaleza, por detrs de la wustita
(FeO) que es ms rara de encontrar, ya que solo aparece en ambientes que estuvieron expuestos a condiciones
reductoras; y, si no fuera acompaado de impurezas, su composicin sera de 72,4 % de hierro y 27,6 % de
oxgeno si no estuviera acompaado de impurezas; pero en algunas ocasiones, debido a la gran proporcin de
ganga, el mineral de magnetita, se presenta slo con 25 a 50 % de hierro.La magnetita es un mineral muy duro,
de color pardo, casi negro, posee un brillo ligeramente metlico y cristaliza en el sistema cbico. Por atraer a la
aguja imantada y por poseer propiedades magnticas, recibe el nombre de magnetita.Con frecuencia, la
magnetita aparece asociada, en ciertas rocas gneas, con cantidades apreciables de cromo, titanio y cinc,
formando cromita, ilmenita y frankilita, y a veces se presenta en las arenas de las playas mezclada con la ilmenita
o hierro titanado.Por su difcil reduccin, generalmente se somete la magnetita a una calcinacin oxidante antes
de su carga en los hornos altos, que transforma el Fe 3O4 en Fe2O3. Su magnetismo se aprovecha en ocasiones en la
concentracin por medios magnticos.

LA HEMATITES : Es el mineral de hierro ms abundante, y el ms importante porque adems de su abundancia, tiene un

buen comportamiento en el horno para fabricar arrabio o fundicin.Su frmula qumica es Fe 2O3 y, aunque tericamente
tiene un 70 % de Fe y un 30 % de O 2, en la prctica posee de 50 a 68% de Fe.Nos encontraremos seis tipos principales de
este mineral:
Hematites roja ordinaria: Es de color rojo o morado y es la ms abundante, adems, es el ms codiciado de los minerales de hierro por su gran riqueza en
metal, elevada pureza y relativa facilidad de reduccin. El xido frrico anhidro es conocido tambin con el nombre de hematites roja, porque, al ser rayado
este mineral con un objeto duro, da siempre una raya de color rojo caracterstico, siendo el polvo que se desprende tambin de color rojo.
Hematites roja miccea: Aparecen como masas retorcidas muy caractersticas.
Hematites roja ooltica: Contiene pequeos granos de mineral, con ganga arcillosa.
Hematites roja terrosa: Cuando est mezclado con arcillas y se usa para pinturas.
Hierro oligisto: Es de color negro brillante y aparece mezclado con la hematites roja y la magnetita.Hierro especular: Constituido por delgadas capas
brillantes de carcter laminar.

LA LIMONITA: Es un tipo de xido frrico hidratado, tambin llamado hematites parda, con tres molculas de agua. La
limonita, contiene un 60 % de hierro y 40 % de oxigeno. En la prctica el hierro va desde un 30 hasta un 56 %.Se
clasifican en cuatro tipos:
Limonita ordinaria: Es blanda, mancha los dedos y al rayarla, aparece una raya de color pardo amarillento. Las ms
arcillosas, son conocidas como ocres amarillos. Puede aparecer tanto con una alta pureza, como casi completamente
impurificado.
Limonitas estalacttica: Mineral de estructura fibrosa y forma esfrica. Posee un brillo metlico superficial y su color es
negruzco o pardo.
Limonita ooltica: Aparece en granos con forma de guisante, acompaados por un material calcreo, silicioso o
arcilloso. Son de muy baja reduccin, y su riqueza es baja y vara entre un 28 y un 36 % de hierro.
Limonita terrosa de lagos y pantanos: Son limonitas terrosas de formacin reciente, producidos por depsitos de
aguas ferruginosas. Ocupan, normalmente, grandes extensiones de bajo espesor (<50 cm.). A veces aparecen en masas
y su color varia del pardo al negro. Su explotacin es fcil y barata. Suelen contener mucha slice, y otras veces aparecen
mezclados con fosfato de hierro.
LA SIDERITA: Este mineral, cuya frmula es CO3Fe contiene tericamente 48,2 % de hierro y 37,9 % de anhdrido
carbnico. En la prctica, sin embargo, su porcentaje de hierro suele variar de 30 a 45 % por ir acompaado con
una cierta cantidad de ganga. El contenido en carbonato es bajo, pero aumenta despus de ser calcinado existen
tres variedades:
Hierro esptico o siderita: Mineral compacto con fractura cristalina muy tpica. Es de un color blanco amarillento,
que a veces varia a anaranjado y rojo oscuro. Suele encontrarse formando grandes filones. Una vez calcinado es
muy fcil reducirlo en el alto horno. A veces hay zonas donde el carbonato no se ha transformado totalmente en
xido hidratado, y as, tiene un aspecto entre hematites parda y el carbonato.
Esferosiderita granular: Tiene un aspecto esferoidal, diferente de la siderita. Hay dos clases: el Clayband y el
Blackband.
Esferosiderita arcillosa (Clayband): Es de carcter ooltico, es muy fosforosa, y solo sirve para fabricar fundiciones
en instalaciones bsicas. Su color vara del gris a rojo.
Esferosiderita carbonosa (Blackband): Contiene importantes cantidades de hulla, es de color oscuro o negro, y
puede considerarse mineral combustible. Su materia carbonosa va desde 1 hasta 25 %. Las que tienen ms
materia carbonosa, son consumibles, porque arden con bastante facilidad .

SULFURO DE HIERRO : Estos minerales, prcticamente, no se emplean en siderurgia. Esto es debido a que es
muy difcil eliminar la importante cantidad de azufre que contienen (del orden del 2 %) y que para los aceros es
muy pernicioso. Tambin suelen contener en ocasiones arsnico, que es tambin muy perjudicial. Los cuatro
minerales ms frecuentes son:
Pirita de hierro: Es el sulfuro de hierro S2Fe que aparece con relativa frecuencia en la naturaleza slo o
mezclado con otros minerales.
Marcasita o pirita blanca: Tiene un color blanco ms claro que la pirita ordinaria.
Pirrotina o pirita magntica: Es un sulfuro de hierro magntico amarillo rojizo.
Arsenopirita (Mispickl): Es un sulfuro arseniuro de hierro (Fe S As) de color blanco plateado. Nunca se puede
usar como mineral de Fe por su alto contenido en arsnico.

PROCESO DE SEPARACION DEL HIERRO

Para poder el hierro del mineral y asi obtener tener
una concentracin de hierro ; tenemos manras de
separacin segn la utilizacin que se le da al
hierro
Aqu tenemos las siguientes :
ALTO

HORNO
SEPARACIN MAGNTICA
PELETIZACION
El mtodo que se utiliza es de acuerdo para lo que
se quiera trabajar posteriormente el mineral

ALTO HORNO
El objeto del alto horno es la reduccin del mineral de hierro.
Reduccin: es la separacin de todas las substancias extraas
que acompaan al metal especialmente del oxgeno. Esta
operacin es indispensable, pues los minerales, tales como se
encuentran en las minas, no podran ser trabajados y no
tendran directas aplicacin. Tampoco los lingotes de arrabio
o de primera fusin obtenidos en el alto horno, podran ser
utilizados de inmediato en el taller, debido a la gran cantidad
de carbono que contiene y por su poca homogeneidad. Sin
embargo es indispensable que los minerales pasen
previamente por el alto horno para poderse transformar luego
en hierro, en acero o fundicin.

DESCRIPCIN DE LAS PARTES:

La parte superior recibe el nombre de CUBA y la
parte inferior es el ETALAJE, ambas partes se
encuentran unidas por una zona intermedia
denominada VIENTRE. La inferior, el CRISOL, es
cilndrica y termina con la dama, donde se
encuentre el orificio de salida para el metal
fundido. La parte superior de la cuba, llamada
TRAGANTE, se mantiene cerrada hermticamente
por medio de una tapa metlica de forma cnica.
Esta se baja mecnicamente al descargarse sobre
ella la vagoneta de mineral, carbn o fundente, y
por la accin de un contrapeso vuelve a cerrarse
impidiendo el escape de los gases. Ms abajo del
tragante existe un grueso cao que recoge los
gases producidos en el horno para llevarlos al
depurador y luego al recuperador. En lo alto del
crisol hay unas hileras de TOBERAS por donde
penetra el aire comprimido que debe que debe
activar la combustin. Un poco ms abajo se halla
la salida para las escorias. Mide de 20 a 30 metros
de alto y de 4 a 9 metros de dimetro.

CARGA DEL ALTO HORNO:

El alto horno es un Torrejn de ladrillos refractarios, consiste de 2 conos truncados, reunidos
por sus bases. Tienen un dimetro de 6 a 10 metros y de 20 a 30 metros de altura estando
sostenido exteriormente por una robusta armazn de hierro. La carga del horno se hace con
potentes montacargas dotados de fuertes cajas, cuya parte inferior se abre, o bine con
vagonetas volcables. La forma del tragante permite que los materiales que entra se
distribuyan mas uniformemente. En un alto horno moderno, por cada dos toneladas de mena
(parte del filn o yacimiento que contiene minerales tiles en mayor proporcin que rocas sin
valor econmico) se carga se carga una tonelada de carbn de coque metalrgico y media
tonelada de fundente, de lo que se obtienen una tonelada de fundicin bruta, una tonelada
de escoria y una tonelada y media de productos voltiles, denominados gases de alto horno.
El objeto del fundente es formar con la ganga un compuesto fcilmente fusible y ms liviano
que la misma fundicin, para que sobrenadando se desborde y corra al exterior por un plano
inclinado. Este fundente es el carbonato clcico (piedra calcrea) cuando la ganga es silcea,
y son arenas silceas, cuando la ganga es calcrea. El mineral, el carbn y el fundente bajan
en el horno a medida que las capas inferiores se consumen por la combustin del carbn y
por la extraccin de la fundicin bruta. Para producir y activar la combustin se inyecta aire a
15 atmsferas de presin y a una temperatura de 900. El funcionamiento del alto horno
perdura hasta que resista la capa interna refractaria (8 aos aproximadamente). Su
encendido inicial exige gran cantidad de lea y carbn. La produccin es de 200 a 300
toneladas de hierro colado cada 24 horas, variando segn el tamao del alto horno y la
cantidad de aire soplada.

FUNCIONAMIENTO DEL ALTO HORNO:

Para obtener hierro a partir de sus minerales, es necesario liberar el oxgeno que le acompaa en los minerales,
mediante un proceso llamado reduccin. Para realizarlo es necesario un elemento reductor que sea ms afn
con el oxgeno y que lo separe del hierro, combinndose con aqul. Hay varias materias que pueden ser
reductoras pero es necesario que se encuentre en cantidades suficientes y que sea barato. El carbono es el
elemento qumico que cumple todos estos requisitos siendo el constituyente principal del carbn, por ello es el
elemento reductor utilizado en siderurgia. El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el
mineral, con cuyo oxgeno se combina, transformndose, primero en monxido de carbono (CO) y luego en
dixido carbnico (CO2).FeO + C = Fe + COFeO + CO = Fe + CO2Las reacciones de reduccin comienzan a
desarrollarse a unas temperaturas de cientos de grados pero adquieren una velocidad econmicamente
alrededor de los 1000 C .En este proceso de reduccin el mineral se va empobreciendo en oxgeno hasta
transformarse en hierro esponjoso. Si el proceso contina, elevndose la temperatura, el hierro esponjoso se
carbure y funde, transformndose en arrabio. Este proceso de obtencin de hierro en forma de arrabio en
estado lquido a temperaturas superiores a 1500 C se desarrolla en el horno alto. Existen otros procesos
industriales en los que la reduccin se realiza a temperaturas inferiores a 1500 C y el producto que se obtiene
es el hierro esponjoso o prerreducido. Estos procesos reciben el nombre de reduccin directa ya que puede
utilizarse como reductor el carbn o gases reductores, como el hidrgeno y el monxido de carbono, obtenidos
a partir del gas natural. Los procesos de reduccin directa suponen u pequeo porcentaje del total, por lo que le
horno alto sigue siendo de gran importancia.

SEPARACION MAGANETICA
Los separadores magnticos aprovechan la diferencia en las
propiedades magnticas de los minerales componentes de las
menas. Todos los materiales se alteran en alguna forma al
colocarlos en un campo magntico, aunque en la mayor parte de
las sustancias, el efecto es demasiado ligero para detectarlo. En la
separacin magntica la unidad ms comnmente usada es el
Gauss (G).
La fuerza magnetizadora que induce las lneas de fuerza a travs
de un material se llama intensidad de campo. La intensidad del
campo magntico se refiere al nmero de lneas de flujo que pasan
a travs de una unidad de rea. La capacidad de un magneto para
elevar un mineral particular depende no solamente del valor de la
intensidad de campo, sino tambin del gradiente de campo, es
decir, de la velocidad a la cual aumenta la intensidad de campo
hacia la superficie magntica.
Una partcula magntica que entra al campo no solo ser atrada a
las lneas de fuerzas, sino que tambin migrar a la regin de
mayor densidad de flujo, lo cual ocurre al final del punto. Esta es la
base de la separacin magntica.

Clasificacin de los Minerales de hierro para la Separacin Magntica.

De acuerdo con su susceptibilidad magntica los minerales de hierro solo se
encuentra en estas dos clasificaciones que pueden ser :
Paramagnticos
Son materiales que experimentan magnetizacin ante la aplicacin de un
campo magntico, algunos de ellos son: Imenita (FeTiO3), Hematita (Fe 2O3),
Pirrotita (Fe11S12). Los paramagnticos son atrados a lo largo de las lneas
de fuerza magntica hasta los puntos de mayor intensidad del campo. Los
materiales paramagnticos se pueden concentrar en los separadores
magnticos de alta intensidad.
Ferromagnticos
Son materiales que experimentan alto paramagnetismo ante la aplicacin de
un campo magntico, algunos de ellos son el Fe y la magnetita (Fe3O4). El
ferromagnetismo se considera como un caso especial de paramagnetismo.
Los minerales ferromagnticos tienen muy alta susceptibilidad magntica
para las fuerzas magnticas y retienen algn magnetismo cuando se alejan
del campo (remanencia). Estos materiales se pueden concentrar en los
separadores magnticos de baja intensidad.

PRINCIPIO DE LA SEPARACIN MAGNTICA

La selectividad de la separacin magntica est determinada
por el balance de las fuerzas que interactan sobre cada una
de las partculas a separar, estas son:

Fuerza magntica
Fuerza de gravedad
Fuerza centrfuga
Fuerzas hidrodinmicas
Fuerzas interparticulares (de atraccin o repulsin)

PROCESOS DE SEPARACIN MAGNTICA

Dada la influencia de la susceptibilidad magntica en la magnitud de las fuerzas que interactan sobre
cada una de las partculas a separar, se han desarrollado dos procesos de separacin magntica:
Separacin de baja intensidad
Separacin de alta intensidad
Los cuales a su vez pueden ser llevados a cabo bajo diferentes condiciones (seco o en hmedo) a alta o
baja velocidad, con el fin de promover la accin de algunos de los tipos de fuerzas, sobre cada una de
las partculas.
Separacin de baja intensidad
Este tipo de proceso se utiliza para separar especies ferromagnticas o paramagnticas, de las
especies diamagnticas. Dado que la fuerza de magnetizacin que se produce sobre cada una de las
especies magnticas (ferromagnticas o paramagnticas) es tan alta, se requiere que sobre las
partculas acten fuerzas como las hidrodinmicas y la fuerza centrfuga, adicional a la fuerza de
gravedad, con el fin de obtener un proceso suficientemente selectivo. Por tal razn este proceso
generalmente se realiza en medio hmedo y en equipos de tambor rotatorio. La intensidad de campo
magntico (a 5 cm de la superficie del tambor) generalmente es de 0,05 T.
Separacin de alta intensidad
Este proceso generalmente se utiliza para separar especies paramagnticas de especies
diamagnticas. Dado que la fuerza magntica que experimentan las partculas paramagnticas
generalmente es dbil, este proceso suele realizarse en seco y en equipos no rotativos, con el fin de
evitar las fuerzas hidrodinmicas y la fuerza centrfuga, sin embargo, cuando la especie magntica
experimenta un paramagnetismo alto, el proceso puede llevarse a cabo en medio hmedo. La
intensidad de campo (a 5 cm de la superficie del tambor) generalmente es de 2 T.

Los separadores magnticos que eliminan fragmentos metlicos

Se utilizan generalmente para proteger equipos, tales como trituradoras,
pulverizadores, etc. Son normalmente aplicados sobre materiales secos o sobre
materiales que contengan solamente humedad superficial. Los separadores ms
comnmente utilizados son: tambores o poleas magnticas, electroimanes
suspendidos, placas magnticas, parrillas magnticas y detectores de metales.
Placa Magntica
Tambores
A diferencia de las poleas, los tambores son instalados exteriormente a la correa
transportadora. Se aplican para la limpieza automtica de productos transportados
por cintas o en cada libre. Igual que en el caso de las poleas, el campo magntico
se puede originar de dos formas: mediante una bobina electromagntica o a travs
de un conjunto de imanes permanentes. Los tambores pueden captar pedazos de
hierro de peso y tamaos considerables. Son los separadores ideales para
materiales finos.
Placas magnticas
Los fragmentos o piezas metlicas que van por conductos y canaletas inclinadas
(chutes), son eliminados adhirindose en una placa magntica a medida que el
materia se desliza por el canal o conducto. Este equipo debe ser limpiado
peridicamente. Estas placas funcionan en forma electromagntica o mediante
imanes permanentes.
Polea Magntica
Poleas
Las poleas son utilizadas en la separacin automtica de impurezas ferrosas que
contaminan productos transportados por correas transportadoras u otros sistemas.
Debido a la gran capacidad de atraccin, protegen trituradoras, molinos, y otras
mquinas en el tratamiento de minerales, as como a las propias correas
transportadoras. Las poleas son montadas en un cilindro de acero inoxidable de
gran resistencia mecnica, en cuyo interior se encaja la bobina, en el caso de las
poleas electromagnticas, o el conjunto de imanes permanentes, en el caso de las
poleas magnticas. El campo magntico es generado a lo largo de toda la
superficie de la polea.

Procesos de concentracin purificacin magntica

En relacin a los separadores magnticos empleados en procesos de concentracin y
purificacin magntica, generalmente, la concentracin magntica involucra la separacin
de una gran cantidad de producto magntico desde la alimentacin de caractersticas
magnticas, mientras que la purificacin considera la eliminacin de pequeas cantidades
de partculas magnticas desde una gran cantidad de material de alimentacin no
magntico.
Separadores secos
Los separadores magnticos y purificadores se dividen en:
Separadores del tipo hmedo o por va hmedo.
Separadores del tipo seco o por va seca
Tipos de separadores magnticos
Los separadores magnticos pueden ser del tipo electroimanes o imanes permanentes. Los
electroimanes utilizan vueltas de alambre de cobre o de aluminio alrededor de un ncleo de
hierro dotado de energa con corriente directa. Los imanes permanentes no requieren de
energa exterior, las aleaciones especiales de estos imanes continan produciendo un
campo magntico a un nivel constante en forma indefinida despus de su carga inicial, a
menos que sean expuestos a influencias desmagnetizadoras.
En el separador magntico se deben incorporar las medidas necesarias para regular la
intensidad del campo magntico y as permitir el tratamiento de varios tipos de materiales.
Esto se logra fcilmente en los separadores electromagnticos variando la corriente,
mientras que en los separadores que utilizan magnetos permanentes, se puede variar la
distancia interpolar.

FABRICACION DEL PELLET

El mineral de hierro se calcina para eliminar el agua,
descomponer los carbonatos y oxidar los sulfuros y la
materia orgnica que pudiera contener. Luego se debe
someter a un proceso de reduccin de tamao para que la
reaccin qumica ocurra eficientemente. Para eso, se puede
triturar el material o pelletizarlo. Es la forma ms tradicional
en que se comercializa el mineral proveniente de las minas
de hierro generalmente, se le somete a un proceso de
beneficio para separarlo de la ganga, con lo que aumenta su
ley de hierro al 60 63 %. Sus dimensiones son de 10 a 30
mm. Un porcentaje cada vez ms importante del mineral de
hierro que se emplea para la obtencin del acero viene en
forma de pellets. Los pellets son preconcentrados de hierro
aglomerado en forma de ndulos. Se manufacturan con un
aditivo especial alcalino, como caliza o dolomita, en plantas
de pelletizacin. Sus dimensiones son de 9 a 16 mm.

PROCESO DE PRODUCCION
EXPLORACION

PERFORACION

DISPARO

CARGUIO

CHANCADO(EN
INDUSTRIA)

ENVIO DE CRUDOS

CHANCADO(MINA)

ACARREO

CONCENTRACION

FILTRADO

PELETAZACION

TRANSFERENCIA

EMBARQUE

LA EXPLORACION
Consiste
en
la
bsqueda
del
yacimiento o del terreno, con el
propsito de conocer las caractersticas
cualitativas y cuantitativas del mineral
del hierro , as como estudiar los
aspectos tcnicos y econmicos que
determinarn la factibilidad de su
aprovechamiento.
Se
utilizan
herramientas que van desde la
exploracin de campo y estudio de los
mantos por medio de perforaciones,
hasta la informacin obtenible a travs
de aerografas y satlites; as se
clasifican nuestros yacimientos de
acuerdo con sus propiedades fsicas y
qumicas.
Por
estas
razones
el
departamento de control de la calidad
y de planificaciones, hace necesario
mantener un inventario preciso de los
volmenes
disponibles
de
los
diferentes tipos de mineral, as como
su localizacin dentro del yacimiento.

PERFORACION
se realiza la perforacin del suelo (vetas de mineral) para obtener
los taladros, se realizan 2 tipos de perforacin:
PERFORACION PRIMARIA
Es la primera perforacin
que se realiza al cuerpo
(mineralizado, roca, etc.)
para luego ser arrancado el
material, dentro de este tipo
de perforacin la ms
utilizada es la perforacin
rotativa

PERFORACION SECUNDARIA

Es la segunda
perforacin despus de
voladura que se realiza
al cuerpo (mineralizado,
roca, etc.) para luego ser
arrancado el material.

PERFORADORA ROTATIVA.
Estas perforadoras se basan en el principio rotativo y el avance se realiza por desgaste de la roca causada por la broca del barreno.
Este tipo de perforacin originalmente, fue usada en la perforacin de pozos de petrleo, actualmente esta siendo usada en la
perforacin primaria para la voladura en minas a cielo abierto, en rocas cada vez mas duras y funcionan accionadas por motores diesel
o energa elctrica.
En la perforacin rotativa se distingue 3 tipos:
Rotacin - trituracin.
Rotacin - corte.
Abrasivo - rotativa.
PERFORADORA DE ROTACIN - TRITURACIN:
Esta perforacin es un mtodo de intenso desarrollo, es aplicable en perforacin de rocas con una compresibilidad de hasta 5000
Kg./cm2.
La fuerza de avance es utilizada para presionar constantemente los botones contra la roca. Se requiere una fuerza de avance muy
grande, normalmente de 2 a 3.5 TN-s/pulgada de dimetro de broca
El peso de la mquina utilizada puede limitar la fuerza de avance a ser aplicada. La mquina requiere siempre ser posicionada
firmemente en el piso. La fuerza de avance es transmitida a los tubos de perforacin a travs de un avance de tipo cadena con
accionamiento hidrulico.
En este sistema de perforacin, la rotacin sirve para girar la broca y as una parte nueva del fondo del taladro puede ser trabajada.
La remocin de los detritus se lleva a cabo con aire de barrido, a veces conjuntamente con agua es inyectado a travs de los tubos de
perforacin. Las partculas son sopladas para fuera, por entre los tubos y la pared. Normalmente se emplean toberas reemplazables las
que son adaptadas a los trconos donde el conducto del barrido emerge, y parte del aire del barrido se emplea para mantener limpios
los rodamientos del trcono y enfriarlos. Con el fin de que el barrido sea lo ms eficiente posible es necesario que el caudal de aire
tenga una velocidad determinada, por otra parte debe existir un correcto balance entre el caudal del aire suministrado y la corona
anular formada entre el dimetro exterior del tubo y la pared del barreno.
El motor de rotacin es una mquina para perforar con trconos, es accionada hidrulicamente y a velocidades reguladas
continuamente.
PERFORADORA DE ROTACIN - CORTE:
Es empleada en perforaciones de formaciones rocosas, blandas y de compresibilidad de hasta 1500 bar.
En este mtodo de perforacin la energa es transmitida por los tubos de acero que mediante rotacin y presin, fuerzan a los insertos
de carburo de tungsteno contra la roca, el filo de los insertos genera una presin en la roca, la que a su vez se quiebra y se rompe en
pedazos.
El mecanismo de rotacin, normalmente es hidrulico, est montado en avance accionado en el ltimo de los tubos de perforacin. La
velocidad es normalmente alrededor de 80 r.p.m., que puede variar de acuerdo con la naturaleza del terreno.
PERFORADORA ABRASIVO - ROTATIVA:
Es normalmente usada en prospeccin cuando se desean obtener una muestra o testigo; en este caso se usa una broca tipo corona con
insercin de diamantes.

DISPARO
En este subproceso se realiza la carga de los taladros con la mezcla explosiva
consistente
en
Nitrato,
Aluminio,
Petrleo
y
Fulminantes.
Tambin se tiende la malla de guas con plvora y se colocan los
retardadores, en funcin de un previo diseo
Se comprueba que los trabajadores hayan salido fuera
del rea de disparo a una distancia mnima de quinientos (500)
metros en la direccin de la salida del disparo.
Esta parte es una de las fases ms importantes del proceso, esto debe ser
cuidadosamente planificado de manera tal que las capas de mineral extrado
no obstaculicen en el futuro los accesos para nuevas extracciones mineral y
as tener lista la zona a fin de satisfacer los futuros requisitos de produccin.
Las operaciones de extraccin del mineral de hierro en el yacimiento se
inicia con las perforaciones para las voladuras. Para esta operacin se cuenta
con dos taladros elctricos rotativos, que pueden perforar con dimetros de
31 a 38 cm y profundidades de hasta 18 m, lo que permite construir bancos
de explotacin de 15 m de altura. El nmero de perforaciones en el rea
mineralizada depende del tonelaje que se quiera producir, el explosivo
utilizado es una mezcla de Nitrato de aluminio con gasoil.
Una vez efectuada la voladura de la zona de extraccin se procede al
troceado de las rocas de hierro de mayor tamao, para este cometido se
utiliza el martillo hidrulico que deja estas reducidas al tamao que se
necesita para poder ser posteriormente triturados en la planta de trituracin.

CARGUIO
Se realiza el carguo de los materiales. Esta actividad es
realizada por las palas, que tienen una capacidad de balde de
30 tls, y/o cargadores frontales.
Las palas se desplazan por medio de orugas y funcionan con
energa elctrica.
Los cargadores se desplazan por medio de ruedas y funcionan
con combustible.
Estos equipos se encuentran agrupados por flotas de acuerdo a
caractersticas particulares
Una vez que el mineral es fracturado, por efecto de la voladura
y martillo hidrulico, es removido por palas elctricas desde los
distintos fuentes de produccin. Las palas cuentan con baldes
de 7,3 m3 y de 10 m3 de capacidad, luego el mineral es
vaciado en camiones roqueros tipo CAT 789D de hasta 200
toneladas de capacidad para esto se usa cargador frontal con
capacidad de 90/100 m3 por palada. Para el acarreo del
mineral de los frentes de produccin hasta la planta se utilizan
camiones de 160 y 200 toneladas.
Para este cometido se cuenta con dos palas de 7/10 m3, tres
camiones roqueros o DUMPER tipo CAT 789D y una cargadora
frontal tipo CAT 7495.
Con los equipos citados disponemos de una capacidad de
extraccin y puesta en planta de trituracin de mas 150,000
toneladas mtricas mensuales.

ACARREO
se denomina acarreo al traslado corto de material roto en la
mina,
es
decir
que
este
transportetienelimitaciones,otieneun
determinadoradiodeaccin,yestarn ubicados en los
frentes deoperacin.
En esta actividad se realiza el transporte de materiales de
minas o canchas hacia las plantas o canchas de depsito.
El acarreo se realiza con camiones que tienen gran capacidad
de carga. Estos camiones siguen rutas determinadas para
llegar a sus destinos.

CHANCADO (MINA)
En este subproceso se realiza el chancado de minerales y baja ley. Para esto
se utilizan 2 plantas chancadoras
PLANTA 1: Chancado de mineral rico en hierro
El material removido de la mina es transportado al chancador en camiones
de alto tonelaje y luego se alimenta al chancador primario o triturador
cnico.
El objetivo de esta fase de trituracin primaria es reducir el tamao de las
rocas extradas de la mina hasta que tengan un dimetro promedio de 15
centmetros, que es adecuado para que se lleven a los molinos y se sigan
procesando.
El equipo de trituracin se complementa con un detector de metal equipado
con un separador magntico, una rompedora hidrulica para quebrar las
rocas de gran tamao que no pueden ingresar a la boca del triturador y un
sistema de supresin de polvo.
La capacidad de la planta trituradora es de 2.200 toneladas por hora.
PLANTA 2: chancado del mineral y baja ley que no tiene valor comercial ,ya
que su contenido en hierro es bajo ; pero igual hay que separarlo

ENVIO DE CRUDOS
En este subproceso se realiza el transporte del mineral de
plantas de la mina hacia el stock de crudos de Planta
Beneficio.
Interviene el Conveyor que est conformado por segmentos
de faja en una longitud total de 18.5 Km.
Estas fajas funcionan con motores elctricos ; o tambin se
hace el envio en tren
El coordinador de aseguramiento asigna durante el proceso
de carga el nmero de la pala y registra el corte de vagones,
con el nmero de cada vagn, el cdigo de la mina, el muelle
de carga y la estimacin del porcentaje de mineral fino y
grueso cargado.
Los grupos de vagones, una vez cargados en 1os frentes de
produccin, son llevados al patio de ferrocarril, donde se
realizan los acoples hasta formar trenes de aproximadamente
125 vagones. En el proceso de carga, un operario
muestreador toma muestra de los vagones para la
determinacin del grado qumico y fsico del mineral cargado;
las
muestras
son
entregadas
al
Coordinador
de
Aseguramiento para llevarlos al laboratorio. Los resultados
obtenidos son registrados.
El jefe de turno del Departamento de Aseguramiento estima
el corte o grupo de vagones cargados conforma y sectoriza el
tren, entregando la liberacin al Supervisor de operaciones
ferroviarias. En la conformacin de trenes verifica la
secuencia de corte de vagones por cada tren. Para el traslado
del mineral a la planta de procesamiento, los trenes son
remolcados por tres locomotoras diesel elctricos.

CHANCADO EN PLANTA
El chancado es el proceso en el cual el mineral es reducido de tamao de acuerdo a
especificaciones segn el tipo de mineral, para ser usado en el proceso de beneficio (Planta
Magntica).
El Proceso de Chancado Primario y Secundario del mineral se realiza en la Mina, obteniendo
un dimetro mximo de 4, el cual es enviado a la Planta ,por un Sistema de Fajas
Transportadoras (Conveyor).
Al llegar a la Planta es depositado en las Canchas del Stock de Crudos, clasificadas por el
tipo de mineral.
De las canchas es enviada a la Planta Chancadora, en la cual existen dos Lneas de
Produccin (Primaria y Secundaria), en las cuales se realiza el proceso de Chancado
Terciario.
El mineral chancado pasa por un proceso de Clasificacin de Zarandas.
El Mineral es depositado en Silos (9) clasificado por el tipo de mezcla, de acuerdo a la
produccin programada.
Las instalaciones de planta chancadora comprenden:
Stock

de crudos

Planta

de chancado N 1 (Trabaja en circuito abierto y/o cerrado)

Planta

de chancado N 2 (Trabaja en circuito abierto)

CHANCADO PRIMARIO, el rea de chancado primario recepciona mineral de

tamao mximo 44 en un buzn de 300 toneladas de capacidad, el cual
alimenta a un chancador giratorio de 54x74 en circuito abierto a un ritmo de
2.200 toneladas por hora. El producto chancado es depositado en una pila
intermedia de 30 mil toneladas vivas de capacidad.
CHANCADO SECUNDARIO Y HARNEO, el material es extrado de dicha pila
intermedia mediante 6 alimentadores electromecnicos ubicados en un tnel
bajo la pila, el que es harneado. El sobretamao es reducido en un circuito
abierto con un chancador secundario de 7 standard.
PRENSA DE RODILLO, en una tercera etapa, el mineral es sometido a una
disminucin de tamao en un circuito cerrado, mediante una prensa de rodillos
de alta presin; posteriormente es clasificado en cinco harneros
convencionales de 8x 20.
CONCENTRACIN MAGNTICA, el bajo tamao de los harneros es
alimentado a un sistema de concentracin en seco que se realiza con
tambores magnticos de alta velocidad, dispuestos en dos etapas sucesivas.
La etapa de concentracin primaria consta de 12 tambores, al igual que la
concentracin secundaria.
Pilar de Preconcentrado, el producto de la planta, denominado preconcentrado,
se almacena en una cancha de 140 mil toneladas de capacidad. Desde este
acopio se extrae el preconcentrado por medio de 11 alimentadores vibratorios,
ubicados en un tnel bajo la pila y con correas transportadoras hacia una torre
de carguo de trenes, que tiene 2 tolvas de 220 toneladas vivas de capacidad

CONCENTRACION
El mineral molido y clasificado de los silos a los cuales se ha enviado el mineral
proveniente de chancadora, ingresa a la Planta Magntica a los procesos de molienda
fina y molienda gruesa.
Existen 9 lneas de molienda, el proceso de molienda primaria se realiza en molinos de
barras.
La separacin magntica se realiza en Separadores Magnticos Cobers, el concentrado
recuperado contina el circuito de molienda, el residuo (Colas) es enviado hacia el
Sistema de Relaves.
El proceso de clasificacin de hidrociclones se realiza dependiendo de la produccin
programada.
El proceso de molienda secundaria se realiza en Molinos de Bolas.
La Separacin magntica final se realiza en separadores magnticos Finisher, el
concentrado recuperado contina hacia el proceso de flotacin, el residuo (Colas) es
enviado hacia el Sistema de Relaves.
Para separar el Azufre del Hierro, el concentrado pasa por un proceso de Flotacin de
Celdas, en el cual se utilizan reactivos qumicos para su fin.

FILTRADO
El mineral de molienda fina (Planta Magntica) es
procesado en esta etapa segn el tipo de
produccin. (Torta Stock Puerto y Filter Cake para
Peletizacin).
Produccin Torta Stock Puerto
Produccin Filter Cake para Peletizacin
El concentrado filtrado es recibido en una tolva,
para ser enviado a Planta Plets.

PELETIZACION
El concentrado filtrado que se encuentra en la tolva se subdivide en 2
salidas para alimentar por separado a cada lnea de produccin; para
ambas lneas de produccin se le adiciona aglomerante Bentonita,
siendo dispersada en todo el concentrado, mediante mezcladores. El
concentrado mezclado es alimentado a tolvas de almacenamiento.
Las tolvas de concentrado alimentan a los discos peletizadores,
mediante sistema de fajas en la parte central superior izquierda del
disco.
Los discos peletizadores tienen un dimetro, y un ngulo de inclinacin
y una velocidad variable, dependiendo de la calidad del concentrado
(granulometra, humedad) para la formacin de las bolas (conocido
como plets verdes). Para regular el tamao de los plets y su tiempo
de residencia se cuenta con cuchillas, los cuales le dan la direccin en el
traslado del grano a travs de la cama hasta la formacin del plets.
Los plets verdes son llevados al horno horizontal de parrilla mvil por
medio de carros con una parrilla con aberturas, encima una cama de
pelets quemados.
Los plets verdes pasan por un sistema de
clasificacin antes de ingresar a los carros. Al ingresar al carro, los
plets forman una cama homognea.

TRANSFERENCIA
El producto depositado en canchas de Stock de Planta, es
enviado mediante dispositivos denominados Chutes al Tnel
de Transferencia.
Mediante un sistema de Fajas, el producto es transferido al
Stock de Puerto.
Un equipo Apilador Mvil denominado Stacker, ubica el
producto segn su clasificacin.

EMBARQUE
El producto depositado en canchas de Stock de Puerto, es enviado mediante
dispositivos denominados Chutes al Tnel de Embarque.
Mediante un sistema de Fajas, el producto es transferido a la zona de
Embarque.
Posteriormente, el producto pasa por una balanza, la cual pesa el tonelaje
embarcado.
Finalmente, el producto es transportado por una Faja al Muelle, en el cual se
ubica otro equipo Apilador Mvil denominado Gantry, que lo deposita en las
bodegas del Barco.

USO DEL HIERRO

El hierro es el metal ms til del mundo. Se lo utiliza de varias formas, en
mltiples aplicaciones para la vida cotidiana.
HIERRO FUNDIDO
Hierro parcialmente refinado que contiene hasta un cinco por ciento de
carbn. El hierro fundido es muy duro, aunque quebradizo, y es ideal para
piezas moldeadas, tales como, los bloques de motores de automviles.
HIERRO FORJADO
Hiero casi puro combinado con un material similar al vidrio. El hierro forjado
es ms suave que el hierro fundido y no se oxida. Se utiliza en muebles de
exterior, verjas y otros elementos decorativos.
ACERO
La forma ms comn del hierro. Contiene cerca del uno por ciento de carbn
y presenta miles de usos.
ACERO INOXIDABLE
Contiene cromo, lo cual lo vuelve muy resistente al xido.
El acero inoxidable es ideal para piezas de vehculos, equipamientos
hospitalarios y utensilios de cocina.
ACERO REFRACTARIO
De consistencia extremadamente dura, se trata del acero que
se utiliza en las herramientas metalrgicas.

HIERRO FUNDIDO
Son aleaciones ferrosas con amplia gama de propiedades, se fabrican con la
intencin de ser fundidas para darles la forma deseada, en lugar de ser
trabajadas en su forma slida. A diferencia de los aceros, que usualmente
contienen menos de 1%C, los hierros fundidos contienen: Entre 2%C y 4%C y
De 1% a 3% de silicio.
HIERRO FUNDIDO PROPIEDADES GENERALES :
Forman excelentes aleaciones, pueden ser fundidas con facilidad, Son muy
fluidos en estado lquido y no forman pelculas superficiales indeseables durante
el vertido. Se solidifican con una contraccin entre leve y moderada durante la
colada y el enfriamiento. Tienen amplio rango de resistencia y dureza
HIERRO FUNDIDO PROPIEDADES GENERALES :
En la mayora de los casos, son fciles de maquinar. Pueden alearse para
obtener mejores cualidades en trminos de desgaste, abrasin y resistencia a la
corrosin. Tienen valores de resistencia al impacto y ductilidad relativamente
bajos, y esto limita su uso para algunas aplicaciones. La amplia aplicacin
industrial de los hierros fundidos se debe sobre todo a su costo relativamente
bajo
TIPOS DE HIERROS FUNDIDOS:
Se pueden distinguir cuatro tipos de hierros fundidos por la distribucin del
carbono en sus microestructuras: Hierro blanco, Gris, Maleable y Dctil. En la
tabla 9.1, se tiene los rangos de la composicin qumica de los cuatro hierros
fundidos bsicos.

HIERRO FUNDIDO BLANCO El hierro fundido blanco se forma cuando durante la solidificacin
gran parte del carbono de un hierro colado derretido forma carburo de hierro en lugar de
grafito. Figura 9.1 Microestructura del hierro fundido blanco. El componente blanco es
carburo de hierro
HIERRO FUNDIDO BLANCO Reciben ese nombre, porque, al fracturarse producen una
superficie fracturada cristalina blanca o brillante. Para que los hierros fundidos blancos
puedan retener el carbono en forma de carburo de hierro, su contenido de carbono y silicio
se debe mantener relativamente bajo (2,5 3,0% C y 0,5 1,5% Si).
Los hierros fundidos blancos se usan ms a menudo por su: Excelente resistencia al
desgaste y a la abrasin. La gran cantidad de carburos de hierro que hay en su estructura es
la causa principal de su resistencia al desgaste. El hierro fundido blanco sirve de materia
prima para fabricar hierros fundidos maleables.
El hierro fundido gris se forma cuando el carbono de la aleacin rebasa la cantidad que
puede disolverse en la austenita y se precipita como escamas de grafito. Cuando un trozo de
hierro gris solidificado se fractura, la superficie fracturada adquiere un tono gris a causa del
grafito expuesto en ella. Grafito: es una de las formas alotrpicas en las que se puede
presentar el carbono junto al diamante. El trmino grafito deriva del griego (graphein) que
significa escribir.
HIERRO FUNDIDO GRIS COMPOSICION Y MICROESTRUCTURA Los hierros fundidos grises no
aleados contienen de 2,5 a 4%C y 1 a 3% Silicio. Como el silicio es un elemento estabilizador
del grafito, en los aceros fundidos se utiliza un contenido de silicio relativamente alto para
promover la formacin del grafito. Figura 9.2: Se muestra la microestructura de un hierro
gris no aleado, con escamas de grafito en una matriz de ferrita y perlita mezcladas

HIERRO FUNDIDO MALEABLE Composicin y microestructura. Los hierros fundidos

maleables se funden primero como hierros fundidos blancos que contienen grandes
cantidades de carburos de hierro y no tienen grafito. La composicin qumica de los
hierros fundidos maleables, se limita a las composiciones que forman hierros fundidos
blancos. Como se aprecia en la tabla 9.1, los contenidos de carbono y de silicio de los
hierros maleables estn en los rangos de 2,0 a 2,6%C y de 1,1 a 1,6% de Silicio.
Para producir una estructura de hierro maleable, el hierro fundido blanco fro se calienta
en un horno, para disociar al carburo de hierro del hierro blanco y convertirlo en grafito y
hierro. El grafito del hierro fundido maleable se presenta en forma de agregados
modulares irregulares que recibe el nombre de carbono revenido. En la figura 9.4 se
ilustra la microestructura de un hierro fundido maleable ferrtico. Figura 9.4
Microestructura del hierro fundido maleable
Los hierros fundidos maleables, renen propiedades deseables en trminos de: Fundicin,
Maquinado, Moderada resistencia, Tenacidad, y Resistencia a la corrosin en ciertas
aplicaciones.
Tratamiento trmico. El tratamiento trmico de los hierros blancos para producir hierros
maleables se realiza en dos etapas: Grafitizacin. El hierro blanco fundido se calienta por
arriba de la temperatura eutectoide, generalmente a casi 940C, y as se mantiene entre
3 y 20 h, segn la composicin, estructura y tamao de los vaciados. En esta etapa, el
carburo de hierro del hierro blanco se transforma en carbn revenido(grafito) y austenita.
Enfriamiento. En esta etapa, la austenita del hierro se puede transformar en tres tipos
bsicos de matrices: ferrita, perlita o martensita.
Hierro maleable ferrtico. Para producir una matriz de ferrita, el metal fundido, despus
del calentamiento de la primera etapa, se enfra lentamente a razn de 3C a 11C por
hora. Durante el enfriamiento, la austenita se transforma en ferrita y grafito, este ltimo
se deposita en las partculas ya existentes de carbono revenido

HIERRO FUNDIDO DCTIL Llamado a veces hierro colado nodular, combina

las ventajas del procesamiento del hierro fundido gris con las ventajas de
ingeniera del acero. El hierro dctil tiene: Buena fluidez y moldeabilidad,
Excelentes cualidades de maquinado y buena resistencia al desgaste.
Adems, tiene varias propiedades similares a las del acero, como alta
resistencia, tenacidad, ductilidad y posibilidad de ser trabajado en caliente
y endurecido.
HIERRO FUNDIDO DCTIL COMPOSICION Y MICROESTRUCTURA Las
excepcionales propiedades del acero dctil para la ingeniera se deben a
los ndulos esfricos de grafito que existen en su estructura interna, como
se aprecia en las microestructuras de la Acero fundido dctil
La composicin del hierro dctil no aleado es similar a la del hierro gris en
lo que se refiere al contenido de carbono y silicio. Se aprecia en la tabla
9.1, el contenido de carbono del hierro dctil sin alear flucta entre 3,0 y
4,0% C y el contenido de silicio, entre 1,8 y 2,8% Si. Los niveles de azufre y
fsforo del hierro dctil de alta calidad se deben mantener muy bajos, en
0,03%S como mximo y 0,1% de P como mximo, porcentajes casi 10
veces menores que los niveles de otros elementos que se consideran
impurezas.

Los hierros forjados

Las principales etapas de un proceso doble de forjado
(traditional double forging process) son las siguientes:
1. Se calienta un taco de acero al carbono hasta 1200 C.
2. El metalse golpea con un martillo neumtico de 4
toneladas en el cual se encuentra la forma de la cabeza.
3. El flash o parte del metal en exceso se recorta yse
vuelve a calentar hasta 800 C.
4. El metalse vuelve a golpear por segunda vez con un
martillo neumtico de500 toneladas.
5. Una vez el metal enfriado, se vuelve a quitar el exceso de
metal y se comprueban la superficie y el pesode la cabeza.
6. A partir de entonces la cabeza sesomete a todos los
trabajos de pulido, molido (grinding), estampado (nmero
del hierro, nombre, estras), ajustes finales para llegar a las
especificaciones
requeridas,
acabado
brillante
o
satinado,chapadocromado o niquelado

El ACERO
El Acero es bsicamente una aleacin o combinacin de hierro y carbono (alrededor de 0,05%
hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleacin especficos tales como el Cr
(Cromo) o Ni (Nquel) se agregan con propsitos determinados.
Ya que el acero es bsicamente hierro altamente refinado (ms de un 98%), su fabricacin
comienza con la reduccin de hierro (produccin de arrabio) el cual se convierte ms tarde en
acero.
El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto consiste solamente de un tipo de
tomos. No se encuentra libre en la naturaleza ya que qumicamente reacciona con facilidad con
el oxgeno del aire para formar xido de hierro - herrumbre. El xido se encuentra en cantidades
significativas en el mineral de hierro, el cual es una concentracin de xido de hierro con
impurezas y materiales trreos.

MTODOS DE REFINADO DE HIERRO.

Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se obtienen
a partir de arrabio producido en altos hornos, hay otros mtodos de refinado del
hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado
mtodo directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir
arrabio. En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de
calcinacin rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 C. el coque
caliente desprende monxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce
los xidos del mineral a hierro metlico. Sin embargo, no tienen lugar las
reacciones secundarias que ocurren un alto horno, y el horno de calcinacin
produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio.
Tambin puede producirse hierro prcticamente puro mediante electrlisis,
haciendo pasar una corriente elctrica a travs de una disolucin de cloruro de
hierro (II). Ni el proceso directo ni el electroltico tienen importancia comercial
significativa.

PROCESOS DE ACABADO.
El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaos, como varillas,
tubos, rieles de ferrocarril o perfiles en H o en T. estas formas se obtienen en
las instalaciones siderrgicas laminando con lingotes calientes o
modelndolos de algn otro modo. El acabado del acero mejora tambin su
calidad al refinar su estructura cristalina y aumentar su resistencia.
El mtodo principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente.
En este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno
denominado foso de termodifusin y a continuacin se hace pasar entre una
serie de rodillos metlicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la
forma y tamao deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a
medida que se reduce el espesor del acero.

CLASIFICACIN DEL ACERO.

Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono, aceros aleados, aceros de baja
aleacin ultrarresistentes, aceros inoxidables y aceros de herramientas.
Aceros al carbono.
Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del
1,65% de manganeso, el 0,6% de silicio y el 0,6% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran
mquinas, carroceras de automvil, la mayor parte de las estructuras de construccin de acero, cascos de buques y horquillas
o pasadores para el pelo.
Aceros aleados.
Estos aceros contienen una proporcin determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, adems de cantidades mayores
de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar
engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte.
Aceros de baja aleacin Ultrarresistentes.
Esta familia es la ms reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleacin son ms baratos que los
aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleacin. Sin embargo,
reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono.
Por ejemplo, los vagones de mercancas fabricados con aceros de baja aleacin pueden transportar cargas ms grandes
porque sus paredes son ms delgadas que lo que sera necesario en cada caso de emplear acero al carbono. Adems, como
los vagones de acero de baja aleacin pesan menos, las cargas pueden ser ms pesadas. En la actualidad se construyen
muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleacin. Las vigas pueden ser ms delgadas sin disminuir su resistencia,
logrando un mayor espacio interior en los edificios.
Aceros Inoxidables.
Los aceros inoxidables contienen cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que los mantienen brillantes y resistentes a la
herrumbre y oxidacin a pesar de la accin de la humedad o de cidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy
duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus
superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos.
El acero inoxidable se utiliza para las tuberas y tanques de refineras de petrleo o plantas qumicas, para los fuselajes de
los aviones o para cpsulas espaciales. Tambin se usa para fabricar instrumentos y equipos quirrgicos, o para fijar o
sustituir huesos rotos, ya que resisten a la accin de fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparacin de alimentos, los
utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurezca los alimentos y puede limpiarse con facilidad.
Aceros de Herramientas.
Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte y modelado de mquinas empleadas
en diversas operaciones de fabricacin. Contiene volframio, molibdeno y otros elementos de aleacin, que les proporciona
mayor resistencia, dureza y durabilidad.

VENTAJAS DEL ACERO

El Acero es un material de construccin de superior calidad,
es 100% reciclable e inorgnico.
No se tuerce, raja, rompe o cambia de forma, longitud; tiene el
mas alto ratio de fuerza a peso de cualquier material de
construccin.
Es invulnerable a termitas o cualquier tipo de fung u organismo.
Su alto nivel de fuerza resulta en estructuras ms seguras;
requiere menor mantenimiento y un proceso ms despacioso en
su larga vida econmica.
Acero es mas liviano que cualquier otro material para enmarcados
o paneles.
Permite paredes rectas y esquinas cuadradas
Ventanas y puertas cierran como deben hacerlo.
Produce hasta un 20% menos desperdicio o material no aceptable.
Su calidad es consistente y constante, es producido dentro de
estrictos estandartes nacionales, no variaciones regionales.
Estabilidad de precio