PRODUCTOS SIDERRGICOS

CONVERTIDOR LD - 2015

Aplicaciones del hierro, acero y

aleaciones
EN LA CONSTRUCCIN.
Sirve para estructurar los edificios, los
puentes, transportar el agua, el gas u otros
fluidos.

Aplicaciones del hierro, acero y

aleaciones
EN EL SECTOR DEL TRANSPORTE.
Este sector constituye el segundo mercado
acero, despus de la construccin y las obras
publicas.

Aplicaciones del hierro, acero y

aleaciones
ENVASES DE USO COTIDIANO:
Depsitos, botes, latas, bidones, etc.
Numerosos envases son fabricados a partir de
hojas de acero, si requieren un medio
hermtico de conservacin.

Aplicaciones del hierro, acero y

aleaciones
EN SANIDAD
El instrumental de acero inoxidable, las
prtesis aleadas principalmente con titanio,
forman parte del material sanitario.

Aplicaciones del hierro, acero y

aleaciones

HOSTELERIA Y SERVICIOS
Cada vez ms, los materiales de acero
inoxidable se emplea por su presencia y
limpieza en todo lo relacionado con la
manipulacin de alimentos.

CLASIFICACION DE LOS ACEROS

- Por su composicin qumica
-Aleados y no aleados
- Por su calidad de grupo
- Comunes, aceros de calidad, aceros especiales
-Por su aplicacin
- Aceros herramientas,
- Aceros de trabajo en frio
- Aceros de vlvulas
-Por sus propiedades
- Aceros inoxidables,
- Aceros resistentes al calor

- Saldables de grano fino

-Por su tratamiento trmico
Aceros endurecidos,
Aceros nitrurados
- Por su estructura
Aceros austeniticos,
Aceros Ferriticos,
duplex
-Por su modo de produccin
Aceros elctricos
Aceros LD
-Por su grado de oxigeno
Calmados , semicalmados
efervescentes

Aceros

CLASIFICACION
Desde el mecanismo de oxidacin del bao
metlico
- Proceso de solera abierta
Siemens Martin
Arco Elctrico
En los cuales la oxidacin del bao (de gran
superficie en relacin a su volumen) se realiza por
intermedio de la escoria
Estos procesos necesitan de energa trmica
externa para mantener el bao fundido

HORNOS DE AFINO
1864 HORNO SIEMENS-MARTIN (ALE)

PULSA PARA AMPLIAR

HORNOS DE AFINO
1900 HORNO ELCTRICO DE ARCO Hroult (FR)

12

HORNOS DE AFINO
1900 HORNO ELCTRICO DE ARCO Hroult (FR)

13

HORNOS DE AFINO
1978 Horno elctrico de induccin Krupp
(ALE)

14

PROCESOS DE REFINACION DEL ARRABIO

Para refinar el arrabio consiste en oxidar los
elementos indeseables como el P, Si, Mn, y C,
que se eliminan en la fase gaseosa como en la
escoria, cuando estamos en los niveles
deseados se procede a la desoxigenacin,
empleando un reductor enrgico como el Si, Mn,
Alo Si-Ca.
Segn la compasin de la escoria por el periodo
de refinacin se dan dos procesos: Cuando el
arrabio tiene alto % de P se da una escoria
bsica o proceso Bsico y si tiene alto % de Si y
bajo P se da el proceso Acido

PROCESOS NEUMATICOS
En los cuales se oxida directamente el bao
mediante oxigeno.
- Insuflando oxigeno (aire) a travs del bao
Procesos Bessemer y Thomas
- Insuflando oxigeno puro sobre el bao
Procesos
LD - LD-AC
- OLP AOD
KALDO
- ROTOR VOD
El suministro de calor es autgeno el calor
es suministrado por la oxidacin de los
elementos de aleacin del arrabio hasta
mantener liquido el bao y fundir la carga
fria (chatarra y cal)

HORNOS DE AFINO
1855 CONVERTIDOR BESSEMER (GB)

1) Fase de llenado. El convertidor se inclina y se vierte el arrabio

fundido.
2) Fase de soplado. El convertidor se pone en posicin vertical y se
inyecta aire a presin desde el fondo, pasando a travs de la masa
fundida y oxidando el carbono, el silicio y el magnesio.
3) Fase de vaciado. Se inclina el convertidor y se vierten primero
17 las
escorias y despus el acero en las lingoteras.

HORNOS DE AFINO
1855 CONVERTIDOR BESSEMER (GB)

1. Recipiente
2. Cavidad interior
3. Entrada de aire 4. Caja de cierre
5. Toma de aire
6. Basculante
7. Boca
18

HORNOS DE AFINO
1945 Convertidor LD Linz y Donowitz (AUS)

Paso 1
Se inclina el
horno y se
aade el
arrabio, el
fundente y, a
veces, la
chatarra

Paso 2

Paso 3

Paso 4

Se pone
Se inclina el
Se vierte el
vertical y se
horno y se
acero sobre la
baja la lanza saca la escoria cuchara y se
para inyectar
que flota
aaden
oxgeno en el
sobre el
ferroaleacion
metal fundido.
acero.
es y carbono.
Las impurezas
20
se queman.

PROCESO AOD
En el convertidor AOD tiene lugar la
descarburacin y afino del acero
Durante el proceso se llevan a cabo
diversos controles de composicin y
temperatura
Al final del proceso se realiza el soplado
de argn para homogenizar temperatura
y favorecer la flotacin de inclusiones

Vacuum Oxigen Decarburisation VOD

El proceso VOD/LD VAC ha sido desarrollado por
Edelstahlwerk Witten AG con la colaboracin de Republic
Steel. Se sopla oxgeno por una lanza introducida por la
cubierta de la cmara o cuchara de desgasificado y a una
temperatura de1600 1650oC.
Se emplean cucharas de buza corredera. Durante la
operacin se inyecta en el fondo de la cuchara argn que
produce un agitado del bao. Despus del afinado y de
eliminar el vaco se aade una escoria reductora para
recuperar el cromo hasta el 98 - 99%. Se hacen las
adiciones finales y se ajusta la temperatura colndose el
acero a continuacin. El control de la temperatura se hace
partiendo de la temperatura del acero al iniciar la
operacin y de su composicin. Generalmente hay una
subida de 100oC de temperatura que hay que compensar,
si es preciso, con una agitacin de argn o adicin de
chatarra.

PROCESO OLP
Se procede en dos etapas:
Despues de soplar oxigeno se elimina la primera escoria
que contiene gran parte del P
Luego empleando una lanza especial provista de venturi se
vuelve a soplar oxigeno con CaO en polvo que forma una
segunda escoria la que elimina el resto del P
Esta segunda escoria puede emplearse como escoria para
la carga siguiente
PROCESO LD AC
En este proceso la caliza de la segunda escoria se agrega
en trosos directamente al bao metalico

PROCESO KALDO
Este proceso emplea un convertidor
cilndrico inclinado de 15 a 20 y gira
sobre su eje a 20 a 30 rpm y se sopla
oxigeno a baja presin sobre la escoria
con una lanza refrigerada, como el
oxigeno se da sobre la escoria el
movimiento permite una continua
renovacin de la interface metalescoria permite una alta velocidad de
transferencia de masa y de energa
La homogenizacin del bao es muy
eficiente debido a la rotacin del

PROCESO ROTOR
Este proceso es de uso restringido
emplea un convertidor cilindrico
horizontal que gira lentamente 0,5
rpm
Mediante dos lanzas refrigeradas
se insufla oxigeno puro dentro del
bao y sobre este para poder
quemar el CO a CO2 y generar
calor adicional el burbujeo del
oxigeno y del CO generado
produce una buena agitacion y
homogenizacion del proceso

Tratamiento del arrabio

TORPEDO
El arrabio se saca del alto horno en un torpedo.
El arrabio introducido tiene muchas impurezas:
Fosforo, hidrogeno, azufre nitrgeno y xidos
Inclusiones solidas como: MnS, SiO2, y Al2O3
No se puede introducir el arrabio tan impuro al
convertidor BOF (basic oxygen furnace )
Pretratamiento: desulturizacin, desfosforizacion.
El silicio reacciona con Cal adicional (CaO) y xido
de hierro (FeO) para formar una escoria de la CaOFeO-SiO2
CaO, Na2CO3, CaC2 y Mg se adicionan al metal
caliente para la desulfurizacion.
Se lleva al convertidor.
Termopares estn instalados en los refractarios en
varias localidades a la menor de las condiciones de
los refractarios.

Grifos de presin para controlar la presin de la explosin y a

diferentes elevaciones del eje horno para agregar en la
supervisin de la permeabilidad de la carga y la ubicacin de
la zona de fusin.
Se inserta una sonda debajo de carga retrctil para el control
de la temperatura y composicin del gas en el eje del horno.
Estos datos se utilizan para modificar cambios de distribucin
de la carga y la vigilancia de la eficiencia del horno.
Fijos por encima de la carga sondeos son empleados para
medir la temperatura del gas para supervisar los patrones de
gas a travs de la carga.
Un medidor de perfil transversal de radial mide la superficie
superior de la carga de material despus de carga inicial a la
parte superior del horno.
Sensores de movimiento, ya sea mecnicos pesos de stock o
sensores de tipo de onda de radio, supervisar el descenso de
la carga y dar esencialmente la sala para la carga de material
adicional en el horno

Desulfurizacion
En aceros con bajos contenidos de manganeso (0.1 a
0.4%) el azufre ejerca una accin muy perjudicial, aparece
en forma de sulfuro de hierro que rodea los granos de hierro,
que por su baja temperatura de fusin, durante la forja o
laminacin se agrieta el material.
Se produce durante el sobre soplado a partir del momento
en que la escoria est suficientemente fluida y la cal
participa activamente en la reaccin.
El azufre se elimina mejor cuanto ms bsica sea la
escoria y menos xido de hierro contenga. Es posible bajar
de 0.12 a 0.06%.
Para conseguir todava ms bajos contenidos de azufre,
desulfuracin del arrabio a su salida del Alto Horno:
Para ello se utiliza la prctica de desulfurar el arrabio en el
canal o en la cuchara con sosa o carbonato sdico con lo
que se consigue eliminar del 30 al 50% del azufre de la
fundicin.

Mezclador de metal
El Mezclador de Arrabio es un equipo utilizado para el almacenamiento
de arrabio, principalmente en centrales Mini-Mills. La temperatura de
trabajo normalmente llega hasta 1450C y su capacidad nominal vara
de 150 t a 1000 t de arrabio almacenado.
Las principales solicitudes requeridas en los revestimientos
refractarios son:
Resistencia a la erosin por el arrabio y a la corrosin por la escoria;
Resistencia al choque trmico;
Estabilidad volumtrica;
Alta temperatura de encharque (calor especfico del material
refractario) para aumentar el almacenaje de calor.
Refractarios moldeados y no moldeados
Las unidades fabriles de Magnesita tienen capacidad para atender a las
diversas especificaciones de materiales refractarios moldeados (shaped
refractories) y no moldeados (unshaped refractories), de acuerdo con las
solicitudes para estos equipamientos en las siguientes calidades de
materiales:
Slico-aluminosos;
Aluminosos;
Magnesianos;

En la antigedad, el acero se produca martillando en aire el hierro slido

caliente.
- Los procesos modernos de acera comenzaron alrededor del ao 1850 con
Bessemer,
- El proces Bessemer para la obtencin del acero soplando aire por el fondo,
a travs de un bao de arrabio lquido contenido en un convertidor revestido
con materiales refractarios de silicio.
- En 1879, Thomas introdujo el uso del revestimiento bsico (dolomtico) y de
un fundente bsico, posibilitando as el uso del mtodo neumtico para el afino
de arrabios fundidos a partir de minerales de alto contenido de fsforo comunes
en muchos lugares de Europa.
El siguiente gran avance fue el reemplazo del aire por oxgeno puro. Este
desarrollo tuvo lugar en 1952-53 en Linz y Donawitz (Austria) e implic el
soplado de oxgeno por arriba a travs de una lanza vertical, dado que los
materiales refractarios del fondo no podan soportar el uso de oxgeno puro. A
este proceso se lo conoce como LD, o BOP, y representa la mayor parte de la
capacidad instalada actualmente.
- En la dcada de los setenta fue desarrollado con gran xito un proceso en el
que el oxgeno es soplado por el fondo del convertidor, usando toberas
protegidas por un hidrocarburo gaseoso (gas natural o propano) o por fuel-oil.
La descomposicin de este hidrocarburo enfra el material refractario en la zona
de las toberas. A estos procesos se los conoce como OBM, Q-BOP y LWS. Una de
sus ventajas es la muy eficaz agitacin escoria- metal durante el soplado del
oxgeno.
- El soplado mixto desarrollado hacia fines de la dcada de los setenta
constituye el avance ms reciente. Un soplado limitado de un gas neutro (argn
o nitrgeno) o de oxgeno a travs del fondo en convertidores de soplado por
arriba, brinda una agitacin efectiva. A estos procesos se los conoce como LBE,

PLANTA INTEGRADA:

ALTO HORNO + CONVERTIDOR

EL
CONVERTIDOR LD
Reactor en el cual se afina
el arrabio para convertirlo
en acero. Es un recipiente
cilndrico de acero con
extremo inferior esfrico y
una boca en la parte
superior, para carga y
escoro.

CONVERTIDOR LD (LINZ-DURRER)
El proceso LD comenz a desarrollarse a mediados del siglo XX,
desplazando prcticamente procedimientos como el Bessemer,
Thomas y Martin-Siemens, ocupando actualmente el primer lugar en la
produccin mundial del acero.
La novedad de este proceso radicaba en la utilizacin de oxgeno puro
(99%) en lugar de la corriente de aire que usaban los mtodos
anteriores. Esta operacin fue realizada por primera vez con xito en
1948 por Robert Durrer, profesor del Instituto de Siderurgia de la
Escuela Politcnica de Berln, y un antiguo alumno suyo, Heinrich
Hellbrugge.
Sin embargo, el desgaste que sufra el revestimiento refractario del
horno y el alto precio del oxgeno en aquella poca, hicieron que no
fuera hasta despus de la Segunda Guerra Mundial cuando en las
proximidades de dos ciudades austriacas, Linz y Donawitz, a las que
debe precisamente su nombre, el proceso LD pudo confirmar los
xitos obtenidos anteriormente.

Produccin de acero en convertidores LD

El procesamiento en el convertidor LD (BOS) tiene por objeto afinar el metal caliente
- arrabio producido en el alto horno en acero lquido bruto, que luego podr ser
nuevamente afinado por metalurgia secundaria.
Las principales funciones del Convertidor LD (BOF) son la decarburacin y la
eliminacin del fsforo del arrabio y la optimizacin de la temperatura del acero,
para que cualquier otro tratamiento, previo a la colada, pueda realizarse con el
mnimo recalentamiento o enfriamiento del acero.
Las reacciones exotrmicas de oxidacin que ocurren durante el proceso en el
convertidor LD (BOS) generan gran cantidad de energa trmica ms de la
necesaria para lograr la temperatura final del acero. Este calor adicional se utiliza
para fundir chatarra y/o adiciones de mineral de hierro.
Las composiciones y temperaturas tpicas de la carga de arrabio y del acero colado
son las siguientes:

Arrabio
Acero

%C

%Mn

%Si

%P

3,7-4.6 0.2-2,6 0.3-2,3 < 0,3

0.05

0.1

0.0

0.010.02

%S
0.030,08
0.010.02

%O

Temperatura/
C

0.0

1350-1400

0.06

1620-1720

Oxgeno: no debe ser menor que 99.5% de pureza,

siendo el remanente compuesto de 0.005% de
Nitrgeno y 0.2% de Argn.
Arrabio:

Carbono
Cal
Silicio
Chatarra al convertidor LD se realiza con la
finalidad que la temperatura del convertidor no se
eleve demasiado

PRINCIPALES CARACTERSTICAS
El proceso LD se caracteriza porque emplea convertidores de
revestimiento bsico cerrados por abajo, con una lanza vertical que se
introduce por la boca del convertidor y por la que se inyecta oxgeno puro
a velocidad supersnica sobre la superficie de la fundicin que se debe de
afinar.
VENTAJAS
1.- La calidad del acero es superior a los mtodos Bessemer o Thomas. Es
de la misma calidad que los aceros que se fabrican en Siemens y se
aproxima a los aceros fabricados en Hornos Elctricos de Arco. Fsforo =
0.015 a 0.040%, Nitrgeno = 0.0020 a 0.0050%.
2.- El costo de la acera es muy inferior al Siemens y al Elctrico de Arco,
con misma capacidad de produccin.
3.- El proceso es de corta duracin. Cada colada dura aproximadamente
40 minutos en total. El Siemens dura de 5 a 6 horas y los Hornos
Elctricos de Arco duran 1 hor.
4.- Tienen la ventaja de basarse fundamentalmente en el empleo del
arrabio lquido obtenidos en los altos hornos. Adems tiene la ventaja de
cargar del 10 al 35% de chatarra. La adicin de cargas de chatarra u
xido de hierro en cantidades importantes sirven para enfriar el bao
metlico.
5.- Los aceros fabricados con este mtodo contienen generalmente
menos oxgeno.
Todo el convertidor est cubierto por un revestimiento refractario bsico (Dolomita

Horno

El recipiente est constituido por una carcasa de acero, revestido en su interior con ladrillos refractarios bsicos
(magnesita o dolomita) y se encuentra sostenido sobre un robusto anillo de acero equipado con muones y su eje se
acciona mediante un sistema basculante o de volcado.
N: nariz.
L: lanza de oxgeno.
B: anillo de muones.
T: mun.
M: mecanismo basculante.
H: piquera. (1)

-El recipiente (reactor o convertidor) est compuesto por una carcaza de acero, revestida
internamente con ladrillos refractarios (magnesita o dolomita), sostenida por un robusto
anillo de acero equipado con muones, cuyo eje es accionado por un sistema basculante
o de volcado. El volumen interno del recipiente es entre 7 a 12 veces mayor que el
volumen del acero a procesar, para que la mayor parte de las proyecciones de metal
generadas por la inyeccin de oxgeno queden confinadas, conjuntamente con la escoria
expandida durante los perodos de espumado.
-- La capacidad tpica es de 200 a 300 toneladas mtricas de acero lquido y el ciclo entre
colada y colada es de aproximadamente 30 minutos, con un perodo de soplado de
oxgeno de 15 minutos.
Que entra y que sale?
- Metal caliente lquido, arrabio proveniente del alto horno despus de haberlo
sometido a tratamientos especficos previos, tales como la desulfuracin o la
defosforacin
- Otras adicciones que contienen hierro, en especial chatarra y mineral,
calculadas para ajustar el balance trmico y obtener la temperatura de acero
requerida
- Las adiciones necesarias para formar una escoria de composicin apropiada,
que incluyen, principalmente, cal (CaO) y cal dolomtica (CaO-MgO),
generalmente en la forma de trozos de 20 a 40 mm
- Oxgeno puro inyectado ya sea a travs de una lanza con mltiples orificios o a
travs Acero lquido
- Gas de escape rico en CO (entre 80 y 90%), recuperado a travs de la campana
extractora cerrada o de combustin suprimida y es frecuentemente usado en los
quemadores de los hornos de recalentamiento
- Escoria, vaciada del recipiente despus del acero
- Tanto el gas como la escoria constituyen valiosos sub-productos, siempre y
cuando sean adecuadamente recuperados y almacenados.

LA LANZA
Una lanza enfriada por agua es utilizada para inyectar una corriente de
oxgeno a gran velocidad en el bao lquido.
Los chorros supersnicos son producidos con boquillas convergentes /
divergentes y brindan caractersticas de penetracin bien definidas y
controladas, a fin de producir eficientemente las reacciones metalrgicas
deseadas y de maximizar la vida til de la lanza (tpicamente de 200 a 400
coladas).
Por lo general, las puntas de lanza presentan de 3 a 5 orificios.
Toberas
El oxgeno es inyectado a travs del fondo del recipiente utilizando una serie
de 14 a 22 toberas. stas estn formadas por dos tubos concntricos, donde el
oxgeno fluye a travs del conducto central y un hidrocarburo fluido, usado como
refrigerante, fluye a travs del espacio anular entre ambos tubos. Generalmente,
el oxgeno es soplado a una tasa de aproximadamente 4 a 4.5 m por minuto por
tonelada de acero. Mezclada con el oxgeno, la cal pulverizada es inyectada
usualmente a travs del bao lquido para mejorar la disolucin de la cal y, por lo
tanto, la formacin de escoria durante el soplado.
Un hidrocarburo fluido (gas natural, propano, fuel-oil) es mezclado con el
oxgeno puro en la punta de la tobera para lograr un efecto de enfriamiento y de
ese modo proteger la tobera. El hidrocarburo fro no se quema cuando entra en
contacto con el chorro de oxgeno, slo se descompone a travs de reacciones
muy endotrmicas. Ms tarde, el C y el H liberados se oxidarn, pero bien lejos
de la zona sensible.

El sistema llamado BOF (aceracin al oxgeno) se inici en 1952 en Austria,

cuando se construy la primera acera de este tipo, que tiene su antecedente
directo en el convertidor construido por Henry Bessemer a mediados del siglo
pasado.

El sistema BOF revolucion notablemente la produccin del acero, y el mtodo

fue rpidamente adoptado por los grandes productores del mundo. En 1984, el
56 por ciento de la produccin mundial de acero se elaboraba bajo ese sistema.

La refinacin del arrabio en el proceso BOF o aceracin al oxgeno se lleva a

cabo en un recipiente que asemeja a una pera, llamada convertidor, mediante
el soplo de oxgeno, a travs de unas lanzas.

La carga metlica para realizar una colada de acero en un convertidor al

oxgeno (en un tiempo que vara de 45 a 55 minutos) consiste en arrabio y
chatarra; adicionalmente se cargan fundentes como cal siderrgica y cal
dolomtica para formar una escoria para refinacin.

Una acera BOF est dividida en secciones bien definidas de acuerdo con las
operaciones que se desarrollan en cada una de ellas: nave de convertidores,
nave de carga, nave de colada e instalaciones auxiliares.

El Proceso

El funcionamiento del convertidor LD es el siguiente:

1.El horno se inclina desde su posicin vertical y se hace la carga de la
chatarra, despus del hierro fundido y se vuelve a enderezar.
2.Se baja la lanza y se inyecta un flujo de oxgeno sobre la carga.
3.A continuacin comienza la oxidacin de las impurezas en el siguiente
orden: en los primeros minutos del soplado se oxida el silicio (Si) y casi al
mismo tiempo el manganeso (Mn). Despus ocurrir con el carbono (C), y por
ltimo con el fsforo (P), que es el que ms tiempo tarda. Esto supone un
problema ya que cuando se ha eliminado todo el fsforo, posiblemente los
porcentajes que queden de silicio, manganeso y carbono sean demasiado
bajos, por lo que es en este momento cuando se restituyen las cantidades
necesarias de estos tres elementos y se aaden los elementos aleantes
requeridos.
4.A los 20 minutos aproximadamente de iniciado el proceso se interrumpe el
soplado, se sacan muestras para analizar el acero y la escoria, que es el
material que se forma como consecuencia de la oxidacin de las impurezas
durante el proceso, y se mide la temperatura alcanzada. Si en ese momento
la composicin y la temperatura son las idneas, se proceder a la colada del
acero y de la escoria.

La razn de la inyeccin de oxgeno es que ste actuar como agente

oxidante, ya que al entrar en contacto con la carga se combina qumicamente
con los elementos de la misma, eliminando en gran parte el contenido de
impurezas tales como carbn, fsforo, azufre, silicio, etc. El gas monxido
formado es reunido por una chimenea que se encuentra sobre la boca del
convertidor y conducido a un depurador de gases, donde es llevado, ya limpio,
a la atmsfera.

El acero procesado en el convertidor se vaca en una olla en la que se le

adicionan las ferroaleaciones necesarias segn el tipo de acero a obtener. El
convertidor se inclina solo hasta vaciar todo el acero, y en otra olla se vaca la
escoria que se form durante el proceso.

La olla que contiene el acero se lleva a la fosa de vaciado por medio de un

carro de transferencia que corre por debajo del convertidor y d ah, por medio
de una gra viajera se le transporta hasta un tratamiento secundario donde se
recalienta, afina y alea hasta las condiciones deseadas de composicin
qumica. Una vez concluda esta operacin, la olla que contiene el acero es
trasladado a instalaciones adyacentes de colada.

THE BASIC OXYGEN STEELMAKING (BOS) PROCESS

I INTRODUCTION
Accounting for 60% of the world's total output of crude steel, the Basic Oxygen Steelmaking (BOS)
process is the dominant steelmaking technology. In the U.S., that figure is 54% and slowly
declining due primarily to the advent of the "Greenfield" electric arc furnace (EAF) flat-rolled mills.
However, elsewhere its use is growing.
There exist several variations on the BOS process: top blowing, bottom blowing, and a combination
of the two. This study will focus only on the top blowing variation.
The Basic Oxygen Steelmaking process differs from the EAF in that it is autogenous, or self-sufficient
in energy. The primary raw materials for the BOP are 70-80% liquid hot metal from the blast furnace
and the balance is steel scrap. These are charged into the Basic Oxygen Furnace (BOF) vessel.
Oxygen (>99.5% pure) is "blown" into the BOF at supersonic velocities. It oxidizes the carbon and
silicon contained in the hot metal liberating great quantities of heat which melts the scrap. There are
lesser energy contributions from the oxidation of iron, manganese, and phosphorus. The post
combustion of carbon monoxide as it exits the vessel also transmits heat back to the bath.
The product of the BOS is molten steel with a specified chemical anlaysis at 2900F-3000F. From
here it may undergo further refining in a secondary refining process or be sent directly to the
continuous caster where it is solidified into semifinished shapes: blooms, billets, or slabs.
Basic refers to the magnesia (MgO) refractory lining which wears through contact with hot, basic
slags. These slags are required to remove phosphorus and sulfur from the molten charge.
BOF heat sizes in the U.S. are typically around 250 tons, and tap-to-tap times are about 40 minutes,
of which 50% is "blowing time". This rate of production made the process compatible with the
continuous casting of slabs, which in turn had an enormous beneficial impact on yields from crude
steel to shipped product, and on downstream flat-rolled quality.

Figure 1: Charging aisle of a Basic Oxygen Steelmaking Plant showing scrap being
charged into the BOF vessel. A ladle full of hot metal is seen to the right

II BASIC OPERATION
BOS process replaced open hearth steelmaking. The process predated
continuous casting. As a consequence, ladle sizes remained unchanged in
the renovated open hearth shops and ingot pouring aisles were built in the
new shops. Six-story buildings are needed to house the Basic Oxygen
Furnace (BOF) vessels to accommodate the long oxygen lances that are
lowered and raised from the BOF vessel and the elevated alloy and flux bins.
Since the BOS process increases productivity by almost an order of
magnitude, generally only two BOFs were required to replace a dozen open
hearth furnaces.
Some dimensions of a typical 250 ton BOF vessel in the U.S. are: height 34
feet, outside diameter 26 feet, barrel lining thickness 3 feet, and working
volume 8000 cubic feet. A control pulpit is usually located between the
vessels. Unlike the open hearth, the BOF operation is conducted almost "in
the dark" using mimics and screens to determine vessel inclination,
additions, lance height, oxygen flow etc.
Once the hot metal temperature and chemical analaysis of the blast furnace
hot metal are known, a computer charge models determine the optimum
proportions of scrap and hot metal, flux additions, lance height and oxygen
blowing time.

A "heat" begins when the BOF vessel is tilted about 45 degrees towards the charging aisle and scrap
charge (about 25 to 30% of the heat weight) is dumped from a charging box into the mouth of the
cylindrical BOF. The hot metal is immediately poured directly onto the scrap from a transfer ladle. Fumes
and kish (graphite flakes from the carbon saturated hot metal) are emitted from the vessel's mouth and
collected by the pollution control system. Charging takes a couple of minutes. Then the vessel is rotated
back to the vertical position and lime/dolomite fluxes are dropped onto the charge from overhead bins
while the lance is lowered to a few feet above the bottom of the vessel. The lance is water-cooled with a
multi-hole copper tip. Through this lance, oxygen of greater than 99.5% purity is blown into the mix. If
the oxygen is lower in purity, nitrogen levels at tap become unacceptable.
As blowing begins, an ear-piercing shriek is heard. This is soon muffled as silicon from the hot metal is
oxidized forming silica, SiO2, which reacts with the basic fluxes to form a gassy molten slag that envelops
the lance. The gas is primarily carbon monoxide (CO) from the carbon in the hot metal. The rate of gas
evolution is many times the volume of the vessel and it is common to see slag slopping over the lip of the
vessel, especially if the slag is too viscous. Blowing continues for a predetermined time based on the
metallic charge chemistry and the melt specification. This is typically 15 to 20 minutes, and the lance is
generally preprogrammed to move to different heights during the blowing period. The lance is then raised
so that the vessel can be turned down towards the charging aisle for sampling and temperature tests.
Static charge models however do not ensure consistent turndown at the specified carbon and temperature
because the hot metal analysis and metallic charge weights are not known precisely. Furthermore, below
0.2% C, the highly exothermic oxidation of iron takes place to a variable degree along with
decarburization. The "drop" in the flame at the mouth of the vessel signals low carbon, but temperature
at turndown can be off by +/- 100F.

FIGURE 3: SECTION THROUGH THE BOF VESSEL DURING OXYGEN BLOWING. (REF: MAKING, SHAPING, AND TREATING
OF STEEL, 11TH EDITION, STEELMAKING AND REFINING VOLUME. AISE STEEL FOUNDATION, 1998, PITTSBURGH PA)

the past, this meant delays for reblowing or adding coolants. Today, with
more operating experience, better computer models, more attention to
metallic input quality, and the availability of ladle furnaces that adjust for
temperature, turndown control is more consistent. In some shops,
sublances provide a temperature-carbon check about two minutes before
the scheduled end of the blow. This information permits an "in course"
correction during the final two minutes and better turn-down performance.
However, operation of sublances is costly, and the required information is
not always obtained due to malfunctioning of the sensors.
Once the heat is ready for tapping and the preheated ladle is positioned in
the ladle car under the furnace, the vessel is tilted towards the tapping
aisle, and steel emerges from the taphole in the upper "cone" section of the
vessel. The taphole is generally plugged with material that prevents slag
entering the ladle as the vessel turns down. Steel burns through the plug
immediately. To minimize slag carryover into the ladle at the end of tapping,
various "slag stoppers" have been designed. These work in conjunction with
melter's eyeballs, which remain the dominant control device. Slag in the
ladle results in phosphorus reversion, retarded desulfurization, and possibly
"dirty steel". Ladle additives are available to reduce the iron oxide level in
the slag but nothing can be done to alter the phosphorus.

the past, this meant delays for reblowing or adding coolants. Today, with more operating experience, better
computer models, more attention to metallic input quality, and the availability of ladle furnaces that adjust
for temperature, turndown control is more consistent. In some shops, sublances provide a temperaturecarbon check about two minutes before the scheduled end of the blow. This information permits an "in
course" correction during the final two minutes and better turn-down performance. However, operation of
sublances is costly, and the required information is not always obtained due to malfunctioning of the sensors.
Once the heat is ready for tapping and the preheated ladle is positioned in the ladle car under the furnace,
the vessel is tilted towards the tapping aisle, and steel emerges from the taphole in the upper "cone" section
of the vessel. The taphole is generally plugged with material that prevents slag entering the ladle as the
vessel turns down. Steel burns through the plug immediately. To minimize slag carryover into the ladle at the
end of tapping, various "slag stoppers" have been designed. These work in conjunction with melter's
eyeballs, which remain the dominant control device. Slag in the ladle results in phosphorus reversion,
retarded desulfurization, and possibly "dirty steel". Ladle additives are available to reduce the iron oxide level
in the slag but nothing can be done to alter the phosphorus.

After tapping steel into the ladle, and turning the vessel upside down and tapping the
remaining slag into the "slag pot", the vessel is returned to the upright position. In
many shops residual slag is blown with nitrogen to coat the barrel and trunion areas
of the vessel. This process is known as "slag splashing". Near the end of a campaign,
gunning with refractory materials in high wear areas may also be necessary. Once
vessel maintenance is complete the vessel is ready to receive the next charge.

III BASIC CHEMISTRY AND HEAT BALANCE

A heat size of 250 tons is used as the basis for the following
calculations. This is close to the average heat size for the 50 BOFs
which were operable in the U.S. in 1999. The following charge
chemistry is assumed:
Table 1 illustrates the heat balance PER TON OF HOT METAL. It
assumes a 75% hot metal in a total charge of 275 tons which yields
250 tons of liquid steel (without alloys). If the oxygen were supplied
as air, the heat required to take N2 from room temperature to
2900F would be about 500,000 Btu per NTHM, which illustrates
that the BOS is a Bessemer process with cold scrap substituted for
cold nitrogen. (NTHM one short ton or 2000 pounds of hot metal).

%C

%Si

%Mn

%S

%P

%Al

Residuals

Hot metal

4.5

.75

1.0

.01

.05

Scrap

.05

.05

.4

.015

.01

.03

0.1

TABLE I. HEAT BALANCE PER NET TON OF HOT METAL

75% HOT METAL IN CHARGE
The actual percentage of hot metal in the charge is very sensitive
to the silicon content and temperature of the hot metal and
obviously increases as these decrease.
The oxygen required per heat is shown in Table II, as #/NTHM
and as a percentage for the various reactions. 181#/NTHM
corresponds to about 18.6 tons/per heat or 1800 scf/tapped ton.
Oxygen consumption increases if end-point control is poor and
reblows are necessary
HEAT AVAILABLE

Btu (000's)

HEAT REQUIRED

Btu (000's)

C > CO

366

H.M 2400>2900 F _

220

Si > SiO2

204

FLUXES >2900 F

110

Mn > MnO

60

O2 >2900 F

120

P >P2O5

10

HEAT LOSSES

50

Fe>FeO

110

SCRAP >2900 F

415

CO>CO2

130

SLAG FORMATION

35

TOTAL

915

915

. OXYGEN REQUIREMENTS PER NTHM

The final calculation for yield losses is shown in TABLE III. The
metalloids and Mn are oxidized out of the hot metal, the scrap is often
coated with Zn which volatilizes, and iron units are lost to the slag,
fume, and slopping. To tap 250 tons of liquid steel, 250/0.91 or 275
charge tons are required, of which 206 will be hot metal, and the
balance scrap.
TABLE III YIELD LOSSES IN A BOF HEAT
REACTION

#/NTHM

% OF TOTAL

C >CO

120

66

Si>SiO2

17

Fe>FeO (SLAG)

16

CO>CO2

12

Fe>FeO (FUME)

Mn,P>MnO,P2O5

DISSOLVED OXYGEN

181

100

LOSS

% CHARGE

METALLOIDS IN HM (6.3%)

4.7

DEBRIS,COATINGS ON SCRAP ( 2.5 %)

0.6

IRON TO SLAG

2.2

IRON TO FUME

IRON TO SLOPPING

0.5

TOTAL

CARACTERISTICAS METALURGICAS DE LA CONVERSION CON OXIGENO PURO

Los Fenmenos metalrgicos se desarrollan en condiciones diferentes en tres
zonas caractersticas como en la figura
La primera zona es la regin pequea del bao cuya superficie est sometida
a la accin directa del chorro de oxigeno, la fraccin de la superficie total del
bao sobre el que se ejerce dicha accin es alrededor del 3%
En esta zona las reacciones entre el oxigeno , el hierro y los elementos que lo
acompaan se efectan muy rpidamente a temperaturas de aprox. 2000 C
una parte de los xidos se volatilizan, otra forma parte desde el principio del
soplado y con la cal que se agrega una escoria muy activa, una fraccin de
FeO formado se disuelve. Los xidos formados a partir del C y del S se
desprenden en forma gaseosa.
Las reacciones que se producen en la zona adyacente a la zona 1 (zona de
impacto) no serian suficientes para producir rpidamente un acero utilizable si
debido a una circulacin, el oxigeno disuelto en sobreabundancia no se
difundiera a la zona 2 del bao. Esta circulacin que constituye una
caracterstica del proceso LD est provocada esencialmente por el aumento
de la densidad de la parte del bao de la zona 1 del cual se han eliminado los
elementos que acompaan al hierro.
Mientras que el arrabio liquido de la zona 2 que a las temperaturas que tiene
dicha zona, tiene una densidad de 6,5 la densidad de la zona 1 debe de estar
alrededor de 7,1 en consecuencia el metal ya afinado (de la zona 1) tiende a
descender en el convertidor y dicho movimientos se acenta por las fuerzas
que se desarrolla el desprendimiento gaseoso que acompaa la combustin
del carbono.

De este modo el metal afinado de la zona 1 se pone en contacto

intenso con el arrabio de la zona 2 y se mezcla con el mismo, y
debido altas temperaturas existente, cede con gran velocidad su
exceso de oxigeno y sufre en consecuencia una desoxidacin.
El desprendimiento de CO (ebullicin favorece el descenso del
metal afinado de la zona 1, pues las burbujas de gas en el seno
de la zona 2 acentan considerablemente la diferencias de
densidades entre las dos zonas.
Se establece as una circulacin que renueva el metal sometido a
la accin directa del chorro de oxigeno. El bao de la zona 2
asciende a lo largo de la pared del convertidor y atraviesa la
zona 3 en la que al ponerse en contacto con la escoria liquida se
desprende de los productos no metlicos de las reacciones.
Desde el principio de la ebullicin del bao se forma encima del
mismo una escoria bien fluida la cual absorbe gran parte de los
xidos de MnO y FeO volatilizados en la zona de impacto.
Dicha escoria de ferrita de calcio puede fijar el P2O5
El FeO y el MnO formados en la zona 1 y absorbidos como queda
dicho en la escoria provocan en la zona 3 aparte del afino una
reduccin del Mn

Una caracterstica muy importante del proceso LD es la

regulacin automtica de los fenmenos del afino de las 3
zonas .
Cuando hacia el fin de la conversin las necesidades de oxigeno
son menos importantes y las velocidades de las reacciones
disminuyen la circulacin del bao se frena sola.
Las impulsiones provocadas por las diferencias de densidades
decrece as como las debidas a la ebullicin provocada por el
CO.
En consecuencia el bao no puede seguir enriquecindose en
oxigeno porque tiende a tener una composicin mas
homognea y en consecuencia, es la zona 1 la que tiende a
tener la densidad ms dbil de resultas de la mayor
temperatura en la zona de impacto.
Este sistema de aporte del oxigeno al bao diferencia
fundamentalmente al proceso LD de los procesos de conversin
por el fondo del tipo Bessemer pues en estos ltimos debido a
que el oxigeno atraviesa al bao de abajo arriba no se puede
conseguir dicha regulacin automtica del aporte de oxigeno al

De una manera ilustrativa puede decirse que una

operacin LD:
Dura aprox 35 minutos de colada a colada (tap to
tap).
De los cuales 18 minutos corresponden al soplado
Se consume alrededor de :
57 Nm3 de oxigeno por tonelada de acero de los
que :
36 Nm3 para la combustin del C
4 Nm3 para la oxidacin de Si
8 Nm3 para la oxidacin del Mn
4 Nm3 para la escorificacin de Fe
2 Nm3 para la oxidacin de P
3 Nm3 pasa a los humos

Reacciones que ocurren

La carga de metal caliente se afina mediante reacciones
rpidas de oxidacin al contacto con el oxgeno inyectado, en
condiciones alejadas del equilibrio termodinmico con los otros
elementos presentes:
C + O2CO
Otras reacciones de oxidacin que se producen durante el
proceso de afino incluyen:
Si+O2SiO2
2P+(5/2)O2P2O5
Mn+O2MnO
Fe+O2FeO
2Fe+(3/2)O2Fe2O3

VARIACION DE LA COMPOSICION DE BAO DURANTE EL SOPLADO

Este nos representa el grado de oxidacin del bao y representa el factor principal para llevar a cabo la
desoxidacin del acero liquido

ESTUDIO TERMODINAMICO
ANALISIS DE LA CURVA DEL CARBONO
De acuerdo al % y siendo el diagrama Fe C se nota que una
fundicin y su temperatura de fusin esta entre 1250 - 1390
C y como esta en forma de cementita su dureza es alta
Fe3C
En el arrabio ingresa con alto contenido de C pero para un
acero se requiere < 1,8 % C
Se dan las siguientes reacciones:
C + O2 = CO
(1)
C + (FeO) = Fe + CO
(2)
C + O = CO
(3)
CO + O = CO2
(4)

Observando la curva se nota que en 15 minutos de soplado +/baja hasta 0,9 % donde la reaccin 1 es altamente exotrmica y
permite tener una alta temperatura por encima del punto de
fusin del acero , esto nos da un desgaste mayor de refractarios
y para evitar y hacer bajas la temperatura se le puso chatarra
fra
Para que se forme la burbuja de Cose debe de vencer
Presin de la columna de metal
Escoria
Atmosfera exterior
Fuerzas de cohesin del liquido (tensin superficial )
A sea
Pco > = Patm + Pescoria + Pmetal + Ptens,
superf
Lo que nos indica que a mayor profundidad del bao existe
mayor dificultad de la formacin de la burbuja de CO o sea se
mejora en un vacio que origina la efervescencia del metal
Es decir se forma la burbuja de CO en las superficies limite
Metal - revestimiento
Metal - burbujas de gas subiendo
Metal - inclusiones no metlica

Se nota que el carbono disuelto n el metal puede oxidarse por

el oxigeno que :
1.- Se contiene en la fase gaseosa
C + O2 (gas) = CO
delta G
= - 152570 - 338 T
2.- Que contiene el FeO de la escoria
C + (FeO) = Fe liq. + CO gas
= + 85373 - 83,8 T
3.- que esta disuelto en el metal
C + O = CO gas
= - 35630 - 31 T

delta G

delta G

Lo esencial se da que analizando y concluyendo que la

formacin de CO
Agita el bao
Nivela la composicin del metal y la temperatura
Influye en la eliminacin de gases e inclusiones no metlicas
es la reaccin principal

OXIDACION Y REDUCCION DEL SILICIO

Elsilicio se alea con el Fe en todas proporciones y se disuelve en
el fierro proporcionando calor
Si ------- Si
delta G = - 121400 - 1,2 T
El silicio se suministra en arrabio, mena de Fe, por reduccin
en el alto horno pasa silicio al bao
El silicio es fcilmente oxidable por su energa libre mayo que la
del oxigeno dando SiO2
Es el primer elemento que se oxidad en el bao realizndose a
temperatura baja y basicidad elevada y se le utiliza como un
reductor para eliminar el oxigeno
El silicio disuelto en el metal se oxidad por el oxigeno:
Que est en la fase gaseosa
Si + O2 gas = (SiO2)
delta G = 775670 + 198 T
Que est contenido en los oxidos de hierro en la escoria
Si + 2(FeO) = SiO2 + 2 Fe liq
delta G = 300000 + 98 T
Que esta disuelto en el meta
Si + 2 O
= SiO2
delta G = 541840 + 203 T
El signo + en el 2do miembro nos indica que a se puede crear
condiciones para su reduccin

OXIDO REDUCCION DEL MANGANESO

La mayor parte del manganeso presente en el metal caliente se oxidar durante la
primera etapa del soplado con oxgeno. Cualquier cantidad de manganeso remanente
puede tambin ser absorbido por la escoria o reabsorbido en el acero debido a las
reacciones de oxidacin/reduccin en la interfaz escoria/metal.
El Mn se disuelve en el Fe en todas proporciones
El Mn decrece rpidamente debido a una escoria acida en un primer momento pero casi
al final del soplado crece momentneamente por el retorno de Mn de la escoria
El Mn se tiene en mena de manganeso, mena de Fe, chatarra de acero
El Mn disuelto en el metal se oxidad por el oxigeno :
Que contiene en la fase gaseosa
Mn + O2 gas = (MnO)
delta G = - 36138 + 1060 T
Que contiene el oxido de hierro de la escoria
Mn + (FeO)
=
(MnO) + Fe liq
delta G = - 124000 + 56,4T
Qu e esta disuelto en el metal
Mn + O
= (MnO)
delta G = 245000 + 109 T
El sigo + nos indica que a > T la ecuacin se puede dar al inverso y es reducido
especialmente por el Fe
(MnO) + Fe liq = Mn + (FeO)
(MnO + C = Mn +
CO gas
2 (MnO) + Si = 2 Mn + (SiO2
O se en una escoria acida entra en interaccin con los xidos cidos de la escoria ya que
el MnO es bsico
(SiO2) + 2 (MnO) = (MnO) 2 . SiO2)
O sea en el proceso acido es ms fcil la formacin MnO pero se reduce menos en el
proceso bsico o sea la actividad del MnO desarrollada en escoria acidad es inferior al
que desarrolla en escoria bsica

OXIDACION Y REDUCCION DEL FOSFORO

El P se disuelve en el Fe en cantidades considerables y se desprende
cierto calor
P2 --- 2 P
delta G = - 245300 - 38 T
El P es nocivo porque :
Durante la cristalizacin del lingote o fundicin se produce segregacin
en la linia de liquidus y solidus
El P viene del : arrabio, en la ganga de la mena de hierro, chatarra ,
ferroaleaciones
El P contenido en el metal puede ser oxidado por el oxigeno que :
Contiene en la fase gaseosa
4/5 P +
O2 gas = 2/5 (P2O5)
delta G = - 619280
+ 175 T
Contenido en los xidos de la escoria
4/5 P + 2 (FeO) = 2/5 (P2O5) + 2 Fe liq
delta G = 143050 + 66 T
Que esta disuelto en el metal
4/5 P + 2 O = 2/5 (P2O5)
delta G = - 385220
+170 T
El signo + indica que a > T > reduccin
(FeO) + (P2O5) = (FeO) n . (P2O5)
O tambin fosfatos :
(Fe2O3) . (P2O5)
(Fe2O3) 2 . (P2O5)
Pero a altas temperaturas los fosfatos son inestables y el fosforo
retorna al metal

En todo caso para eliminar el P a partir del metal y retenerlo

en escoria :
Que el P2O5 disminuya su actividad en la escoria y se hace
esto haciendo bsica la escoria (cal y caliza) o sea se dan : los
siguientes componentes estables
( CaO) 4 . (P2O5)
(CaO) 3 . (P2O5)
Al interaccionar el metal con la escoria que contienen los xidos
de hierro y de calcio se da
2 P
+ 5 (FeO) +
(CaO)
= (CaO) 4 . (P2O5)
+ 5 Fe
2 P
+ 5 (FeO) + 3 (CaO)
= (CaO) 3 . (P2O5)
+ 5 Fe
Para acelerar junto con el chorro de oxigeno se echa la cal
pulverizada o cal mas mena de Fe
Si existe mucho P se saca co 3 3 escorias
En resumen se dira que el P para eliminarlo se requiere
Tener medio oxidante, alta actividad de xidos de hierro
presente en la escoria
Alta basicidad de la escoria
Presencia de escorias con bajo P
Temperatura no alta

Si
P
Mn
+
eS

Desfosforacin y se da en los primeros minutos de

soplo. Mediante las siguientes reacciones:
2[P]

2[Fe2P]

5(FeO)
+

4(CaO)
P2O5

+ 2FeO
+ 5FeO
+ FeO
CaO
+ CaO

5(FeO)

+
+
+

CaS

(P2O5)

(P2O5)

(P2O5)

5[Fe]
+

9[Fe]

(CaO)4

2CaO 2CaO.SiO2 + 2Fe

CaO
Cao.P2O5 + 5Fe
MnO + Fe
+ O2
CaS + FeO

ELIMINACOION DEL ASUFRE, DESULFURACION DEL METAL

Su solubilidad es ilimitada en el Fe lquido
El sulfuro y el Fe forman un eutctico a 988 C y en presencia de oxigeno
se funde a temperaturas ms bajas que se acumulan en la superficie de los
granos
Al disolverse el azufre en el acero se desprende calor
S gas ---- S
delta G = - 228220 + 49 T
El C y Si eleven la actividad del S en el metal liquido
El azufre vienen en : la chatarra, atmosfera del horno, arrabio
Se puede eliminar :
FeS
+
Mn = (SMn) + Fe
FeS
+
(CaO)
= (SCa)
+ (FeO)
FeS
+ (MnO) = (MnS)
+ (FeO)
El SCa es insoluble en el metal
El SMn es casi insoluble
En resumen se puede decir , que se elimina el S por :
Presencia de escorias bsicas, alto CaO
Bajo grado de oxidacin del metal (mnimo O) y grado mnimo de oxidacin
de escoria (FeO)
Agitacin del metal y mayor superficie de contacto
Aumento de la temperatura del bao
El azufre puede captar el oxigeno de la lanza
S
+
O2 gas = SO2 gas pero es mnima

Formacin y composicin de la escoria

-La escoria contiene xidos que surgen de algunas reacciones de oxidacin
(SiO2, P2O5, FeO y MnO), de fundentes agregados (CaO, MgO) y del desgaste
de refractarios (MgO).
- Al final de la operacin , el peso de la escoria es aproximadamente

de 5 al 10% del peso total de la carga

- su composicin aproximada es :
Si O2 = 60%, MnO = 20%, FeO = 15%, Al 2 O 3 , CaO y MgO el resto.
- El bao de acero al final del proceso de soplado tiene una
temperatura de 1650C y la siguiente composicin:
C = 0.08%, Mn
= 0.02% Si = 0.05%
Evolucin de la composicin de la escoria durante el soplado:
Escoria cida formada a partir del Si y el Fe (Mn) oxidados. La cal es disuelta
slo parcialmente. La temperatura es baja para que se oxide parte del fsforo.
La cal se disuelve progresivamente enriqueciendo en CaO a la escoria lquida y
reduciendo su contenido de FeO a causa de la dilucin y de la reduccin del FeO
durante la decarburacin total (en especial, si la lanza est demasiado baja). La
escoria es heterognea y no reactiva respecto del fsforo.
Escoria reactiva, apropiada para la defosforacin final.

Tratamiento de escoria
- En los convertidores LD (BOF), la escoria es generada a una tasa de 60 a 100 kg por tonelada mtrica de
acero. Una vez realizada la colada del acero, la escoria se vierte en una cuchara de escoria mediante el
volcado del convertidor y se descarga en el patio de escoria, desde donde puede ser recuperada.
- Actualmente, casi la mitad de esta cantidad se recicla internamente, ya sea en la planta de sinterizado o
bien, se la utiliza directamente en el alto horno. Los valiosos elementos as recuperados son Fe y CaO. Este
tipo de reciclado de escoria dentro de la misma planta ha ido disminuyendo debido a las demandas de
acero de mayor calidad, por ejemplo con menor contenido de fsforo.
- Se estn explorando otros usos, tales como relleno de tierras, agregados y para fines agrcolas.
Gas de escape y tratamiento de gases
- Por lejos, la mayor masa de humos se genera durante el soplado principal, consistente en:
Gases calientes. Alrededor de 80 Nm por tonelada mtrica de acero compuestos de 80-95% CO y el resto
CO2. Se produce tambin polvo de xido, alrededor de 12 kg de xido de hierro por tonelada mtrica de
acero y tambin contienen xidos de metales pesados, por ejemplo, Zn, Pb, y otros, dependiendo de la
mezcla de chatarra
Cal y partculas de escoria, alrededor de 4 kg por tonelada mtrica de acero
- Los sistemas de recoleccin de estos humos son de dos tipos:
Campanas abiertas que aspiran suficiente aire para quemar por completo el CO antes de que llegue al
sistema de filtrado
Campanas cerradas o de combustin suprimida que eliminan o reducen la entrada de aire a niveles muy
bajos (< 15%). Despus del filtrado, los gases de escape pueden ser recuperados y usados en hornos de
recalentamiento. Las aceras de ms reciente construccin estn empleando sistemas de campana
cerrada.
5.- COLADA.
Despus de haber sido desoxidado y carburado el bao metlico, se procede a la colada del
acero. Para esto, se coloca la cuchara de colada debajo del convertidor, se gira ste y el acero
cae a la cuchara. En algunas ocasiones, en este momento se realizan tambin adiciones de
ciertas ferroaleaciones al chorro del acero.

GRACIAS
POR

ESCUCHARME