Resumen primer parcial

ferrosos

Pellets

El lodo ferroso, una vez en la planta peletizadora, formar

junto con otros materiales tales como escoria del alto
horno y de la aceracin, escamas de los laminadores y
caliza, los llamados pellets, que son esferas de 1 cm de
dimetro que despus se constituyen en el compuesto
que requiere el sistema de alimentacin del alto horno.
Los pellets se forman a partir del concentrado hmedo por
medio del efecto de rodamiento en grandes discos
llamados "de boleo". De ah son enviados a un horno en
donde se cuecen hasta obtener la dureza necesaria para su
transporte a travs de bandas hacia el horno (alto o
elctrico).

CLASIFICACION DE PELLETS

El principio fundamental de este proceso radica en la

diferencia de velocidad de la cada del grano, de los
minerales puestos en contacto con una solucin
acuosa ms densa que el agua, esta diferencia de
velocidad de cada de los granos de los minerales se
debe a la diferencia de densidades de los mismos.
Los clasificadores son construcciones cilndricas
verticales como base en forma de cono truncado, la
solucin que se emplea se vuelve a utilizar limpiando
con una prensa de un filtro, el tiempo de reposo es
variable segn del mineral de que se trate.

PELLETIZACIN
Es una operacin de aglomeracin para concentrados o minerales
de tamaos de 200 mallas (0.1 mm) que no es posible sinterizar,
con el propsito de aumentar el tamao de partcula y obtenerlas
en forma esfrica o de pelotillas, particularmente se usa para
menas de hierro.
Rolado o boleo del mineral formacin del Pellets. Se basa en
el principio de la bola de nieve en la pendiente de un cerro, como
aglutinante se utiliza en esta etapa la humedad, aunque puede ser
bentonita, CaCl2, NaCl, FeSO4, CuSO4, CaSO4, cuyas funciones son
regular la basicidad, hacer las partculas esfricas, aumentar la
tensin superficial, la resistencia a los choques trmicos y evitar la
fragilidad del pellets.
Otros factores que aumentan la aglomeracin son las fuerzas de
atraccin (magnticas y electrostticas) entre las partculas y las
propiedades fsicas

CARACTERSTICAS DE LOS PELETS. TIPOS DE INSTALACIONES

DE PELETIZACIN
La peletizacin es el proceso mediante el cual el concentrado de
mineral de fierro es aglomerado en forma de esferas, sometidas a un
calentamiento o quemado para que adquiera las propiedades de
dureza, estabilidad y reducibilidad para su uso en el alto horno.
Este proceso surge como una necesidad por aprovechar el mineral
ultrafino que se producan ya bien en la molienda de mineral, vetas
de material fino en forma natural, minerales de fierro pobres que
eran concentrados por mtodos de flotacin o concentracin
magntica de tal manera que su uso no es fcil sinterizar, briquetear
o directamente ser utilizado en el alto horno.

FUNDENTES
FUNCIN PRINCIPAL DEL FUNDENTE
Bajar el punto de fusin de la ganga
haciendo que la escoria se mantenga
liquida.
Reaccionar qumicamente con las
impurezas (ganga) que contiene la mena,
en el momento en que se encuentre en
estado lquido dentro del alto horno,
arrastrndolas hacia la parte superior, y
formando lo que se denomina escoria.

Especficamente la funcin de la piedra caliza (carbonato de calcio)

es remover impurezas del hierro fundido. Entonces al reacciona
qumicamente con las impurezas, acta como fundente (lo que
significa, que fluye como un fluido) lo que hace que las impurezas
se fundan a baja temperatura.
La caliza se combina con las impurezas y forman una escoria, que
es ligera, flota sobre el metal fundido, y que subsecuentemente es
eliminada.
Los Minerales de hierro, Coque, Piedra caliza: son extrados de
minas y son transportados y preparados antes de que ser
introducidos al sistema en el que se producir el arrabio.(A.H.).
La caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de
introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el tamao y la
temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado,
triturado y cribado de los tres materiales.
El alto horno es cargado alternativamente con una mezcla de
minerales y fundentes as como con coque.

Preparacin del fundente para

Alto Horno
Con la chancadora de quijadas, este equipo
permite triturar el mineral como el fundente
para ajustarlos a la granulometra de a 1
que requiere el proceso.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su
contenido de carbn no est controlado y la
cantidad de azufre rebasa los mnimos
permitidos en los hierros comerciales. Sin
embargo es el producto de un proceso conocido
como la fusin primaria del hierro y del cual
todos los hierros y aceros comerciales proceden.

COQUE
COQUIZACIN
Se conoce con el nombre de COQUIZACIN al proceso de
destilacin destructiva de sustancias orgnicas en ausencia de
aire para dar un producto slido rico en carbono, adems de
productos lquidos y gaseosos. La carbonizacin de madera y
otros materiales vegetales produce carbn vegetal. La
COQUIZACIN de cierto tipo de carbones minerales (carbones
coquizables, i.e. carbones bituminosos o hulla), o mezclas de
estos carbones, producen el coque. En este caso el proceso de
carbonizacin es denominado coquizacin. La coquizacin se
diferencia de la carbonizacin en que durante el proceso de
calentamiento en atmsfera inerte de los carbones coquizables o
cualquier otra sustancia que d lugar a un coque, como por
ejemplo la brea u otros materiales termoplsticos, se pasa por un
estado fluido transitorio durante un determinado intervalo de
temperaturas que vara segn el material que se est coquizando
(en el caso de los carbones coquizables este intervalo puede
oscilar entre los 350 y 500 C).

 Pasado el intervalo fluido (tambin

denominado etapa plstica) se forma el
semicoque. Al seguir aumentando la
temperatura sigue el desprendimiento de
gases hasta que finalmente se forma el coque.
Durante la etapa fluida, o plstica, se produce
una total reorganizacin en la micro
estructura del material. As, mientras que los
carbonizados presentan una microestructura
desordenada y, salvo raras excepciones, no
pueden ser grafitizados (i.e. carbones no
grafitizables); los coques presentan una
microestructura ms ordenada y pueden ser
grafitizados si se someten a un proceso de
grafitizacin (i.e. carbones grafitizables).

DESCRIPCIN DEL PROCESO DE COQUIZACIN.

Los carbones son trados a la planta de coque en

camiones de donde se descarga a una tolva. El
carbn es conducido en transportadores de
banda a un triturador de rodillos de donde sale
con un tamao inferior a 1 Pulg. El carbn de
tamao inferior de 1 pulg. es conducido por una
banda transportadora al silo de mezclas. Este,
est dividido en cuatro silos y acondicionados
individualmente en su parte inferior con un
dosificador de carbn automtico, que suministra
en forma constante la misma cantidad en peso,
sin importar las condiciones en que vengan
(humedad, granulometra, etc.).

 Se hacen las mezclas de los diferentes carbones y

despus se les adiciona agua de acuerdo al estado de
humedad en que se encuentre ya que un carbn
demasiado seco produce polvo que afecta las partes
elctricas y mecnicas as como tambin hay mayor
propensin a incendios en los cargues y produccin de
grafito. Tambin a la mezcla de carbones se le
adiciona ACPM con el fin de aumentar la densidad del
carbn y por consiguiente la calidad de produccin del
coque en la Batera.
El carbn en estas condiciones pasa a una criba
vibratoria con mallas de 3mm, donde pasa a un
molino de martillos que pulveriza y mezcla el carbn
dando un producto cuya granulometra no debe pasar
del 10 % por encima de 3mm, que es el tamao ms
adecuado y apropiado para cargar en los hornos y
obtener un coque de buena calidad.

Los minerales con alto contenido de sulfuro de hierro tenemos: pirita y blenda
Los procedimientos de tostacin de pirita y blenda no difieren esencialmente
en cuanto a los principios tericos; pero si en las condiciones tcnicas que se
ponen en prctica, porque en el caso de la pirita interesa, como se ver a
continuacin, obtener, adems de un buen rendimiento en SO2 unas cenizas
siderrgicas que permitan beneficiar el hierro.
Una tostacin de pirita tcnicamente ptima debe cubrir simultneamente los
siguientes objetivos fundamentales.
1. Transformar todo el hierro en xido frrico exento de arsnico y plomo.
2. Transformar los metales no frreos que impurifican (y valorizan)
habitualmente el mineral, en sales solubles.
3. Obtener gases de tostacin con la mxima concentracin posible de SO2,
y la mnima de SO3.
4. Aprovechar al mximo el calor de reaccin.
5. Concentrar el plomo de forma que sea beneficiable.
6. Realizar la tostacin con la mxima economa de inmovilizaciones y costes
operativos, lo que se consigue en instalaciones de gran capacidad.

Segn puede verse en el Cuadro adjunto, donde se resumen las principales

caractersticas tcnicas de los diversos tipos de hornos utilizados, hasta el
momento no existe ningn procedimiento de tostacin, comprobado a escala
industrial, que alcance simultneamente todos los objetivos propuestos.

AGLOMERADO
El mineral de hierro es un material policristalino que ha sido
objeto de varios procesos naturales complejos durante tiempo
geolgicos, debido a efectos de la presin, cambios de
temperaturas, recocido, recristalizacin y a la erosin, lo cual le
da lugar a diversas caractersticas intrnsecas y
consecuentemente a un variable comportamiento industrial.
Una gran cantidad de categoras de minerales de hierro y
diversas mezclas de mineral se pueden utilizar en los procesos
industriales. Minerales de distintas minas (o de incluso de la
misma mina) poseen diferentes componentes mineralgicos y
microestructuras debido al metamorfismo, Tectonismo y erosin
en tiempos geolgicos.
En consecuencia estos minerales muestran un comportamiento
diferente durante los procesos de aglomeracin tales como la
sinterizacin y la peletizacin, as como tambin en los procesos
de reduccin tales como en el alto horno, procesos Midrex, Corex,
etc. Existe una variabilidad continua en trminos de calidad de
mineral y poco

AGLOMERACION: Definicin
Por aglomeracin se entienden los procesos en los
que materiales de grano fino, por ejemplo,
concentrados de mena, son transformados en
terrones ms gruesos. La aglomeracin se utiliza
particularmente si la mena va ser fundida dentro
de un horno de cuba en el cual el material fino
obstruira el paso del gas. La aglomeracin puede
ser cualquiera de los siguientes tipos:
1. Briquetado
2. Nodulizado
3. Sinterizacin en parilla
4. Formacin de pelotillas

SINTER
De los procesos para la aglomeracin de minerales de hierro,
la sinterizacin es una operacin metalrgica simple, que se
origina de una semi-fusin producida por el calor generado de
la combustin de un combustible slido agregado a la mezcla
de finos de mineral, dando lugar a una masa porosa llamada
"sinter"; que por sus caractersticas de; tamao, anlisis
qumico, dureza y reducibilidad es cargado a los Altos Hornos.
BREVE DESCRIPCION DEL PROCESO.
La preparacin de la carga a sinterizar consiste en efectuar la
dosificacin adecuada de los diferentes constituyentes del
sinter como son: mineral de fierro, combustible slido,
fundentes y subproductos de recirculacin de las propias
plantas siderrgicas (escorias, polvo y lodos), estos materiales
pasan a las pilas de homogeneizado para disminuir su
variacin y de ah a la planta para su humectacin y
Nodulizado, hasta obtener una mezcla de microndulos

CONTROL DE CALIDAD DE SINTER.

Para que un sinter sea de buena calidad para ser
alimentado al alto horno y obtener una mxima
productividad y bajo consumo de coque rate(Kg
coque/ton. arrabio) es necesario que cuente con una
serie de propiedades como son:
- Granulometra adecuada.
- Buena Resistencia al impacto y abrasin.
- Composicin qumica constante.
- Alta reducibilidad a 900C
- Mnima degradacin a baja temperatura
(600C)
- Alta temperatura de reblandecimiento y
fusin.

REDUCCIN DE XIDOS DE HIERRO

A la temperatura superior a 570 C, se cumple que:
Fe2O3 Fe3O4 FeO Fe
No es, desde luego, un esquema preciso, ya que en
la realidad se forman las soluciones slidas de
Fe3O4 en FeO (Wustita) y Fe2O3 en Fe3O4.
En calidad de reductores de los xidos de hierro en
el alto horno sirven el carbono y el hidrgeno. La
reduccin por carbono se llama reduccin directa y
la reduccin por gases, reduccin indirecta. Sin
embargo, la interaccin directa del carbono con los
xidos slidos est limitada por el contacto
imperfecto entre los pedazos del material.

 La reduccin directa: reaccin del carbono del coque

con los xidos.
2FeO + C = 2Fe + CO2
El proceso de dos etapas: la reduccin indirecta (CO) y
la reduccin entre CO2 y el carbono, formando el CO.
MeO + CO = Me + CO2
CO2 + C = 2CO
La reduccin de los xidos de hierro por el xido de
carbono transcurre por las reacciones siguientes:
A una temperatura superior a 570C:
1. 3Fe2O3 + CO =2 Fe3O4 + CO2 + 12,835 cal
2. Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 - 8.760 cal
3. FeO + CO = 3Fe + CO2 + 3,835 cal
A una temperatura inferior a 570C:
4. 3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 + 12,835 cal
5. 1/4Fe3O4 + CO = 3/4 Fe + CO2 + 685 cal.

ESCORIAS

Las escorias resultan de la combinacin de los

elementos de la ganga de los diversos minerales,
del fundente y de las cenizas del coque.
Esencialmente estn constituidas por xidos como
CaO, Al2O3, SiO2, y una pequea cantidad de Mn,
FeO, MgO.
Primeramente se forma la escoria primaria que
contiene una cantidad elevada de FeO y MnO. A
medida que desciende y se calienta la escoria
primaria, varan la composicin y la cantidad de la
misma.
La escoria final se compone, en 85% - 95% de
SiO2, Al2O3 y CaO y adems contiene de 2 a 10%
de MgO, 0.2 a 0.6% de FeO, 0.3 - 3% de MnO y 1.5
a 2.5% de S, principalmente en forma de CaS.

PAPELES DE LAS ESCORIAS

Las escorias tienen un papel doble:
1.- Permiten la eliminacin de la ganga sin arrastre
del hierro, gracias a propiedades fsicas convenientes.
Su fusibilidad debe ser tal que la escoria no se separe
ms que despus de la formacin del arrabio, si no el
xido ferroso aun no reducido pasara a la escoria bajo
forma de silicato de hierro difcil de reducir.
La fluidez de la escoria en estado fundido debe ser
suficiente para que su separacin del arrabio sea fcil.
2.- Funcin sobre la composicin del arrabio. En la
parte baja de los etalajes, las materias estn en un
estado pastoso; el contacto ntimo entre la escoria y el
arrabio permite a diversos elementos extrados de la
escoria pasar al arrabio.

TEMPERATURAS DE LAS ESCORIAS

La temperatura de formacin de las escorias depende
esencialmente del estado fsico de sus constituyentes.
En el caso de una mezcla muy ntima, la fusin
comienza cuando se alcanza la temperatura del
eutctico subyacente al dominio correspondiente. Por
otra parte, cuanto ms compleja es una escoria, tanto
ms fusible es, y la presencia de los xidos FeO, MnO,
MgO rebaja sensiblemente el punto de fusin.
La temperatura real de formacin vara entre 1400 y
1700 C. Por consiguiente se ve que es la fusibilidad
de la escoria y no la del arrabio la que determina en
una gran medida la temperatura a realizar en un horno
alto y, por consecuencia, el gasto de combustible.

FLUIDEZ DE LAS ESCORIAS

El grado de fluidez depende de la

composicin qumica, y en primera
aproximacin, del ndice de basicidad.
La fluidez de las escorias crece cuando se las
calienta por encima de su temperatura de
fusin, sobre todo en el caso de las escorias
aluminosas. La magnesia aumenta
ligeramente su fluidez; los xidos MnO y FeO
aumentan notablemente la movilidad, y
hacen a la escoria susceptible de atacar el
revestimiento del alto horno.

ALTO HORNO
FUNCIONAMIENTO: La mezcla se funde y el
hierro, ms pesado que la escoria, cae al fondo del
horno y se extrae. Por la parte superior salen
gases que limpian sus impurezas en los
serpentines y calientan el alto horno.
LLENADO Y ENCENDIDO
Por medio de unos carros metaleros (Skips) y una
faja transportadora automatizada se carga el
material una mezcla compuesta por pellets,
fundente y coque. Llegan al tragante y La mezcla
cae al alto horno a travs de dos campanas que se
abren. Debajo, unas toberas inyectan aire a
1.000C que quema el carbn.

 PROCESO EN EL ALTO HORNO

El horno se carga con capas alternadas de capas alternadas de
coque, piedra caliza y mineral; desde el fondo se inyecta por toberas
aire precalentado a 900 C a travs de la carga efectundose la
combustin completa del coque que adquiere temperaturas
mximas entre 1700 a 1800 C.
El hierro fundido, arrabio o fundicin de primera fusin se acumula
en el cristal y sobre su superficie flota la escoria durante el sangrado
del horno el hierro (Fe) se deja correr por el canal para colectarse en
ollas grandes, con las cuales se llenan lingoteras o bien se conducen
a mezcladoras calientes donde se almacenan y se mezclan con otras
fundiciones para curarse posteriormente en algn proceso de
obtencin del acero (refinacin de arrabio.)Los lingotes se someten a
una operacin de enfriamiento ara convertirse mediante procesos
metalrgicos posteriores, en hierro colado de segunda fusin, hierro
dulce, hierro maleable o bien acero.
El arrabio no se puede utilizar directamente en la industria por ser
ms quebradizo debido a sus impurezas y poco resistente contiene
excesivo carbn 2.2 a 4.5 % ms cantidades de silicio, magnesio,
fsforo los cuales son variantes.

OBTENCIN DEL MATERIAL. ARRABIO

En el alto horno, cuya chimenea se

recubre de ladrillo refractario, el
hierro se expone a una alta
temperatura, pierde el oxgeno y se
obtiene el arrabio, que contiene un
96% de hierro.

ARRABIO
Se denominan propiamente arrabios o hierros de
primera fusin los que se obtienen directamente
del horno alto en forma de panes o lingotes que,
refundidos, dan las fundiciones o hierros de
segunda fusin, empleados en coladas, en los que,
en general, se introducen correctivos
convenientes. Adems de carbono, las fundiciones
corrientes contienen: silicio, fsforo, manganeso y
azufre. La adicin de fsforo en pequeos
porcentajes mejoran las caractersticas mecnicas,
mientras que porcentajes mayores del 0,8% le dan
gran resistencia al desgaste (fundiciones
fosforosas). El fsforo favorece la colabilidad de la
fundicin, mejorando su fluidez.

El azufre confiere fragilidad y, por tanto, su

contenido ha de ser muy limitado. Se llama
fundicin especial a la que contiene otros
elementos adems de los antes mencionados,
particularmente nquel, cromo, molibdeno y
vanadio. Se denomina fundicin hematites a la de
primera fusin que tiene menos del 0, 1 % de
fsforo, un 4% de carbono y carece casi de
azufre; por su pureza se emplea para obtener
fundiciones especiales.
Para la produccin de hierro y acero son
necesarios cuatro elementos fundamentales:
Mineral de hierro.
Coque.
Piedra caliza.
Aire.

Los tres primeros se extraen de minas y son

transportados y prepararlos antes de que se
introduzcan al sistema en el que se producir el
arrabio.
El alto horno consiste en una especie de depsito
troncocnico, en el cual se cargan desde arriba
capas alternadas de mineral de hierro carbn y
fundente. Un fuerte calentamiento del carbn de
las capas inferiores (obteniendo mediante
corrientes de aire caliente) provoca una
absorcin del oxgeno del mineral de hierro por
parte del carbono. La alta temperatura as
obtenida da lugar a la fusin del hierro, que es
recogido, mezclado con grandes cantidades de
carbono (arrabio), por un orificio situado en la
parte baja del horno.

El aire se insufla por medio de una decena de

toberas de bronce situadas radialmente en la parte
baja del horno y alimentadas por una batera de
sopletes accionados por motores de explosin. La
escoria, ms ligera que el arrabio, se recoge
encima de este y sale por orificios practicados en
las paredes del crisol. Cada 3 horas,
aproximadamente, se extrae el arrabio por unos
orificios situados debajo de los anteriores. El aire
insuflado en el horno se precalienta hacindolo
pasar por recuperadores Cowper, los cuales estn
constituidos por cilindros verticales de plancha de 7
mm de dimetro y ms de 30 metros de altura
llenos de material refractario.

Existen 4 Cowper al servicio de cada horno alto; dos de ellos

estn atravesados por gases muy calientes, obtenidos de la
combustin y que proviene de la boca del propio horno,
hasta que el instante que el material refractario alcanza una
temperatura muy elevada; Un tercero, que ya se halla
caliente, cede el calor almacenado al aire que los sopletes
envan al alto horno; el cuarto es de reserva. La fase de
calentamiento dura de una a dos horas.
En el horno alto tienen lugar fenmenos fisicoqumicos
complicados, que no han sido an aclarados en todos sus
detalles. El coque no posee tan slo la misin de quemar los
materiales cargados y ponerlos a elevada temperatura, sino
que el xido de carbono CO, producido por su combustin,
reacciona con el xido de hierro transformndose en
anhdrido carbnico, CO, y liberando el hierro.

La temperatura, que en la boca del horno tan slo

es de 200C, aumenta cuando se desciende y
alcanza los 1 200C en el vientre y los 1800C en
el crisol. La reaccin entre el CO y el mineral tiene
lugar a 400C. A 900C se inicia la fusin del
mineral y el carbono comienza a disolverse en el
hierro, hasta que su proporcin alcanza el 3,5 o
4% en la parte inferior del horno. En esta parte se
completa la reduccin del xido de hierro en
contacto con el coque incandescente, y la ganga
reacciona con el fundente para formar la escoria,
la cual, al trotar sobre el arrabio, lo protege de la
accin oxidante del aire insuflado a poca distancia
por encima del bao.